JP2711034B2 - 感光板貯蔵・搬送装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、感光板貯蔵・搬送装
置、特に、レーザプロッタに供給する感光板を貯蔵する
とともに露光装置との間で感光板の搬送を行う感光板貯
蔵・搬送装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】レーザプロッタは、たとえばプリント基
板のマスタパターンの作成、ＬＣＤ（液晶表示装置）の
マスクパターンの作成等に広く用いられている。レーザ
プロッタには、可撓性の感光フィルムを専ら用いる円筒
走査型のものと、ガラス乾板等の感光板を用いる平面走
査型のものとがある。温度変化に対して伸縮しやすい感
光フィルムは高精細の画像を描画するのには不向きであ
るので、大画面のアクティブマトリクスＬＣＤのマスク
パターン等に用いる高精細の画像を描画するためには、
ガラス乾板等の感光板を用いる平面走査型レーザプロッ
タが使用される。

【０００３】平面走査型のレーザプロッタでは、感光板
をテーブル上に載置し、載置した感光板を平面内の２方
向で露光走査し、所望の画像を描画する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】平面走査型のレーザプ
ロッタでは、従来、感光板を作業者が手で供給する構成
となっている。ところが、感光板を自動供給できない
と、全体の処理を自動化できず、たとえば２４時間の無
人運転に対応できない。感光板をレーザプロッタに自動
供給するためには、感光板を貯蔵する貯蔵部が必要とな
る。また、貯蔵された感光板をレーザプロッタに自動供
給する際には、サイズが異なる感光板であっても精密に
セットし得るように、サイズ毎に位置決めを行う必要が
ある。

【０００５】以上のように、貯蔵部を備えた装置では、
貯蔵部から感光板を取り出して一旦位置決め部に載置
し、ここで感光板の位置決めを行った後にレーザプロッ
タに搬送されて所定の描画処理が行われる。そして、描
画処理された露光済みの感光板は貯蔵部に搬送されて貯
蔵される。 この場合に、感光板を、まず貯蔵部で位置決
めし、さらに位置決め部で再度位置決めする必要があ
る。各部での位置決めは、感光板の側面を当接部材に当
接させて行うことが考えられる。しかし、貯蔵部での位
置決め及び位置決め部での位置決めを同じ基準で行う
と、露光済みの感光板が貯蔵部に戻ってきた場合、露光
済みの感光板の側面等が貯蔵部の位置決め用当接部材に
接触し、露光済みの部分が傷つく場合がある。

【０００６】本発明の目的は、露光済みの感光板が貯蔵
部に搬入される際に、露光済み感光板が貯蔵部での位置
決め用の当接部材に接触するのを防止し得る感光板貯蔵
・搬送装置を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】第１の発明に係る感光板
貯蔵・搬送装置は、感光板を貯蔵するとともに露光装置
との間で感光板の搬送を行う装置であって、貯蔵部と、
位置決め部と、搬送部とを備えている。貯蔵部は、感光
板の側面が当接可能な貯蔵用当接部材を有し、貯蔵用当
接部材に感光板を当接させて貯蔵用中心線を位置決め中
心として感光板を位置決めし貯蔵する。位置決め部は、
貯蔵部の感光板を露光装置に供給する前に位置決めを行
うための露光用当接部材を有し、露光用当接部材に感光
板を当接させて貯蔵用中心線とは異なる露光用中心線を
位置決め中心として感光板を位置決めする。搬送部は、
未露光の感光板を貯蔵部から位置決め部にかつ位置決め
部から露光装置に、さらに露光処理された感光板を露光
装置から貯蔵部に搬送する。そして、位置決め部で位置
決めされた感光板を露光後に貯蔵部に貯蔵する際に、露
光済み感光板は貯蔵用当接部材に非接触状態で貯蔵され
る。

【０００８】第２の発明に係る感光板貯蔵・搬送装置
は、感光板を貯蔵するとともに露光装置との間で感光板
の搬送を行う装置であって、貯蔵部と、搬送部と、搬送
部制御手段とを備えている。貯蔵部は、感光板の側面が
当接可能な当接部材を有し、当接部材に感光板を当接さ
せて所定の中心線を位置決め中心として感光板を位置決
めし貯蔵する。搬送部は、貯蔵部の感光板を露光装置に
供給するために搬出するとともに、露光処理された感光
板を露光装置から貯蔵部に搬送する。搬送部制御手段
は、露光済み感光板が搬送部により貯蔵部に搬入される
際に、露光済み感光板が当接部材に当接しないように搬
送部による搬入位置を設定する。

