JP2644582B2 - 電子写真感光体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は簡便で且つ短時間で優れた塗膜を得るための
すぐれた電子写真感光体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、電子写真感光体形成用塗料を用いて支持体に塗
膜を形成する方法としては、例えば支持体を塗料中に浸
漬し、徐々に引き上げることにより支持体と塗料の表面
張力を利用して塗膜を形成する浸漬塗布方法や、ロール
上に一度塗料層を形成し該塗料層を支持体上に転写する
ことにより塗膜を形成するロールコーテイング法などが
知られている。浸漬塗布方法は膜厚の均一な塗膜が比較
的簡単に形成できるが、使用すべき塗料が多量に必要で
あり、支持体の形状・大きさによっては装置が大型化し
てしまう。また、浸漬部分は全て塗布されるので支持体
の非塗布部分にも塗膜が形成されてしまい、塗膜の除去
を必要とし、作業能率が低下してしまう。

また、ロールコーテイング法は形成される塗膜状態が
ロールと支持体の距離に依存しており、やはり多量の塗
料を必要とし、特に円筒状支持体に塗布した場合塗膜に
継ぎ目を生じてしまう。

一方、前記のような塗布方法の他に、スプレー法と呼
ばれる塗布方法も知られている。スプレー法は、微小開
口部を有するノズルより塗料を吐出し霧化することによ
り生成した微小液滴を支持体上に付着させて塗膜を形成
する方法であり、有効な塗膜形成方法である。

しかしながら、このスプレー法によれば、霧化すると
きの圧力により、塗料が飛翔し塗料中の揮発成分が著し
く揮発して、塗料組成が変質する傾向にあり、均一な塗
膜を得るのが難しい。また、塗料は圧力等により霧化さ
れて放射状になるため塗料の支持体への付着効率が低
く、損失した塗料を排出するための排気と汚染防止のた
めの塗塗料回収設備も必要となってしまう。また、支持
体と相対的にスプレーガンを移動させながら支持体上に
塗膜を形成させると、すでに塗膜が形成された部分に飛
散霧化塗料の一部が付着して、被塗布物上に塗膜欠陥が
生じてしまう。さらに塗膜の非形成部分にも塗料のまわ
り込みを生ずるため、剥離もしくは塗料付着防止のため
に保護手段等が必要となってしまう。

また、特開昭52−119651号公報に見られるように被塗
布物表面に注液塗布機またはカーテン塗布機を近接して
配置し、塗料の粘度および表面張力を利用して被塗布物
および注液塗布機またはカーテン塗布機の間に塗料を支
持し、塗料のもれを防止しながら成膜する方法が提案さ
れている。

しかしながら、かかる塗布方法は塗膜の状況が塗料の
支持状態に依存していることから、被塗布物と注液塗布
機またはカーテン塗布機の間隔を精密に制御する必要が
あり、塗膜の精度並びに表面状態を優れたものにするた
めには支持体の精度および注液塗布機またはカーテン塗
布機の精度をきわめて高いものにする必要を生じ、コス
トアツプが著しく、また支持体と塗布機の間隙から塗料
もれを生じやすく安定な成膜条件の維持がきわめて困難
である。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、塗膜の面状態，均一性，膜厚の均一性に優
れ、且つ短時間で効率的な塗膜を形成できる電子写真感
光体の製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明は簡便で装置の大型化を要することな
く、塗布効率が良好で飛散塗料の除去と集塵のための排
気設備を要しない電子写真感光体の製造方法を提供する
ことを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

すなわち、本発明は、複数の微小開口部から電子写真
感光体形成用塗料を吐出して円筒状支持体上の被塗布面
に塗布する電子写真感光体の製造方法において、微小開
口部から吐出する電子写真感光体形成用塗料が実質的に
霧化せず筋状に連続して飛翔し、且つ被塗布面上に付着
した塗料筋が互いに重なりあうように塗布することを特
徴とする電子写真感光体の製造方法である。

