JP2750077B2 - リチウム電池用電極スラリーの製造方法 - Google Patents
リチウム電池用電極スラリーの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、リチウム電池用電極
スラリーの製造方法に関する。
スラリーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】リチウム電池の電極としてスパイラル形
電極構造を有するものが広く採用されており、この電極
は電極スラリーを芯材としてのシート状集電体上に塗布
し、この後乾燥工程、圧延工程を経て製造される。この
うちの電極スラリーの製造は、従来、以下に示す手順で
行われていた。
電極構造を有するものが広く採用されており、この電極
は電極スラリーを芯材としてのシート状集電体上に塗布
し、この後乾燥工程、圧延工程を経て製造される。この
うちの電極スラリーの製造は、従来、以下に示す手順で
行われていた。
【０００３】先づ始めに、粉末状電極活物質と粉末状の
導電材を乾式混合し、この混合物に結着剤を加えるとと
もに所望の粘度にするために所定量の溶剤を湿式条件下
で加えて混練することでスラリーを作るようにしてい
た。そして、前記溶剤を前記混合物に加える際には、前
記所定量の溶剤の全量を一度に加えていた。
導電材を乾式混合し、この混合物に結着剤を加えるとと
もに所望の粘度にするために所定量の溶剤を湿式条件下
で加えて混練することでスラリーを作るようにしてい
た。そして、前記溶剤を前記混合物に加える際には、前
記所定量の溶剤の全量を一度に加えていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の方法で作製された電極スラリーは前記乾燥工程にお
いてこのスラリーに含まれた溶剤を蒸発させるためにど
うしても乾燥時間が長くなるため、乾燥に要するエネル
ギーコストが増大したり製造速度が低下するなどして生
産性が低下してしまうという問題があった。
来の方法で作製された電極スラリーは前記乾燥工程にお
いてこのスラリーに含まれた溶剤を蒸発させるためにど
うしても乾燥時間が長くなるため、乾燥に要するエネル
ギーコストが増大したり製造速度が低下するなどして生
産性が低下してしまうという問題があった。
【０００５】この発明は以上の問題を解決するものであ
って、乾燥工程における乾燥時間を短縮して生産性を向
上することのできるリチウム電池用電極スラリーの製造
方法を提供するものである。
って、乾燥工程における乾燥時間を短縮して生産性を向
上することのできるリチウム電池用電極スラリーの製造
方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明では、電極活物質、導電材、結着剤及び溶剤
を混練してなるリチウム電池用電極スラリーの製造方法
において、前記電極活物質、前記導電材、前記結着剤及
び前記溶剤を混練する際に前記溶剤の量を調整してこの
混練物の粘度を３００〜６０００００ポイズに調整し、
その後さらに溶剤を加えて前記混練物を所定の粘度にな
るまで混練するものである。
め、本発明では、電極活物質、導電材、結着剤及び溶剤
を混練してなるリチウム電池用電極スラリーの製造方法
において、前記電極活物質、前記導電材、前記結着剤及
び前記溶剤を混練する際に前記溶剤の量を調整してこの
混練物の粘度を３００〜６０００００ポイズに調整し、
その後さらに溶剤を加えて前記混練物を所定の粘度にな
るまで混練するものである。
【０００７】また、前記混練物の粘度を３００〜６００
０００ポイズに調整する際には、加える溶剤量を前記混
練物に加える溶剤の全量の２０〜７０重量％にするとと
もに、その後さらに溶剤を加えて混練した後の前記所定
の粘度を２０〜７０ポイズにすることが望ましい。
０００ポイズに調整する際には、加える溶剤量を前記混
練物に加える溶剤の全量の２０〜７０重量％にするとと
もに、その後さらに溶剤を加えて混練した後の前記所定
の粘度を２０〜７０ポイズにすることが望ましい。
【０００８】
