JP2640279B2

JP2640279B2 - 強靭化された不織布及びその製造方法

Info

Publication number: JP2640279B2
Application number: JP2029034A
Authority: JP
Inventors: 友章菅野; 義久松島; 真鈴木
Original assignee: Tonen Sekiyu Kagaku KK
Current assignee: Tonen Chemical Corp
Priority date: 1990-02-08
Filing date: 1990-02-08
Publication date: 1997-08-13
Anticipated expiration: 2012-08-13
Also published as: JPH03234875A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、微細は繊維径を有するとともに強靭化され
た不織布及びその製造方法に関する。

〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕

近年、不織布が多くの分野に使用されるようになり、
その生産量も増加している。不織布とは、繊維同士を接
合したウエブあるいはマット状の構造をもつ布状物であ
る。

このような不織布の製造方法としては、従来から乾式
法、湿式法、スパンポンド法などが知られている。しか
しながら、上記各製法では、最近のファイン化傾向を満
足し得る極細の繊維径のものを得ることが難しい。

一方、溶融した熱可塑性樹脂を多数のオリフィスを有
するダイ等から押し出すとともに、高温、高速の空気流
を吹き出すことにより延伸し、微細な繊維状になったも
のを堆積し、ウエブを形成する、いわゆるメルトブロー
法による不織布が注目されている。このようなメルトブ
ロー不織布は、他の製法による不織布に比べ、単繊の維
繊維径が微細で、風合い等に優れている。しかしなが
ら、一方では繊維が微細なため機械的強度に劣るという
問題がある。

この対策として、他の製法による不織布と張り合わせ
加工する等しているが、この方法では、メルトブロー不
織布の特徴である風合い、通気性などが損なわれたり、
トータルの坪量が増加するなどの問題がある。

また特公昭64−2701号は、ジエン系共重合体（Ａ）と
水性ポリエステル樹脂（Ｂ）とが固形分重量比で、
（Ａ）：（Ｂ）＝95:5〜50:50の混合物を含有してなる
不織布用結合剤組成物を含浸してなる、強度及び耐屈曲
性の構造した不織布を開示している。しかしながら、こ
の結合剤を含浸した不織布はいまだ十分な強度を有して
おらず、しかも強度等の向上効果は、ポリエステル系の
不織布に対しては、有効であるがその他の素材に対して
は、十分な効果を発揮しないという問題がある。

一方メルトブロー不織布は、その繊維径が細いことか
ら人工皮革用等に用いられており、この場合ニードルパ
ンチ加工等を行い強度アップを図っている。しかしなが
ら、この方法では、ある程度の強度の増加は得られるも
のの、ニードルパンチ加工によるコストの増加や、ニー
ドルパンチ加工に使用する針により、ウエブ自体に孔が
あくなどの問題がある。

また特公昭60−37230号は、平均繊維径0.1〜5.0μｍ
のメルトブロー極細繊維が実質的に単繊維状に分離して
互いに三次元に交絡してなる繊維集合体と、この集合体
に埋設された編織物質からなる芯地とで構成され、この
集合体の一部繊維が、この芯地を構成する繊維と絡み合
いまたは（および）この芯地を構成する繊維を実質的に
損傷させることなく相互に絡合しており、この絡合体の
絡合強度が少なくとも50gあり、この芯地の目付に対す
る集合体の目付の割合が1.5以上あり、この絡合体の組
織間隙にゴム状弾性重合体が介在しており、かつ、表面
に極細繊維がうぶ毛状に毛羽立てられていることを特徴
とする、強度、風合いに優れる人工皮革用繊維構造物を
開示している。しかしながら、この繊維状構造物は、基
本的に三層構造からなるため、トータル坪量が極めて大
きいという問題がある。また厚さも比較的大きく多様化
する最近の要求に十分に対応しているとは言えない。

