JP2899918B2 - 醤油用加工原料の製造法 - Google Patents
醤油用加工原料の製造法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、醤油用加工原料の製造法に関し、更に詳細
には、窒素溶解利用率を低下させることなく、が発生
せず、しかもグルタミン酸の生成量が多く、醤油粕の少
ない醤油を得ることのできる醤油用加工原料を製造する
方法に関する。
には、窒素溶解利用率を低下させることなく、が発生
せず、しかもグルタミン酸の生成量が多く、醤油粕の少
ない醤油を得ることのできる醤油用加工原料を製造する
方法に関する。
〔従来の技術〕 従来、醤油のの発生防止に関する提案は種々なされ
ているが、これらの技術のほとんどは、対象とするが
諸味を圧搾した時に生醤油から発生する「生」や製品
醤油の希釈加熱時に発生する「Ｎ性」に関するもので
ある。
ているが、これらの技術のほとんどは、対象とするが
諸味を圧搾した時に生醤油から発生する「生」や製品
醤油の希釈加熱時に発生する「Ｎ性」に関するもので
ある。
一方、最近、食の多様化に伴い、醤油に酢酸を加えて
調味料としたり、醤油を更にめんつゆ、そばつゆ等に加
工することが多くなってきた。そして、これらの加工
時、すなわち酢酸の添加による「酢酸」、めんつゆ、
そばつゆを作るために長時間煮沸することによる「煮沸
」が発生する。しかし、これらのの防止について
は、これまであまり検討されておらず、わずかに脱脂大
豆を加工蒸煮する際、通常よりも高温高圧下で蒸煮する
方法〔「醤研」５（４）165（1979）〕及び小麦又は小
麦粉の熱処理において高温高圧下で蒸煮する方法が提案
されているに過ぎない。
調味料としたり、醤油を更にめんつゆ、そばつゆ等に加
工することが多くなってきた。そして、これらの加工
時、すなわち酢酸の添加による「酢酸」、めんつゆ、
そばつゆを作るために長時間煮沸することによる「煮沸
」が発生する。しかし、これらのの防止について
は、これまであまり検討されておらず、わずかに脱脂大
豆を加工蒸煮する際、通常よりも高温高圧下で蒸煮する
方法〔「醤研」５（４）165（1979）〕及び小麦又は小
麦粉の熱処理において高温高圧下で蒸煮する方法が提案
されているに過ぎない。
しかしながら、これらの方法は処理エネルギーを熱源
のみに求めているため、原料は長時間高温高圧下に置か
ねばならず、その結果蛋白質の過変性等をきたし、醤油
を醸造する場合の窒素溶解利用率が低下するという問題
があった。
のみに求めているため、原料は長時間高温高圧下に置か
ねばならず、その結果蛋白質の過変性等をきたし、醤油
を醸造する場合の窒素溶解利用率が低下するという問題
があった。
一方、近年、醤油用原料の加熱処理に二軸エクストル
ーダーを用いる方法が報告されている（特開昭61−2473
53号、特開昭61−285961号）。
ーダーを用いる方法が報告されている（特開昭61−2473
53号、特開昭61−285961号）。
ところが、これらの報告は、原料が二軸エクストルー
ダーから押し出される際の圧力、バレル温度等について
であって、その他の条件については検討されていない。
しかも上記条件の規定のみでは、蛋白質の変性を適度に
調節することが困難であると共に、特に酢酸の発生を
防止することができない。
ダーから押し出される際の圧力、バレル温度等について
であって、その他の条件については検討されていない。
しかも上記条件の規定のみでは、蛋白質の変性を適度に
調節することが困難であると共に、特に酢酸の発生を
防止することができない。
更に、上記方法で得られる醤油用原料は、膨化も均一
でなく、造粒性が悪いために、製麹適性が劣り、醤油と
しての窒素溶解利用率及びグルタミン酸の生成量が低下
し、また諸味の圧搾時に生ずる醤油粕が多くなるという
欠点を免れなかった。
でなく、造粒性が悪いために、製麹適性が劣り、醤油と
しての窒素溶解利用率及びグルタミン酸の生成量が低下
し、また諸味の圧搾時に生ずる醤油粕が多くなるという