【作用】本発明の上記構成によれば、前記電極活物質、
前記導電材、前記結着剤及び前記溶剤を混練する際に前
記溶剤の量を調整してこの混練物の粘度を３００〜６０
００００ポイズに調整すると、前記電極活物質、前記導
電材、前記結着剤は部分的に凝集することなく前記溶剤
に均一に分散混合されるので、その後さらに所定の粘度
になるために加える溶剤は少量で済む。したがって、従
来の製造方法に比べて必要な溶剤は少量で済むため、得
られた電極スラリーを電極シートの芯材に塗布した場合
には乾燥工程でのスラリーの乾燥時間を短縮できる。
前記導電材、前記結着剤及び前記溶剤を混練する際に前
記溶剤の量を調整してこの混練物の粘度を３００〜６０
００００ポイズに調整すると、前記電極活物質、前記導
電材、前記結着剤は部分的に凝集することなく前記溶剤
に均一に分散混合されるので、その後さらに所定の粘度
になるために加える溶剤は少量で済む。したがって、従
来の製造方法に比べて必要な溶剤は少量で済むため、得
られた電極スラリーを電極シートの芯材に塗布した場合
には乾燥工程でのスラリーの乾燥時間を短縮できる。
【０００９】
【実施例】以下、スパイラル形リチウム電池を対象とし
た本発明の好適な一実施例を図面を参照して詳細に説明
する。
た本発明の好適な一実施例を図面を参照して詳細に説明
する。
【００１０】［正極スラリーの製造方法］正極活物質と
してのリチウム−金属複合酸化物としてのＬｉＣｏＯ2
と、導電剤としての黒鉛及びアセチレンブラックと、結
着剤としてのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）とを混
合して作製した粉体に、溶剤としてのＮ−メチル−２−
ピロリジノンをこの粉体の２０重量％加え６０分間混練
して粘度１５００ポイズとした後、さらに同溶剤を前記
粉体の４０重量％加えて３０分間撹はんして粘度２８ポ
イズの正極スラリーとした。ここで、混合粉体に最初に
加える溶剤量は加える溶剤の全量の約３３重量％とな
る。
してのリチウム−金属複合酸化物としてのＬｉＣｏＯ2
と、導電剤としての黒鉛及びアセチレンブラックと、結
着剤としてのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）とを混
合して作製した粉体に、溶剤としてのＮ−メチル−２−
ピロリジノンをこの粉体の２０重量％加え６０分間混練
して粘度１５００ポイズとした後、さらに同溶剤を前記
粉体の４０重量％加えて３０分間撹はんして粘度２８ポ
イズの正極スラリーとした。ここで、混合粉体に最初に
加える溶剤量は加える溶剤の全量の約３３重量％とな
る。
【００１１】［後加工］完成した正極スラリーを、コー
ティング装置等で厚さ２０μｍの金属薄板（銅、アルミ
ニウム、ステンレススチール、ニッケル、チタン等）に
塗布した後、連続的に乾燥炉を通過させて乾燥固化させ
た後、プレス用ロ―ラ等を通過させることによって均一
な厚み（０．２ｍｍ）の正極を形成する。その後定寸カ
ット、正極リード板溶接などの二次加工工程により正極
を完成する。
ティング装置等で厚さ２０μｍの金属薄板（銅、アルミ
ニウム、ステンレススチール、ニッケル、チタン等）に
塗布した後、連続的に乾燥炉を通過させて乾燥固化させ
た後、プレス用ロ―ラ等を通過させることによって均一
な厚み（０．２ｍｍ）の正極を形成する。その後定寸カ
ット、正極リード板溶接などの二次加工工程により正極
を完成する。
【００１２】［負極スラリーの製造方法］Ｌｉイオンの
ドープ，脱ドープが可能である炭素質材料としてのピッ
チコークスを６９重量％、導電剤としてのアセチレンブ
ラックを１０重量％、フッ素系結着剤を２１重量％混合
して作製した粉体に、溶剤としてのＮ−メチル−２−ピ
ロリジノンをこの粉体の７０重量％加えて６０分間混練
して粘度を１５００ポイズとした後、さらに同溶剤を前
記粉体の７０重量％加えて３０分間撹はんして粘度２８
ポイズの負極スラリーとした。ここで、混合粉体に最初
に加える溶剤量は加える溶剤の全量の約５０重量％とな
る。
ドープ，脱ドープが可能である炭素質材料としてのピッ
