JP2720070B2 - 醤油用加工原料の製造法 - Google Patents
醤油用加工原料の製造法Info
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- JP2720070B2 JP2720070B2 JP1134318A JP13431889A JP2720070B2 JP 2720070 B2 JP2720070 B2 JP 2720070B2 JP 1134318 A JP1134318 A JP 1134318A JP 13431889 A JP13431889 A JP 13431889A JP 2720070 B2 JP2720070 B2 JP 2720070B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は醤油用加工原料の製造法、更に詳細には二軸
エクストルーダー処理による醤油用加工原料の製造法に
関する。
エクストルーダー処理による醤油用加工原料の製造法に
関する。
従来、二軸エクストルーダーを用いて醤油用加工原料
を製造する方法としては、一般に蛋白質原料及び／又は
澱粉質原料と水とを二軸エクストルーダーで加熱膨化せ
しめることによって行なわれていた。
を製造する方法としては、一般に蛋白質原料及び／又は
澱粉質原料と水とを二軸エクストルーダーで加熱膨化せ
しめることによって行なわれていた。
二軸エクストルーダーは一般に加熱バレルによる外部
加熱機能を有し、熱源として、該外部加熱と投入原料と
スクリューとの物理的摩擦により発生する内部発生熱と
の両者を併用するものである。二軸エクストルーダーが
大型化するにつれ加熱バレルによる外部加熱効果が相対
的に小さくなり、物理的摩擦による内部発生熱の比率が
逆に高くなると云う傾向があった。
加熱機能を有し、熱源として、該外部加熱と投入原料と
スクリューとの物理的摩擦により発生する内部発生熱と
の両者を併用するものである。二軸エクストルーダーが
大型化するにつれ加熱バレルによる外部加熱効果が相対
的に小さくなり、物理的摩擦による内部発生熱の比率が
逆に高くなると云う傾向があった。
しかし、投入原料とスクリューとの物理的摩擦の度合
いが高くなると投入原料の物理的損傷が増大し、この結
果得られる製品の物性が低下するという現象を招いてい
た。例えば澱粉質原料を単独で、または蛋白質原料と混
合して加熱膨化処理を行なった場合、得られた製品（醤
油用加工原料）を製麹に供する非常に粘り易く、特に工
場規模で製麹を実施した場合、盛込み、手入れ等の作業
が困難になり、かつ雑菌汚染され易くなるという問題点
があった。
いが高くなると投入原料の物理的損傷が増大し、この結
果得られる製品の物性が低下するという現象を招いてい
た。例えば澱粉質原料を単独で、または蛋白質原料と混
合して加熱膨化処理を行なった場合、得られた製品（醤
油用加工原料）を製麹に供する非常に粘り易く、特に工
場規模で製麹を実施した場合、盛込み、手入れ等の作業
が困難になり、かつ雑菌汚染され易くなるという問題点
があった。
また蛋白質原料を単独で処理した場合には、運転が不
安定になり易く、その結果製品の膨化度や粒の大きさが
著しく不揃いになり、製品化が困難となるという問題点
があった。
安定になり易く、その結果製品の膨化度や粒の大きさが
著しく不揃いになり、製品化が困難となるという問題点
があった。
また、大型の二軸エクストルーダーでは、スクリュー
の直径が大きいためスクリューフライト（羽根）の先端
部と根本部との径の差が大きくなって両者の周速度の差
が顕著となり、熱処理の程度に差が生じやすく、また原
料が加熱バレルの表面に接触する頻度にも多大な差を生