従って、本発明の目的は、風合い、通気性等を損なう
ことなく、機械的強度の向上した微細な繊維からなる不
織布及びその製造方法を提供することである。

本発明のもう一つの目的は、機械的強度が向上してい
るとともに、親水性化された不織布及びその製造方法を
提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題に鑑み鋭意研究の結果、本発明者らは、所定
のみかけ繊維径の不織布に特定のナイロン系樹脂を所定
量付着させた後、そのナイロン系樹脂を架橋させて得ら
れる不織布は強度が向上していることを見出し、本発明
に想到した。

すなわち、本発明の強靭化された不織布は、みかけ繊
維径0.1〜15μｍの不織布100重量部に対して、Ｎ−メチ
ロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂0.
3〜10重量部を付着させた後、前記Ｎ−メチロール化又
はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂を架橋させて
なることを特徴とする。

また本発明の強靭化された不織布の製造方法は、みか
け繊維径0.1〜15μｍの不織布100重量部に対し、Ｎ−メ
チロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂
0.3〜10重量部を溶液の状態で付着させた後、前記Ｎ−
メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹
脂を乾燥するとともに、架橋することを特徴とする。

以下本発明を詳細に説明する。

本発明において使用する不織布としてはメルトブロー
法により得られたものが好ましいが、後述のように微細
なみかけ繊維径を有するものであれば、それ以外にも、
乾式法、湿式法、スパンポンド法、フラッシュ法等の方
法によって得られるものを用いることができる。

メルトブロー法とは、加熱溶融した熱可塑性樹脂を多
数のオリフィスから押し出すと同時に、熱気流により延
伸して、単繊維を微細化し、金属ネット上に直接吹きつ
けて不織布とする方法である。

上記不織布の材料としては、熱可塑性樹脂であれば、
特に制限はなく、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの
ポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブ
チレンテレフタレートなどのポリエステル、ナイロン
６、ナイロン66、ナイロン46などのポリアミド、及びポ
リ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポ
リカーボネート、ポリフッ化ビニリデンなどの熱可塑性
樹脂あるいはこれらをブレンドしたもの等を挙げること
ができる。これらの熱可塑性樹脂の中では、不織布に付
着させるＮ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化
ナイロン系樹脂の付着性の観点からナイロン６、ナイロ
ン66、ナイロン46などのポリアミドが好ましい。

上記不織布の繊維径は、0.1〜15μｍ、好ましくは１
〜10μｍである。不織布のみかけ繊維径が0.1μｍ未満
では、単繊維自身の強度が小さくなり、その結果不織布
としての強度が不十分となる。またみかけ繊維径が15μ
ｍを超えると、風合いが劣るばかりか、十分な強度の向
上を得ることができない。

なお、メルトブロー繊維の断面は完全な円形ではない
ために正確に繊維径をきめることは困難である。そこ
で、みかけ繊維径をもちいる。これは、不織布の厚み、
通気度、繊維の比重及び目付を測定し、これらの値か
ら、以下の式により算出したものである。

ただし、αは繊維充填率であり、次式により計算し
た。

本発明において、不織布に付着させるＮ−メチロール
化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂とは、ア
ミド結合をもつ線状高分子（ナイロン）中のNH基の一部
をＮ−メチロール化、Ｎ−アルコキシメチル化し、ナイ
ロンの結晶性をくずし融点を低下させ、溶剤に可溶化さ
せたものである。また上記Ｎ−メチロール化又はＮ−ア
ルコキシメチル化ナイロン30〜95重量％に、他のモノマ
ーを５〜70重量％程度グラフト重合させたものを含む。

具体的には、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン（下記
一般式（１）に表される）、Ｎ−メトキシメチル化66ナ
イロン、Ｎ−エトキシメチル化６ナイロン、Ｎ−エトキ
シメチル化66ナイロン等のＮ−アルコキシメチル化ナイ
ロン、Ｎ−メチロール化６ナイロン、Ｎ−メチロール化
66ナイロン等のＮ−メチロール化ナイロン、及びこれら
のナイロンの変性物等が挙げられる。