チコークスを６９重量％、導電剤としてのアセチレンブ
ラックを１０重量％、フッ素系結着剤を２１重量％混合
して作製した粉体に、溶剤としてのＮ−メチル−２−ピ
ロリジノンをこの粉体の７０重量％加えて６０分間混練
して粘度を１５００ポイズとした後、さらに同溶剤を前
記粉体の７０重量％加えて３０分間撹はんして粘度２８
ポイズの負極スラリーとした。ここで、混合粉体に最初
に加える溶剤量は加える溶剤の全量の約５０重量％とな
る。
【００１３】［後加工］完成した負極スラリーを、コー
ティング装置等で厚さ１０μｍの金属薄板（銅、アルミ
ニウム、ステンレススチール、ニッケル、チタン等）に
塗布した後、連続的に乾燥炉を通過させて乾燥固化させ
た後、プレス用ロ―ラ等を通過させることによって均一
な厚み（０．２ｍｍ）の負極を形成する。その後定寸カ
ット、負極リード板溶接などの二次加工工程により負極
を完成する。
ティング装置等で厚さ１０μｍの金属薄板（銅、アルミ
ニウム、ステンレススチール、ニッケル、チタン等）に
塗布した後、連続的に乾燥炉を通過させて乾燥固化させ
た後、プレス用ロ―ラ等を通過させることによって均一
な厚み（０．２ｍｍ）の負極を形成する。その後定寸カ
ット、負極リード板溶接などの二次加工工程により負極
を完成する。
【００１４】次に、本実施例の作用について説明する。
図１は正極シートの時間に対する乾燥曲線（８０℃ＤＲ
Ｙ）、表１は正極シートの乾燥時間と正極スラリーの塗
布面のダマ（粉体の部分凝集）によるキズの発生数をそ
れぞれ本発明品と従来品とで比較して示している。図１
及び表１から明らかなように、スラリーの乾燥時間は従
来品の４５分間に対し本発明品では３０分間に短縮され
ている。また、塗布面のダマによるキズは、従来品では
１００個中７２個発生しているのに対し本発明品では全
く発生していないことが分かる。また、図２は溶剤量
（電極活物質、導電剤及び結着剤の混合粉体に対する重
量％）に対する正極スラリーの粘度変化を本発明品と従
来品とで比較して示したグラフであり、スラリーを２８
００ＣＰ（２８ポイズ）の粘度にするために、従来品で
は混合粉体の量に対して８０重量％必要であるのに対
し、本発明品では６０重量％で済む。なお、従来品は本
実施例と同じスラリー材料を用いており、混合粉体に対
して８０重量％の溶剤の全量を一度に加えて９０分間撹
はんして粘度を２８ポイズとした。
図１は正極シートの時間に対する乾燥曲線（８０℃ＤＲ
Ｙ）、表１は正極シートの乾燥時間と正極スラリーの塗
布面のダマ（粉体の部分凝集）によるキズの発生数をそ
れぞれ本発明品と従来品とで比較して示している。図１
及び表１から明らかなように、スラリーの乾燥時間は従
来品の４５分間に対し本発明品では３０分間に短縮され
ている。また、塗布面のダマによるキズは、従来品では
１００個中７２個発生しているのに対し本発明品では全
く発生していないことが分かる。また、図２は溶剤量
（電極活物質、導電剤及び結着剤の混合粉体に対する重
量％）に対する正極スラリーの粘度変化を本発明品と従
来品とで比較して示したグラフであり、スラリーを２８
００ＣＰ（２８ポイズ）の粘度にするために、従来品で
は混合粉体の量に対して８０重量％必要であるのに対
し、本発明品では６０重量％で済む。なお、従来品は本
実施例と同じスラリー材料を用いており、混合粉体に対
して８０重量％の溶剤の全量を一度に加えて９０分間撹
はんして粘度を２８ポイズとした。
【００１５】
【表１】 負極スラリー及びシートに関しても、同様な結果を得て
おり、図３は負極シートの時間に対する乾燥曲線（６０
℃ＤＲＹ）、表２は負極シートの乾燥時間と負極スラリ
ーの塗布面のダマによるキズの発生数をそれぞれ本発明
品と従来品とで比較して示している。図３及び表２から
明らかなように、スラリーの乾燥時間は従来品の６０分
間に対し本発明品では４０分間に短縮されている。ま
た、塗布面のダマによるキズは、従来品では１００個中
６３個発生しているのに対し本発明品では全く発生して
いないことが分かる。また、図４は溶剤量（電極活物