欠点を免れなかった。
従って、本発明は、窒素溶解利用率を低下させること
なく、の発生を防止し、グルタミン酸の生成量が多
く、しかも生ずる醤油粕量を少なくする醤油用加工原料
を提供せんことを目的とするものである。
なく、の発生を防止し、グルタミン酸の生成量が多
く、しかも生ずる醤油粕量を少なくする醤油用加工原料
を提供せんことを目的とするものである。
斯かる実状において、本発明者は上記課題を解決せん
と鋭意研究を行った結果、変性度の低い大豆を原料とし
て使用し、これ単独又はこれと澱粉質原料との混合物
を、二軸エクストルーダーを用いて特定の条件下熱処理
すれば上記目的にあった醤油用加工原料が得られること
を見出し、本発明を完成した。
と鋭意研究を行った結果、変性度の低い大豆を原料とし
て使用し、これ単独又はこれと澱粉質原料との混合物
を、二軸エクストルーダーを用いて特定の条件下熱処理
すれば上記目的にあった醤油用加工原料が得られること
を見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、水溶性窒素指数（以下、NSIと
称する）が40以上の大豆又は該大豆と澱粉質原料を、二
軸エクストルーダーを用いて、水分含量15〜40％、圧力
10〜100kg/cm2、バレル温度100〜150℃、軸動力エネル
ギー150〜500kj/kgで、かつ出口品温が160〜200℃にな
るような条件下処理することを特徴とする醤油用加工原
料の製造法を提供するものである。
称する）が40以上の大豆又は該大豆と澱粉質原料を、二
軸エクストルーダーを用いて、水分含量15〜40％、圧力
10〜100kg/cm2、バレル温度100〜150℃、軸動力エネル
ギー150〜500kj/kgで、かつ出口品温が160〜200℃にな
るような条件下処理することを特徴とする醤油用加工原
料の製造法を提供するものである。
本発明において、原料大豆は、NSIが40以上のものを
使用することが必要であり、特にNSI50以上の脱脂大豆
が好ましい。しかし、大豆の粒形は特に制限されない。
使用することが必要であり、特にNSI50以上の脱脂大豆
が好ましい。しかし、大豆の粒形は特に制限されない。
現在、醤油用原料には、二軸エクストルーダー処理を
含めて、NSI30以上の親水性の低い高変性脱脂大豆が使
用されている。
含めて、NSI30以上の親水性の低い高変性脱脂大豆が使
用されている。
一方、NSI40以上の低変性大豆は変性の受け方が少な
いため親水性が高い。そして、二軸エクストルーダーで
はスクリューとバレルとの間で原料が強制的に混練され
るものであるから、大豆を水と共に連続的に二軸エクス
トルーダーに供給した場合、高変性大豆に比較し、本発
明の低変性大豆は吸水速度が早く、均一な水分散が行わ
れ、その結果、溶融化が早く均一で、熱受容速度が早い
という特長を有する。
いため親水性が高い。そして、二軸エクストルーダーで
はスクリューとバレルとの間で原料が強制的に混練され
るものであるから、大豆を水と共に連続的に二軸エクス
トルーダーに供給した場合、高変性大豆に比較し、本発
明の低変性大豆は吸水速度が早く、均一な水分散が行わ
れ、その結果、溶融化が早く均一で、熱受容速度が早い
という特長を有する。
従って、NSI40以上の大豆を二軸エクストルーダーで
加熱、押出し、成型すると、NSI30以下の大豆に比べて
低い処理温度で蛋白の均一な変性が行われ、均一な膨化
成型物が安定して得られる。
加熱、押出し、成型すると、NSI30以下の大豆に比べて
低い処理温度で蛋白の均一な変性が行われ、均一な膨化
成型物が安定して得られる。
また、本発明で澱粉質原料としては、小麦、米、とう
もろこし等が使用される。
もろこし等が使用される。
原料の大豆又はこれと澱粉質原料との混合物（以下、
大豆等と称する）への加水は、水分含量が15〜40％にな
るように行うのが好ましく、水分含量が15％以下である
と、二軸エクストルーダー内で焦げを生じやすくなり、