じるため、加熱が均一に行なわれないという不安定な運
転状況になりやすかった。
の直径が大きいためスクリューフライト（羽根）の先端
部と根本部との径の差が大きくなって両者の周速度の差
が顕著となり、熱処理の程度に差が生じやすく、また原
料が加熱バレルの表面に接触する頻度にも多大な差を生
じるため、加熱が均一に行なわれないという不安定な運
転状況になりやすかった。
そこで、本発明者は斯かる従来の二軸エクストルーダ
ーによる加熱処理法の問題点を解消すべく種々研究を重
ねた結果、使用する水の一部を水蒸気として供給すれ
ば、極めて良い結果が得られることを見い出し、本発明
を完成した。
ーによる加熱処理法の問題点を解消すべく種々研究を重
ねた結果、使用する水の一部を水蒸気として供給すれ
ば、極めて良い結果が得られることを見い出し、本発明
を完成した。
ちなみに、一軸エクストルーダーを用いて醤油用原料
の処理時に蒸気を併用しようとすると、一軸エクストル
ーダーの構造上の特性から、 運転が不安定になり易く、安定した品質の製品が得
られない。
の処理時に蒸気を併用しようとすると、一軸エクストル
ーダーの構造上の特性から、 運転が不安定になり易く、安定した品質の製品が得
られない。
蛋白質の熱変性が不均一となり、一部未変性の部分
が残る。
が残る。
多量の蒸気を供給した場合、蒸気がバレル内を逆流
する。
する。
等の問題があった。
本発明は蛋白質原料及び／又は澱粉質原料と水との混
合物を二軸エクストルーダーで加熱膨化処理して醤油用
加工原料を製造する方法において、使用する水の一部を
水蒸気として供給することを特徴とする醤油用加工原料
の製造法である。
合物を二軸エクストルーダーで加熱膨化処理して醤油用
加工原料を製造する方法において、使用する水の一部を
水蒸気として供給することを特徴とする醤油用加工原料
の製造法である。
本発明に用いられる淡白質原料としては例えば脱脂大
豆及びその粉砕物等が挙げられ、また澱粉質原料として
は例えば小麦、米、玉蜀黍及びそれらの粉砕物等が挙げ
られる。因に、当該原料は、その粒度を60メッシュ、好
ましくは100メッシュ以下に粉砕して使用するのが特に
良い結果を与える。
豆及びその粉砕物等が挙げられ、また澱粉質原料として
は例えば小麦、米、玉蜀黍及びそれらの粉砕物等が挙げ
られる。因に、当該原料は、その粒度を60メッシュ、好
ましくは100メッシュ以下に粉砕して使用するのが特に
良い結果を与える。
かかる原料への水の添加量は特には問わないが、二軸
エクストルーダー運転時の安定性を考慮すれば、原料10
0重量部（以下単に部という）に対し、加水量は５〜40
部が好ましい。
エクストルーダー運転時の安定性を考慮すれば、原料10
0重量部（以下単に部という）に対し、加水量は５〜40
部が好ましい。
本発明はかかる添加水の一部、好ましくは５〜80（重
量）％（以下単に％という）を水蒸気として供給する。
供給する水蒸気の比率が５％未満の場合には水蒸気供給
による加熱効果は得られにくく、又80％を超える場合に
は二軸エクストルーダーの運転が不安定となりやすい。
量）％（以下単に％という）を水蒸気として供給する。
供給する水蒸気の比率が５％未満の場合には水蒸気供給
による加熱効果は得られにくく、又80％を超える場合に
は二軸エクストルーダーの運転が不安定となりやすい。
本発明に於いて使用する水蒸気としては飽和水蒸気が
好ましいが、これに限定されない。尚、水蒸気添加用バ
ルブには逆止弁等を設け、且つスクリューについては、
水蒸気供給位置より原料投入口側のピッチを小さくする
のが、バレル内での水蒸気の逆流を防止する上で良い結
果を与える。
好ましいが、これに限定されない。尚、水蒸気添加用バ
ルブには逆止弁等を設け、且つスクリューについては、
