JPH02272567A - 電子写真感光体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （ａ業上の利用分野） 本発明は簡便で且つ短時間で優れた塗膜を得るためのす
ぐれた電子写真感光体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、電子写真感光体形成用塗料を用いて支持体に塗膜
を形成する方法としては、例えば支持体を塗料中に浸漬
し、徐々に引き上げることにより支持体と塗料の表面張
力を利用して塗膜を形成する浸漬塗布方法や、ロール上
に一度塗料層を形成し該塗料層を支持体上に転写するこ
とにより塗膜を形成するロールコーティング法などが知
られている。浸漬塗布方法は膜厚の均一な塗膜が比較的
簡単に形成できるが、使用すべき塗料が多量に必要であ
り、支持体の形状・大きさによっては装置が大型化して
しまう、また、浸漬部分は全て塗布されるので支持体の
非塗布部分にも塗膜が形成されてしまい、塗膜の除去を
必要とし、作業能率が低下してしまう。

また、ロールコーティング法は形成される塗膜状態がロ
ールと支持体の距離に依存しており、やはり多量の塗料
を必要とし、特に円筒状支持体に塗布した場合塗膜に継
ぎ目を生じてしまう。

一方、前記のような塗布方法の他に、スプレー法と呼ば
れる塗布方法も知られている。スプレー法は、微小開口
部を有するノズルより塗料を吐出し露化することにより
生成した微小液滴を支持体上に付着させて塗膜を形成す
る方法であり、有効な塗膜形成方法である。

しかしながら、このスプレー法によれば、霧化するとき
の圧力により、塗料が飛翔し塗料中の揮発成分が著しく
揮発して、塗料組成が変質する傾向にあり、均一な塗膜
を得るのが難しい、また、塗料は圧力等により霧化され
て放射状になるため塗料の支持体への付着効率が低く、
損失した塗料を排出するための排気と汚染防止のための
塗料回収設備も必要となってしまう。また、支持体と相
対的にスプレーガンを移動させながら支持体上に塗膜を
形成させると、すでに塗膜が形成された部分に飛散霧化
塗料の一部が付着して、被塗布物上に塗膜欠陥が生じて
しまう、さらに塗膜の非形成部分にも塗料のまわり込み
を生ずるため、剥離もしくは塗料付着防止のために保護
手段等が必要となってしまう。

また、特開昭５２−１１９６５１号公報に見られるよう
に被塗布物表面に注液塗布機またはカーテン塗布機を近
接して配置し、塗料の粘度および表面張力を利用して被
塗布物および注液塗布機またはカーテン塗布機の間に塗
料を支持し、塗料のもれを防止しながら成膜する方法が
提案されている。

しかしながら、かかる塗布方法は塗膜の状況が塗料の支
持状態に依存していることから、被塗布物と注液塗布機
またはカーテン塗布機の間隔を精密に制御する必要があ
り、塗膜の精度並びに表面状態を優れたものにするため
には支持体の精度および注液塗布機またはカーテン塗布
機の精度をきわめて高いものにする必要を生じ、コスト
アップが著しく、また支持体と塗布機の間隙から塗料も
れを生じやすく安定な成膜条件の維持がきわめて困難で
ある。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、塗膜の面状態、均一性１Ｍ厚の均一性に優れ
、且つ短時間で効率的な塗膜を形成できる電子写真感光
体の製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明は簡便で装置の大型化を要することなく、
塗布効率が良好で飛散塗料の除去と集塵のための排気設
備を要しない電子写真感光体の製造方法を提供すること
を目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

すなわち、本発明は、複数の微小開口部から電子写真感
光体形成用塗料を吐出して円筒状支持体上の被塗布面に
塗布する電子写真感光体の製造方法において、微小開口
部から吐出する電子写真感光体形成用塗料が実質的に露
化せず筋状に連続して飛翔し、且つ被塗布面上に付着し
た塗料筋が互いに重なりあうように塗布することを特徴
とする電子写真感光体の製造方法である。