塗料吐出用の微小開口部から塗料を吐出して塗布する
方法としては、加圧エアーを吐出させることにより生ず
る負圧により塗料を吐出し霧化することにより生成した
微小液滴を支持体上の被塗布面に付着させるエアースプ
レー法や、塗料を加圧し高速で吐出霧化することにより
生成した微小液滴を被塗布面に付着させるエアーレスス
プレー法などのスプレー法が知られている。このような
塗布方法の特徴は、霧化塗料の分布を均一にして塗膜の
均一性を得るために、吐出口から吐出された霧化塗料の
最大角度である吐出角度を30゜〜90゜位と大きく設定
し、霧化粒子を安定に微小化するために高圧で吐出させ
て、吐出口からの塗料吐出速度を100〜200m/secと高速
にしている。その結果、吐出口から塗膜にいたるまでの
霧化塗料が分布する円錐形の内部において、塗料が専有
する空間体積の割合は、0.1〜0.001％と非常に小さくな
る（第２図参照）。すなわち、エアースプレー法やエア
ーレススプレー法等の微小開口部から塗料を吐出する塗
布方法においては、塗料は著しく空気にさらされること
になる。

塗料は、揮発性成分で希釈されていることが一般的で
あるので、空気中にさらされると揮発性成分が著しく揮
発し、塗料中の固形分濃度の増加に代表されるように塗
料の変性を生じてしまう。その結果、塗膜にブツ，表面
の粗面化，膜厚のバラツキ等を生じることになる。特に
ひどい場合には吐出口付近で糸引き状態と称される塗料
が霧化せずに糸状に固化してしまう状態が発生する。か
かる場合においては、塗膜の平滑性、均一性を望むべく
もない。

また、吐出角が大きく塗料の存在が0.1〜0.001％程度
と希薄でかつ塗料の分布する領域が広範囲でゆらぎやす
いため、塗膜端部の境界線を意図したところに設定し難
く非塗膜形成部分にまわり込みを生ずる結果となり、非
塗膜形成部分に塗料が付着しないようにカバー等の保護
を要することから作業性の点で非常に煩雑となる。

そこで本発明では、塗膜の成膜性を向上させ、且つ短
時間で塗布するために、複数の微小開口部から吐出され
る塗料を第１図に示すように実質的に霧化せずに筋状に
飛翔させ、さらに被塗布面上に付着した塗料筋が互いに
重なりあうように塗布することにより塗料が専有する空
間体積の割合を高めて塗料の空気との接触を少なくし
て、塗料中の揮発成分の揮発等による塗料の変性を防止
するものである。

塗料が専有する空間体積の割合は、塗料の変性防止の
点からは100％、すなわち霧化しないで筋状に被塗布物
に到達することが本発明の主たる特長であるが、従来の
塗布方法における塗料が専有する空間体積の割合は0.1
〜0.001％と著しく低いことと比較すると、吐出角度を
３゜以下とした場合にも塗料が専有する空間体積の割合
が95〜100％程度となり、塗料中の揮発成分の揮発が少
なく塗料の変性がなくなることから実質的に本発明の主
旨と同じ効果が得られる。

従って、本発明における微小開口部から塗料を吐出し
塗膜を形成する方法においては、実質的に霧化しない状
態とは吐出角度が３゜以下、好ましくは０゜の筋状に連
続して飛翔する状態を示すものである。

さらに、従来の塗布方法では20〜50％と非常に低い塗
料の付着効率であり、50〜80％の塗料を損失していたも
のが、前記のように実質的に霧化させないことにより、
塗料が微小領域に集中するため、塗料の付着効率が95％
以上となり、また、非塗膜形成部分への塗料付着がなく
なり、他の部分への塗料のまわり込みを生ずることがな
くなる。

一方、塗料が微小領域に集中することから、塗料の飛
翔エネルギーが密度的に高くなり、塗膜の表面性を粗面
化する傾向にあり、従来のような高速吐出（スプレー法
では吐出速度100〜200m/sec装置）では被塗布物表面へ
の影響を生じやすくなる。特に、はなはだしい場合に
は、塗膜中に気泡を生じさせることになり、塗膜欠陥と
なる。そこで塗膜の表面性をさらによくするには、塗料
の微小領域への集中化（基板上では塗料が若干広がるた
め面積で約1/100に集中）を考慮すると吐出速度は30m/s
ec以下が好ましく、さらには25m/sec〜2m/secの範囲、
特には10m/sec〜5m/secの範囲が好ましい。

吐出速度を30m/sec以下にすることにより、塗料が被
塗布物に付着したときのエネルギーが小さくなり、塗料
が反射散乱することなく、被塗布物上に総べて付着し、
従来の塗布方法では大きな問題であったオーバーミスト
処理（被塗布物に付着しなかった塗料が塗膜にブツ，ハ
ジキ，光沢損失の原因となるため排気設備をそなえ系外
へ排出した。公害防止のため排出時に集塵設備等で回収
を要する。）を著しく軽減するとともに、塗料付着防止
手段を設けることなく非塗膜形成部分への塗料付着がな
くなる。

本発明の塗布方法においては、被塗布面と微小開口部
との距離は２〜100mm、特には５〜50mmの範囲であるこ
とが好ましい。塗料は溶剤中に固形分を溶解あるいは分
散させたものや、固形分のみのものなど広く適用するこ
とができる。また、溶剤は揮発性のものはもちろんであ
るが、不揮発性のものも適用することができる。また塗
料の粘度は、基板上に塗料が付着後表面張力により平滑
化するために、1000cps、さらには200cps以下、特には5
0cps〜4cpsの範囲とするのが好ましい。

また、微小開口部の吐出口口径は、200μｍ以下が好
ましく、さらには50μｍ〜180μｍの範囲、特には60μ
ｍ〜150μｍの範囲が好ましい。微小開口部からの塗料
の吐出圧は3Kgf/cm²以下が好ましく、さらには0.3Kgf/c
m²〜1.5Kgf/cm²の範囲、特には0.5Kgf/cm²〜1Kgf/cm²の
範囲が好ましい。塗料の吐出量は20cc/分以下、特には
0.8cc/分〜15cc/分の範囲であることが好ましい。

また、特開昭52−119651号公報の塗布方法において
は、被塗布面と注液塗布機又はカーテン塗布機の間隙に
塗料の表面張力により塗料を保持することが特徴であ
り、塗膜の状態が被塗布面と塗布機の配置に依存するこ
とになる。しかしながら、本発明は塗料を飛翔させるこ
とにより被塗布面と吐出口の配置による依存性を排除し
た結果、成膜状態が前述の塗布方法に比べて非常に安定
することになる。

電子写真感光体形成用塗料としては、電荷発生層形成
用塗料や電荷輸送層形成用塗料などの感光層形成用塗
料、あるいは、接着性およびバリヤー性向上のための下
引き層形成用塗料や、金属シリンダーの局部電池の防止
や欠陥の隠ぺいのための導電層形成用塗料などの中間層
形成用塗料、等が挙げられる。

電荷発生層形成用塗料としては、アゾ顔料、キノン顔
料、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、
フタロシアニン顔料などの電荷発生物質を、ポリビニル
ブチラール、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリエステ
ル、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネートなどの結着剤樹
脂と、さらにアルコール、ケトン、エーテル、脂肪族ハ
ロゲン化炭化水素、芳香族系などの有機溶剤とに分散し
た分散液等が挙げられる。

電荷輸送層形成用塗料としては、スチリル系化合物、
ヒドラゾン系化合物、カルバゾール系化合物、ピラゾリ
ン系化合物、ベンジジン系化合物、トリアリールメタン
系化合物などの電荷輸送物質と、ポリアリレート、ポリ
スチレン、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネ
ートなどの結着剤樹脂とを、前述のような有機溶剤に溶
解した溶液等が挙げられる。

下引き層形成用塗料としては、カゼイン、ポリビニル
アルコール、ポリアミドなどの樹脂を前述のような有機
溶剤に溶解した溶液、等が挙げられる。

導電層形成用塗料としては、酸化チタン、酸化スズ、
カーボンブラツクなどの導電性粒子をエポキシ樹脂、フ
エノール樹脂、ポリウレタンなどの適当な樹脂と、さら
に前述のような有機溶剤とに分散した分散液等が挙げら
れる。

なお、これらの各塗料には、潤滑剤、酸化防止剤、レ
ベリング剤などの添加剤を加えてもよい。

円筒状支持体としては、アルミニウムシリンダー、ア
ルミニウム合金シリンダー、ステンレスシリンダーなど
が挙げられる。

なお、これらの電子写真感光体形成用塗料を用いて電
子写真感光体を製造する場合の塗料条件および塗布条件
は前述した条件と同じ条件を適用できる。

これらの電子写真感光体形成用塗料を用いて本発明の
塗布方法により製造した電子写真感光体の層構成を第３
図に示す。第３図は支持体１上に中間層２および感光層
３が順次積層されており、詳しくは中間層２は、導電層
４と下引き層５が積層されており、また、感光層３は、
電荷発生層６と電荷輸送層７が積層されている。

各層の好ましい膜厚は、導電層４は５〜30μｍ、下引
き層は0.1〜５μｍ、電荷発生層は0.01〜３μｍ、電荷
輸送層は10〜30μｍである。

本発明の塗布方法は、第３図に示した導電層４、下引
き層５、電荷発生層６、および電荷輸送層７の全層を形
成するのに適用することがもっとも好ましいが、これら
の層のうちの１層あるいは２層などいくつかの層を、浸
漬塗布方法などの他の塗布方法によって形成しても良
い。また、電子写真感光体の層構成として、導電層４お
よび／または下引き層５は形成しなくてもよい。さら
に、感光層３の構成において、電荷発生層６は電荷輸送
層７の上に形成してもよく、また、感光層３は、積層タ
イプではなく、単一層型であってもよい。

本発明による塗布方法を用い、電子写真感光体の塗膜
を形成するための塗布装置の具体例を第４図に示す。

第４図（ａ）において、８は基体シリンダーであり、
これはバインダーの保持を兼用する回転軸９に固定され
る。また、回転軸９は回転モーター10により所定の回転
速度で回転される。一方、、ビーム状の塗布液11を吐出
するためのガン12は、横送り機構の架台13に乗せられて
おり、基体シリンダー８の回転軸方向と平行方向に移動
する。また、ガン12はフイルター14および導出管15を経
由してタンク16に接続されている。エアーパイプ17で導
入された圧縮エアーあるいはN₂などの圧縮基体により、
ゲージ18で定めた圧力にタンク16内の塗料は加圧され、
フイルター14および導出管15を経由してガン12の先端の
ノズルチツプ（不図示）から吐出される。

この装置を用いて実際に塗布する場合、ガンの横送り
機構のスイツチとガン・ニードルのエアースイツチをセ
ツトし、基体シリンダー８の所定位置からビーム状の塗
布液11を吐出する。同時に回転モーターのスイツチも入
れ、基体シリンダー保持の回転軸を回転させる。第４図
（ｂ）に示したように、ガン12の先端に設けられたノズ
ルチツプ19から吐出したビーム状の塗布液11は、基体シ
リンダー８上にネジを切ったようなパターン20で糸巻き
状（らせん状）に端部が重なるように付着し、レベリン
グすることにより塗膜21が成膜される。レベリングによ
る塗膜の生成工程は以下に示すとおりである。すなわ
ち、基体シリンダー８上に付着した複数の糸巻き状塗料
は、端部どうしが互いに重なり合っており、塗料の衝突
エネルギーおよび塗料の表面張力ならびに被塗布物の表
面張力の為、第５図（ａ）に示すように、徐々に幅広く
拡がっていく。そして、塗料の表面張力および拡散性な
らびに被塗布物の表面張力により適切な時間経過後、ピ
ツチに応じて生じていた当初の塗膜凹凸がレベリングし
ならされて、第５図（ｂ）に示すように、平滑な面とし
て成膜される。なお、本発明においては、塗料筋が重な
るとは塗料筋の端部どうしが接触する場合も含むものと
する。更に、塗料の溶剤蒸気を制御する為にフードを併
用すれば表面をより平滑にすることも可能である。

ビームにより形成する糸巻きのラインのピツチは、回
転速度とガンの送り速度によって決まる。また、単位面
積上の塗布液の量は吐出量が一定であれば送り速度によ
って決まる。

ΔV_u:単位面積当り吐出量（cc/分・cm²） P:吐出圧（Kgf/cm²） r:吐出口径（cm） d:オリフイスのベアリング長（cm） υ：送り速度（cm/分） また、ビームのピツチ巾に関しては次の関係がある。

P_w:ビームピツチ巾（cm） R₀:シリンダー回転数（rpm） 第６図は標準的な単一微小開口部を有するノズルチツ
プ19を示す。このような単穴のノズルチツプを用いて塗
布する場合には吐出量が少なく、単位時間に塗料で覆う
面積が小さいため塗工時間を短縮することは難かしい。

そこで本発明では、複数の微小開口部から吐出する電
子写真感光体形成用塗料が実質的に霧化せず筋状に連続
して飛翔し、且つ被塗布面上に付着した塗料筋が互いに
重なりあうように塗布することにより、塗料の付着幅
が、複数の塗料筋が集まった均一な帯状に広がり、塗工
時間を大幅に短縮することができる。

また、基体シリンダー表面に塗料が付着した瞬間から
その被覆面積が大きいので速やかに塗料溶剤の蒸発が始
まり、隣接する塗料筋中の溶剤の絶対量も１穴から吐出
された塗料筋中の溶剤量に比べると多いのでレベリング
も有利に進行する。

即ち、１穴で塗布した場合には付着塗料の１筋毎の溶
剤量が付着の時間差により若干量ずつ異なることにな
り、この為、固液の表面張力において、塗布の始まり側
と、終り側とで微妙に違いが生ずる場合がある。この場
合、塗布はじめよりも塗布の終り側で膜厚が若干厚くな
る傾向が生じてしまう。特に最端部で著るしい（第５図
（ｃ））。

これに対し、本発明の如く複数の筋状となるように塗
料を付着せしめることにより、前記膜厚への影響を小さ
くすることができる（第５図（ｄ））。

さらに本発明ではノズルチツプにおいて複数設ける微
小開口部の配列が重要である。

例えば、３つ以上の複数微小開口部をノズルチツプに
一列に設ける場合、穴どうしの間隔、穴の数、穴の大き
さなどが制限されてしまい、吐出塗料筋が重なりあうよ
うに塗布することは難かしい。

すなわち、ノズルチツプは耐摩耗性、耐溶剤性の点で
ダイヤモンドなどの材質が好ましいが、このようなノズ
ルチツプ上に穴と穴の間隔を狭めたり、複数穴を設けた
り、穴の大きさを大きくすることは、加工上難かしく、
また加工精度をあげるため大幅なコストアツプにつなが
る。

そこで、さらに本発明では、微小開口部から飛翔して
付着した塗料筋が互いに重なりあうように塗布するよう
に、このような複数微小開口部を配列するものである。

第７図（ａ）は３穴を直線状に一列に配列したノズル
チツプを用いて塗布する場合を模式的に示したものであ
る。この場合、各穴の中心を結んだ中心線方向が基体シ
リンダーの軸方向と平行になっており、且つ穴と穴の間
隙が広いため、このような条件では塗料筋は互いに重な
らない。

これに対して、本発明ではこのようなノズルチツプの
中心線方向を基体シリンダーの軸方向とある程度角度を
もたせて第７図（ｂ）のように配置することにより吐出
塗料筋が互いに重なるように塗布できる。

第７図の（ｃ）は複数列上の対称位置に５つの微小開
口部を有するノズルチツプであるが、基体シリンダーに
対しては塗料の付着位置が等間隔でない為、各塗料筋の
塗料付着量が異なり、塗料筋が互いに重ならない。しか
し、第７図（ｄ）のようにノズルチツプのガン取り付け
位置を変えてやれば、比較的容易に吐出塗料筋の中心位
置が等間隔になり、且つ塗料筋が互いに適当巾重なりあ
うものである。

第７図は更に、微小開口部を不規則に配列した７つの
微小開口部を有するノズルチツプの例であり、微小開口
部の配列そのものに規則性がなくても（ｅ）、ノズルチ
ツプを適当角度回転させてガンにとりつけることによ
り、塗料筋が基体シリンダー上に等間隔で互いに重なり
合うように付着する（ｆ）。

以上の点からノズルチツプに複数の微小開口部を設け
る場合、各微小開口部を水平線に対して投影したときに
等間隔に配列するように形成するのが良い（第７図
（ｄ），（ｆ））。特に複数の微小開口部が無秩序に分
布したり、複数列に分布したりする場合は、このような
配列が必要となる。

このように配列された複数の微小開口部を有するノズ
ルチツプは、加工性やコストアツプの問題なしに相互の
微小開口部間隔を広げることができる。

第１表は穴配列の違いによる塗工上およびコスト上の
相違点をまとめて例示したものである。

直線状の配列において、ダイヤモンドノズルチツプ上
に微小開口部を設ける方法の場合、その間隔を充分にと
る必要があり、穴数を多くとることができない。

ダイヤモンドの加工域がφ4mmで、微小穴を1mm間隔で
形成する場合、３穴が限度である。

穴が一直線上に等間隔の配列であるので、各穴の中心
を結んだ中心線方向と基体シリンダーの軸方向との為す
角度を大きくして、塗料の付着間隔を小さくする事によ
って容易に重なり率を適正にして、且つ、全体としての
塗料付着巾を大きくできる。また、その調整範囲も複数
列配列の例や、不規則配列の例に比べ、大きく調整が容
易でもある。

複数列配列や不規則配列は、塗料の付着間隔が等距離
で、かつ、適正に重なる条件範囲が狭い。

しかし、形成できる穴数は多く、塗布巾を比較的大き
くすることが可能である。従って、塗工速度を早くでき
るので、塗布タクトを決めてそれに合わせてノズルチツ
プを設計すれば１穴あたりの単価を安くでき、有利であ
る。特に不規則配列の穴形成のノズルチツプは、より塗
布巾を大きくすることが可能である。

第８図に本発明の塗布方法に特に適した吐出口の拡大
断面図を示す。ただし、説明上単穴とした。θ_１は塗料
の侵入口の拡がり角度を示し、θ_２は吐出口の出口側の
拡がり角度を示す。また、ｒは吐出口の口径を示し、λ
はその口径部分の長さ（筒の長さ）を示す。21はノズル
チツプ、22はノズルチツプ21を保持固定するための部
材、23は前面ブタを示す。θ_１およびθ_２の角度は30゜
〜160゜の範囲が好ましい。特にθ_２は吐出口の出口部
分に塗料溜りができないように、角度を120゜〜160゜と
することが望ましい。しかしながら塗料条件あるいは塗
布条件によってはθ_２の角度は０゜、すなわち吐出口の
出口部分は拡がりを持たなくてもよい。λ（オリフイス
のベアリング長）は長くなると圧損が大きくなり、短く
なると耐久性の点で問題がでてくる。したがってλの数
値は一般的には20μｍ〜200μｍの範囲、好ましくは50
μｍ〜100μｍの範囲である。ｒは200μｍ以下が好まし
く、さらには50μｍ〜180μｍの範囲、特には60μｍ〜1
50μｍの範囲が好ましい。なお、吐出口の形状は、安定
に塗料を吐出するためには真円が特に好ましいが、真円
から形状の崩れた円、楕円、または多角形であってもよ
い。なお、吐出口の形状が真円以外の場合には、その孔
の垂直断面積から割り出した、仮想円の径をもって吐出
口の口径とする。また、各吐出口の口径は同一にするの
が好ましい。

本発明では、ノズルチツプ21はダイヤモンド結晶を使
用し、このダイヤモンド結晶を金属合金（22に相当）で
保持固定した。

ダイヤモンド結晶は、その表面の平滑性および耐摩耗
性に優れており、本発明の塗布方法では、塗料がその滑
らかな面を経由して、安定した吐出状態になる。また、
超硬材、セラミツク、テフロン、テルリン、ナイロン、
ポリエチレンなどのプラスチツク等も用いることができ
る。なお、本発明の塗布方法においては、吐出口の構造
は、第８図に示したものの他、もっと簡易なもの、例え
ば両切り円筒体に孔のあいたフタを付けただけのもの、
あるいは一体的に底ブタが形成された円筒体の底ブタに
孔をあけただけのものなども使用することができる。

以下第４図に示した塗布装置を用いた実施例により本
発明を更に説明する。なお、部はすべて重量部を示す。

実施例１ 導電層形成用塗料としてフエノール樹脂10部（大日本
インキ製、ブライオーフエン Ｊ−325）、酸化スズと
酸化アンチモンで表面処理した酸化チタン11部、アルミ
ナで表面処理した酸化チタン11部、メタノール４部とメ
チルセルソルブ９部に分散用として1mmφの硬質ガラス
ビーズを材料と同容量入れサンドミル分散機で２時間分
散した。分散された塗料をメタノールとメチルセルソル
ブ１対９の混合溶剤で固形分が52％になるように稀釈す
る。このとき塗料の粘度は18cpsであった。

この塗料を導電層塗布用タンクに入れ、ビームガンの
先端に第７図（ｄ）に示した形態で口径140μｍの５穴
ノズルチツプを取り付け、タンクに0.4Kgf/cm²のエア圧
力をかけてガンの塗料吐出量を測定したところ毎分17.0
ccであり、吐出速度は8m/secであった。

次に、ガンと被塗布面との距離を20mmに調節して径80
mmφ、長さ360mmのアルミシリンダーを回転数150rpmで
ガンの送り速度を675mm毎分にして340mm幅の導電層を塗
布した。塗布時間は31秒であった。付着した塗料幅は4.
5mmで糸状に塗料筋がシリンダー上に重なりあって付着
し、続いて重なりあった塗料同志が混合してレベリング
が始まり５分後に表面粗さ0.5μｍ以下の平滑な面とな
った。この塗膜を強制排気して溶剤を蒸発させた後140
℃の乾燥炉で30分硬化させた。このときの導電層の膜厚
は20μｍであった。

前記導電層を塗布したアルミシリンダーを冷却し室温
に戻した後、下引き層としてポリアミド樹脂（東レ製、
アミランCM−8000）１部とメトキシメチル変性６ナイロ
ンのポリアミド樹脂（帝国化学製、トレジンEF−30T）
３部をメタノール130部と１−ブタノール66部に溶解し
下引き層用塗料を作った。

この塗料を固形分1.5％とし下引き層用塗料タンクに
入れ、ガンの先端に第７図（ｂ）に示した形態で口径10
0μｍの３穴ノズルチツプを取り付け、タンクに0.35Kgf
/cm²の圧力をかけてガンの塗料吐出量を測定したところ
毎分6.5ccであり、吐出速度は8m/secであった。このガ
ンと被塗布物との距離を20mmに調節して、導電層を塗布
してあるシリンダーを回転数140rpmでガンの送り速度を
700mm毎分にして340mm幅の下引き層を塗布した。塗布時
間は30秒であった。導電層上に付着した下引き層の塗料
幅は5mmで、糸状に塗料筋が重なりあって付着し、続い
て重なりあった塗料同志が混合してレベリングが始まり
５分後に表面粗さが0.1μｍの平滑な面となった。この
塗膜を強制排気して溶剤を蒸発させた後90℃の乾燥炉で
10分間乾燥させた。

この時、この下引き層の膜厚は0.5μｍであった。

前記下引き層を塗布したアルミシリンダーを冷却し室
温に戻す。次に、電荷発生層としてポリ（ビニル・アセ
テート−コ−ビニル・アルコール−コ−ビニルベンザー
ル）10部を90部のシクロヘキサノンに溶解し、この溶液
に有機ジスアゾ顔料２−〔４′−｛３−（２−クロロフ
エニル）カルバモイル−２−ヒドロキシ−１−ナフチル
アゾ｝−ベンズオキサゾール〕を固形分として25部加え
て、さらに300部のシクロヘキサノンと250部のテトラヒ
ドロフランを加えて、全体の量と等容量の1mm径の硬質
ガラスビーズとともにサンドミル中で900rpm,40時間分
散しビーズを分離したのちテトラヒドロフランとシクロ
ヘキサンを等量加えて固形分を0.9％に調整した。この
塗料を電荷発生層塗布用タンクに入れ、ガンの先端に第
７図（ｂ）に示した形態で口径150μｍの３穴ノズルチ
ツプを取り付け、0.5Kgf/cm²のエア圧力をかけてガンの
塗料吐出量を測定したところ毎分18ccであり、吐出速度
は9m/secであった。

次に、このガンと被塗布面との距離を20mmに調節し
て、導電層及び下引き層を塗布してあるシリンダーを80
rpmの回転で回しながらビームガンを毎分330mmでシリン
ダーの母線方向に移動させ、340mm幅の電荷発生層を塗
布した。塗布時間は62秒であった。下引き層上に付着し
た電荷発生層の塗料幅は5mmで、糸状に塗料筋が重なり
あって付着し、続いて重なりあった塗料同志が混合して
レベリングが始まり５分後に平滑面となった。

この塗膜を90℃の乾燥炉で５分間乾燥させた。この時
の電荷発生層の膜厚は0.10μｍであった。

前記電荷発生層を塗布したアルミシリンダーを冷却し
室温に戻す。次に、電荷輸送層としてポリカーボネート
樹脂（三菱ガス化学製、Ｚ−200）10部とヒドラゾン化
合物（Ｐ−（N,N−ジエチルアミノ）ベンズアルデヒド
−Ｎ′−α−ナフチル−Ｎ′−フエニルヒドラゾン）9.
5部を100部のモノクロロベンゼンと40部のジクロロメタ
ンに溶解する。この塗料を電荷輸送層用塗布タンクに入
れビームガンの先端に第７図（ｆ）に示した形態で口径
150μｍの７穴ノズルチツプを取り付け、タンクに0.5Kg
f/cm²のエア圧力をかけてガンの塗料吐出量を測定した
ところ毎分26.0ccであり、吐出速度は9m/secであった。
なお、固形分は12％であった。

次に、このガンと被塗布物との距離を20mmに調節して
電荷発生層まで塗布してあるアルミシリンダーを110rpm
で回転させながらビームガンを毎分605mmでシリンダー
の母線方向に移動させ340mm幅の電荷輸送層を塗布し
た。塗布時間は34秒であった。

電荷発生層上に付着した電荷輸送層の塗料幅は5.5mm
で、糸状に塗料筋が重なりあって付着し、続いて塗布さ
れて重なりあった塗料同志が混合されてレベリングが始
まり５分後に表面粗さが0.2μｍ以下の平滑な面となっ
た。この塗膜を強制排気して溶剤を蒸発させた後120℃
の乾燥炉中で60分間乾燥させた。この時の塗膜の膜厚は
20μｍであった。

このようにして製造したOPC感光体を複写機（キヤノ
ン製 NP−3525）に取り付け、10万枚の画像出しを行っ
たところ最後まで鮮明で高画質の画像を保った。

一方、前記電荷輸送層の形成の際に口径150μｍの１
穴ノズルチツプを用いた場合には、ビームガンの移動速
度は毎分190mmを必要とし、塗布時間は１分８秒であっ
た。

〔発明の効果〕

以上のように本発明の電子写真感光体の製造方法によ
れば、一度に広範囲（塗料幅を広く）に塗布することが
でき、塗布に要する時間を短縮することができる。

また、ノズルチツプ材料に多数の微小開口部を設けて
塗布することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる塗布方法の概念図、 第２図は従来のスプレー法による塗膜形成の概念図、 第３図は電子写真感光体の層構成の模式図、 第４図は基体シリンダー表面に塗膜を形成する塗布装置
の具体例を示した図、 第５図は付着した塗料の状態を模式的に示した図、 第６図，第７図および第８図は吐出口の具体例を示した
図である。

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の微小開口部から電子写真感光体形成
   用塗料を吐出して円筒状支持体上の被塗布面に塗布する
   電子写真感光体の製造方法において、微小開口部から吐
   出する電子写真感光体形成用塗料が実質的に霧化せず筋
   状に連続して飛翔し、且つ被塗布面上に付着した塗料筋
   が互いに重なりあうように塗布することを特徴とする電
   子写真感光体の製造方法。
2. 【請求項２】各微小開口部を水平線に対して投影したと
   きに等間隔になるように配列された微小開口部から塗料
   を吐出する請求項第１項記載の電子写真感光体の製造方
   法。