【０００９】

【作用】第１の発明に係る装置では、貯蔵部における感
光板は、貯蔵用当接部材に当接し、これにより貯蔵用中
心線を位置決め中心として位置決めされている。この感
光板は搬送部により位置決め部に搬送される。位置決め
部では、貯蔵部から搬送されてきた感光板を、露光装置
に供給する前に位置決めする。この位置決めは、露光用
当接部材に感光板を当接させ、これにより貯蔵用中心線
とは異なる露光用中心線を位置決め中心として感光板が
位置決めされる。 このようにして露光用中心線を基準と
して位置決めされた感光板は、搬送部により露光装置に
供給される。 さらに、露光済みの感光板は、搬送部によ
り露光装置から貯蔵部に搬送される。このとき、露光済
みの感光板は、露光用中心線を基準に位置決めされてい
るので、貯蔵部に搬入された際に貯蔵用中心線が基準と
なっていない。そして、露光用中心線を基準として位置
決めされた感光板（露光済み感光板）は、貯蔵部におけ
る貯蔵用当接部材に非接触状態になる。したがって、露
光済みの感光板の側面等が貯蔵用当接部材に接触して感
光板が傷つくのを防止できる。

【００１０】第２の発明に係る装置では、貯蔵部におけ
る感光板は、当接部材に当接し、これにより所定に中心
線を位置決め中心として位置決めされている。この感光
板は搬送部により露光装置に供給され、さらに露光処理
された感光板は貯蔵部に搬送される。このとき、搬送部
は搬送部制御手段により制御され、露光済みの感光板が
貯蔵部の当接部材に当接しないように貯蔵部に搬入され
る。したがって、露光済みの感光板の側面等が貯蔵部の
当接部材に接触して感光板が傷つくのを防止できる。

【００１１】

【実施例】

〔構成〕図１は本発明の一実施例を採用したレーザプロ
ッタを示している。レーザプロッタは、分割ラスター方
式を採用した平面走査型のレーザプロッタ本体１と、レ
ーザプロッタ本体１に並設配置された自動ローダ２とを
備えている。レーザプロッタ本体１は、種々のサイズの
ガラス乾板及びフィルムを感光材料として用い、それ
に、画像データで変調されたレーザ光によりマスクパタ
ーン等を高速で描画する。自動ローダ２は、レーザプロ
ッタ本体１にセットするためのガラス乾板を複数枚貯蔵
し、貯蔵されたガラス乾板のレーザプロッタ本体１への
ロード及びレーザプロッタ本体１からのアンロードを自
動的に行う。また自動ローダ２は、内部に後述する位置
決め装置を備えており、レーザプロッタ本体１にガラス
乾板をロードする際の精密な位置決めを行う。

【００１２】レーザプロッタ本体１は、図２に示すよう
に平板状のグラナイド定盤３と、このグラナイド定盤３
上に配置されたＹテーブル４と、Ｙテーブル４の図左方
に配置されたレーザ測長装置６と、Ｙテーブル４の図奥
側に配置された光学ヘッド５と、光学ヘッド５の奥側に
配置されたレーザプロッタ制御部７とから主に構成され
ている。

【００１３】Ｙテーブル４は、図３に示すようにＹ方向
に沿って配置された２本のレール１０，１０に、エアベ
アリングにてＹ方向移動自在に支持されている。また、
Ｙテーブル４は、レール１０，１０間にレール１０と平
行に配置されたボールねじ１２と、ボールねじ１２の一
端に接続されたモータ１１とを含む駆動機構により、Ｙ
方向に往復駆動される。

【００１４】Ｙテーブル４には、９つの小孔１３と、ガ
ラス乾板を吸着するための多数の吸着孔１４とが形成さ
れている。小孔１３は、Ｙ方向と直交するＸ方向に４
列、ガラス乾板のサイズに応じて形成されている。小孔
１３には、Ｙテーブル４の表面に出没可能なピン１５，
１５…が嵌入している。ピン１５，１５…のそれぞれの
列に対応して、Ｙテーブル４の下方には、Ｙ方向に長い
リンク１６が配置されている。リンク１６はレバー１７
に接続されており、レバー１７はモータ１８により旋回
する構成となっている。ここでは、レバー１７の旋回に
よりリンク１６が昇降し、リンク１６の上面に接触して
いるピン１５が出没する。また、吸着孔１４の吸着エリ
アはガラス乾板のサイズに応じて切り換え得るようにな
っている。

【００１５】光学ヘッド５は、図２に示すように、Ｙ方
向と直交するＸ方向に沿う１対のガイド部材２０，２０
に移動自在に支持されている。ガイド部材２０には、エ
アベアリングが採用されている。両ガイド部材２０の間
には、モータ２２により駆動されるボールねじ２１が配
置されており、モータ２２の回転駆動により光学ヘッド
５がＸ方向に往復移動する。

【００１６】レーザ測長装置６は、ＨｅＮｅレーザ光源
２５及び光学系２６を備えており、Ｙテーブル４と光学
ヘッド５との相対距離を測定する。レーザ測長装置６
は、この相対距離を測定することにより、Ｙテーブル４
及び光学ヘッド５の位置及び速度の計測と、走査のタイ
ミング信号の発生とを行う。レーザプロッタ制御部７
は、画像の記録、レーザプロッタ本体１内の各モータの
サーボ制御、光学ヘッド５内の光学系の制御等を行う。
レーザプロッタ制御部７は、マイクロコンピュータ等を
備えている。

【００１７】自動ローダ２は、図４に示すように、その
一端に配置された１０枚のガラス乾板を各々独立して貯
蔵するためのストッカ３０と、ストッカ３０の下方に配
置された位置決め装置３１と、ストッカ３０よりも図奥
側に配置されたマニピュレータ３２とを主に備えてい
る。ストッカ３０は、自動ローダ２の一端から引き出し
可能な１０枚のパレット３４，３４…を備えており、パ
レット３４上にはガラス乾板３５が各々１枚づつ載置さ
れる。パレット３４の図奥側には、後述するマニピュレ
ータ３２のアーム６０との干渉防止用の切欠きが形成さ
れている。ガラス乾板３５は、パレット３４の２方向の
端部に配置された直交する位置決め部材（貯蔵用当接部
材）３６，３７により、図左右方向の中心基準に位置決
めされる。なお、位置決め部材３６，３７はガラス乾板
３５のサイズに応じて着脱可能となっている。

【００１８】位置決め装置３１は、ガラス乾板３５を水
平面上全方向に移動自在に支持する複数のフリーベアリ
ング４０と、フリーベアリング４０上に載置されたガラ
ス乾板３５を位置決めするための２組の位置決め部材
（露光用当接部材）４１，４２とを備えている。位置決
め部材４１は、ガラス乾板３５をマニピュレータ３２の
搬送方向（Ａ方向）と直交する方向に位置決めするため
のものである。位置決め部材４１は、モータ４３ａ，４
３ｂで搬送方向（Ａ方向）と直交する方向に駆動される
当接部材４４，４５を備えている。当接部材４４は、旋
回自在なレバー４６ａと、レバー４６ａの一端に鉛直軸
回りに回転自在に支持されたローラ４６とを備えてい
る。レバー４６ａは対向する当接部材４５側に図示しな
いスプリングにより付勢されている。また、当接部材４
５は、その上部に回転自在なローラ４７を備えている。
この、当接部材４５のローラ４７が、搬送方向と直交す
る方向の基準端となる。

【００１９】位置決め部材４２は、マニピュレータ３２
の搬送方向（Ａ方向）の位置決めを行う部材であり、固
定された当接部材５０と、移動可能な当接部材５１とを
備えている。当接部材５０は、自動ローダ２の手前側に
幅方向に延びて配置されている。当接部材５０の上面に
は所定間隔をおいてローラ５２，５２が鉛直軸回りに回
転自在に支持されている。当接部材５１は上面に、旋回
自在な２つのレバー５４ａ（一方は図示せず）と、レバ
ー５４ａの一端に鉛直軸回りに回転自在に支持されたロ
ーラ５４とを備えている。レバー５４ａは、当接部材５
０側に図示しないスプリングにより付勢されている。当
接部材５０のローラ５２，５２が、搬送方向（Ａ方向）
の基準端となる。

【００２０】ここで、位置決め装置３１とストッカ３０
との間の位置決め基準の関係について説明する。図５の
ように平面的に見て、第１中心線（露光用中心線）３８
は位置決め装置３１が有するガラス乾板３５の位置決め
中心であり、第２中心線（貯蔵用中心線）３９はストッ
カ３０が有するガラス乾板３５の位置決め中心である。
図５から明らかなように、位置決め装置３１の第１中心
線３８は、ストッカ３０の第２中心線よりも図上方に配
置されている。すなわち、ストッカ３０において仮想線
３５ａで示される位置に当初位置決めされたガラス乾板
３５は、位置決め装置３１では仮想線３５ｂで示される
位置に位置決めされることになる。したがって、一旦位
置決め装置３１で位置決めされたガラス乾板３５が再び
ストッカ３０に戻されるときには、マニピュレータ３２
がガラス乾板３５を取り出すときと同じ位置へ戻ってき
てもパレット３４上において位置決め部材３６，３７か
ら離れた仮想線３５ｂの位置にガラス乾板３５が配置さ
れることになる。したがって、ガラス乾板３５がストッ
カ３０に戻されるときに位置決め部材３６，３７に衝突
して傷つくことがなくなる。

【００２１】マニピュレータ３２は、上下、旋回及び径
方向の３軸に移動可能となっている。これは、径方向
（Ａ方向）に移動してガラス乾板３５の重心を含む下面
を支持するアーム６０と、アーム６０を径方向に移動可
能に支持する旋回部６１と、旋回部６１を旋回方向（Ｂ
方向）及び上下方向（Ｃ方向）に移動可能に支持するボ
ディ６３とにより実現されている。アーム６０の上面に
はウレタンゴム等のすべり止め部材（図示せず）が取り
付けられている。ボディ６３内には、旋回及び上下駆動
用のモータ（図示せず）が配置されており、旋回部６１
には径方向駆動用のモータ（図示せず）が配置されてい
る。

【００２２】自動ローダ２の一側面には、連通口７０が
形成されている。連通口７０は、レーザプロッタ本体１
に連通しており、この連通口７０を介してレーザプロッ
タ本体１に対してガラス乾板３５の搬送を行う。また、
レーザプロッタ本体１と自動ローダ２との間は光を遮断
する構造となっており、自動ローダ２のパレット３４に
ガラス乾板３５を一旦セットした後は、オペレータによ
る作業はすべて明室にて行える。

【００２３】次にレーザプロッタの制御系の構成につい
て説明する。レーザプロッタの制御系は、図６に示すよ
うに、エンジニアリングワークステーションを含む主制
御部１００を備えている。主制御部１００には、キーボ
ード１０１、ＣＲＴ１０２、磁気ディスク１０３及び他
の入出力部が接続されている。また、主制御部１００に
は、レーザプロッタ制御部７と、ローダ制御部１０４と
がそれぞれ接続されている。レーザプロッタ制御部７に
は、レーザプロッタ本体１の各制御素子が接続されてい
る。またローダ制御部１０４には、自動ローダ２内の各
制御素子が接続されている。

【００２４】次に、このように構成されたレーザプロッ
タの制御機能について説明する。図７及び図８は主制御
部１００の制御フローチャート、図９はレーザプロッタ
制御部７の制御フローチャート、図１０はローダ制御部
１０４の制御フローチャートである。主制御 オペレーターにより主制御部１００の起動ボタンが押さ
れると、図７のステップＳ１でＣＰＵ内のメモリの初期
化等を行う。ステップＳ２では、キーボード１０１等を
介して作業データの入力を行う。ここでは、たとえばス
トッカ３０の段数、ガラス乾板のサイズ、描画データが
格納された描画ファイル名、感光材料の種類、描画画素
サイズ等のデータを入力する。続いてステップＳ３で
は、オペレータによる作業開始指令を待つ。

【００２５】オペレータが、ストッカ３０の各パレット
３４に描画対象のガラス乾板３５をセットする等の準備
作業を終え、作業開始指令を入力すると、ステップＳ４
に移行する。なお、ガラス乾板３５は、図５に仮想線３
５ａで示すように位置決め部材３６，３７に当接する位
置（すなわち、第２中心線３９を基準とする位置）に配
置される。

【００２６】ステップＳ４では、レーザプロッタ制御部
７やローダ制御部１０４からの情報により、装置の状態
チェックを行う。たとえば、ガラス乾板３５がＹテーブ
ル４や位置決め装置３１上に存在しているか否か、ピン
１５が下降しているか否か等のチェックを行う。ステッ
プＳ５では、レーザプロッタ制御部７へ、Ｙテーブル４
の原点移動指令を出力する。この原点移動指令は、ガラ
ス乾板３５のサイズに応じた指令となる。

【００２７】ステップＳ６では、レーザプロッタ制御部
７からの、テーブル原点移動完了信号（ステップＰ７）
を待つ。レーザプロッタ制御部７から原点移動完了信号
が出力されるとステップＳ７に移行する。ステップＳ７
では、ローダ制御部１０４に対しロード指令を出力す
る。ステップＳ８では、ローダ制御部１０４からガラス
乾板３５のサイズチェック結果を受け取り、ガラス乾板
３５のサイズが作業データのサイズと同じか否かを判断
する。ガラス乾板３５のサイズが、入力された作業デー
タが示すサイズと同じ場合にはステップＳ９に進む。

【００２８】ステップＳ９では、ローダ制御部１０４か
らの乾板移動完了信号（ステップＲ９）を待つ。ローダ
制御部１０４から乾板移動完了信号が出力されるとステ
ップＳ１０に移行する。ステップＳ１０では、レーザプ
ロッタ制御部７に対し、ピン１５の上昇指令を出力す
る。ステップＳ１１では、レーザプロッタ制御部７から
のピン上昇完了信号（ステップＰ９）を待つ。ステップ
Ｓ１１で、レーザプロッタ制御部７からピン上昇完了信
号を受けるとステップＳ１２に移行する。ステップＳ１
２では、ローダ制御部１０４に対し、マニピュレータ３
２のアーム６０の引き込み指令を出力する。

【００２９】続いて図８のステップＳ１３では、ローダ
制御部１０４からのアーム６０の引き込み完了信号（ス
テップＲ１２）を待つ。アーム６０の引き込み完了信号
を受けるとステップＳ１４に進む。ステップＳ１４で
は、レーザプロッタ制御部７に対して、ピン下降指令を
出力する。ステップＳ１５では、レーザプロッタ制御部
７からのピン下降完了信号（ステップＰ１３）を待つ。
レーザプロッタ制御部７からピン下降完了信号を受ける
とステップＳ１６に進む。

【００３０】ステップＳ１６では、レーザプロッタ制御
部７に対し、描画指令を出力する。ステップＳ１７で
は、レーザプロッタ制御部７からの描画完了信号（ステ
ップＰ１７）を待つ。レーザプロッタ制御部７から描画
完了信号を受けるとステップＳ１８に進む。ステップＳ
１８では、レーザプロッタ制御部７に対しピン上昇指令
を出力する。ステップＳ１９では、レーザプロッタ制御
部７からのピン上昇完了信号（ステップＰ２０）を待
つ。レーザプロッタ制御部７からピン上昇完了信号を受
けるとステップＳ２０に進む。

【００３１】ステップＳ２０では、ローダ制御部１０４
に対し、アンロード指令を出力する。ステップＳ２１で
は、ローダ制御部１０４からのアーム６０の挿入完了信
号（ステップＲ１７）を待つ。アーム６０の挿入完了信
号を受けるとステップＳ２２に進む。ステップＳ２２で
は、レーザプロッタ制御部７に対し、ピン下降指令を出
力する。ステップＳ２３では、レーザプロッタ制御部７
からのピン下降完了信号（ステップＰ２３）を待つ。レ
ーザプロッタ制御部７からピン下降完了信号を受けると
ステップＳ２４に進む。ステップＳ２４では、ローダ制
御部１０４に対し乾板収納指令を出力する。ステップＳ
２５では、ステップＳ２（図７）での入力情報に基づ
き、作業終了であるか否かを判断する。作業終了ではな
いと判断されたときにはステップＳ５に戻る。また、作
業終了であると判断されたた場合には処理を終了する。

【００３２】一方、図７のステップＳ８で、入力された
作業データと異なるサイズのガラス乾板３５がロードさ
れたと判断された場合には、ステップＳ２６に進む。ス
テップＳ２６ではローダ制御部１０４からの乾板収納完
了信号（ステップＲ１５）を待つ。収納完了信号が出力
されるとステップＳ５に戻る。レーザプロッタ制御 レーザプロッタ制御部７では、図９のステップＰ１で、
各部を初期位置にセットする等の初期化を行う。ステッ
プＰ２では、Ｙテーブル４のガラス乾板サイズに応じた
原点移動指令（ステップＳ５）が主制御部１０４から出
力されたか否かを判断する。原点移動指令が出力されて
いないと判断された場合にはステップＰ３に進む。ステ
ップＰ３では、主制御部１００からピン上昇指令（ステ
ップＳ１０）が出力されたか否かを判断する。ピン上昇
指令が出力されていないと判断された場合にはステップ
Ｐ４に移行する。ステップＰ４では、主制御部１００か
ら描画指令（ステップＳ１６）がなされたか否かを判断
する。主制御部１００から描画指令が出力されていない
と判断したときにはステップＰ５に移行する。ステップ
Ｐ５では、他の処理を実行する。ステップＰ５での他の
処理が終了するとステップＰ２に戻る。

【００３３】ステップＰ２で主制御部１００から原点移
動指令（ステップＳ５）が出力されたと判断するとステ
ップＰ６に進む。ステップＰ６では、ガラス乾板３５の
サイズに応じた原点にＹテーブル４を移動させる。ステ
ップＰ７では、Ｙテーブル４の原点移動完了信号を主制
御部１００に出力する。原点移動完了信号の出力を終わ
るとステップＰ２に戻る。

【００３４】ステップＰ３で、主制御部１００からピン
上昇指令（ステップＳ１０）が出力されたと判断すると
ステップＰ８に移行する。ステップＰ８では、ピン１５
を上昇させる。ステップＰ９では、ピン１５の上昇完了
信号を主制御部１００に対し出力する。ステップＰ１０
では、主制御部１００からのピン下降指令（ステップＳ
１４）を待つ。主制御部１００からピン下降指令を受け
るとステップＰ１１に移行する。ステップＰ１１では、
図示しない真空ポンプにより、吸着孔１４，１４…から
エアを吸い込み、吸着動作を開始する。ステップＰ１２
ではピン１５を下降させる。ステップＰ１３では、主制
御部１００に対しピン下降完了信号を出力する。ステッ
プＰ１４では、吸着孔１４，１４…の吸着エリアをサイ
ズに応じて切り換える。たとえばサイズの小さな乾板の
ときは、Ｙテーブル４の手前側のエリアだけを吸着エリ
アとする。これにより、ガラス乾板３５の保持を行う。

【００３５】ステップＰ４で、主制御部１００から描画
指令（ステップＳ１６）が出力されたと判断するとステ
ップＰ１５に移行する。ステップＰ１５では、Ｙテーブ
ル４及び光学ヘッド５を移動させ、画像データで変調さ
れたレーザ光によりガラス乾板３５上に所定の画像を描
画する描画処理を行う。この描画処理では、音響光学変
調素子（ＡＯＭ）により図示しないレーザ光源から出力
されたレーザ光を画像データに応じて変調し、さらに、
音響光学偏向素子（ＡＯＤ）により微小幅にレーザ光を
偏向し、走査する。つまり、ＡＯＤで微小幅主走査を行
いつつ、Ｙテーブル４をＹ方向（副走査方向）に移動さ
せる。そして、１つの微小幅の走査が終了すると、光学
ヘッド５を微小幅分移動させ、次の微小幅の走査を行
う。これを順次繰り返し、描画領域全体の描画を行う。

【００３６】このときのＹテーブル４及び光学ヘッド５
の相対位置はレーザ測長装置６により測定され、モータ
１１及び２２のサーボ制御が行われる。ここでは、ＡＯ
Ｄの走査のタイミング信号を発生するレーザ測長装置６
を用いることにより、ＡＯＤ走査光学系の制御を正確に
行えるとともに、描画パターンの精度を高くできる。ス
テップＰ１６では、描画が終了した際のテーブル移動を
行う。このテーブル移動により、Ｙテーブル４を乾板サ
イズに応じた原点位置に戻す。ステップＰ１７では、主
制御部１００に対し描画完了信号を出力する。ステップ
Ｐ１８では、主制御部１００からのピン上昇指令を待
つ。主制御部１００からピン上昇指令を受けるとステッ
プＰ１９に移行する。ステップＰ１９では、吸着を解除
するとともに、ピン１５を上昇させる。これによりガラ
ス乾板３５を持ち上げる。ステップＰ２０では、ピン上
昇完了信号を主制御部１００に対して出力する。

【００３７】ステップＰ２１では、主制御部１００から
のピン下降指令を待つ。主制御部からピン下降指令を受
けるとステップＰ２２に移行する。ステップＰ２２で
は、ピン１５を下降させる。ステップＰ２３では、ピン
下降完了指令を主制御部１００に対して出力する。ステ
ップＰ２３での処理が終了するとステップＰ２に戻る。
このように、ピンの上昇下降により、自動ローダ２との
間でガラス乾板３５のロード・アンロード処理を行う。ローダ制御 ローダ制御部１０４では、図１０に示すように、まず、
ステップＲ１で各部を初期位置にセットする等の初期化
が行われる。ステップＲ２では、主制御部１００からロ
ード指令（ステップＳ７）が出力されたか否かを判断す
る。主制御部１００からロード指令が出力されていない
と判断された場合にはステップＲ３に移行する。ステッ
プＲ３では、主制御部１００からアンロード指令（ステ
ップＳ２０）が出力されたか否かを判断する。主制御部
１００からアンロード指令が出力されていないと判断さ
れるとステップＲ４に移行する。ステップＲ４では他の
処理を行う。ステップＲ４の処理が終了するとステップ
Ｒ２に戻る。

【００３８】ステップＲ２で、主制御部１００からロー
ド指令（ステップＳ７）が出力されたと判断するとステ
ップＲ５に移行する。ステップＲ５では、マニピュレー
タ３２のアーム６０を引き出し、ストッカ３０から作業
データに応じたガラス乾板３５を取り出す。ステップＲ
６では、取り出したガラス乾板３５を位置決め装置３１
のフリーベアリング４０上に載置する。ステップＲ６で
は、載置されたガラス乾板３５のサイズを、位置決め装
置３１に配置された図示しないセンサによりチェックす
る。載置されたガラス乾板３５のサイズが、作業データ
で指示されたサイズと同一の場合にはステップＲ７に移
行する。ステップＲ７では、当接部材４４，４５，５
０，５１により、ガラス乾板３５を、作業データに応じ
たサイズの位置で中心基準で位置決めする。

【００３９】この位置決めの際には、図５に示すよう
に、パレット３４の中心基準である第２中心線３９より
図の上側にずれた第１中心線３８を基準に位置決めがな
される。たとえば、パレット３４でガラス乾板３５が位
置決め部材３６，３７により仮想線３５ａで示す位置に
位置決めされたとすると、位置決め装置３１では、仮想
線３５ａで示す位置にガラス乾板３５が位置決めされ
る。つまり、パレット３４上の位置決め部材３６，３７
で位置決めされた位置より図の上左側（位置決め部材３
６，３７に当接しない位置）に位置決めされる。これ
は、レーザプロッタ本体１へガラス乾板３５をロードし
た後、そのガラス乾板３５をパレット３４に戻す際に、
ガラス乾板３５の側面及び底面を位置決め部材３６，３
７に当接させないためである。これにより、ガラス乾板
３５の傷の発生等を防止できる。なお、ガラス乾板３５
は両中心線３８，３９のどちらで位置決めしても、その
重心がアーム６０上に位置するようにしてあるため、ガ
ラス乾板３５の支持に支障はない。

【００４０】ステップＲ８では、マニピュレータ３２に
より、位置決めされたガラス乾板３５をアーム６０の上
面に載置し、位置決め装置３１からアーム６０を退出さ
せる。さらに、旋回部６１を時計回りに９０°旋回さ
せ、連通口７０を通じてガラス乾板３５をＹテーブル４
上へ載置する。ステップＲ９では、主制御部１００に乾
板移動完了信号を出力する。ステップＲ１０では、主制
御部１００からのアーム引き込み指令（ステップＳ１
２）を待つ。主制御部からアーム引き込み指令が出力さ
れたと判断されるとステップＲ１１に進む。ステップＲ
１１ではマニピュレータ３２によりアーム６０の引き込
み動作を実行する。ステップＲ１２では、アーム６０の
引き込み完了信号を主制御部１００に出力する。ステッ
プＲ１３では、マニピュレータ３２を原点位置に復帰さ
せる。ステップＲ１３での処理を終了するとステップＲ
２に戻る。

【００４１】ステップＲ３で、主制御部１００からアン
ロード指令（ステップＳ２０）が出力されたと判断する
とステップＲ１６に移行する。ステップＲ１６ではアー
ム６０を進出させ、アーム６０をピン１５によって上昇
させられたガラス乾板３５とテーブル上面との間に挿入
する。ステップＲ１７では、アーム挿入完了信号を主制
御部１００に出力する。ステップＲ１８では、主制御部
１００からのガラス乾板３５の収納指令（ステップＳ２
４）を待つ。

【００４２】主制御部１００からガラス乾板３５の収納
指令を受けるとステップＲ１９に移行する。ステップＲ
１９ではアーム６０を引き込み、連通口７０からガラス
乾板３５を自動ローダ２内に移動させる。さらに、旋回
部６１を９０°反時計回りに旋回させてさらに上昇さ
せ、マニピュレータ３２によりガラス乾板３５を所定の
パレット３４に収納する。ここでは、ガラス乾板３５
は、すでに位置決め装置３１で異なる基準位置に位置決
めされているため、ガラス乾板３５の側面及び底面は位
置決め部材３６，３７に当接しない。これにより、ガラ
ス乾板３５の傷の発生等を防止できる。

【００４３】ステップＲ２０では、マニピュレータ３２
を原点位置に復帰させる。ステップＲ２０での動作が終
了するとステップＲ２に戻る。一方、ステップＲ６での
チェックの結果、サイズが合わなかったときにはステッ
プＲ１４に移行する。ステップＲ１４ではフリーベアリ
ング４０上に載置されたガラス乾板３５を元のパレット
位置に収納する。ステップＲ１４では、乾板収納完了信
号を主制御部１００に出力する。この処理が終了すると
ステップＲ２に戻る。 〔動作〕次に、上述のレーザプロッタの一連の動作を説
明する。

【００４４】まず、マニピュレータ３２により、パレッ
ト３４に第２中心線３９を基準に位置決めされて載置さ
れたガラス乾板３５を、パレット３４の切欠き部下方よ
りアーム６０を上昇させて受け取り、これを一旦位置決
め装置３１上のフリーベアリング４０上に載置する。こ
こで２組の当接部材４４，４５及び当接部材５０，５１
により、第１中心線３８を基準にサイズに応じた位置に
位置決めした後、マニピュレータ３２でガラス乾板３５
をＹテーブル４上に搬送する。次に、Ｙテーブル４で
は、ピン１５を上昇させ、搬送されたガラス乾板３５を
アーム６０より受け取る。ピン１５上にガラス乾板３５
を載置すると、マニピュレータ３２はアーム６０を引き
込み、原点に復帰する。一方、レーザプロッタ本体１で
は、ピン１５が下降し、Ｙテーブル４及び光学ヘッド５
が移動し、描画処理が行われる。描画処理が終了する
と、再度ピン１５が上昇してガラス乾板３５を持上げ
る。マニピュレータ３２は、ガラス乾板３５とＹテーブ
ル４上面との間にアーム６０を差し込み、ピン１５の下
降によりガラス乾板３５がアーム６０上に載置される。
そして、マニピュレータ３２は、第１中心線３８を基準
に位置決めされたガラス乾板３５を元のパレット３４上
に載置する。

【００４５】ここでは、一旦位置決め装置３１により第
１中心線３８を基準に位置決めされたガラス乾板３５
は、パレット３４に戻された時には図５の仮想線３５ｂ
の位置に配置されることになる。したがって、ガラス乾
板３５はパレット３４上において位置決め部材３６，３
７から離れて位置することになり、位置決め部材３６，
３７に衝突して傷つくことはない。

【００４６】また、位置決め装置３１の中心基準とスト
ッカ３０の中心基準をずらしておくだけでよいため、マ
ニピュレータ３２の各動作、位置を共通することができ
るので制御が単純化できる。 〔他の実施例〕 （ａ） 前記実施例では、位置決め装置３１の中心基準
である第１中心線３８と、ストッカ３０の位置決めの中
心基準である第２中心線３９とをずらせることにより、
ガラス乾板３５の配置を異ならせるようにした。

【００４７】それに代えて、図１１に示すように、スト
ッカ３０へのガラス乾板３５の搬入時にマニピュレータ
３２のアーム６０の中心線４９を、旋回部６１を用い
て、第２中心軸３９と異ならせるようにしてもよい。こ
れによって、当接部材３６，３７へのガラス乾板３５ｃ
の端面の当接を防止できる。この場合、図９のステップ
Ｒ１９での動作で、ローダ制御部１０４は、旋回部６１
をたとえば９２゜反時計回りに旋回させ、かつアーム６
０の進出位置をロード時より手前側に制御する。このよ
うにしてパレット３４にガラス乾板３５を収納すると、
図１１の仮想線３５ｃの位置にガラス乾板３５が載置さ
れる。この場合には、位置決め装置３１とパレット３４
との間で、同一の中心基準にガラス乾板３５を位置決め
できる。（ｂ） 前記実施例では感光板としてガラス乾
板を例に説明したが、ガラス乾板以外の感光板について
も本発明を適用できる。

【００４８】

【発明の効果】第１の発明に係る感光板貯蔵・搬送装置
では、位置決め部の位置決め基準と貯蔵部の位置決め基
準とを異ならせているので、感光板を位置決め部で位置
決めし、露光処理した後に再度貯蔵部に搬入する際に、
貯蔵部の貯蔵用当接部材に感光板が当接しない。このた
め、感光板の端面等への傷付きが防止できる。

【００４９】第２の発明に係る感光板貯蔵・搬送装置で
は、所定の中心線基準で位置決めされて貯蔵された感光
板を搬出し、露光処理後に再度露光済みの感光板を貯蔵
部に搬入する際に、貯蔵部の当接部材に当接しないよう
に搬送部による感光板の搬入位置を設定する。このた
め、感光板が当接板に当接せず、感光板の端面等の傷付
きを防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を採用したレーザプロッタの
外観斜視図。

【図２】そのレーザプロッタ本体の斜視図。

【図３】Ｙテーブルの斜視図。

【図４】自動ローダの斜視図。

【図５】位置決め状態を示す自動ローダの平面部分図。

【図６】制御系のブロック図。

【図７】主制御部の制御フローチャート。

【図８】主制御部の制御フローチャート。

【図９】レーザプロッタ制御部の制御フローチャート。

【図１０】ローダ制御部の制御フローチャート。

【図１１】他の実施例の位置決め状態を示す自動ローダ
の平面部分図。

【符号の説明】 ３０ ストッカ ３１ 位置決め装置 ３２ マニピュレータ ３４ パレット ３５ ガラス乾板 ３６，３７ 位置決め部材 ３８ 第１中心線 ３９ 第２中心線 １０４ ローダ制御部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 川田 享 京都市南区久世築山町465番地の１ 大 日本スクリーン製造株式会社 久世工場 内 (56)参考文献 実開 昭61−19243（ＪＰ，Ｕ) 特公 平２−61023（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭56−8353（ＪＰ，Ｂ２)

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】感光板を貯蔵するとともに露光装置との間
   で感光板の搬送を行う感光板貯蔵・搬送装置であって、 感光板の側面が当接可能な貯蔵用当接部材を有し、前記
   貯蔵用当接部材に感光板を当接させて貯蔵用中心線を位
   置決め中心として感光板を位置決めし貯蔵する貯蔵部
   と、 前記貯蔵部の感光板を前記露光装置に供給する前に位置
   決めを行うための露光用当接部材を有し、前記露光用当
   接部材に感光板を当接させて前記貯蔵用中心線とは異な
   る露光用中心線を位置決め中心として感光板を位置決め
   する位置決め部と、 未露光の感光板を前記貯蔵部から前記位置決め部にかつ
   前記位置決め部から前記露光装置に、さらに露光処理さ
   れた感光板を前記露光装置から前記貯蔵部に搬送する搬
   送部とを備え、 前記位置決め部で位置決めされた感光板を露光後に前記
   貯蔵部に貯蔵する際に、前記露光済み感光板は前記貯蔵
   用当接部材に非接触状態で貯蔵される、 感光板貯蔵・搬送装置。
2. 【請求項２】感光板を貯蔵するとともに露光装置との間
   で感光板の搬送を行う感光板貯蔵・搬送装置であって、 感光板の側面が当接可能な当接部材を有し、前記当接部
   材に感光板を当接させて所定の中心線を位置決め中心と
   して感光板を位置決めし貯蔵する貯蔵部と、 前記貯蔵部の感光板を前記露光装置に供給するために搬
   出するとともに、露光処理された感光板を前記露光装置
   から前記貯蔵部に搬送する搬送部と、 前記露光済み感光板が前記搬送部により前記貯蔵部に搬
   入される際に、前記露光済み感光板が前記当接部材に当
   接しないように前記搬送部による搬入位置を設定する搬
   送部制御手段と、 を備えた感光板貯蔵・搬送装置。