塗料吐出用の微小開口部から塗料を吐出して塗布する方
法としては、加圧エアーを吐出させることにより生ずる
負圧により塗料を吐出し霧化することにより生成した微
小液滴を支持体上の被塗布面に付着させるエアースプレ
ー法や、塗料を加圧し高速で吐出露化することにより生
成した微小液滴を被塗布面に付着させ、るエアーレスス
プレー法などのスプレー法が知られている。このような
塗布方法の特徴は、霧化塗料の分布を均一にして塗膜の
均一性を得るために、吐出口から吐出された霧化塗料の
最大角度である吐出角度を３０”〜９０°位と大きく設
定し、露化粒子を安定に微小化するために高圧で吐出さ
せて、吐出口からの塗料吐出速度を１００〜２００　ｍ
　／　ｓ　ｅ　ｃと高速にしている。その結果、吐出口
から塗膜にいたるまでの霧化塗料が分布する円錐形の内
部において、塗料が専有する空間体積の割合は、０．１
〜ｏ、ｏｏｉ％と非常に小さくなる（第２図参照）、す
なわち、エアースプレー法やエアーレススプレー法等の
微小開口部から塗料を吐出する塗布方法においては、塗
料は著しく空気にさらされることになる。

塗料は、揮発性成分で希釈されていることが一般的であ
るので、空気中にさらされると揮発性成分が著しく揮発
し、塗料中の固形分濃度の増加に代表されるように塗料
の変性を生じてしまう。その結果、塗膜にブツ１表面の
粗面化１ｗＡ厚のバラツキ等を生じることになる。特に
ひどい場合には吐出口付近で糸引き状態と称される塗料
が霧化せずに糸状に固化してしまう状態が発生する。か
かる場合においては、塗膜の平滑性、均一性を望むべく
もない。

また、吐出角が大きく塗料の存在が０．１〜ｏ、ｏｏｉ
％程度と希薄でかつ塗料の分布する領域が広範囲でゆら
ぎやすいため、塗膜端部の境界線を意図したところに設
定し難く非塗膜形成部分にまわり込みを生ずる結果とな
り、非塗膜形成部分に塗料が付着しないようにカバー等
の保護を要することから作業性の点で非常に煩雑となる
。

そこで本発明では、塗膜の成膜性を向上させ、且つ短時
間で塗布するために、複数の微小開口部から吐出される
塗料を第１図に示すように実質的に霧化せずに筋状に飛
翔させ、さらに被塗布面上に付着した塗料筋が互いに重
なりあうように塗布することにより塗料が専有する空間
体積の割合を高めて塗料の空気との接触を少なくして、
塗料中の揮発成分の揮発等による塗料の変性を防止する
ものである。

塗料が専有する空間体積の割合は、塗料の変性防止の点
からは１００％、すなわち露化しないで筋状に被塗布物
に到達することが本発明の主たる特長であるが、従来の
塗布方法における塗料が専有する空間体積の割合は０．
１〜ｏ、ｏｏｔ％と著しく低いことと比較すると、吐出
角度を３°以下とした場合にも塗料が専有する空間体積
の割合が９５〜１００％程度となり、塗料中の揮発成分
の揮発が少なく塗料の変性がなくなることから実質的に
本発明の主旨と同じ効果が得られる。

従って、本発明における微小開口部から塗料を吐出し塗
膜を形成する方法においては、実質的に霧化しない状態
とは吐出角度が３°以下、好ましくはＯｏの筋状に連続
して飛翔する状態を示すものである。

さらに、従来の塗布方法では２０〜５０％と非常に低い
塗料の付着効率であり、５０〜８０％の塗料を損失して
いたものが、前記のように実質的に霧化させないことに
より、塗料が微小領域に集中するため、塗料の付着効率
が９５％以上となり、また、非塗膜形成部分への塗料付
着がなくなり、他の部分への塗料のまわり込みを生ずる
ことがなくなる。

一方、塗料が微小領域に集中することから、塗料の飛翔
エネルギーが密度的に高くなり、塗膜の表面性を粗面化
する傾向にあり、従来のような高速吐出（スプレー法で
は吐出速度１００〜２００ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃ程度）で
は被塗布物表面への影響を生じやすくなる。特に、はな
はだしい場合には、塗膜中に気泡を生じさせることにな
り、塗膜欠陥となる。そこで塗膜の表面性をさらによく
するには、塗料の微小領域への集中化（基板上では塗料
が若干法がるため面積で約１／１００に集中）を考慮す
ると吐出速度は３０　ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃ以下が好まし
く、さらには２５　ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃ　〜２　ｍ　／
　ｓ　ｅ　ｃの範囲、特には１０　ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃ
　〜５　ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃの範囲が好ましい。