上述のＮ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化
ナイロン系樹脂中のNH基のアルコキシメチル化、あるい
はメチロール化の割合は、使用するＮ−メチロール化又
はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂の種類によっ
て異なるが、５〜60重量％が好ましい。Ｎ−アルコキシ
メチル化、あるいはＮ−メチロール化の割合が５重量％
未満では、溶剤に対する溶解性が悪く、また60重量％を
超えても溶解性の向上が顕著でない。

具体的には、Ｎ−メトキシメチル化ナイロンの場合、
18〜40重量％メトキシ化したものが好ましい。

本発明においては上記Ｎ−メチロール化又はＮ−アル
コキシメチル化ナイロンに親水性ビニルモノマーをグラ
フト重合させることにより、不織布の強度の向上に加え
て、不織布に良好な親水性を付与することができる。

上記親水性ビニルモノマーとしては、アクリル酸、メ
タクリル酸及びこれらの金属塩、アンモニウム塩、ヒド
ロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリ
レート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、
イタコン酸、アクリルアマイド、Ｎ−メチロールアクリ
ルアマイド又はこれらの混合物等が挙げられる。

上述のような親水性ビニルモノマーをグラフト重合し
たＮ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロ
ン変性物としては、具体的には下記一般式（２）に示さ
れるようなＮ−メトキシメチル化ナイロン変性物が挙げ
られる。

（ただし、式中p1、p2、n1、n2、n3、ｍは正の整数であ
り、Ｒはカルボン酸塩（−COOM）、酸アミド（−COH
N₂）、水酸基（−OH）等の水溶性極性基である。）上述のＮ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化
ナイロン変性物中の親水性ビニルモノマーの割合は、５
〜70重量％が好ましく、特に10〜40重量％が好ましい。

親水性ビニルモノマーによる変性の割合が５重量％未
満では不織布の親水性の向上効果が十分なく、また70重
量％を超えると十分な強度の向上が得られない。

次に本発明の強靭化された不織布を製造する方法を説
明する。

まず、熱可塑性樹脂から不織布を製造する。不織布は
上述したようにメルトブロー法により製造するのが好ま
しい。

メルトブロー法による装置の一例を第１図（ａ）に示
す。また図（ａ）中のダイ２の部分拡大図を（ｂ）に示
す。熱可塑性樹脂は押出機１中で溶融され、一列に並ん
だ多数の細かいオリフィス21を有するダイ２から吐出さ
れる。それと同時にオリフィス21の両側にあるスリット
22から加熱気体輸送管３より供給される加熱された空気
等の高速ガスが噴射され、吐出された溶融熱可塑性樹脂
を微細化する。ここで生成した繊維４は、移動するスク
リーン５などの捕集面上にウエブ６として集積する。

なお、上述のようなメルトブロー法においては、使用
する熱可塑性樹脂に応じて適宜ダイ温度、加熱気体温度
及び圧力、樹脂の吐出量などの条件を設定することによ
り、所望のみかけ繊維径を有するメルトブロー不織布を
製造することができる。

このようにして得られた不織布に、Ｎ−メチロール化
又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂を付着させ
る。Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイ
ロン系樹脂の不織布への付着量は、不織布を100重量部
として0.3〜10重量部、好ましくは0.5〜５重量部であ
る。Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイ
ロン系樹脂の付着量が0.3重量部未満では、機械的強度
の改善等の向上効果が十分でなく、また10重量部を超え
てもそれ以上の効果の向上が得られないばかりか、不織
布本来の風合い、通気性等が失われる。

Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロ
ン系樹脂を付着させる方法としては、不織布をＮ−メチ
ロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂の
溶液に浸漬する方法（以下浸漬法という）、不織布にＮ
−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系
樹脂の溶液をスプレーする方法（以下スプレー法とい
う）等が挙げられる。例えば、浸漬法の場合、Ｎ−メチ
ロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂の
溶液の入った浸漬槽に不織布を浸漬してＮ−メチロール
化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂で飽充し
た後、絞液機にて前述の付着量となるように、余分なＮ
−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系
樹脂を絞り取ればよい。なお、この際浸漬槽と絞液機と
が一体となった装置（パッダー）を用いると、効率よく
Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン
系樹脂の付着を行うことができる。

また上記Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル
化ナイロン系樹脂の溶液の溶剤としては、メタノール、
エタノール等の低級アルコールを用いるのが一般的であ
るが、Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナ
イロン系樹脂として、親水性ビニルモノマーによる変性
物を用いた場合には、水や水＋アルコール等の水系溶液
を用いることができる。

このようにして所望量のＮ−メチロール化又はＮ−ア
ルコキシメチル化ナイロン系樹脂を付着させた後、乾燥
及び架橋を行う。上記乾燥及び加工は加熱により行えば
よいが、Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化
ナイロン系樹脂を架橋させるために、加熱温度は70〜20
0℃に設定する。また乾燥に要する時間は、乾燥温度、
溶剤の種類、付着量等により適宜設定すればよい。

上記のＮ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化
ナイロン系樹脂を付着させた不織布の乾燥及び架橋は、
加熱を二段階で行えば効率よく行うことができる。例え
ばまず第一の加熱工程では、比較的低温（例えば135℃
以下）で余分な溶剤の除去、乾燥及び一部架橋を行い、
続いて、第二の加熱工程で、加熱温度を比較的高温（例
えば135〜200℃）で架橋を十分に進行させるのが好まし
い。

このようにして得られる本発明の不織布は、微細なみ
かけ繊維径を有し、機械的強度が向上しており、かつ不
織布のもつ風合い、通気性を損なってはいない。

なお、本発明においては、上述のＮ−メチロール化又
はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂による処理以
外に不織布に必要に応じ架橋剤、界面活性剤、静電防止
剤、難燃剤等の各種添加剤による処理を行うことができ
る。この場合もＮ−メチロール化又はＮ−アルコキシメ
チル化ナイロン系樹脂を付着させる場合と同様、添加剤
の溶液に不織布を浸漬する方法、スプレーする方法など
を用いればよい。

また、本発明の不織布には、その後必要に応じ起毛処
理、プレス加工等、種々の処理を行うことができる。

〔作用〕

本発明においては、みかけ繊維径0.1〜15μｍの不織
布に、Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナ
イロン系樹脂を付着させ、これを架橋している。このよ
うにして得られる不織布は強度が向上している。

上述のような効果が得られる理由は必ずしも明らかで
はないが、微細な繊維径を有する不織布に付着したＮ−
メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹
脂が繊維の交絡点で架橋することにより、繊維間の結合
力が強化させるためであると考えられる。ただし、この
結合力の強化を得るためには、ある程度以上の繊維同士
の接触面積が必要であり、そのためには上記みかけ繊維
径が必要である。

〔実施例〕

本発明を以下の具体的実施例により、さらに詳細に説
明する。

なお、各実施例及び比較例において、不織布の特性値
の測定は以下の方法で行った。

（１）目付：不織布より10cm×10cmの試験片を切出し、
水平平衡（20℃、65RH）に至らせた後、重量を測定し、
g/m²単位で小数点以下一桁までを表示。

（２）厚み：（ｉ）熱プレスロール機を用いてプレス加
工を行った場合、不織布1m幅当り等間隔（10cm間隔）に
５ケ所で、プレッサーフート10mmφ、荷重140gのもとで
厚さが落着くまでの適当な時間放置した後、その厚さを
測定。

（ii）プレス加工を行わなかった場合、不織布1m幅当り
等間隔（10cm間隔）に５ケ所で、プレッサーフート25mm
φ、荷重35gのもとで厚さが落着くまでの適当な時間放
置した後、その厚さを測定。

（３）通気度:JIS L 1096（一般織物試験方法）により
測定。

（４）引張強さ：不織布より5cm×20cmの試験片を切出
し、JIS L 1096（一般織物試験方法）により定速伸長形
引張試験機を用いて、つかみ間隔10cm、引張速度20cm/
分±2cmで、幅方向（TD）及び縦方向（MD）の引張強度
及び伸度を測定。

（５）保液率：不織布より第２図に示すような試験片
（l₁＝150mm,l₂＝120mm,l₃＝30mm,l₄＝75mm）を切出
し、水分平均（20℃、65RH）に至らせた後の重量W₀を1m
gまで測定する。次に、比重1.30の水酸化カリウム溶液
（KOH濃度30重量％）中にこの試験片を浸漬した後引き
上げ、10分後の試験片の重量Ｗを測定し、次式により保
液率を算出。

（６）吸液速度：不織布より長さ方向、幅方向の順で25
mm×250mmの試験片を切出し、20±２℃に保った比重1.3
0の水酸化カリウム溶液（KOH濃度30重量％）を入れた水
槽上の一定の高さに支えた水平棒上にピンで止める。こ
の試験片の下端を一直線に並べて水平棒を下ろし、試験
片の下端が50mmだけ液中に漬かるように垂直に立て、毛
細管現象により、益が上昇した高さを30分後に測定。

（７）みかけ繊維径：不織布のみかけ繊維径を次式によ
って算出した。

ただし、αは繊維充填率であり、次式により計算し
た。

ここで、通気度及び目付の値は上述の（１）目付及び
（３）通気度の測定で得られた値である。

実施例１及び比較例１、２メルトブロー法によってみかけ繊維径6.2μｍ、目付
約70g/m²のナイロン繊維不織布を作製した。この不織布
に、パッダー（浸漬槽と絞液機とからなる装置）にて、
Ｎ−メトキシメチル化ナイロン変性物（30％Ｎ−メトキ
シメチル化した６ナイロン70重量部と、親水性ビニルモ
ノマー（アクリルアマイド）30重量部とのグラフト重合
体）を上記不織布100重量部に対して、３重量部付着さ
せ、その後110〜135℃の温度で、２分間乾燥した。

次にこの不織布を135〜150℃で熱処理を行った。

続いて毛羽を抑え、取り扱い性を向上させるために、
熱プレスロール機を用いて、プレス温度110℃でプレス
加工を行った。こうして得られた本発明のメルトブロー
不織布に対して、目付、厚み、通気度、引張強伸度、水
酸化カリウム溶液保液率及び水酸化カリウム溶液吸液速
度の測定を行った。結果を、みかけ繊維径、Ｎ−メトキ
シメチル化ナイロン変性物の付着量とともに第１表に示
す。

また比較のために、実施例１においてＮ−メトキシメ
チル化ナイロン変性物による処理のかわりに、界面活性
剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ）0.8％溶液で
処理した以外同様にして得られたもの（比較例１）、及
び実施例１において、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン変
性物による処理を行なわなかったもの（比較例２）に対
して、同様の各特性値の測定を行った。

結果を第１表にあわせて示す。

実施例２〜４及び比較例３メルトブロー法によってみかけ繊維径6.2μｍ、目付
約50g/m²のナイロン繊維不織布を作製した。この不織布
にパッダーにてＮ−メトキシメチル化ナイロン変性物
（30％Ｎ−メトキシメチル化した６ナイロン70重量部
と、親水性ビニルモノマー（アクリルアマイド）30重量
部とのグラフト重合体）を上記不織布100重量部に対し
て、それぞれ１重量部、３重量部、６重量部付着させ、
その後110〜135℃の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で熱処理を行った。

続いて毛羽を抑え、取り扱い性を向上させるために、
熱プレスロール機を用いて、プレス温度110℃でプレス
加工を行った。こうして得られた本発明のメルトブロー
不織布に対して、目付、厚み、通気度、引張強度、引張
伸度、水酸化カリウム溶液保液率及び水酸化カリウム溶
液吸液速度の測定を行った。結果を、みかけ繊維径、Ｎ
−メトキシメチル化ナイロン変性物の付着量とともに第
１表に示す。

また比較のために、上記ナイロン不織布においてＮ−
メトキシメチル化ナイロン変性物による処理を行なわな
かったもの（比較例３）に対して、同様の各特性値の測
定を行った。

結果を第１表にあわせて示す。

第１表より明らかなように、実施例１の不織布は、未
処理の例である比較例２と比べて、引張強度が約３倍と
なっており、アルカリ溶液の保液率も向上している。一
方界面活性剤によって表面処理した比較例１と比べて、
MD方向の引張強度は約２倍になっている。

またＮ−メトキシメチル化ナイロン変性物の付着量が
１重量％である実施例２の不織布も、Ｎ−メトキシメチ
ル化ナイロン変性物による処理を行っていない比較例３
のそれと比べて、引張強度、アルカリ溶液の保液率、及
び吸水速度が大幅に向上している。また実施例２〜４の
不織布間では、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン変性物付
着量が多くなるほど引張強度が大きくなる傾向がみられ
た。

なお、風合いについては、各実施例とも処理前と変化
は見られなかった。

実施例５〜７及び比較例４メルトブロー法によってみかけ繊維径6.9〜10.3μ
ｍ、目付50〜70g/m²のナイロン繊維不織布を作製した。
この不織布にパッダーにてＮ−メトキシメチル化ナイロ
ン変性物（30％Ｎ−メトキシメチル化した６ナイロン70
重量部と、親水性ビニルモノマー（アクリル酸アンモニ
ウム塩）30重量部とのグラフト重合体）を上記不織布10
0重量部に対して、１重量部付着させ、その後110〜135
℃の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で熱処理を行った。

続いて毛羽を抑え、取り扱い性を向上させるために、
熱プレスロール機を用いて、プレス温度110℃でプレス
加工を行った。こうして得られた本発明のメルトブロー
不織布に対して、目付、厚み、Ｎ−メトキシメチル化ナ
イロン変性物による処理前後の引張強伸度、及び処理に
よる引張強度の増加率の測定を行った。

結果を、みかけ繊維径、Ｎ−メトキシメチル化ナイロ
ン変性物の付着量とともに、第２表に示す。

また比較のために、みかけ繊維径が15.5μｍのメルト
ブロー法による不織布に同様のＮ−メトキシメチル化ナ
イロン変性物による処理を施したもの（比較例４）に対
して、同様の各特性値の測定を行った。

結果を第２表にあわせて示す。

実施例８〜10及び比較例５メルトブロー法によって、みかけ繊維径6.5〜6.8μ
ｍ、目付60〜80g/m²のナイロン繊維不織布を作製した。
この不織布にパッダーにて30％Ｎ−メトキシメチル化ナ
イロンを上記不織布100重量部に対して、１重量部付着
させ、その後110〜135℃の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で熱処理を行った。

続いて毛羽を抑え、取り扱い性を向上させるために、
熱プレスロール機を用いて、プレス温度110℃でプレス
加工を行った。こうして得られた本発明のメルトブロー
不織布に対して、目付、厚み、Ｎ−メトキシメチル化ナ
イロンによる処理前後の引張強度及び引張伸度、及び処
理による引張強度の増加率の測定を行った。

結果をみかけ繊維径、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン
樹脂の付着量とともに第２表に示す。

また比較のためにみかけ繊維径が15.2μｍのメルトブ
ロー法による不織布に同様の30％Ｎ−メトキシメチル化
ナイロンによる処理を施したもの（比較例５）に対し
て、同様の各特性値の測定を行った。

結果を第２表にあわせて示す。

第２表より明らかなように、実施例５乃至10の不織布
はいずれもＮ−メトキシメチル化ナイロン変性物あるい
はＮ−メトキシメチル化ナイロンの処理により、引張強
度の大幅な増加が認められた。また実施例５〜10の間で
はみかけ繊維径が10.3μｍの実施例５の不織布の引張強
度の増加率が小さかった。これに対し、見掛けの繊維径
が15μｍを超える比較例４及び５の不織布は、Ｎ−メト
キシメチル化ナイロン変性物あるいはＮ−メトキシメチ
ル化ナイロンによる処理を施しても、引張強度の向上が
ほとんど見られなかった。

実施例11〜13及び比較例６〜８メルトブロー法によって、みかけ繊維径約6.3〜6.5μ
ｍ、目付約50〜70g/m²のナイロン繊維不織布を作製し
た。この不織布に、パッダーにて、Ｎ−メトキシメチル
化ナイロン変性物（30％Ｎ−メトキシメチル化した６ナ
イロン70重量部と、親水性ビニルモノマー（アクリル酸
アンモニウム塩）30重量部とのグラフト重合体）を上記
不織布100重量部に対して、１重量部付着させ、その後1
10〜135℃の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で熱処理を行った。

こうして得られた本発明のメルトブロー不織布に対し
て、目付、厚み、引張強度、引張伸度、水酸化カリウム
溶液保液率及び水酸化カリウム溶液吸液速度の測定を行
った。

結果を、みかけ繊維径、Ｎ−メトキシメチル化ナイロ
ン変性物の付着量とともに、第３表に示す。

また比較のために実施例11〜13の不織布においてＮ−
メトキシメチル化ナイロン変性物による処理を行なわな
かったもの（比較例６〜８）に対して、同様の各特性値
の測定を行った。

結果を第３表にあわせて示す。

実施例14及び比較例９メルトブロー法によって、みかけ繊維径8.2μｍ、目
付約50g/m²のポリプロピレン繊維不織布を作製した。こ
の不織布にパッダーにてＮ−メトキシメチル化ナイロン
変性物（30％Ｎ−メトキシメチル化した６ナイロン70重
量部と、親水性ビニルモノマー（アクリル酸アンモニウ
ム塩）30重量部とのグラフト重合体）を上記不織布100
重量部に対して、2.9重量部付着させ、その後110〜135
℃の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で熱処理を行った。

こうして得られた本発明のメルトブロー不織布に対し
て、目付、厚み、通気度、引張強度、引張伸度、水酸化
カリウム溶液保液率及び水酸化カリウム溶液吸液速度の
測定を行った。

また比較のために、実施例14の不織布においてＮ−メ
トキシメチル化ナイロン変性物による処理を行なわなか
ったもの（比較例９）に対して、同様の各特性値の測定
を行った。

結果を第３表にあわせて示す。

実施例15及び比較例10 メルトブロー法によってみかけ繊維径7.0μｍ、目付
約50g/m²のポリエチレンテレフタレート繊維不織布を作
製した。この不織布にパッダーにてＮ−メトキシメチル
化ナイロン変性物（30％Ｎ−メトキシメチル化した６ナ
イロン70重量部と、親水性ビニルモノマー（アクリル酸
アンモニウム塩）30重量部とのグラフト重合体）を上記
不織布100重量部に対して、3.6重量部付着させ、その後
110〜135℃の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で熱処理を行った。

こうして得られた本発明のメルトブロー不織布に対し
て、目付、厚み、通気度、引張強度、引張伸度、水酸化
カリウム溶液保液率及び水酸化カリウム溶液の吸液速度
の測定を行った。

また比較のために、実施例15の不織布においてＮ−メ
トキシメチル化ナイロン変性物による処理を行なわなか
ったもの（比較例10）に対して、同様の各特性値の測定
を行った。

結果を第３表にあわせて示す。

比較例11〜13 スパンポンド法によって、みかけ繊維径17.9μｍ目付
約70g/m²のナイロン繊維不織布を作製した。この不織布
に、パッダーにて、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン変性
物（30％Ｎ−メトキシメチル化した６ナイロン70重量部
と、親水性ビニルモノマー（アクリル酸アンモニウム
塩）30重量部との共重合体）を上記不織布100重量部に
対して、それぞれ2.9重量部及び9.7重量部付着させ、そ
の後110〜135℃の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で５分間熱処理した。

こうして得られた不織布に対して、目付、厚み、通気
度、引張強度、引張伸度、水酸化カリウム溶液保液率及
び水酸化カリウム溶液吸液速度の測定を行った。

また比較例11の不織布においてＮ−メトキシメチル化
ナイロン変性物による処理を行なわなかったもの（比較
例13）に対して、同様の各特性値の測定を行った。

結果を第３表にあわせて示す。

比較例14、15 スパンポンド法によって、みかけ繊維径16.9μｍ目付
約60g/m²のナイロン繊維不織布を作製した。この不織布
に、パッダーにて、Ｎ−メトキシメチル化ナイロン変性
物（30％Ｎ−メトキシメチル化した６ナイロン70重量部
と、親水性ビニルモノマー（アクリル酸アンモニウム
塩）30重量部とのグラフト共重合体）を、上記不織布10
0重量部に対して2.9重量部付着させ、その後110〜135℃
の温度で、２分間乾燥させた。

次にこの不織布を135〜150℃で５分間熱処理した。

また比較例14の不織布においてＮ−メトキシメチル化
ナイロン変性物による処理を行なわなかったもの（比較
例15）に対して、同様の各特性値の測定を行った。

結果を第３表にあわせて示す。

第３表より明らかなように、実施例11〜13の不織布は
いずれもＮ−メトキシメチル化ナイロン変性物による処
理を行っていない対応する比較例６〜８のそれと比べ
て、引張強度が大幅に向上していた。またアルカリ溶液
の保液率、及び吸水速度も向上していた。

また実施例14、15の不織布はＮ−メトキシメチル化ナ
イロン変性物による処理を行っていない比較例９、10の
それと比べて、引張強度の向上がみられた。またアルカ
リ溶液の保液率、及び吸水速度も大幅に向上していた。

さらに比較例11乃至15の不織布は、Ｎ−メトキシメチ
ル化ナイロン変性物による処理の有無にかかわらず、引
張強伸度の向上がなかった。これはスパンポンド法によ
る不織布のみかけ繊維径が大きく、微細な不織布を得る
ことができないためである。

なお、上記実施例11〜15の不織布の風合いについて
は、処理前と変化は見られなかった。

〔発明の効果〕

以上詳述した通り、本発明によればみかけ繊維径0.1
〜15μｍの不織布100重量部に対して、Ｎ−メチロール
化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹脂0.3〜10
重量部を付着させた後、前記Ｎ−メチロール化又はＮ−
アルコキシメチル化ナイロン系樹脂を架橋しているの
で、強度が向上している。

特に不織布に付着させるＮ−メチロール化又はＮ−ア
ルコキシメチル化ナイロン系樹脂として親水性ビニルモ
ノマーによる変性物を用いることにより、不織布に良好
な親水性を付与することもできる。

このような本発明の強靭化された不織布は、人工皮
革、エアーフィルター、各種スポーツ用衣料、医療用及
び電池用セパレータとして好適である。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）はメルトブロー法のプロセスを示す概略図
であり、第１図（ｂ）は（ａ）におけるダイ部先端のオリフィス
の断面図であり、第２図は保液率の測定に使用する試験片の形状を示す概
略図である。１……押出機２……ダイス 21……オリフィス 22……スリット３……加熱気体輸送管４……繊維流５……スクリーン６……ウエブ

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】みかけ繊維径0.1〜15μｍの不織布100重量
部に対して、Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチ
ル化ナイロン系樹脂0.3〜10重量部を付着させた後、前
記Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロ
ン系樹脂を架橋させてなることを特徴とする強靭化され
た不織布。
【請求項２】請求項１に記載の不織布において、前記Ｎ
−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系
樹脂が、親水性ビニルモノマーによる変性物であること
を特徴とする強靭化された不織布。
【請求項３】請求項１又は２に記載の不織布において、
前記不織布がポリアミド樹脂からなることを特徴とする
強靭化された不織布。
【請求項４】請求項１乃至３のいずれかに記載の不織布
において、前記不織布がメルトブロー法により製造され
たものであることを特徴とする強靭化された不織布。
【請求項５】みかけ繊維径0.1〜15μｍの不織布100重量
部に対し、Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチル
化ナイロン系樹脂0.3〜10重量部を溶液の状態で付着さ
せた後、前記Ｎ−メチロール化又はＮ−アルコキシメチ
ル化ナイロン系樹脂を乾燥するとともに、架橋すること
を特徴とする強靭化された不織布の製造方法。
【請求項６】請求項５に記載の方法において、前記Ｎ−
メチロール化又はＮ−アルコキシメチル化ナイロン系樹
脂の乾燥及び架橋を、70〜200℃の温度で行うことを特
徴とする方法。