JPH0973309A - ５軸ｎｃデータのチェック方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】切削対象であるプレス金型等の加工形状面に対
して工具通路を与える５軸ＮＣデータの良否を、工具の
シミュレーション作動によりチェックする。 【解決手段】５軸ＮＣデータである工具通路データによ
る加工形状面に対する切削状態をシミュレーションによ
りチェックする際に、加工形状面データを読み込み（Ｓ
２）、この加工形状面データに基づいて、ポイントデー
タを発生させる（Ｓ４）。また、工具通路データを読み
込み（Ｓ１）、工具の軸方向を計算する（Ｓ５）。さら
に、工具の種類、径等のパラメータを含む工具データを
読み込む（Ｓ３）。そして、工具の位置、すなわち工具
通路データを基準とする局所座標系を認識して、ポイン
トデータの座標を局所座標系に変換する。その後、工具
の種類に応じた、工具通路データとポイントデータとの
距離計算を行い、削りの干渉チェック処理を行う（Ｓ
６）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、切削乃至研削対
象、言い換えれば、削り対象であるプレス金型等のワー
クの加工形状面に対して工具通路を与える５軸ＮＣデー
タの良否を、ワークに対する工具のシミュレーション作
動によりチェックする５軸ＮＣデータのチェック方法に
関する。

【０００２】工具は、５軸の数値制御工作機械（以下、
ＮＣ工作機械ともいう。）である５軸ＮＣマシニングセ
ンタ等に装着され、外周及び端面に切れ刃を有するエン
ドミルが対象とされる。

【０００３】

【従来の技術】この種の先行技術として、本出願人の出
願による特開昭６３−１１９９３４号公報に公表された
技術がある。この技術は、加工形状面に対して発生させ
た点群（パウダともいう。）と工具通路（カッターパス
ともいう。）とから、これら点群と工具通路に係る干渉
の有無を演算による、いわゆるシミュレーションにより
チェックすることにより、実際にワークを加工する前に
ＮＣデータとして与えられる工具通路データの良否を確
実にチェックすることを可能とする優れた技術である。

【０００４】そして、点群と工具通路とが干渉した場合
（干渉有りの場合）には、例えば、所望の削り状態（単
に、削りともいう。）と判断し、非干渉の場合（干渉無
しの場合）には、削り残し状態（単に、削り残しともい
う。）と判断する。この場合、所望の削り状態の点を削
り点、削り残し状態の点を削り残し点という。

【０００５】ところで、この先行技術は、相互に直交す
る３軸を有するＮＣ工作機械が前提となっており、ま
た、この３軸のＮＣ工作機械の主軸ヘッドに装着される
工具も、先端が半円形を呈する、いわゆるボールエンド
ミルの工具通路データとしての３軸ＮＣデータに限られ
ていた。

【０００６】ところが、プレス金型等のワークの外形形
状は、一般には、自由曲面を有しており、このような自
由曲面形状を正確かつ効率良く短時間で加工するために
は、旋回する２軸と直交する３軸とを有する５軸ＮＣ工
作機械（詳しくは後に説明する。）を用いて加工するこ
とが好適である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】従来、この５軸ＮＣ工
作機械に与えられる５軸ＮＣデータによる削りの良否を
シミュレーションによりチェックする方法はなかった。
このため、従来、５軸ＮＣデータによる削りの良否をチ
ェックする際には、その５軸ＮＣデータに基づいて実際
に作動する５軸ＮＣ工作機械により、いわゆるテストピ
ースに対して実際に試し加工を行う必要があった。

【０００８】したがって、従来は、５軸ＮＣデータによ
る削りの良否のチェックのために工数（時間）がかか
り、また、試し加工のための高価なテストピースを準備
しなければならないという問題があった。

【０００９】この発明は、このような課題を考慮してな
されたものであって、切削乃至研削対象であるプレス金
型等のワークの加工形状面に対して工具通路を与える５
軸ＮＣデータの削りの良否を、ワークに対する工具のシ
ミュレーション作動により、いわゆる机上でチェックす
ることを可能とする５軸ＮＣデータのチェック方法を提
供することを目的とする。

【００１０】さらに一般的には、工具の方向、工具の形
状が任意に設定できる５軸ＮＣデータに対する加工形状
面の削り残しの汎用的な発見方法を提供することを目的
とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この発明は、加工形状面
に所定ピッチで点群を発生させ、ＮＣデータで表される
工具通路による削り状態をシミュレーションによりチェ
ックする５軸ＮＣデータのチェック方法において、工具
の属性を設定するとともに、前記５軸ＮＣデータから前
記工具の傾きを抽出し前記工具の位置を基準とする局所
座標系を認識するステップと、前記点群発生用のデータ
を前記局所座標系基準のデータに変換するステップと、
前記加工形状面に対して、前記工具の通路に沿って前記
工具を走査し、前記工具と前記点群との干渉をチェック
して前記点群の削り残し点を抽出するステップとを有す
ることを特徴とする。

【００１２】この場合、加工形状面に対して発生させた
点群を、工具の位置を基準とする局所座標系のデータに
変換しているので、工具通路を与える５軸ＮＣデータと
加工形状面との干渉チェックの際の計算が簡単になり、
加工形状面の点群の削り残し点を容易に抽出することが
できる。

【００１３】また、この発明は、前記工具がボールエン
ドミルであるとき、前記ボールエンドミルの先端位置を
半径分だけ前記ボールエンドミルの軸方向に上昇させた
中心位置座標を求め、前記上昇させた中心位置座標より
も軸方向上側に発生された点群と前記ボールエンドミル
の軸との間の距離を計算し、この距離が前記ボールエン
ドミルの半径を超える前記点群は削り残し点とし、前記
距離が前記ボールエンドミルの半径以内の前記点群は削
り点とし、前記上昇させた中心位置座標よりも軸方向下
側に発生された点群と前記上昇させたボールエンドミル
の先端位置との間の距離を計算して、この距離が前記ボ
ールエンドミルの半径を超える前記点群は削り残し点と
し、前記距離が前記ボールエンドミルの半径以内の前記
点群は削り点とすることを特徴とする。この場合、ボー
ルエンドミルの先端位置を半径分だけ軸方向に上昇させ
た中心位置座標を、局所座標系の基準である原点と考
え、この原点を通る軸と点群との間の距離を計算してボ
ールエンドミルの半径を超える点群は削り残し点とし、
さらに原点と点群との間の距離を計算してボールエンド
ミルの半径を超える点群は削り残し点とし、ボールエン
ドミルの半径以内の点群は所望の削り点と認識する。こ
のため、簡単な計算処理によりボールエンドミルによる
加工の削り残し点を容易に抽出することができる。