水蒸気供給位置より原料投入口側のピッチを小さくする
のが、バレル内での水蒸気の逆流を防止する上で良い結
果を与える。
また水蒸気の吐出圧力はゲージ圧で8kg/cm2以下が好
ましい。8kg/cm2を超えるとバレル並びに前処理用撹拌
コンベアでの逆流を起こし易い。
ましい。8kg/cm2を超えるとバレル並びに前処理用撹拌
コンベアでの逆流を起こし易い。
斯かる水蒸気の供給方法としては、その具体的方法の
如何を問わないが、、例えば前処理用としてバレル原料
投入口上に撹拌コンベアを設け、このコンベア内で原料
に水と共に水蒸気を添加混合せしめてから二軸エクスト
ルーダーに投入する方法、あるいは二軸エクストルーダ
ーのバレル内に直接水蒸気を投入する方法およびこれら
の併用等の方法が挙げられる。
如何を問わないが、、例えば前処理用としてバレル原料
投入口上に撹拌コンベアを設け、このコンベア内で原料
に水と共に水蒸気を添加混合せしめてから二軸エクスト
ルーダーに投入する方法、あるいは二軸エクストルーダ
ーのバレル内に直接水蒸気を投入する方法およびこれら
の併用等の方法が挙げられる。
本発明で使用する二軸エクストルーダーは特に限定さ
れないが、スクリューの直径が100mm以上の大型のもの
を用いた場合に特に本発明の効果が顕著である。
れないが、スクリューの直径が100mm以上の大型のもの
を用いた場合に特に本発明の効果が顕著である。
前記の大型の二軸エクストルーダーを使用する場合、
二軸エクストルーダーへの原料の供給量は400kg/時以上
が好ましい。400kg/時より少ないとバレル内部での空隙
が多い為、水蒸気を直接バレル内に供給すると、かえっ
て運転状況が不安定になり易い。
二軸エクストルーダーへの原料の供給量は400kg/時以上
が好ましい。400kg/時より少ないとバレル内部での空隙
が多い為、水蒸気を直接バレル内に供給すると、かえっ
て運転状況が不安定になり易い。
本発明方法によれば、二軸エクストルーダーにより蛋
白質原料及び／又は澱粉質原料を加熱膨化処理するに際
し、熱エネルギーの一部が供給水蒸気で代替されるた
め、投入原料とスクリューとの物理的摩擦による内部発
生熱を最小限に抑えることができ、その結果投入原料の
物理的損傷が少なくなるとともに、安定した運転状況が
得られ、均一な優れた品質の醤油用原料を得ることが出
来る。
白質原料及び／又は澱粉質原料を加熱膨化処理するに際
し、熱エネルギーの一部が供給水蒸気で代替されるた
め、投入原料とスクリューとの物理的摩擦による内部発
生熱を最小限に抑えることができ、その結果投入原料の
物理的損傷が少なくなるとともに、安定した運転状況が
得られ、均一な優れた品質の醤油用原料を得ることが出
来る。
すなわち、得られる製品は物性が良好で粘らず、製麹
工程に於ける、盛込み、手入れ等の作業が容易となるだ
けでなく、製麹中に過度に雑菌汚染されることを防止で
きる。
工程に於ける、盛込み、手入れ等の作業が容易となるだ
けでなく、製麹中に過度に雑菌汚染されることを防止で
きる。
更に、新たな熱源である水蒸気を添加することにより
製造能力を飛躍的に向上させることが出来、その結果、
製品価格の低廉化が可能となる。
製造能力を飛躍的に向上させることが出来、その結果、
製品価格の低廉化が可能となる。
本発明方法は、スクリュー直径が100mm以上の大型の
二軸エクストルーダーによる原料の加熱膨化処理の場合
に特に顕著な効果を示す。
二軸エクストルーダーによる原料の加熱膨化処理の場合
に特に顕著な効果を示す。
以下に実施例を挙げて本発明を更に説明する。
実施例１ 各々60メッシュ以下に粉砕した脱脂加工大豆と小麦と
を、連続式混合撹拌機（日清エンジニアリング（株）製