また水分含量が40％以上では大豆等の膨化度が不充分と
なり、結果的に窒素溶解利用率が劣ってくる。
大豆等と称する）への加水は、水分含量が15〜40％にな
るように行うのが好ましく、水分含量が15％以下である
と、二軸エクストルーダー内で焦げを生じやすくなり、
また水分含量が40％以上では大豆等の膨化度が不充分と
なり、結果的に窒素溶解利用率が劣ってくる。
本発明においては、二軸エクストルーダー処理におい
て、出口品温を160〜200℃、好ましくは170〜190℃にす
ることが重要であり、そのためにバレル温度は100〜150
℃、圧力は10〜100kg/cm2、好ましくは30〜70kg/cm2、E
smは150〜500kj/kg、好ましくは200〜450kj/kgになる様
に調節する。本発明において、Esmとは、式Esm＝3.6×1
03×W/m〔式中、Ｗは駆動モーターにかかる負荷電力（K
W）を、ｍは原料大豆等の投入量（kg/時）を示す〕で表
わされるものである。
て、出口品温を160〜200℃、好ましくは170〜190℃にす
ることが重要であり、そのためにバレル温度は100〜150
℃、圧力は10〜100kg/cm2、好ましくは30〜70kg/cm2、E
smは150〜500kj/kg、好ましくは200〜450kj/kgになる様
に調節する。本発明において、Esmとは、式Esm＝3.6×1
03×W/m〔式中、Ｗは駆動モーターにかかる負荷電力（K
W）を、ｍは原料大豆等の投入量（kg/時）を示す〕で表
わされるものである。
本発明方法は、上記の条件下で実施されるものである
が、その主要な特徴は、二軸エクストルーダーの出口品
温を160〜200℃とするために、バレル温度を100〜150℃
とし、バレル温度と出口品温との差に相当する温度上昇
の大半を原料の内部摩擦熱によってなさしめる点にあ
る。出口品温が200℃をこえると、二軸エクストルーダ
ー内で焦げを生じ、そぼろ状となって造粒特性が低下
し、蛋白質の過変性を生じて窒素溶解利用率が低下する
と共に、得られる醤油に焦げ臭を生じる。また出口品温
が160℃未満であると蛋白質の変性が不充分となりを
生じる。
が、その主要な特徴は、二軸エクストルーダーの出口品
温を160〜200℃とするために、バレル温度を100〜150℃
とし、バレル温度と出口品温との差に相当する温度上昇
の大半を原料の内部摩擦熱によってなさしめる点にあ
る。出口品温が200℃をこえると、二軸エクストルーダ
ー内で焦げを生じ、そぼろ状となって造粒特性が低下
し、蛋白質の過変性を生じて窒素溶解利用率が低下する
と共に、得られる醤油に焦げ臭を生じる。また出口品温
が160℃未満であると蛋白質の変性が不充分となりを
生じる。
斯かる出口品温に調整するために、バレル温度を150
℃より高くすると、内部摩擦熱の発生を抑えるために回
転数を下げ加水量を増加させなければならないが、そう
すると原料大豆等の混練が不充分で蛋白変性が均一に行
われず、が発生し、窒素溶解利用率が低く、グルタミ
ン酸の生成も少ない。一方バレル温度が100℃未満であ
ると、当該品温まで温度を上げることができず、原料大
豆等の膨化が不充分で、窒素溶解利用率も低く、も発
生する。
℃より高くすると、内部摩擦熱の発生を抑えるために回
転数を下げ加水量を増加させなければならないが、そう
すると原料大豆等の混練が不充分で蛋白変性が均一に行
われず、が発生し、窒素溶解利用率が低く、グルタミ
ン酸の生成も少ない。一方バレル温度が100℃未満であ
ると、当該品温まで温度を上げることができず、原料大
豆等の膨化が不充分で、窒素溶解利用率も低く、も発
生する。
以上の条件下で二軸エクストルーダーで処理しダイス
から大気中に押し出された膨化物は、例えば直径５〜15
mm程度に切断し、醤油用加工原料とする。
から大気中に押し出された膨化物は、例えば直径５〜15
mm程度に切断し、醤油用加工原料とする。
このようにして、本発明方法で製造された醤油用加工
原料は水分を調整後、常法によって種麹を接種し、製
麹、醸造を行って、の発生しない、しかも旨味の強い
芳醇な醤油を得ることができる。
原料は水分を調整後、常法によって種麹を接種し、製
麹、醸造を行って、の発生しない、しかも旨味の強い
芳醇な醤油を得ることができる。
次に試験例、実施例及び比較例を挙げて説明する。
試験例１ NSI80の脱脂大豆を二軸エクストルーダー（Werner ＆
Pfleiderer社製C37型）に30kg/時にて連続的に供給し
ながら、第１表に示すようなバレル温度と出口品温にな
るように加水量を調整し、スクリュー回転数300rpmで押
し出した。また対照としてNSI25の脱脂大豆を用い、同
様に操作した。そのときのEsmを測定すると共に、造粒
性を判定し、また得られた加工原料について、窒素溶解
利用率、Ｎ性及び酢酸を測定した。結果は第１表の
通りであった。
Pfleiderer社製C37型）に30kg/時にて連続的に供給し
ながら、第１表に示すようなバレル温度と出口品温にな
るように加水量を調整し、スクリュー回転数300rpmで押
し出した。また対照としてNSI25の脱脂大豆を用い、同
様に操作した。そのときのEsmを測定すると共に、造粒
性を判定し、また得られた加工原料について、窒素溶解
利用率、Ｎ性及び酢酸を測定した。結果は第１表の
通りであった。
第１表より明らかな如く、脱脂大豆の変性度を低くし
た原料、すなわち、NSIの高い脱脂大豆を使用すると、
二軸エクストルーダーでの処理温度が160〜200℃の範囲
内では、Ｎ性及び酢酸の発生がないのに対し、対照
のNSIの低い脱脂大豆では出口品温が165℃以下又は190
℃以上になると酢酸の発生が見られる。また、NSIが
高い脱脂大豆は低いものに比較し、造粒性もよく、窒素
溶解利用率のよい醤油が得られる。
た原料、すなわち、NSIの高い脱脂大豆を使用すると、
二軸エクストルーダーでの処理温度が160〜200℃の範囲
内では、Ｎ性及び酢酸の発生がないのに対し、対照
のNSIの低い脱脂大豆では出口品温が165℃以下又は190
℃以上になると酢酸の発生が見られる。また、NSIが
高い脱脂大豆は低いものに比較し、造粒性もよく、窒素
溶解利用率のよい醤油が得られる。
実施例１ NSI80、55及び40の脱脂大豆を〔日清製油（株）製〕
を各々60メッシュ以下に粉砕し、二軸エクストルーダー
（Werner ＆ Pfleiderer社製C37型）に35kg/時にて連続
的に供給しながら、同時に水を７／時で供給し、バレ
ル温度150℃、出口品温180℃、スクリュー回転数300rp
m、蒸気添加量2kg/時にて加熱加圧処理を行い、膨化変
性させた後に、カッターにより切断した。尚この時のEs
mはNSI80、50及び40の脱脂大豆の順に、各々410、400及
び395kj/kgであった。上記で得られた醤油用加工原料
を、常法によって、加水調整を行い、炒麦と等量混合
し、種麹を添加し、製麹した。
を各々60メッシュ以下に粉砕し、二軸エクストルーダー
（Werner ＆ Pfleiderer社製C37型）に35kg/時にて連続
的に供給しながら、同時に水を７／時で供給し、バレ
ル温度150℃、出口品温180℃、スクリュー回転数300rp
m、蒸気添加量2kg/時にて加熱加圧処理を行い、膨化変
性させた後に、カッターにより切断した。尚この時のEs
mはNSI80、50及び40の脱脂大豆の順に、各々410、400及
び395kj/kgであった。上記で得られた醤油用加工原料
を、常法によって、加水調整を行い、炒麦と等量混合
し、種麹を添加し、製麹した。
尚、比較品１としてNSI25の脱脂大豆を用い、上記の
方法と同様の操作で熱処理、製麹を行った。
方法と同様の操作で熱処理、製麹を行った。
また、常法通り、汲水歩合12水で塩水と混合し、５ケ
月間醸造を行い、得られた諸味を圧搾した。
月間醸造を行い、得られた諸味を圧搾した。
このときの脱脂大豆のNSIと、麹の酵素活性、窒素溶
解利用率、グルタミン酸含量（Glu/TN）、粕率の関係を
第２表に示す。