吐出速度を３０ｍ／ｓｅｃ以下にすることにより、塗料
が被塗布物に付着したときのエネルギーが小さくなり、
塗料が反射散乱することなく、被塗布物上に総べて付着
し、従来の塗布方法では大きな問題であったオーバーミ
スト処理（被塗布物に付着しなかった塗料が塗膜にプツ
、ハジキ、光沢損失の原因となるため排気設備をそなえ
系外へ排出した。公害防止のため排出時に集塵設備等で
回収を要する。）を著しく軽減するとともに、塗料付着
防止手段を設けることなく非塗膜形成部分への塗料付着
がなくなる。

本発明の塗布方法においては、被塗布面と微小開口部と
の距離は２〜１００ｍｍ、特には５〜５０ｍｍの範囲で
あることが好ましい。塗料は溶剤中に固形分を溶解ある
いは分散させたものや、固形分のみのものなど広く適用
することができる。また、溶剤は揮発性のものはもちろ
んであるが、不揮発性のものも適用することができる。

また塗料の粘度は、基板上に塗料が付着後表面張力によ
り平滑化するために、１０００ｃｐｓ、さらには２００
ｃｐｓ以下、特には５０ＣｐＳ〜４ｃｐｓの範囲とする
のが好ましい。

また、微小開口部の吐出口口径は、２００ｕｍ以下が好
ましく、さらには５０μｍ〜１８０μｍの範囲、特には
６０μｍ〜１５０μｍの範囲が好ましい。微小開口部か
らの塗料の吐出圧は３Ｋ　ｇ　ｆ　／　ｃ　ｍ’以下が
好ましく、さらには０．３Ｋｇｆ／ｃｍ’〜１．５Ｋｇ
ｆ／ｃｒｒ？の範囲、特には０．５Ｋｇｆ／ｃｒｒ？〜
Ｉ　Ｋｇｆ／ｃｒｎ”の範囲が好ましい。塗料の吐出量
は２０ｃｃ／分以下、特には０．８ｃｃ／分〜１５ｃｃ
／分の範囲であることが好ましい。

また、特開昭５２−１１９６５１号公報の塗布方法にお
いては、被塗布面と注液塗布機又はカーテン塗布機の間
隙に塗料の表面張力により塗料を保持することが特徴で
あり、塗膜の状態が被塗布面と塗布機の配置に依存する
ことになる。しかしながら、本発明は塗料を飛翔させる
ことにより被塗布面と吐出口の配置による依存性を排除
した結果、成膜状態が前述の塗布方法に比べて非常に安
定することになる。

電子写真感光体形成用塗料としては、電荷発生層形成用
塗料や電荷輸送層形成用塗料などの感光層形成用塗料、
あるいは、接着性およびバリヤー性向上のための下引き
層形成用塗料や、金属シリンダーの局部電池の防止や欠
陥の隠ぺいのための導電層形成用塗料などの中間層形成
用塗料、等が挙げられる。

電荷発生層形成用塗料としては、アゾ顔料、キノン顔料
、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、フ
タロシアニン顔料などの電荷発生物質を、ポリビニルブ
チラール、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリエステル
、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネートなどの結着剤樹脂
と、さらにアルコール、ケトン、エーテル、脂肪族ハロ
ゲン化炭化水素、芳香族系などの有機溶剤とに分散した
分散液等が挙げられる。

電荷輸送層形成用塗料としては、スチリル系化合物、ヒ
ドラゾン系化合物、カルバゾール系化合物、ピラゾリン
系化合物、ベンジジン系化合物、トリアリールメタン系
化合物などの電荷輸送物質と、ボリアリレート、ポリス
チレン、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネー
トなどの結着剤樹脂とを、前述のような有機溶剤に溶解
した溶液等が挙げられる。

下引き層形成用塗料としては、カゼイン、ポリビニルア
ルコール、ポリアミドなどの樹脂を前述のような有機溶
剤に溶解した溶液、等が挙げられる。

導電層形成用塗料としては、酸化チタン、酸化スズ、カ
ーボンブラックなどの導電性粒子をエポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂、ポリウレタンなどの適当な樹脂と、さらに
前述のような有機溶剤とに分散した分散液等が挙げられ
る。

なお、これらの各塗料には、潤滑剤、酸化防止剤、レベ
リング剤などの添加剤を加えてもよい。

円筒状支持体としては、アルミニウムシリンダー　アル
ミニウム合金シリンダー　ステンレスシリンダーなどが
挙げられる。

なお、これらの電子写真感光体形成用塗料を用いて電子
写真感光体を製造する場合の塗料条件および塗布条件は
前述した条件と同じ条件を適用できる。

これらの電子写真感光体形成用塗料を用いて本発明の塗
布方法により製造した電子写真感光体の層構成を第３図
に示す、第３図は支持体１上に中間層２および感光層３
が順次積層されており、詳しくは中間層２は、導電層４
と下引き層５が積層されており、また、感光層３は、電
荷発生層６と電荷輸送層７が積層されている。

各層の好ましい膜厚は、導電ＦＩ４は５〜３０μｍ１下
引き層は０．１〜５μｍ１電荷発生層は０．０１〜３μ
ｍ１電荷輸送層は１０〜３０μｍである。

本発明の塗布方法は、第３図に示した導電層４、下引き
層５．電荷発生層６、および電荷輸送層７の全層を形成
するのに適用することがもっとも好ましいが、これらの
層のうちのＩＩＷあるいは２層などいくつかの層を、浸
漬塗布方法などの他の塗布方法によりて形成しても良い
、また、電子写真感光体の層構成として、導電層４およ
び／または下引き層５は形成しなくてもよい、さらに、
感光層３の構成において、電荷発生層６は電荷輸送層７
の上に形成してもよく、また、感光層３は、積層タイプ
ではなく、単一要撃であってもよい。

本発明による塗布方法を用い、電子写真感光体の塗膜を
形成するための塗布装置の具体例を第４図に示す。

第４図（ａ）において、８は基体シリンダーであり、こ
れはシリンダーの保持を兼用する回転軸９に固定される
。また、回転軸９は回転モーター１０により所定の回転
速度で回転される。一方、ビーム状の塗布液１１を吐出
するためのガン１２は、横送り機構の架台１３に乗せら
れており、基体シリンダー８の回転軸方向と平行方向に
移動する。また、ガン１２はフィルター１４および導出
管１５を経由してタンク１６に接続されている。

エアーバイブ１７で導入された圧縮エアーあるいはＮ２
などの圧縮基体により、ゲージ１８で定めた圧力にタン
ク１６内の塗料は加圧され、フィルター１４および導出
管１５を経由してガン１２の先端のノズルチップ（不図
示）から吐出される。

この装置を用いて実際に塗布する場合、ガンの横送り機
構のスイッチとガン・ニードルのエアースイッチをセッ
トし、基体シリンダー８の所定位置からビーム状の塗布
液１１を吐出する。同時に回転モーターのスイッチも入
れ、基体シリンダー保持の回転軸を回転させる。第４図
（ｂ）に示したように、ガン１２の先端に設けられたノ
ズルチップ１９から吐出したビーム状の塗布液１１は、
基体シリンダー８上にネジを切ったようなパターン２０
で系巻き状（らせん状）に端部が重なるように付着し、
レベリングすることにより塗膜２１が成膜される。レベ
リングによる塗膜の生成工程は以下に示すとおりである
。すなわち、基体シリンダー８上に付着した複数の糸巻
き状塗料は、端部どうじが互いに重なり合っており、塗
料の衝突エネルギーおよび塗料の表面張力ならびに被塗
布物の表面張力の為、第５図（ａ）に示すように、徐々
に幅広く拡がっていく、そして、塗料の表面張力および
拡散性ならびに被塗布物の表面張力により適切な時間経
過後、ピッチに応じて生じていた当初の塗膜凹凸がレベ
リングしなうされて、第５図（ｂ）に示すように、平滑
な面として成膜される。なお、本発明においては、塗料
筋が重なるとは塗料筋の端部どうじが接触する場合も含
むものとする。更に、塗料の溶剤蒸気を制御する為にフ
ードを併用すれば表面をより平滑にすることも可能であ
る。

ビームにより形成する糸巻きのラインのピッチは、回転
速度とガンの送り速度によって決まる。

また、単位面積上の塗布液の量は吐出量が一定であれば
送り速度によって決まる。

Δｖ０　：単位面積当り 吐出量（ｃｃ／分・Ｃｒｒｌｔ） Ｐ　　：吐出圧（Ｋｇｆ／ｅｒｒ？） ｒ　　：吐出口径（ａｍ） ｄ　　ニオリフイスの ベアリング長（ｃｍ） Ｖ　　：送り速度（ｃｍ／分） また、ビームのピッチ巾に関しては次の関係がある。