【００１４】工具がスクエアエンドミルであるときに
は、スクエアエンドミルの先端中心位置座標を、局所座
標系の基準である原点であると考え、この原点より軸方
向上側に発生された点群とスクエアエンドミルの軸との
間の距離を計算してスクエアエンドミルの半径を超える
点群は削り残し点とし、スクエアエンドミルの半径以内
の点群は削り点と認識する。このため、スクエアエンド
ミルの場合であっても簡単な計算処理により削り残し点
を容易に抽出することができる。

【００１５】工具がラディアスエンドミルであるときに
は、ラディアスエンドミルの軸と点群との間の距離を計
算し、この距離が｛（Ｄ−２Ｒ）／２｝を超える点群は
残存させ、前記距離が｛（Ｄ−２Ｒ）／２｝以内の点群
は削り点とし、ラディアスエンドミルを軸方向にＲ分だ
け上昇させたときの軸と点群との間の距離を計算し、
（Ｄ／２）以下になる点群は削り点とし、さらに、Ｒ形
状の中心位置座標と点群との間の距離を計算し、Ｒ以下
となる点群は削り点とし、削り点とならなかった点群を
削り残し点としている。このため、ラディアスエンドミ
ルの場合であっても簡単な計算処理により削り残し点を
容易に抽出することができる。

【００１６】さらにまた、加工形状面上に削り残し点デ
ータで位置が指定される点群を表示させることで、削り
残し点を視覚的かつ直感的に認識することができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて図面を参照して説明する。

【００１８】まず、５軸ＮＣ工作機械の一般的な構成を
説明する。

【００１９】図１は、５軸ＮＣ工作機械のヘッド１１を
含む部分の一般的な構成を示している。ヘッド１１は、
５軸ＮＣ工作機械本体に移動自在に取り付けられた移送
軸１２に取り付けられている。この移送軸１２は、直交
３軸であるＸＹＺ軸用の各モータ（図示していない）に
よって、それぞれ送り機構を通じてＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方
向に移送されるようになっている。

【００２０】所定の平らな傾斜面１３ａを有する略三角
柱状の第１回転部材１３がＺ軸と平行なＣ軸の回りをＣ
軸モータ１５により矢印α方向に旋回できるようになっ
ている。また、前記傾斜面１３ａと摺接する傾斜面１４
ａを有し、かつ、前記Ｃ軸に対してθ°、例えば、５０
°傾斜したＢ軸に対してφ°、例えば、１０°傾斜した
方向に延びる腕部１４ｃを有する第２の回転部材１４
が、Ｂ軸の回りをＢ軸モータ１６により矢印β方向に旋
回できるようになっている。なお、第２の回転部材１４
は、上記傾斜面１４ａを有するフランジ部１４ｂと、こ
のフランジ部１４ｂに対して一体的に製作される腕部１
４ｃと、この腕部１４ｃの一端側に固着されたチャック
固定部１４ｄとから構成されている。

【００２１】第２の回転部材１４中のチャック固定部１
４ｄにはチャック１７が一体的に固定される。チャック
１７の一端部には、直径がＤであり、側周面と底面に切
れ刃のあるエンドミル等の回転加工工具１が取り付けら
れる。工具１は、図示しない工具モータにより矢印γ方
向またはその反対方向に高速で、例えば、１００００ｒ
ｐｍ程度以上の速度で回転することが可能なように構成
されている。

【００２２】このような構成のもとで、工具１は、移送
軸１２を通じてＸ、Ｙ、Ｚ方向に移送されるとともに、
Ｃ軸モータ１５によって回転される第１の回転部材１３
によりＣ軸回りに旋回され、Ｂ軸モータ１６によって回
転される第２の回転部材１４によりＢ軸の回りに旋回さ
れることになる。このように、５軸ＮＣ工作機械は、直
交３軸であるＸＹＺ軸と旋回する２軸Ｂ、Ｃを有する機
械であるといえる。

【００２３】この５軸ＮＣ工作機械の工具通路データ
は、工具１の先端（先端中心点ともいう。）１ｂのＸＹ
Ｚ座標と工具１の軸（軸線）１ａの傾斜角で決定され
る。この場合、傾斜角は、図２に示すように、工具１の
軸１ａをＹＺ平面から見た傾斜角（傾きともいう。）Ａ
Ｙと、ＸＺ平面から見た傾斜角（傾きともいう。）ＡＸ
とで表されるようになっている。なお、図２中、符号１
ａｘ、１ａｙは、それぞれ工具１の軸１ａのＸＺ平面へ
の射影及びＹＺ平面への射影を示している。

【００２４】したがって、５軸ＮＣ工作機械の工具通路
データ（５軸ＮＣデータ、工具軌跡データともいう。）
をＮｄで表すと、工具通路データＮｄは、Ｎｄ＝Ｎｄ
（ｘ，ｙ，ｚ，ＡＸ，ＡＹ）の５軸ＮＣデータで表され
ることになる。 図３は、この発明の実施の形態が適用
されたＮＣデータチェックシステム２１の構成を示して
いる。このＮＣデータチェックシステム２１は、コンピ
ュータからなり、干渉（削り又は削り残し）チェック手
段又は点群データ発生手段等として機能する制御部２２
を有している。

【００２５】制御部２２には、図示していないプレス金
型等のワーク加工用の切削乃至研削工具１であるエンド
ミルの径、種類、形状等の諸元、いわゆる属性（パラメ
ータ）を表す工具データＴｄと、ワークの加工形状面に
対して予め図示していないＮＣデータ作成装置（ＣＡＤ
／ＣＡＭ装置）で作成されている５軸ＮＣデータである
工具通路データＮｄとがそれぞれデータベース２３、２
４から供給される。また、制御部２２には、ワークの加
工面の形状を表す３次元データ、いわゆるサーフェイス
モデルデータ又はソリッドモデルデータである加工形状
面データＳｄがデータベース２５から供給される。

【００２６】制御部２２はコンピュータであり、周知の
ように、中央処理装置（ＣＰＵ）と、この中央処理装置
に接続されるＩ／Ｏポート、システムプログラム等が書
き込まれた読み出し専用メモリ（ＲＯＭ）、処理データ
を一時的に保存等するランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ
であり、書き込み読み出しメモリ）、点群データ発生プ
ログラム・干渉（削り又は削り残し）チェックプログラ
ム等のアプリケーションプログラムが格納されるハード
ディスク等の外部メモリを有し、表示手段としてのＣＲ
Ｔ等のディスプレイ３１、夫々が入力手段である、デジ
タイザ用のタブレット３２、キーボード３３、マウス３
４、ボリュームスイッチ３５、及び出力手段であるプロ
ッタ・プリンタ等（図示していない。）が接続されてい
る。