質、導電剤及び結着剤の混合粉体に対する重量％）に対
する負極スラリーの粘度変化を本発明品と従来品とで比
較して示したグラフであり、スラリーを２８００ＣＰ
（２８ポイズ）の粘度にするために、従来品では混合粉
体の量に対して２００重量％必要であるのに対し、本発
明品では１４０重量％で済む。なお、従来品は本実施例
と同じスラリー材料を用いており、混合粉体に対して２
００重量％の溶剤の全量を一度に加えて９０分間撹はん
して粘度を２８ポイズとした。
おり、図３は負極シートの時間に対する乾燥曲線（６０
℃ＤＲＹ）、表２は負極シートの乾燥時間と負極スラリ
ーの塗布面のダマによるキズの発生数をそれぞれ本発明
品と従来品とで比較して示している。図３及び表２から
明らかなように、スラリーの乾燥時間は従来品の６０分
間に対し本発明品では４０分間に短縮されている。ま
た、塗布面のダマによるキズは、従来品では１００個中
６３個発生しているのに対し本発明品では全く発生して
いないことが分かる。また、図４は溶剤量（電極活物
質、導電剤及び結着剤の混合粉体に対する重量％）に対
する負極スラリーの粘度変化を本発明品と従来品とで比
較して示したグラフであり、スラリーを２８００ＣＰ
（２８ポイズ）の粘度にするために、従来品では混合粉
体の量に対して２００重量％必要であるのに対し、本発
明品では１４０重量％で済む。なお、従来品は本実施例
と同じスラリー材料を用いており、混合粉体に対して２
００重量％の溶剤の全量を一度に加えて９０分間撹はん
して粘度を２８ポイズとした。
【００１６】
【表２】 以上、説明した製造方法によれば、電極活物質、導電材
及び結着剤の混合粉体に対して少量の溶剤を加えて高粘
度で練ると、粉体同士のズリ効果により粉体は部分的に
凝集することなく均一に分散混合される。したがって、
電極スラリーとして必要な粘度にするためにさらに加え
る溶剤量を減らすことができるので、従来に比べて混合
粉体に加える溶剤の全量を低減できる。したがって、後
工程でのスラリーの乾燥時間を短縮することができる。
また、粉体はズリ効果により均一に分散混合されて部分
凝集を防止できるため、電極シートを作製するために金
属薄板に塗布した場合には、表面にキズのない均一な塗
布状態を実現できる。
及び結着剤の混合粉体に対して少量の溶剤を加えて高粘
度で練ると、粉体同士のズリ効果により粉体は部分的に
凝集することなく均一に分散混合される。したがって、
電極スラリーとして必要な粘度にするためにさらに加え
る溶剤量を減らすことができるので、従来に比べて混合
粉体に加える溶剤の全量を低減できる。したがって、後
工程でのスラリーの乾燥時間を短縮することができる。
また、粉体はズリ効果により均一に分散混合されて部分
凝集を防止できるため、電極シートを作製するために金
属薄板に塗布した場合には、表面にキズのない均一な塗
布状態を実現できる。
【００１７】なお、本実施例では、混合粉体に対する最
初の溶剤添加混練後のスラリー粘度を１５００ポイズと
したが、この粘度を３００ポイズ未満に設定すると、不
必要に、溶剤量を増大させなければならない他に混練時
間が長くなりすぎ、また、６０００００ポイズより大き
いと粉体の部分的な凝集が発生しても解消できず最終的
に均一な混合が困難になる。したがって、混合粉体に対
する最初の溶剤添加混練後のスラリー粘度は、３００〜
６０００００ポイズが望ましい。
初の溶剤添加混練後のスラリー粘度を１５００ポイズと
したが、この粘度を３００ポイズ未満に設定すると、不
必要に、溶剤量を増大させなければならない他に混練時
間が長くなりすぎ、また、６０００００ポイズより大き
いと粉体の部分的な凝集が発生しても解消できず最終的
に均一な混合が困難になる。したがって、混合粉体に対
する最初の溶剤添加混練後のスラリー粘度は、３００〜
６０００００ポイズが望ましい。
【００１８】また、混合粉体に対する最終的なスラリー
粘度を２８ポイズとしたが、得られたスラリーを電極シ
ートの芯材に塗布する場合に、２０ポイズ未満ではスラ
リーとして軟らかすぎ、あるいは７０ポイズより大きい
と固すぎて、いずれにしても芯材への塗布性が悪くな