Ｐｗ：ビームピッチ巾（ａｍ） Ｒｏ　ニジリンダ−回転数（ｒｐｍ） 第６図は標準的な単一微小開口部を有するノズルチップ
１９を示す、このような単穴のノズルチップを用いて塗
布する場合には吐出量が少なく、単位時間に塗料で覆う
面積が小さいため塗工時間を短縮することは難かしい。

そこで本発明では、複数の微小開口部から吐出する電子
写真感光体形成用塗料が実質的に霧化せず筋状に連続し
て飛翔し、且つ被塗布面上に付着した塗料筋が互いに重
なりあうように塗布することにより、塗料の付着幅が、
複数の塗料筋が集まった均一な帯状に広がり、塗工時間
を大幅に短縮することができる。

また、基体シリンダー表面に塗料が付着した瞬間からそ
の被覆面積が大きいので速やかに塗料溶剤の蒸発が始ま
り、隣接する塗料筋中の溶剤の絶対量も１穴から吐出さ
れた塗料筋中の溶剤量に比べると多いのでレベリングも
有利に進行す、る。

即ち、１穴で塗布した場合には付着塗料の１筋毎の溶剤
量が付着の時間差により若干量ずつ異なることになり、
この為、固液の表面張力において、塗布の始まり側と、
終り側とで微妙に違いが生ずる場合がある。この場合、
塗布はじめよりも塗布の終り側で膜厚が若干厚くなる傾
向が生じてしまう、特に最端部で著るしい（第５図（ｃ
））。

これに対し、本発明の如く複数の筋状となるように塗料
を付着せしめることにより、前記膜厚への影響を小さく
することができる（第５図（ｄ））。

さらに本発明ではノズルチップにおいて複数設ける微小
開口部の配列が重要である。

例えば、３つ以上の複数微小開口部をノズルチップに一
列に設ける場合、穴どうしの間隔、穴の数、穴の大きさ
などが制限されてしまい、吐出塗料筋が重なりあうよう
に塗布することは難かしい。

すなわち、ノズルチップは耐摩耗性、耐溶剤性の点でダ
イヤモンドなどの材質が好ましいが、このようなノズル
チップ上に穴と穴の間隔を狭めたり、複数穴を設けたり
、穴の大きさを大きくすることは、加工上難かしく、ま
た加工精度をあげるため大幅なコストアップにつながる
。

そこで、さらに本発明では、微小開口部から飛翔して付
着した塗料筋が互いに重なりあうように塗布するように
、このような複数微小開口部を配列するものである。

第７図（ａ）は３穴を直線状に一列に配列したノズルチ
ップを用いて塗布する場合を模式的に示したものである
。この場合、甚大の中心を結んだ中心線方向が基体シリ
ンダーの軸方向と平行になフており、且つ穴と穴の間隙
が広いため、このような条件では塗料筋は互いに重なら
ない。

これに対して、本発明ではこのようなノズルチップの中
心線方向を基体シリンダーの軸方向とある程度角度をも
たせて第７図（ｂ）のように配置することにより吐出塗
料筋が互いに重なるように塗布できる。

第７図の（Ｃ）は複数列上の対称位置に５つの微小開口
部を有するノズルチップであるが、基体シリンダーに対
しては塗料の付着位置が等間隔でない為、各塗料筋の塗
料付着量が異なり、塗料筋が互いに重ならない。しかし
、第７図（ｄ）のようにノズルチップのガン取り付は位
置を変えてやれば、比較的容易に吐出塗料筋の中心位置
が等間隔になり、且つ塗料筋が互いに適当中皿なりあう
ものである。

第７図は更に、微小開口部を不規則に配列した７つの微
小開口部を有するノズルチップの例であり、微小開口部
の配列そのものに規則性がなくても（ｅ）、ノズルチッ
プを適当角度回転させてガンにとりつけることにより、
塗料筋が基体シリンダー上に等間隔で互いに重なり合う
ように付着する（ｆ）。

以上の点からノズルチップに複数の微小開口部を設ける
場合、各微小開口部を水平線に対して投影したときに等
間隔に配列するように形成するのが良い（第７図（ｄ）
、（ｆ））。特に複数の微小開口部が無秩序に分布した
り、複数列に分布したりする場合は、このような配列が
必要となる。