【００２７】制御部２２は、干渉チェック結果の削りチ
ェックデータＣｄをデータベース２６に格納する。な
お、データベース２３〜２６は、それぞれ、ハードディ
スク等の記憶手段であり、１箇の記憶手段を共用する構
成に変更してもよいことはいうまでもない。

【００２８】次に、上記実施の形態の動作をまず図４に
示す全体フローに基づいて説明する。なお、特に断らな
い限り、制御主体は制御部２２である。

【００２９】制御部２２は、５軸ＮＣデータであり、工
具１の先端の軌跡（走査軌跡）と工具１の傾き（ＡＸ，
ＡＹ）を表す工具通路データＮｄ（Ｎｄｊ）をデータベ
ース２４から読み込む（ステップＳ１）。

【００３０】次に、データベース２５から加工対象（切
削乃至研削対象）のワークの加工形状面データＳｄ（加
工対象面ともいう。）を読み込む（ステップＳ２）。

【００３１】次いで、工具データＴｄを読み込み、キー
ボード３３、マウス３４を利用してディスプレイ３１上
の画面を見ながら工具等のパラメータ（属性）の設定
（選択）を行う（ステップＳ３）。工具等のパラメータ
の設定としては、次に示す（１）〜（５）の５項目があ
る。

【００３２】（１） まず、工具の形状としては、図５
Ａに示す先端部切れ刃部が半円形をなすボールエンドミ
ル１ｂｃ、図５Ｂに示す外周刃と底刃が角状であり、側
面削り、段削り、溝削り等に使用されるスクエアエンド
ミル１ｓｃ及び図５Ｃに示す角部（隅部）にＲ形状を持
つラディアスエンドミル１ｒｃ等が挙げられる。

【００３３】（２） 次に、工具径（直径）Ｄが選択さ
れる。この場合、工具１がボールエンドミル１ｂｃであ
る場合、刃面の半径ＲはＲ＝Ｄ／２として計算される。

【００３４】（３） 次いで、ラディアスエンドミル１
ｒｃを選択した場合の角部のＲ形状（底面Ｒ部ｂｒとい
う。）の半径Ｒが選定される。この半径Ｒを選定した場
合、底面の刃部の直線部分（距離ともいう。）Ｄｓは、
距離Ｄｓ＝（Ｄ−２Ｒ）で与えられる。後にも説明する
ように、ラディアスエンドミル１ｒｃは、直径Ｄのスト
レート部と直径（Ｄ−２Ｒ）のストレート部と直径（Ｄ
−２Ｒ）の円周上の底面Ｒ部ｂｒとから構成されている
と考えることができる。

【００３５】（４） また、加工形状面データＳｄで表
される加工対象面に対する点群の所望のピッチ、すなわ
ち所望の密度及び各点群面（パウダ面）と加工対象面と
の間の所望の距離を設定する。なお、加工対象面は自由
曲面であり、点群面は、この自由曲面に平行的に張られ
る。

【００３６】（５） さらに、加工対象面の板厚の設定
を行う。なお、この板厚の設定とは、加工対象がプレス
金型である場合にそのプレス金型（上型と下型）によっ
て成形されるプレス製品の板厚分の設定である。

【００３７】ステップＳ３における工具等のパラメータ
の設定処理の後に、ステップＳ２で読み込んだ加工形状
面に対して、所望密度の点群（パウダ）を付与する（ス
テップＳ４）。これにより、加工形状面の表面から上方
及び下方の一定距離（一定厚み）内に、削り状態（干渉
状態）をチェックするための点群面（パウダ面）を１又
は複数枚前記加工形状面に平行的（加工形状面と点群面
との対応点間の距離が一定の意味）に形成する。この場
合、各点群面（パウダ面）には、それぞれ一定の密度で
点（座標点、必要に応じて、理解の容易化のために、ポ
イント、点データ、ポイントデータ、点群データ又はパ
ウダデータともいう。）が形成される。

【００３８】なお、点Ｐ（Ｐｉともいう。）は、図６に
示すように、識別番号である点番号ｉ、その点Ｐｉの座
標ｃｏ＝ｃｏ（ｘ，ｙ，ｚ）及び削り残し結果（状態）
を表すフラグｆの３つのデータから構成されている。フ
ラグｆの値がｆ＝１である場合を削り残し（未だ未切削
の場合も含む。）といい、フラグｆの値がｆ＝０である
場合を干渉した状態又は削り状態という。この意味か
ら、発明の理解を容易にするために、フラグｆの値がｆ
＝１の場合には、フラグｆ＝残すともいい、又、フラグ
ｆ＝０の場合には、フラグｆ＝消すともいうこととす
る。

【００３９】次に、工具１の傾き、すなわち軸方向を算
出する（ステップＳ５）。上述したように、工具通路デ
ータＮｄが、Ｎｄ＝Ｎｄ（ｘ，ｙ，ｚ，ＡＸ，ＡＹ）で
表されるので、工具１の軸１ａをＹＺ平面から見た傾斜
角ＡＹと、ＸＺ平面から見た傾斜角ＡＸとから容易に算
出（抽出）することができる（図２参照）。

【００４０】なお、工具通路データＮｄとポイントデー
タＰｉのそれぞれのＸＹＺ直交座標成分を区別する場合
には、工具通路データＮｄは、Ｎｄ＝Ｎｄ（ｘｎ，ｙ
ｎ，ｚｎ，ＡＸ，ＡＹ）と表し、ポイントデータＰｉ
は、Ｐｉ＝Ｐｉ（ｘｐ，ｙｐ，ｚｐ）で表す。

【００４１】次いで、工具通路データＮｄにより特定さ
れる工具通路が、点群データＰにより特定される各点群
面（を構成する点群）と干渉するかどうか、特定の工具
１毎に加工形状面を仮想的に走査してチェックする（ス
テップＳ６）。この場合、この干渉チェック、言い換え
れば、削り残しチェック結果に基づき、工具による削り
チェックデータＣｄをデータベース２６に格納するとと
もに、前記加工形状面上に削り状態を表示させた表示を
ディスプレイ３１上で行う。なお、削りチェックデータ
Ｃｄは、必要に応じて、削り残しと削りの両方又はいず
れか一方を意味するものとする。

【００４２】次に、ステップＳ６の加工干渉チェックの
詳細について、工具１が、ボールエンドミル１ｂｃ、ス
クエアエンドミル１ｓｃ及びラディアスエンドミル１ｒ
ｃのそれぞれの場合に分けて説明する。

【００４３】なお、説明が理解し易いように、詳細な説
明の前に、このステップＳ６における加工干渉チェック
の前提となる事項を説明する。

【００４４】図７に示すように、ボールエンドミル１ｂ
ｃの先端１ｂの座標点を表す工具通路データＮｄｊは、
例えば、Ｎｄ１、Ｎｄ２、…Ｎｄｍで示すように、不連
続な座標点（各点を補間基準点ともいう。）として与え
られる。隣合う補間基準点間の軌跡は、例えば、直線補
間、円弧補間、スプライン補間等により与えられるが、
この実施の形態においては、工具通路データＮｄｊの各
座標点において、図４中、ステップＳ６の加工干渉（削
り残し）チェックが行われる。この工具通路データＮｄ
ｊ及びワークである加工形状面データ（単に、加工面又
は加工形状面ともいう。）Ｓｄの３次元位置（ｘ，ｙ，
ｚ）は、ＸＹＺ直交３軸座標系の原点ＯＧを基準とした
データとしてそれぞれ与えられている。この意味で、原
点ＯＧを基準とする座標系を基準座標系という。

【００４５】なお、図７中、ドットで描いている箇所
が、加工形状面Ｓｄに発生されたポイントデータＰｉで
ある。

【００４６】また、この図７例において、ボールエンド
ミル１ｂｃは、Ｚ軸から傾いているので（もちろんＺ軸
と平行な場合もある。）、その先端（先端中心座標とも
いう。）１ｂが加工形状面Ｓｄに接してはいない。さら
に、加工形状面Ｓｄは、自由曲面である。

【００４７】そして、この実施の形態において、加工干
渉チェックを行う際には、工具通路データＮｄｊの各補
間基準点において、ボールエンドミル１ｂｃの先端１ｂ
の原点（座標点）ＯＧ′を局所座標系の原点とみなして
いる。したがって、その原点ＯＧ′において、工具通路
データＮｄｊ＝Ｎｄｊ（ｘｎ，ｙｎ，ｚｎ，ＡＸ，Ａ
Ｙ）は、工具通路データＮｄｊ＝Ｎｄｊ（０，０，０，
ＡＸ，ＡＹ）に座標変換される。この場合、局所座標系
のＸ軸、Ｙ軸であるＸ′軸、Ｙ′軸は、それぞれ、基準
座標系のＸ軸、Ｙ軸に平行であり、局所座標系のＺ軸
は、基準座標系のＺ軸から軸１ａの方向に傾いたＺ′軸
である。

【００４８】ポイントデータＰｉは、この局所座標系を
基準のデータに変換される。すなわち、基準座標系の原
点ＯＧから定義されたポイントデータＰｉは、Ｐｉ＝Ｐ
ｉ（ｘｐ，ｙｐ，ｚｐ）であるが、これが、局所座標系
の原点ＯＧ′から定義されたポイントデータＰｉ＝Ｐｉ
（ｘｐ−ｘｎ，ｙｐ−ｙｎ，ｚｐ−ｚｎ）に変換され
る。

【００４９】加工干渉チェックは、このように、工具通
路データＮｄとポイントデータＰｉとをそれぞれ局所座
標系のデータに変換した後、ボールエンドミル１ｂｃの
切れ刃部分（ボールエンドミル１ｂｃでは、先端部分と
外周部分）とポイントデータＰｉで特定されるポイント
位置との干渉が発生したポイント位置は削りポイント
（削り点）位置として、また、干渉が発生しなかったポ
イント位置は削り残しのポイント（削り残し点）位置と
して処理を行う。この処理は、工具通路データＮｄの全
ての点とポイントデータＰｉの全ての点に対して、各工
具通路データＮｄｊ毎に行なえばよい。すなわち、例え
ば、ポイントデータＰｉの数（パラメータともいう。）
ｉがｉ＝１〜ｎであって、工具通路データＮｄｊの補間
基準点の数（パラメータともいう。）ｊがｊ＝１〜ｍの
場合、最初に、工具通路データＮｄ１で表される補間基
準点において、全てのポイントデータＰｉとの加工干渉
チェックを行い、この加工干渉チェックの終了後、次の
工具通路データＮｄ２で表される補間基準点において、
干渉有り（削り点）とならなかった残り全てのポイント
データＰｉとの加工干渉チェックを行うというような処
理を、工具通路データＮｄｍで表される最後の加工点ま
で続行すればよい。

【００５０】なお、以下の説明において、繁雑さを避け
るためと直感的理解の容易性のために、工具通路データ
Ｎｄｊを補間基準点Ｎｄｊともいう。

【００５１】スクエアエンドミル１ｓｃ及びラディアス
エンドミル１ｒｃの干渉チェック処理も、基本的には上
述のボールエンドミル１ｂｃにおける加工干渉チェック
処理と同様である。

【００５２】以上の説明が、ステップＳ６における加工
干渉チェックの前提となる事項、特に、局所座標系への
変換に関する説明である。

【００５３】次に、ステップＳ６の加工干渉チェック
（加工残りチェック）の詳細について、まず、工具１が
ボールエンドミル１ｂｃの場合について説明する。

【００５４】図８は、工具１がボールエンドミル１ｂｃ
の場合のステップＳ６の加工残りチェックの詳細なフロ
ーチャートを示している。

【００５５】まず、加工形状面Ｓｄに対して発生された
全てのポイントＰｉのフラグｆをｆ＝残すとする（ステ
ップＳ１１）。この処理により、全てのポイントＰｉが
削り残し点として認識される。

【００５６】次に、パラメータｊをｊ＝１とし（ステッ
プＳ１２）、最初の工具通路データＮｄ１の座標点を認
識し、その座標点を局所座標系の原点とする（ステップ
Ｓ１３）。

【００５７】次いで、フラグｆ＝残すとなっている全て
のポイントＰｉの座標を、工具通路データＮｄ１を原点
とする局所座標系に変換する（ステップＳ１４）。

【００５８】次に、パラメータｉをｉ＝１として、ポイ
ントＰｉがＰｉ＝Ｐ１についての干渉チェックを考慮す
る（ステップＳ１５）。

【００５９】そこで、ポイントＰ１が工具通路データＮ
ｄ１で表される工具先端座標よりＺ′軸方向のマイナス
側に存在するポイントである場合には、ポイントＰ１の
フラグｆはｆ＝残すとする（ステップＳ１６）。この処
理では、図９Ａに示すように、ボールエンドミル１ｂｃ
の先端１ｂの補間基準点Ｎｄｊを通る基準線４３（Ｚ′
軸、すなわち、工具軸１ａと直交）よりＺ′軸上マイナ
ス側にポイントＰ１がある場合には、そのポイントＰ１
のフラグｆはｆ＝残すとする。同図中、ドットで示すポ
イントＰｉがこのステップＳ１５の処理によりフラグｆ
がｆ＝残すとされたポイントである。

【００６０】なお、図９Ａにおいて、加工形状面Ｓｄを
基準にして、上側は、削り部４１であり、下側は非削り
部４２である。図９Ａから分かるように、この例では、
ボールエンドミル１ｂｃの先端１ｂが加工形状面Ｓｄと
接しているのではなく、先端Ｒ部の側部１ｃが加工形状
面Ｓｄと接している。

【００６１】次に、ボールエンドミル１ｂｃを半径Ｒ
（Ｄ／２）分だけＺ′軸のプラス方向に上昇させたボー
ルエンドミル１ｂｃの中心点座標（中心位置座標ともい
う。）Ｎｃｊ（図９Ａ、図９Ｂ参照）を求める（ステッ
プＳ１７）。

【００６２】ここで、中心点座標Ｎｃｊを通る基準線４
４（図９Ｂ参照）よりＺ′軸方向のプラス側に存在する
ポイントＰｉとボールエンドミル１ｂｃの軸１ａ、すな
わち、Ｚ′軸との間の距離Ｌｉを計算する。そして、Ｌ
ｉ＞Ｒ（ボールエンドミル１ｂｃの半径）であるポイン
トＰｉのフラグｆはｆ＝残すとし、Ｌｉ≦Ｒとなるポイ
ントＰｉのフラグｆはｆ＝消すとする（ステップＳ１
８）。このステップＳ１８の処理により、図９Ｂ中、ハ
ッチングで示す部分がシミュレーション上で削られるこ
とになる。なお、同図中、基準線４４のプラス側に描い
たドットが、フラグｆがｆ＝残すとされたポイントＰｉ
を表している。

【００６３】さらに、図９Ｃに示すように、中心点座標
Ｎｃｊを通る基準線４４よりＺ′軸方向のマイナス側に
存在するポイントＰｉと中心点座標Ｎｃｊとの間の距離
ＰＬｉを計算する。そして、ＰＬｉ＞Ｒであるポイント
Ｐｉのフラグｆはｆ＝残すとし、ＰＬｉ≦Ｒとなるポイ
ントＰｉのフラグｆはｆ＝消すとする（ステップＳ１
９）。このステップＳ１９の処理により、図９Ｃ中、図
９Ｂのハッチング方向とは方向の異なるハッチングで示
す部分がシミュレーション上、実際に削られることにな
る。

【００６４】ステップＳ１６〜Ｓ１９までの１回目の処
理により、工具軌跡データＮｄ１についてのポイントＰ
１に対する加工干渉（削り残し）チェックが完了する。

【００６５】そこで、パラメータｉがｉ＝ｎであるかど
うかを判定し（ステップＳ２０）、パラメータｉをｉ＝
ｉ＋１（ステップＳ２１）としてステップＳ１６〜Ｓ１
９の処理をパラメータｉがｉ＝ｎ（ステップＳ２０にお
いて「ＹＥＳ」）になるまで繰り返す。

【００６６】ステップＳ１６〜ステップＳ２０において
「ＹＥＳ」までの上述の処理により、工具軌跡データＮ
ｄ１の補間基準点における全ポイントＰｉに対する加工
干渉（削り残し）チェック処理が完了する。

【００６７】そこで、次に、パラメータｊをｊ＝ｊ＋１
（ステップＳ２２）とし、すなわち、工具であるボール
エンドミル１ｂｃと次の補間基準点Ｎｄｉ＋２まで走査
し、パラメータｊが最後の補間基準点Ｎｄｍを表すｊ＝
ｍとなったかどうかをチェックして（ステップＳ２
３）、次の補間基準点Ｎｄ２についてのフラグｆがｆ＝
残すとなった残りのポイントＰｉについての干渉チェッ
ク（ステップＳ１３〜ステップＳ２０において「ＹＥ
Ｓ」）を、パラメータｊがｊ＝ｍとなるまでそれぞれ繰
り返すことで、全工具軌跡データＮｄｊに対する加工干
渉チェックが完了する。

【００６８】このように、加工形状面Ｓｄに対して、ボ
ールエンドミル１ｂｃの通路に沿ってボールエンドミル
１ｂｃを走査し、ボールエンドミル１ｂｓとポイントＰ
ｉとの干渉をチェックすることで、ポイントＰｉの削り
残し点を抽出することが可能となる。

【００６９】そして、削り残しフラグｆがｆ＝残すとな
ったポイントＰｉを、削りチェックデータＣｄとしてデ
ータベース２６に保存するとともに、例えば、「Ｘ」印
等の図形に変換処理して、加工形状面Ｓｄとともにディ
スプレイ３１に出力する（ステップＳ２４）。

【００７０】これにより、ディスプレイ３１の画面上で
干渉チェック結果（削り残し結果）を確認することがで
きる。

【００７１】図１０は、ディスプレイ３１の画面上の干
渉チェック結果例の表示を示している。同図は、加工形
状面Ｓｄに対して、φ３０のボールエンドミル１ｂｃを
矢印５２の方向にステップ送りしながら、矢印５１の方
向に加工走査させることで、加工形状面Ｓｄの全面を荒
削りした後のポイントＰｉの残り状況（干渉結果）を示
している。なお、φ３０のボールエンドミル１ｂｃによ
る荒削りの場合には、加工形状面Ｓｄの表面から上方１
ｍｍ程度までを削るので、全面が削り残し状態になる。
「Ｘ」印は、加工形状面Ｓｄの表面上に発生させたポイ
ントＰｉを表している。

【００７２】図１１は、φ３０のボールエンドミル１ｂ
ｃでの加工干渉チェック処理終了後の加工形状面Ｓｄに
対して、φ１６のボールエンドミル１ｂｃを矢印５１の
方向にステップ送りしながら、矢印５２の方向に加工走
査させることで、加工形状面Ｓｄの全面を仕上げ削りし
た後のポイントＰｉの残り状況（干渉結果）を示してい
る。図１１において、そのＡＡ断面を表す図１２に示す
ように、加工形状面Ｓｄ中の凹んでいる部分の寸法が４
Ｒになっているので、その部分には、ボールエンドミル
１ｂｃの刃部が届かず削り残し部分５３となる。その他
の白くなっている部分が所望削り部分５４である。

【００７３】図１３は、φ１６のボールエンドミル１ｂ
ｃでの加工干渉チェック処理終了後の加工形状面Ｓｄに
対して、φ６のボールエンドミル１ｂｃを矢印５１の方
向にステップ送りしながら、矢印５２の方向に加工走査
させることで、加工形状面Ｓｄの全面を精密仕上げ削り
した後のポイントＰｉの残り状況（干渉結果）を示して
いる。図１３において、そのＡＡ断面を表す図１４に示
すように、加工形状面Ｓｄ中の凹んでいる部分の削り残
し部分５３（図１３参照）も所望削り部分５４とされ
る。

【００７４】以上の説明が、図４のステップＳ６の加工
干渉チェックにおいて、工具１が、ボールエンドミル１
ｂｃの場合の詳細な説明である。

【００７５】次に、ステップＳ６の加工干渉チェックに
おいて、工具１がスクエアエンドミル１ｓｃ（図５Ｂ参
照）である場合の詳細な処理について説明する。

【００７６】図１５は、スクエアエンドミル１ｓｃの場
合のステップＳ６の加工残りチェックの詳細なフローチ
ャートを示している。

【００７７】ステップＳ３１〜Ｓ３６までの処理は、図
８のステップＳ１１〜Ｓ１６までの処理と同じである。
このステップＳ３６の処理において、図１６に示すよう
に、ポイントＰｉが工具通路データＮｄｊで表される工
具先端座標よりＺ′軸方向のマイナス側に存在するポイ
ントである場合には、ポイントＰ１のフラグｆはｆ＝残
すとされる。

【００７８】すなわち、スクエアエンドミル１ｓｃの先
端１ｂの補間基準点Ｎｄｊを通る基準線４３（Ｚ′軸と
直交）よりＺ′軸上マイナス側にポイントＰｉがある場
合には、そのポイントＰｉのフラグｆはｆ＝残すとされ
る。

【００７９】次に、基準線４３よりＺ′軸方向のプラス
側に存在するポイントＰｉとスクエアエンドミル１ｓｃ
の軸１ａ、すなわち、Ｚ′軸との間の距離Ｌｉを計算す
る。そして、Ｌｉ＞Ｒ（スクエアエンドミル１ｓｃの半
径）であるポイントＰｉのフラグｆはｆ＝残すとし、Ｌ
ｉ≦ＲとなるポイントＰｉのフラグｆはｆ＝消すとする
（ステップＳ３７）。このステップＳ３７までの処理に
より、スクエアエンドミル１ｓｃの刃部による最初の補
間基準点Ｎｄ１とポイントＰｉとの干渉チェックが完了
する。

【００８０】なお、スクエアエンドミル１ｓｃの場合に
は、中心点座標Ｎｃｊと補間基準点Ｎｄｊの座標は同一
と考えることができる。

【００８１】残りのステップＳ３８〜Ｓ４２までの処理
は、全工具軌跡データＮｄｊに対しての干渉チェックで
あり、図８のフローチャート中の、ステップＳ２０〜Ｓ
２４の処理と同様の処理であるのでその説明を省略す
る。

【００８２】以上の説明が、図４のステップＳ６の加工
干渉チェックにおいて、工具１が、スクエアエンドミル
１ｓｃの場合の詳細な説明である。なお、図面が繁雑に
なるので、図１６においては、加工形状面Ｓｄを描いて
いないが、図９と同様に考えることができることはもち
ろんである。

【００８３】図１７は、工具１がラディアスエンドミル
１ｒｃの場合の図４のステップＳ６の加工残りチェック
の詳細なフローチャートを示している。

【００８４】図１７において、ステップＳ５１〜Ｓ５７
までの処理は、図８のステップＳ１１〜Ｓ１６までの処
理と同じである。このステップＳ５６の処理において、
図１８Ａに示すように、ポイントＰｉが工具通路データ
（工具先端点座標ともいう。）Ｎｄｊで表される工具先
端座標よりＺ′軸方向のマイナス側に存在するポイント
である場合には、ポイントＰｉのフラグｆはｆ＝残すと
される。

【００８５】すなわち、ラディアスエンドミル１ｒｃの
先端１ｂの補間基準点Ｎｄｊを通る基準線４３（Ｚ′軸
と直交）よりＺ′軸上マイナス側にポイントＰｉがある
場合には、そのポイントＰｉのフラグｆはｆ＝残すとさ
れる。

【００８６】次に、ラディアスエンドミル１ｒｃを角部
の底面Ｒ部ｂｒの半径Ｒ分だけＺ′軸方向のプラス側に
上昇させたラディアスエンドミル１ｒｃの中心点座標Ｎ
ｃｊ（図１８Ｂ参照）を求める（ステップＳ５７）。な
お、図面が繁雑になるので、図１８においても、加工形
状面Ｓｄを描いていないが、図９と同様に考えることが
できることはもちろんである。

【００８７】次に、工具先端点座標Ｎｄｊを通る基準線
４３よりＺ′軸方向のプラス側に存在するポイントＰｉ
とラディアスエンドミル１ｒｃの軸１ａ、すなわち、
Ｚ′軸との間の距離Ｌｉを計算する。そして、Ｌｉ＞Ｒ
１｛Ｒ１＝（Ｄ−２Ｒ）／２｝であるポイントＰｉのフ
ラグｆはｆ＝残すとし、Ｌｉ≦Ｒ１となるポイントＰｉ
のフラグｆはｆ＝消すとする（ステップＳ５８）。この
ステップＳ５８の処理により、図１８Ｂ中、ハッチング
で示す部分がシミュレーションにより削られることにな
る。 次いで、中心点座標Ｎｃｊを通る基準線４４より
Ｚ′軸方向のプラス側に残存しているフラグｆがｆ＝残
すとなっているポイントＰｉとＺ′軸（軸１ａ）との間
の距離Ｌａｉを計算する。そして、距離Ｌａｉがラディ
アスエンドミル１ｒｃの半径より小さい、すなわち、Ｌ
ａｉ≦Ｄ／２であるポイントＰｉのフラグｆはｆ＝消す
とする（ステップＳ５９）。このステップＳ５９の処理
により、図１８Ｃ中、ハッチングで示す部分がシミュレ
ーションにより削られることになる。

【００８８】ステップＳ５９までの処理により、図１８
Ｄに示すハッチング部６１が所望削りの部分とされ、そ
れを除いた部分が未削り部分６２、すなわち、削り込み
フラグｆがｆ＝残すとなっているポイントＰｉの存在す
る部分とされる。

【００８９】次に、フラグｆがｆ＝残すとなっているポ
イントＰｉと、ラディアスエンドミル１ｒｃの底面Ｒ部
ｂｒの中心座標点ｒｐｃとの間の距離Ｌｂｉ（図１８Ｅ
参照）を算出し、Ｌｂｉ≦Ｒ（底面Ｒ部のＲ）を満足す
るポイントＰｉのフラグｆはｆ＝消すとする。この処理
により、角部底面Ｒ部ｂｒ近傍の干渉チェックが完了
し、ラディアスエンドミル１ｒｓの特定の工具軌跡デー
タＮｄｊに対する全ての干渉チェックが完了する。

【００９０】ステップＳ５８〜Ｓ６０までの処理の一部
を図１９を参照してさらに詳しく説明する。

【００９１】ラディアスエンドミル１ｒｓは、上述した
ように、直径がＤとＤ１＝（Ｄ−２Ｒ）の２つのストレ
ート部（円柱状部）を有しているので、まず、直径がＤ
１＝（Ｄ−２Ｒ）のストレート部で工具通路データＮｄ
ｊを通る基準線４３まで、すなわちｌ０部までのチェッ
クを行う（ステップＳ５８に対応する。図１９中、左下
がりのハッチングで表した部分のチェック）。次に、直
径がＤのストレート部で中心点座標Ｎｃｊを通る基準線
４４まで、すなわちｌ１部までのチェックを行う（ステ
ップＳ５９に対応する。図１９中、右下がりのハッチン
グで表した部分のチェック）。そして、最後に角部底面
Ｒ部ｂｒについて、中心座標点ｒｐｃが形成する円周６
３を所定分割し、例えば、６４分割し、その分割点中心
座標点ｒｐｃ毎に角部底面Ｒ部ｂｒの中心座標点ｒｐｃ
とポイントＰｉとの間のチェックを行う。

【００９２】以上が、図４のステップＳ６の加工干渉チ
ェックにおいて、工具１が、ラディアスエンドミル１ｒ
ｃの場合の詳細な説明である。

【００９３】このように、上述した実施の形態によれ
ば、５軸ＮＣデータである工具通路データＮｄによる加
工形状面Ｓｄに対する切削状態をシミュレーションによ
りチェックすることができる。すなわち、まず、データ
ベース２５から加工形状面データＳｄを読み込み、この
加工形状面データＳｄに基づいて、加工形状面Ｓｄに対
してポイントデータＰｉを発生させる。また、工具通路
データＮｄをデータベース２３から読み込み、工具１の
軸方向Ｚ′を計算する（抽出する）。さらに、工具１の
種類、径等のパラメータを含む工具データＴｄを読み込
む。そして、工具１の位置、すなわち工具通路データＮ
ｄを基準とする局所座標系を認識して、上述のポイント
データＰｉの座標を局所座標系に変換する。その後、工
具１の種類に応じた、工具通路データＮｄとポイントデ
ータＰｉとの距離計算を行うことで、削りの加工干渉チ
ェック処理が可能となる。

【００９４】このため、切削乃至研削対象であるプレス
金型等のワークの加工形状面Ｓｄに対して工具通路を与
える５軸ＮＣデータＮｄの削りの良否を、ワークを実際
に削ることなく、ワークに対する工具１のシミュレーシ
ョン作動により容易にチェックすることができる。ま
た、上述の加工干渉チェック処理は、工具１の軸方向に
対して３軸直交座標系のような制限はなく、さらには、
工具１の任意の形状範囲で対応が可能であるので、５軸
ＮＣデータＮｄに対する加工形状面Ｓｄの削り残しの汎
用的な発見方法であるといえる。その上、加工形状面Ｓ
ｄ上に削り残しデータ（フラグｆがｆ＝残すとなったポ
イントデータＰｉで位置が指定される点群）をディスプ
レイ３１の画面上に表示させることで、削り残し点を視
覚的かつ直感的に認識することができるという効果も達
成される。

【００９５】なお、この発明は上述の実施の形態に限ら
ず、この発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を
採りうることは勿論である。

【００９６】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、５軸のＮＣ工作機械に装着されるボールエンドミ
ル、スクエアエンドミル、ラディアスエンドミル等の任
意のエンドミルについての加工形状面に対する５軸ＮＣ
データの削り残しのシミュレーションを簡単に実施する
ことができるという効果が達成される。

【００９７】シミュレーションにより削り残しのチェッ
クを行うことができるので、従来のように試験削り用の
テストピースを用意する必要がなく、削り残しチェック
のためのコストを低減することができるという効果が達
成される。すなわち、５軸ＮＣデータの削りの良否をチ
ェックするまでの工数を従来技術に比較して飛躍的に短
縮することができる。

【００９８】また、局所座標系で工具の刃部と点群との
間の距離の計算を行うようにしているので、計算時間を
短縮することができるという効果も達成される。

【００９９】しかも、結果として、作成された５軸ＮＣ
データの信頼性、品質が高いものになるという効果も得
られる。

【０１００】本発明によるシミュレーションは、従来不
可能であった、スクエアエンドミル、ラディアスエンド
ミル等、種々の形状のエンドミルに適用することができ
るので、汎用性に優れた方法であるといえる。

【０１０１】さらに、シミュレーション後に、ディスプ
レイ上に表示した加工形状面上に削り残しデータで位置
が指定される点群を表示させることで、削り残し点を視
覚的かつ直感的に認識することができるという効果も達
成される。

【図面の簡単な説明】

【図１】一般的な５軸ＮＣ工作機械のヘッド部分の構成
を示す斜視図である。

【図２】工具の傾斜角の説明に供される図である。

【図３】この発明が適用されたＮＣデータチェックシス
テムの構成を示すブロック図である。

【図４】この発明の実施の形態に係る全体的かつ概略的
な処理フローを表すフローチャートである。

【図５】図５Ａは、ボールエンドミルの構成を示す図、
図５Ｂは、スクエアエンドミルの構成を示す図、図５Ｃ
は、ラディアスエンドミルの構成を示す図である。

【図６】点データの構造を示す図である。

【図７】加工形状面に対する５軸作動のボールエンドミ
ルを表すとともに、基準座標系と局所座標系との説明に
供される図である。

【図８】工具がボールエンドミルである場合の削り残し
チェック処理の説明に供されるフローチャートである。

【図９】図９Ａは、ボールエンドミルが原位置にある場
合の削り残しチェック処理の説明に供される図、図９Ｂ
は、ボールエンドミルが半径分だけ上昇した位置にあっ
て、軸とポイントとの間の距離を算出して削り残しチェ
ック処理を行う場合の説明に供される図、図９Ｃは、ボ
ールエンドミルが半径分だけ上昇した位置の先端座標点
とポイントとの間の距離を算出して削り残しチェック処
理を行う場合の説明に供される図である。