スーパーターボ）に800kg/h投入し、次いで水64kg/h及
びゲージ圧6kg/cm2の飽和水蒸気80kg/h（総加水量144kg
/h、その内の水蒸気添加量の比率が55％）を添加し混合
した。この混合物を二軸エクストルーダー（Werner ＆
Pfleidere社製C120型）に投入して加圧加熱処理を行な
い、次いでこれを常圧下に押し出して膨化物を得た。得
られた膨化物を乾燥して水分約８％の醤油用加工原料を
得た。
を、連続式混合撹拌機（日清エンジニアリング（株）製
スーパーターボ）に800kg/h投入し、次いで水64kg/h及
びゲージ圧6kg/cm2の飽和水蒸気80kg/h（総加水量144kg
/h、その内の水蒸気添加量の比率が55％）を添加し混合
した。この混合物を二軸エクストルーダー（Werner ＆
Pfleidere社製C120型）に投入して加圧加熱処理を行な
い、次いでこれを常圧下に押し出して膨化物を得た。得
られた膨化物を乾燥して水分約８％の醤油用加工原料を
得た。
この醤油用加工原料に水分が42％となるように加水
し、同時に種麹を添加混合して、円盤式自動製麹装置で
製麹を行なった。この場合、醤油用加工原料は加水して
も粘らず、製麹時の物性は良好であった。約43時間の製
麹の後に、得られた麹を常法に従い塩水にて仕込み、５
カ月間醸造した後、圧搾・火入れ・濾過等の処理を行な
い、醤油を得た。得られた醤油は品質良好なものであっ
た。
し、同時に種麹を添加混合して、円盤式自動製麹装置で
製麹を行なった。この場合、醤油用加工原料は加水して
も粘らず、製麹時の物性は良好であった。約43時間の製
麹の後に、得られた麹を常法に従い塩水にて仕込み、５
カ月間醸造した後、圧搾・火入れ・濾過等の処理を行な
い、醤油を得た。得られた醤油は品質良好なものであっ
た。
試験例１〜６ 実施例１に於いて総加水量中の水蒸気の添加量の比率
を下記第１表に示すように変えた以外は実施例１と同様
にして醤油用加工原料を得た。この醤油用加工原料を実
施例１と同様に処理して製麹を行なった。
を下記第１表に示すように変えた以外は実施例１と同様
にして醤油用加工原料を得た。この醤油用加工原料を実
施例１と同様に処理して製麹を行なった。
二軸エクストルーダー処理時の運転状況、得られた醤
油用加工原料の蛋白質変性度、膨化度及び製麹時の物性
について第１表に示す。
油用加工原料の蛋白質変性度、膨化度及び製麹時の物性
について第１表に示す。
尚、蛋白質の変性度は日本醤油研究所雑誌５，
（４）,165,（1979）に記載の酢酸おり測定法に従って
測定した、酢酸おりの発生のあるものをプラス、無いも
のをマイナスと表示した。
（４）,165,（1979）に記載の酢酸おり測定法に従って
測定した、酢酸おりの発生のあるものをプラス、無いも
のをマイナスと表示した。
実施例２ 脱脂加工大豆を60メッシュ以下に粉砕した後実施例１
と同様の二軸エクストルーダーに720kg/h投入し、つい
で水110kg/h及びゲージ圧2kg/cm2の飽和水蒸気57kg/h
（総加水量167kg/h、その内の水蒸気添加量の比率が34.
8％）を添加し混合して加圧加熱処理を行ない、次いで
これを常圧下に押し出して膨化物を得た。得られた膨化
物を乾燥して水分約８％の醤油用加工原料を得た。この
醤油用加工原料に水分60％となるよう加水した後、等量
の炒熬割枠小麦を混合し、次いで種麹を添加して常法に
従い製麹した。得られた麹を常法により５カ月間醸造し
た品質良好なる醤油を得た。
と同様の二軸エクストルーダーに720kg/h投入し、つい
で水110kg/h及びゲージ圧2kg/cm2の飽和水蒸気57kg/h
（総加水量167kg/h、その内の水蒸気添加量の比率が34.