このように配列された複数の微小開口部を有するノズル
チップは、加工性やコストアップの開運なしに相互の微
小開口部間隔を広げることができる。

第１表は穴配列の違いによる塗工上およびコスト上の相
違点をまとめて例示したものである。

直線状の配列において、ダイヤモンドノズルチップ上に
微小開口部を設ける方法の場合、その間隔を充分にとる
必要があり、大数を多くとることができない。

ダイヤモンドの加工域がφ４ｍｍで、微小穴を１ｍｍ間
隔で形成する場合、３穴が限度である。

穴が一直線上に等間隔の配列であるので、各人の中心を
結んだ中心線方向と基体シリンダーの軸方向との為す角
度を大きくして、塗料の付着間隔を小さくする事によっ
て容易に重なり率を適正にして、且つ、全体としての塗
料付着中を大きくできる。また、その調整範囲も複数列
配列の例や、不規則配列の例に比べ、大きく調整が容易
でもある。

複数列配列や不規則配列は、塗料の付着間隔が等距離で
、かつ、適正に重なる条件範囲が狭い。

しかし、形成できる穴数は多く、塗布中を比較的大きく
することが可能である。従って、塗工速度を早くできる
ので、塗布タクトを決めてそれに合わせてノズルチップ
を設計すれば１穴あたりの単価を安くでき、有利である
。特に不規則配列の穴形成のノズルチップは、より塗布
中を大きくすることが可能である。

第８図に本発明の塗布方法に特に通した吐出口の拡大断
面図を示す、ただし、説明上単穴とした。θ、は塗料の
侵入口の拡がり角度を示し、θ、は吐出口の出口側の拡
がり角度を示す、また、ｒは吐出口の口径を示し、λは
その口径部分の長さ（７１１の長さ）を示す、２１はノ
ズルチップ、２２はノズルチップ２１を保持固定するた
めの部材、２３は前面ブタを示す、θ、およびθ２の角
度は３０”〜１６０°の範囲が好ましい、特にθ、は吐
出口の出口部分に塗料溜りができないように、角度を１
２００〜１６０°とすることが望ましい、しかしながら
塗料条件あるいは塗布条件によってはθフの角度はＯｏ
　すなわち吐出口の出口部分は拡がりを持たなくてもよ
い、λ（オリフィスのベアリング長）は長くなると圧損
が大きくなり、短くなると耐久性の点で問題がでてくる
。したがってλの数値は一般的には２０μｍ〜２００μ
ｍの範囲、好ましくは５０μｍ〜１００μｍの範囲であ
る。ｒは２００μｍ以下が好ましく、さらには５０μｍ
〜１８０μｍの範囲、特には６０μｍ〜１５０μｍの範
囲が好ましい。なお、吐出口の形状は、安定に塗料を吐
出するためには真円が特に好ましいが、真円から形状の
崩れた円、楕円、または多角形であってもよい。なお、
吐出口の形状が真円以外の場合には、その孔の垂直断面
積から割り出した、仮想円の径をもって吐出口の口径と
する。また、各吐出口の口径は同一にするのが好ましい
。

本発明では、ノズルチップ２１はダイヤモンド結晶を使
用し、このダイヤモンド結晶を金属合金（２２に相当）
で保持固定した。

ダイヤモンド結晶は、その表面の平滑性および耐摩耗性
に優れており、本発明の塗布方法では、塗料がその滑ら
かな面を経由して、安定した吐出状態になる。また、超
硬材、セラミック、テフロン、チルリン、ナイロン、ポ
リエチレンなどのプラスチック等も用いることができる
。なお、本発明の塗布方法においては、吐出口の構造は
、第８図に示したものの他、もっと簡易なもの、例えば
両切り円筒体に孔のあいたフタを付けただけのもの、あ
るいは一体的に底ブタが形成された円筒体の底ブタに孔
をあけただけのものなども使用することができる。

以下第４図に示した塗布装置を用いた実施例により本発
明を更に説明する。なお、部はすべて重量部を示す。

実施例１ 導電層形成用塗料としてフェノール樹脂１０部（大日本
インキ製、ブライオーフェン　Ｊ３２５）、酸化スズと
酸化アンチモンで表面処理した酸化チタン１１部、アル
ミナで表面処理した酸化チタン１１部、メタノール４部
とメチルセルソルブ９部に分散用として１ｍｍφの硬質
ガラスピーズな材料と同容量入れサンドミル分散機で２
時間分散した０分散された塗料をメタノールとメチルセ
ルソルブ１対９の混合溶剤で固形分が５２％になるよう
に稀釈する。このとき塗料の粘度は１８ｃｐｓであった
。

この塗料を導電ｒ＠塗布用タンクに入れ、ビームガンの
先端に、１７図（ｄ）に示した形態で口径１４０μｍの
５穴ノズルチツプを取り付け、タンクに０．４Ｋｇｆ／
ｃｒｒｉ’のエア圧力をかけてガンの塗料吐出量を測定
したところ毎分１７．０ｃｃであり、吐出速度は８　ｍ
　／　ｓ　ｅ　ｃであった。

次に、ガンと被塗布面との距離を２０ｍｍに調節して径
８０ｍｍφ、長さ３６０ｍｍのアルミシリンダーを回転
数ｔｓｏｒｐｍでガンの送り速度を６７５ｍｍ毎分にし
て３４０ｍｍ幅の導電層を塗布した。塗布時間は３１秒
であった。付着した塗料幅は４．５ｍｍで糸状に塗料筋
がシリンダー上に重なりあって付着し、続いて重なりあ
った塗料同志が混合してレベリングが始まり５分後に表
面粗さ０．５μｍ以下の平滑な面となった。この塗膜を
強制排気して溶剤を蒸発させた後１４０ｔ：の乾燥炉で
３０分硬化させた。このときの導電層の膜厚は２０μｍ
であった。

前記導電層を塗布したアルミシリンダーを冷却し室温に
戻した後、下引き層としてポリアミド樹脂（東し製、ア
ミランＣＭ−８０００）１部とメトキシメチル変性６ナ
イロンのポリアミド樹脂（帝国化学製、トレジンＥＦ−
３０Ｔ）３部をメタノール１３０部と１−ブタノール６
６部に溶解し下引き層用塗料を作りた。

こ−の塗料を固形分１．５％とじ下引籾層用塗料タンク
に入れ、ガンの先端に第７図（ｂ）に示した形態で口径
１００μｍの３穴ノズルチツプを取り付け、タンクに０
．３５Ｋｇｆ／ｃｒｒｌ″の圧力をかけてガンの塗料吐
出量を測定したところ毎分６．５ｃｃであり、吐出速度
は８　ｍ　／　ｓ　ａ　ｃであった。このガンと被塗布
物との距離を２０ｍｍに調節して、導電層を塗布しであ
るシリンダーを回転数１４０ｒｐｍでガンの送り速度を
７００ｍｍ毎分にして３４０ｍｍ幅の下引き層を塗布し
た。塗布時間は３０秒であった。導電層上に付着した下
引き層の塗料幅は５ｍｍで、糸状に塗料筋が重なりあっ
て付着し、続いて重なりあった塗料同志が混合してレベ
リングが始まり５分後に表面粗さが０．１μｍの平滑な
面となった。この塗膜を強制排気して溶剤を蒸発させた
後９０℃の乾燥炉で１０分間乾燥させた。

この時、この下引き層の膜厚は０．５μｍであった。

前記下引き層を塗布したアルミシリンダーを冷却し室温
に戻す。次に、電荷発生層としてポリ（ビニル・アセテ
ートーコービニル・アルコールーコービニルベンザール
）１０部を９０部のシクロヘキサノンに溶解し、この溶
液に有機ジスアゾ顔料２−　（４’　−（３−（２−ク
ロロフェニル）カルバモイル−２−ヒドロキシ−１−ナ
フチルアゾ）−ベンズオキサゾール〕を固形分として２
５部加えて、さらに３００部のシクロヘキサノンと２５
０部のテトラヒドロフランを加えて、全体の量と等容量
のｉｎｍ径の硬質ガラスピーズとともにサンドミル中で
９００ｒｐｍ、４０時間分散しビーズを分離したのちテ
トラヒドロフランとシクロヘキサンを等量加えて固形分
を０．９％に調整した。この塗料を電荷発生層塗布用タ
ンクに入れ、ガンの先端に第７図（ｂ）に示した形態で
口径１５０μｍの３穴ノズルチツプを取り付け、０．５
Ｋｇｆ／ｃｒｒ？のエア圧力をかけてガンの塗料吐出量
を測定したところ毎分１８ｃｃであり、吐出速度は９　
ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃであった。