る。したがって、最終的なスラリー粘度は２０〜７０ポ
イズが望ましい。
粘度を２８ポイズとしたが、得られたスラリーを電極シ
ートの芯材に塗布する場合に、２０ポイズ未満ではスラ
リーとして軟らかすぎ、あるいは７０ポイズより大きい
と固すぎて、いずれにしても芯材への塗布性が悪くな
る。したがって、最終的なスラリー粘度は２０〜７０ポ
イズが望ましい。
【００１９】さらにまた、混合粉体に加える溶剤の全量
は、正極スラリー及び負極スラリーではそれぞれ混合粉
体に対して６０重量％及び１４０重量％となるが、正極
スラリーではこれが４０重量％未満の場合、溶剤量が少
なすぎて粉体の粘度が高くなりすぎるため粉体の部分的
な凝集が発生して粉体の均一な混合が困難になり、ま
た、７０重量％より大きい場合は、スラリーとして軟ら
かすぎて芯材への塗布性が悪くなるとともに溶剤量が多
すぎて乾燥工程での乾燥時間が長くなる。したがって、
正極スラリー用混合粉体に加える溶剤の全量は加える混
合粉体の４０〜７０重量％が望ましい。同様に負極スラ
リー用混合粉体に加える溶剤の全量は加える混合粉体の
９０〜１８０重量％が望ましい。
は、正極スラリー及び負極スラリーではそれぞれ混合粉
体に対して６０重量％及び１４０重量％となるが、正極
スラリーではこれが４０重量％未満の場合、溶剤量が少
なすぎて粉体の粘度が高くなりすぎるため粉体の部分的
な凝集が発生して粉体の均一な混合が困難になり、ま
た、７０重量％より大きい場合は、スラリーとして軟ら
かすぎて芯材への塗布性が悪くなるとともに溶剤量が多
すぎて乾燥工程での乾燥時間が長くなる。したがって、
正極スラリー用混合粉体に加える溶剤の全量は加える混
合粉体の４０〜７０重量％が望ましい。同様に負極スラ
リー用混合粉体に加える溶剤の全量は加える混合粉体の
９０〜１８０重量％が望ましい。
【００２０】なお、混合粉体に最初に加える溶剤量を、
正極スラリーでは加える溶剤の全量の約３３重量％、負
極スラリーでは加える溶剤の全量の約５０重量％とした
が、２０重量％未満では溶剤量が少なすぎて粉体の粘度
が高くなりすぎるため粉体の部分的な凝集が発生して粉
体の均一な混合が困難になり、また、７０重量％より大
きい場合も溶剤量が多くなり粘度が低くなりすぎて粉体
同士のズリ効果が生じないため、やはり部分的な凝集が
発生しても解消できずに粉体の均一な混合が困難にな
る。したがって、混合粉体に加える最初の溶剤量は加え
る溶剤の全量の２０〜７０重量％が望ましい。
正極スラリーでは加える溶剤の全量の約３３重量％、負
極スラリーでは加える溶剤の全量の約５０重量％とした
が、２０重量％未満では溶剤量が少なすぎて粉体の粘度
が高くなりすぎるため粉体の部分的な凝集が発生して粉
体の均一な混合が困難になり、また、７０重量％より大
きい場合も溶剤量が多くなり粘度が低くなりすぎて粉体
同士のズリ効果が生じないため、やはり部分的な凝集が
発生しても解消できずに粉体の均一な混合が困難にな
る。したがって、混合粉体に加える最初の溶剤量は加え
る溶剤の全量の２０〜７０重量％が望ましい。
【００２１】また、混合粉体への最初の溶剤添加時の混
練時間を６０分間としたが、各種粉体及び溶剤の量や混
練方法を工夫することによりこの混練時間を短縮するこ
とも可能であるが、いずれにせよ１０分間未満では粉体
の均一な混合が困難となる。したがって、混合粉体への
最初の溶剤添加時の混練時間は１０分間以上が望まし
い。
練時間を６０分間としたが、各種粉体及び溶剤の量や混
練方法を工夫することによりこの混練時間を短縮するこ
とも可能であるが、いずれにせよ１０分間未満では粉体
の均一な混合が困難となる。したがって、混合粉体への
最初の溶剤添加時の混練時間は１０分間以上が望まし
い。
【００２２】なお、本発明における粘度は、回転式粘度
計を用い、ズリ速度Ｄ＝５０（Ｓ-1）で測定されたもの
である。
計を用い、ズリ速度Ｄ＝５０（Ｓ-1）で測定されたもの
である。
【００２３】
【発明の効果】電極活物質、導電材、結着剤及び溶剤を
混練する際に前記溶剤の量を調整してこの混練物の粘度
を３００〜６０００００ポイズに調整すると、前記電極
活物質、前記導電材、前記結着剤は部分的に凝集するこ
となく前記溶剤に均一に分散混合されるので、その後さ
らに所定の粘度になるために加える溶剤は、少量で済
む。したがって、従来の製造方法に比べて必要な溶剤は
少量で済むため、得られた電極スラリーを電極シートの
芯材に塗布した場合には乾燥工程でのスラリーの乾燥時
間を短縮でき、以て生産性を向上できる。また、混練物
は均一に分散混合されるので均一な粘度のスラリーを得
ることができる。したがって、得られた電極スラリーを
電極シートの芯材に塗布した場合には、均一な塗布状態
を実現でき、以て品質を向上できる。
混練する際に前記溶剤の量を調整してこの混練物の粘度
を３００〜６０００００ポイズに調整すると、前記電極
活物質、前記導電材、前記結着剤は部分的に凝集するこ
となく前記溶剤に均一に分散混合されるので、その後さ
らに所定の粘度になるために加える溶剤は、少量で済
む。したがって、従来の製造方法に比べて必要な溶剤は
少量で済むため、得られた電極スラリーを電極シートの
芯材に塗布した場合には乾燥工程でのスラリーの乾燥時
間を短縮でき、以て生産性を向上できる。また、混練物
は均一に分散混合されるので均一な粘度のスラリーを得
ることができる。したがって、得られた電極スラリーを
電極シートの芯材に塗布した場合には、均一な塗布状態
を実現でき、以て品質を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る正極シートと従来の正極シートと
のスラリー塗布後重量の経時変化を比較して示すグラフ
である。
のスラリー塗布後重量の経時変化を比較して示すグラフ
である。
【図２】本発明に係る溶剤量に対する正極スラリーの粘
度変化と従来の溶剤量に対する正極スラリーの粘度変化
を比較して示すグラフである。
度変化と従来の溶剤量に対する正極スラリーの粘度変化
を比較して示すグラフである。
【図３】本発明に係る負極シートと従来の負極シートと
のスラリー塗布後重量の経時変化を比較して示すグラフ
である。
のスラリー塗布後重量の経時変化を比較して示すグラフ
である。
【図４】本発明に係る溶剤量に対する負極スラリーの粘
度変化と従来の溶剤量に対する負極スラリーの粘度変化
を比較して示すグラフである。
度変化と従来の溶剤量に対する負極スラリーの粘度変化
を比較して示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｍ 4/08 Ｈ０１Ｍ 4/08 Ｋ
Claims (2)
- 【請求項１】 電極活物質、導電材、結着剤及び溶剤を
混練してなるリチウム電池用電極スラリーの製造方法に
おいて、該電極活物質、該導電材、該結着剤及び該溶剤
を混練する際に該溶剤の量を調整してこの混練物の粘度
を３００〜６０００００ポイズに調整し、その後さらに
溶剤を加えて該混練物を所定の粘度になるまで混練する
ことを特徴とするリチウム電池用電極スラリーの製造方
法。 - 【請求項２】 前記混練物の粘度を３００〜６００００
０ポイズに調整する際に加える溶剤量を前記混練物に加
える溶剤の全量の２０〜７０重量％にするとともに、そ
の後さらに溶剤を加えて混練した後の前記所定の粘度を
２０〜７０ポイズにすることを特徴とする請求項１に記
載のリチウム電池用電極スラリーの製造方法。
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| JP5307744A JP2750077B2 (ja) | 1993-12-08 | 1993-12-08 | リチウム電池用電極スラリーの製造方法 |
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1993
- 1993-12-08 JP JP5307744A patent/JP2750077B2/ja not_active Expired - Fee Related
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