解利用率、グルタミン酸含量（Glu/TN）、粕率の関係を
第２表に示す。
第２表から明らかな如く、本発明品１〜３は比較品１
に比べ、麹の酵素活性は、プロテアーゼ活性が５〜30
％、グルタミナーゼ活性が10〜50％上昇し、窒素溶解利
用率、グルタミン酸含量も高く、粕率が少ないという良
好な結果が得られた。
に比べ、麹の酵素活性は、プロテアーゼ活性が５〜30
％、グルタミナーゼ活性が10〜50％上昇し、窒素溶解利
用率、グルタミン酸含量も高く、粕率が少ないという良
好な結果が得られた。
実施例２ 第３表に示すように、バレル温度を80〜200℃、出口
品温を120〜210℃まで変化させ、NSI50の脱脂大豆〔日
清製油（株）製〕を実施例１と同様にして二軸エクスト
ルーダーにて熱処理して醤油用加工原料（本発明品４〜
５、比較品２〜４）を得た。これを用いて製麹を行い、
５ケ月間醸造後、圧搾を行った。
品温を120〜210℃まで変化させ、NSI50の脱脂大豆〔日
清製油（株）製〕を実施例１と同様にして二軸エクスト
ルーダーにて熱処理して醤油用加工原料（本発明品４〜
５、比較品２〜４）を得た。これを用いて製麹を行い、
５ケ月間醸造後、圧搾を行った。
比較品５として、NSI25の脱脂大豆〔日清製油（株）
製〕を使用し、上記と同様の操作を行った。それぞれの
製造条件、造粒性、出麹の酵素活性、窒素溶解利用率、
単位窒素当りのグルタミン酸含量及び試験の結果を第
３表に示す。
製〕を使用し、上記と同様の操作を行った。それぞれの
製造条件、造粒性、出麹の酵素活性、窒素溶解利用率、
単位窒素当りのグルタミン酸含量及び試験の結果を第
３表に示す。
実施例３ 60メッシュ以下に粉砕したNSI80の脱脂大豆粉〔日清
製油（株）製〕50部と小麦粉50部を二軸エクストルーダ
ーに30kg/時にて連続的に供給しながら、同時に水を８
／時にて連続的に供給し、バレル温度120℃、出口品
温160℃とした以外は実施例１と同様の方法で熱処理を
行い、醤油用加工原料を得た。得られた醤油用加工原料
を用いて、実施例１で炒麦を使用しなかったこと以外は
同様の方法で醸造を行った。得られた醤油はＮ製、酢酸
及び煮沸が発生せず、窒素溶解利用率は96.8％と高
く、芳醇な香りを持つものであった。
製油（株）製〕50部と小麦粉50部を二軸エクストルーダ
ーに30kg/時にて連続的に供給しながら、同時に水を８
／時にて連続的に供給し、バレル温度120℃、出口品
温160℃とした以外は実施例１と同様の方法で熱処理を
行い、醤油用加工原料を得た。得られた醤油用加工原料
を用いて、実施例１で炒麦を使用しなかったこと以外は
同様の方法で醸造を行った。得られた醤油はＮ製、酢酸
及び煮沸が発生せず、窒素溶解利用率は96.8％と高
く、芳醇な香りを持つものであった。
比較例１ 特開昭61−247353号の実施例１の方法に従って、NSI2
5の脱脂大豆100部に水55部を添加し、二軸エクストルー
ダー（Werner ＆ Pfleiderer社製C37型）にて、バレル
温度200℃、圧力85kg/cm2、回転数300rpm、供給率28.8k
g/時、ダイ3mm×８ケ×２組の条件下で押し出した。こ
の処理時のEsmは110kj/kgとなり、この処理物について
は酢酸が発生した。
5の脱脂大豆100部に水55部を添加し、二軸エクストルー
ダー（Werner ＆ Pfleiderer社製C37型）にて、バレル
温度200℃、圧力85kg/cm2、回転数300rpm、供給率28.8k
g/時、ダイ3mm×８ケ×２組の条件下で押し出した。こ
の処理時のEsmは110kj/kgとなり、この処理物について
は酢酸が発生した。
比較例２ 特開昭61−285961号の実施例２の方法に従って、NSI3
0の脱脂大豆７に対し、小麦粉３の割合で混合した原料
を20kg/時にて連続的に二軸エクストルーダーに供給
し、同時に水を７／時にて供給し、バレル温度150
℃、スクリュー回転数136rpm、ダイ径4mmにて押し出し
た。この処理時のEsmは140kj/kgとなり、この処理物に