次に、このガンと被塗布面との距離を２部ｍｍに調節し
て、導電層及び下引き層を塗布しであるシリンダーを８
０ｒｐｍの回転で回しながらビームガンを毎分３３０ｍ
ｍでシリンダーの母線方向に心動させ、３４０ｍｍ幅の
電荷発生層を塗布した。塗布時間は６２秒であった。下
引き層上に付着した電荷発生層の塗料幅は５ｍｍで、糸
状に塗料筋が重なりあって付着し、続いて重なりあフた
塗料同志が混合してレベリングが始まり５分後に平滑面
となった。

この塗膜を９０℃の乾燥炉で５分間乾燥させた。この時
の電荷発生層の膜厚は０．１０μｍであった。

前記電荷発生層を塗布したアルミシリンダーを冷却し室
温に戻す。次に、電荷輸送層としてポリカーボネート樹
脂（三菱ガス化学製、２−２００）１０部とヒドラゾン
化合物（Ｐ−（Ｎ。

Ｎ−ジエチルアミノ）ペンズアルデ、ヒトーＮ′−α−
ナフチル−Ｎ′−フェニルヒドラゾン）９．５１１Ｓを
１００部のモノクロロベンゼンと４０部のジクロロメタ
ンに溶解する。この塗料を電荷輸送層用塗布タンクに入
れビームガンの先端に第７図（ｆ）に示した形態で口径
１５０μｍの７穴ノズルチツプを取り付け、タンクに０
．　５Ｋｇ、ｆ／ｃｍ’のエア圧力をかけてガンの塗料
吐出量を測定したところ毎分２６．０ｃｃであり、吐出
速度は９ｍ／ｓｅｃであった。なお、固形分は１２％で
あった。

次に、このガンと被塗布物との距離を２０ｍｍに調節し
て電荷発生層まで塗布しであるアルミシリンダーを１１
Ｏｒｐｍで回転させながらビームガンを毎分６０５ｍｍ
でシリンダーの母線方向に移動させ３４０ｍｍ幅の電荷
輸送層を塗布した。

塗布時間は３４秒であフた。

電荷発生層上に付着した電荷輸送層の塗料幅は５．５ｍ
ｍで、糸状に塗料筋が重なりあって付着し、続いて塗布
されて重なりあった塗料同志が混合されてレベリングが
始まり５分後に表面粗さが０．２μｍ以下の平滑な面と
なった。この塗膜を強制排気して溶剤を蒸発させた後１
２０℃の乾燥炉中で６０分間乾燥させた。この時の塗膜
の膜厚は２０μｍであった。

このようにして製造した。ｐｃｒｆＡ光体を複写機（キ
ャノン製　ＮＰ−３５２５）に取り付け、１０万枚の画
像出しを行ったところ最後まで鮮明で高画質の画像を保
った。

一方、前記電荷輸送層の形成の際に口径１５０μｍの１
穴ノズルチツプを用いた場合には、ビームガンの移動速
度は毎分１９０ｍｍを必要とし、塗布時間は１分８秒で
あった。

〔発明の効果Ｊ 以上のように本発明の電子写真感光体の製造方法によれ
ば、−度に広範囲（塗料幅を広く）に塗布することがで
き、塗布に要する時間を短縮することができる。

また、ノズルチップ材料に多数の微小開口部を設けて塗
布することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる塗布方法の概念図、第２図は従来
のスプレー法による塗膜形成の概念図、 第３図は電子写真感光体の層構成の模式図、第４図は基
体シリンダー表面に塗膜を形成する塗布装置の具体例を
示した図、 第５図は付着した塗料の状態を模式的に示した図、 第６図、第７図および第８図は吐出口の具体例を示した
図である。 紀叙 廓７ （久） （ｂ） ■ （＆） ２テＺで２＝チオ ｆｆ？ｆｆｆｆｆｆｆｔ　丁１　↑１フτ１（ｅ） （ｆ）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）複数の微小開口部から電子写真感光体形成用塗料
   を吐出して円筒状支持体上の被塗布面に塗布する電子写
   真感光体の製造方法において、微小開口部から吐出する
   電子写真感光体形成用塗料が実質的に霧化せず筋状に連
   続して飛翔し、且つ被塗布面上に付着した塗料筋が互い
   に重なりあうように塗布することを特徴とする電子写真
   感光体の製造方法。
2. （２）各微小開口部を水平線に対して投影したときに等
   間隔になるように配列された微小開口部から塗料を吐出
   する請求項第１項記載の電子写真感光体の製造方法。