【図１０】φ３０のボールエンドミルで荒削りした場合
の削り残し結果を示す図である。

【図１１】φ１１のボールエンドミルで仕上げ削りした
場合の削り残し結果を示す図である。

【図１２】図１１中のＡＡ線概略断面図である。

【図１３】φ６のボールエンドミルで精密仕上げ削りし
た場合の削り残し結果を示す図である。

【図１４】図１３中のＡＡ線概略断面図である。

【図１５】工具がスクエアエンドミルである場合の削り
残しチェック処理の説明に供されるフローチャートであ
る。

【図１６】スクエアエンドミルの削り残しチェック処理
の説明に供される図である。

【図１７】工具がラディアスエンドミルである場合の削
り残しチェック処理の説明に供されるフローチャートで
ある。

【図１８】図１８Ａは、ラディアスエンドミルが原位置
にある場合の削り残しチェック処理の説明に供される
図、図１８Ｂ、図１８Ｃは、それぞれ、ラディアスエン
ドミルが半径分だけ上昇した位置にあって、軸とポイン
トとの間の距離を算出して、異なる基準を基に、削り残
しチェック処理を行う場合の説明に供される図、図１８
Ｄは、図１８Ａ〜図１８Ｃに基づく処理結果の説明に供
される図、図１８Ｅは、角部底面Ｒ部による削り残しチ
ェックの説明に供される図である。

【図１９】角部底面Ｒ部による削り残しチェックの詳細
な説明に供される図である。

【符号の説明】

１…工具 １ａ…軸 １ｂ…工具先端 １ｂｃ…ボールエ
ンドミル １ｓｃ…スクエアエンドミル １ｒｃ…ラディア
スエンドミル １１…ヘッド ２１…ＮＣデータ
チェックシステム ２２…制御部 Ｃｄ…削りチェッ
クデータ Ｎｄ…工具通路データ Ｓｄ…加工形状面
データ Ｔｄ…工具データ Ｐ、Ｐｉ…点デー
タ（ポイントデータ） ｉ…アドレス番号 ｆ…削り残しフラ
グ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 堀井 秀行 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 田中 耕太郎 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】加工形状面に所定ピッチで点群を発生さ
   せ、ＮＣデータで表される工具通路による削り状態をシ
   ミュレーションによりチェックする５軸ＮＣデータのチ
   ェック方法において、 工具の属性を設定するとともに、前記５軸ＮＣデータか
   ら前記工具の傾きを抽出し前記工具の位置を基準とする
   局所座標系を認識するステップと、 前記点群発生用のデータを前記局所座標系基準のデータ
   に変換するステップと、 前記加工形状面に対して、前記工具の通路に沿って前記
   工具を走査し、前記工具と前記点群との干渉をチェック
   して前記点群の削り残し点を抽出するステップとを有す
   ることを特徴とする５軸ＮＣデータのチェック方法。
2. 【請求項２】前記工具がボールエンドミルであるとき、 前記ボールエンドミルの先端位置を半径分だけ前記ボー
   ルエンドミルの軸方向に上昇させた中心位置座標を求
   め、 前記上昇させた中心位置座標よりも軸方向上側に発生さ
   れた点群と前記ボールエンドミルの軸との間の距離を計
   算し、この距離が前記ボールエンドミルの半径を超える
   前記点群は削り残し点とし、前記距離が前記ボールエン
   ドミルの半径以内の前記点群は削り点とし、 前記上昇させた中心位置座標よりも軸方向下側に発生さ
   れた点群と前記上昇させたボールエンドミルの先端位置
   との間の距離を計算して、この距離が前記ボールエンド
   ミルの半径を超える前記点群は削り残し点とし、前記距
   離が前記ボールエンドミルの半径以内の前記点群は削り
   点とすることを特徴とする請求項１記載の５軸ＮＣデー
   タのチェック方法。
3. 【請求項３】前記工具がスクエアエンドミルであると
   き、 前記スクエアエンドミルの先端中心位置座標よりも軸方
   向上側に発生された点群と前記スクエアエンドミルの軸
   との間の距離を計算し、この距離が前記スクエアエンド
   ミルの半径を超える前記点群は削り残し点とし、前記距
   離が前記スクエアエンドミルの半径以内の前記点群は削
   り点とすることを特徴とする請求項１記載の５軸ＮＣデ
   ータのチェック方法。
4. 【請求項４】前記工具の直径がＤであって、底面周囲に
   Ｒ形状を有するラディアスエンドミルであるとき、 前記ラディアスエンドミルの先端位置を前記Ｒ分だけ前
   記ラディアスエンドミルの軸方向に上昇させ、先端中心
   位置座標と前記Ｒ形状の中心位置座標を求め、 前記点群と前記ラディアスエンドミルの軸との間の距離
   を計算し、この距離が｛（Ｄ−２Ｒ）／２｝を超える点
   群は削り残し点とし、前記距離が｛（Ｄ−２Ｒ）／２｝
   以内の点群は削り点とし、 前記上昇させた先端中心位置座標よりも軸方向上側にお
   いて、前記削り残し点を対象として、この削り残し点と
   前記ラディアスエンドミルの軸との間の距離を計算し、
   この距離が前記ラディアスエンドミルの半径（Ｄ／２）
   以下になる点群は削り点とし、 さらに、残存した削り残し点を対象として、この削り残
   し点と前記Ｒ形状の中心位置座標との間の距離を計算
   し、この距離が前記Ｒ以下となる点群は削り点とし、 前記削り点とならなかった点群を削り残し点とすること
   を特徴とする請求項１記載の５軸ＮＣデータのチェック
   方法。
5. 【請求項５】前記加工形状面上に前記削り残し点のデー
   タで位置が指定される点群を表示させたことを特徴とす
   る請求項１〜４のいずれか１項に記載の５軸ＮＣデータ
   のチェック方法。