ついては酢酸が発生した。
0の脱脂大豆７に対し、小麦粉３の割合で混合した原料
を20kg/時にて連続的に二軸エクストルーダーに供給
し、同時に水を７／時にて供給し、バレル温度150
℃、スクリュー回転数136rpm、ダイ径4mmにて押し出し
た。この処理時のEsmは140kj/kgとなり、この処理物に
ついては酢酸が発生した。
叙上の如く、本発明方法によれば、窒素溶解利用率を
低下させることなく、の発生がなく、グルタミン酸を
多量に生成し、しかも醤油粕量が極めて少ない醤油用加
工原料を製造できる。
低下させることなく、の発生がなく、グルタミン酸を
多量に生成し、しかも醤油粕量が極めて少ない醤油用加
工原料を製造できる。
そして本発明で得られる醤油用加工原料は水分を調整
後、常法によって種麹の接種、製麹、醸造を行って、
のない、しかも旨味のある芳醇な高品位の醤油を製造す
ることができる。
後、常法によって種麹の接種、製麹、醸造を行って、
のない、しかも旨味のある芳醇な高品位の醤油を製造す
ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) A23L 1/238
Claims (1)
- 【請求項１】水溶性窒素指数が40以上の大豆又は該大豆
と澱粉質原料を、二軸エクストルーダーを用いて、水分
含量15〜40％、圧力10〜100kg/cm2、バレル温度100〜15
0℃、軸動力エネルギー150〜500kj/kgで、かつ出口品温
が160〜200℃になるような条件下処理することを特徴と
する醤油用加工原料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2216050A JP2899918B2 (ja) | 1990-08-16 | 1990-08-16 | 醤油用加工原料の製造法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2216050A JP2899918B2 (ja) | 1990-08-16 | 1990-08-16 | 醤油用加工原料の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0499468A JPH0499468A (ja) | 1992-03-31 |
| JP2899918B2 true JP2899918B2 (ja) | 1999-06-02 |
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ID=16682499
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP2216050A Expired - Fee Related JP2899918B2 (ja) | 1990-08-16 | 1990-08-16 | 醤油用加工原料の製造法 |
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| Country | Link |
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|---|---|---|---|---|
| EP4176732A4 (en) * | 2020-08-07 | 2024-01-17 | Mizkan Holdings Co., Ltd. | STARCH-CONTAINING SOLID COMPOSITION AND METHOD FOR PRODUCING THEREOF |
-
1990
- 1990-08-16 JP JP2216050A patent/JP2899918B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0499468A (ja) | 1992-03-31 |
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