8％）を添加し混合して加圧加熱処理を行ない、次いで
これを常圧下に押し出して膨化物を得た。得られた膨化
物を乾燥して水分約８％の醤油用加工原料を得た。この
醤油用加工原料に水分60％となるよう加水した後、等量
の炒熬割枠小麦を混合し、次いで種麹を添加して常法に
従い製麹した。得られた麹を常法により５カ月間醸造し
た品質良好なる醤油を得た。
試験例７〜12 実施例２に於いて総加水量中の水蒸気の添加量の比率
を第２表に示すように変え、二軸エクストルーダーのモ
ーターの負荷がほぼ一定となるよう、原料フィード量を
変えながら運転した以外は実施例２と同様に処理を行な
い醤油用加工原料を得た。この醤油用加工原料を実施例
２と同様に製麹を行なった。
を第２表に示すように変え、二軸エクストルーダーのモ
ーターの負荷がほぼ一定となるよう、原料フィード量を
変えながら運転した以外は実施例２と同様に処理を行な
い醤油用加工原料を得た。この醤油用加工原料を実施例
２と同様に製麹を行なった。
上記の結果より、水蒸気添加量を増大させると原料フ
ィード量を増すことができ、その結果製造能力が飛躍的
に向上することが判る。
ィード量を増すことができ、その結果製造能力が飛躍的
に向上することが判る。
実施例３ 小麦を実施例１と同様の連続式混合撹拌機に800kg/h
投入し、次いで水128kg/h及びゲージ圧2.0kg/cm2の飽和
水蒸気96kg/h添加混合した。この混合物を実施例１と同
様の二軸エクストルーダーに投入して更に同圧力の水蒸
気96kg/h（総加水量320kg/h、その内の水蒸気添加量の
合計比率60％）を添加して加圧加熱処理を行ない、次い
でこれを常圧下に押し出して膨化物を得た。得られた膨
化物を乾燥して水分を約８％とした後、割砕し醤油用加
工原料を得た。この醤油用加工原料に常法により得た水
分約60％の蒸煮脱脂大豆を混合し、更に種麹を添加混合
し製麹した。この場合、醤油用加工原料は蒸煮脱脂大豆
と混合しても粘らず、製麹時の物性は良好であった。得
られた麹を常法に従い塩水にて仕込み、５カ月間醸造の
後、圧搾・火入れ・濾過等の処理を行ない良好な醤油を
得た。
投入し、次いで水128kg/h及びゲージ圧2.0kg/cm2の飽和
水蒸気96kg/h添加混合した。この混合物を実施例１と同
様の二軸エクストルーダーに投入して更に同圧力の水蒸
気96kg/h（総加水量320kg/h、その内の水蒸気添加量の
合計比率60％）を添加して加圧加熱処理を行ない、次い
でこれを常圧下に押し出して膨化物を得た。得られた膨
化物を乾燥して水分を約８％とした後、割砕し醤油用加
工原料を得た。この醤油用加工原料に常法により得た水
分約60％の蒸煮脱脂大豆を混合し、更に種麹を添加混合
し製麹した。この場合、醤油用加工原料は蒸煮脱脂大豆
と混合しても粘らず、製麹時の物性は良好であった。得
られた麹を常法に従い塩水にて仕込み、５カ月間醸造の
後、圧搾・火入れ・濾過等の処理を行ない良好な醤油を
得た。
試験例13〜18 実施例３に於いて総加水量中の水蒸気の添加量の比率
を第３表に示すように変えた以外は実施例３と同様に処
理して醤油用加工原料を得た。得られた醤油用加工原料
を実施例３と同様にして製麹を行なった。
を第３表に示すように変えた以外は実施例３と同様に処
理して醤油用加工原料を得た。得られた醤油用加工原料
を実施例３と同様にして製麹を行なった。
Claims (1)
- 【請求項１】蛋白質原料及び／又は澱粉質原料と水との
混合物を二軸エクストルーダーで加熱膨化処理して醤油
用加工原料を製造する方法において、使用する水の一部
を水蒸気として供給することを特徴とする醤油用加工原
料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1134318A JP2720070B2 (ja) | 1989-05-26 | 1989-05-26 | 醤油用加工原料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1134318A JP2720070B2 (ja) | 1989-05-26 | 1989-05-26 | 醤油用加工原料の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02312570A JPH02312570A (ja) | 1990-12-27 |
| JP2720070B2 true JP2720070B2 (ja) | 1998-02-25 |
Family
ID=15125502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1134318A Expired - Fee Related JP2720070B2 (ja) | 1989-05-26 | 1989-05-26 | 醤油用加工原料の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2720070B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3681210B2 (ja) * | 1996-01-19 | 2005-08-10 | 日本水産株式会社 | 濃厚で風味の改良された魚醤油の製造法およびその製造法で得られた濃厚で風味の改良された魚醤油 |
| JP6899027B1 (ja) * | 2020-10-13 | 2021-07-07 | 株式会社 ゼンショーホールディングス | 可溶化物の製造方法 |
-
1989
- 1989-05-26 JP JP1134318A patent/JP2720070B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02312570A (ja) | 1990-12-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |