JP2618432B2

JP2618432B2 - プレス成形における樹脂の投入法

Info

Publication number: JP2618432B2
Application number: JP63092262A
Authority: JP
Inventors: 亨井上
Original assignee: 株式会社タケヒロ
Priority date: 1988-04-14
Filing date: 1988-04-14
Publication date: 1997-06-11
Anticipated expiration: 2012-06-11
Also published as: JPH01262110A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、樹脂成形の一種であるプレス成形法にお
いて樹脂の投入法に関するものである。

（従来の技術）自動車のエンジンルームと車室との隔壁部のボディパ
ネルには、防音を目的としたダッシュパネルインシュレ
ータ（以下、単にインシュレータという。）が取付けら
れている。通常、インシュレータは表皮部とその表裏側
にパッド部を積層してなる。従来、この表皮部は加熱に
より可塑化した樹脂を直接成形型に投入して成形してき
た。

表皮部は通常、長さ約150cm、横幅が70cmの大面積を
持つものであり、押出し機10における樹脂の投入用ノズ
ル11はこれに合わせて成形品とほぼ同幅（50〜60cm）の
ものが使用されている。第３図は成形型に対するノズル
11の移動順を矢印によって示したものである。そして、
このノズル11から投入される樹脂Ｗ′は、成形型12の成
形面上に所定厚さの膜状に塗り付けられる。

（発明が解決しようとする課題）しかし、上記のような方法による場合、次のような問
題点がある。

成形品に欠肉を生じることがある。

上記のようにして樹脂が塗布されると、直ちに型閉じ
されプレス成形される。しかし、樹脂は投入時と投入完
了時とでは、樹脂温に差がある。これは、従来では上述
したように、樹脂が成形面の全面に膜状に塗布される方
式であったことから、成形面との接触面積が大きく、ま
た放熱面積も大きくなる結果、上記の温度差が拡大す
る。したがって、樹脂の流動性が低下し、プレス成形時
に良好な追従性が失われてしまうことがあり、これが欠
肉の原因となっていたのである。

成形型の大型化を招く。

これは、で述べた流動性低下の問題を成形時のプレ
ス圧を高めることで対応してきたことによるものであ
る。これがために、成形装置全体の大型化を招いていた
のである。

そこで、本発明は成形型へ樹脂を投入するに際し、こ
れが従来に比して冷却しにくい状態で投入できるように
して、成形の良質化が期待できる投入法を提供すること
を目的とした。

（課題を解決するための手段）上記の目的を達成するための手段は、成形型の下型側
へ投入された樹脂を、プレスによって所定形状に成形す
る方法において、前記下型へ樹脂を投入するに際し、樹
脂を溶融させた状態でノズルから押出しかつノズルの移
送方向に沿って複数列、それぞれビード状に押出して前
記下型の成形面上に配することによる。

（作用）上記のような方法によれば、樹脂は成形型の成形面上
に複数列、それぞれビード状にして塗布される。つま
り、従来と異なり、成形面の全面に膜状に塗布するので
はなく、これと同量の樹脂を複数列の線条にして塗布す
るため、個々の列の樹脂を厚くすることができるととも
に、成形面に対する接触面積を減少させることができ
る。このため、樹脂の保熱時間を長くすることができ、
投入開始から完了に至る間の樹脂の流動性の低下を可及
的に軽減させることができる。

（実施例）以下、本発明を具体化した実施例を図面にしたがって
詳細に説明する。但し、本例では、自動車のインシュレ
ータを製造する場合について説明する。

表皮部に使用される原料は、熱可塑性樹脂としてのEV
A（エチレンビニル共重合物）と、無機フィラーとして
のタンカルとである。そして、前者を80〜50％、後者を
20〜50％の重量比で調合される。この場合の調合法は、
EVAとタンカルを加熱することなく機械的に混合する方
法によっている。

上記の調合工程でブレンドされた樹脂は、押出し機１
のホッパ２へ投入される。使用される押出し機１はいわ
ゆるスクリューコンベア式のものであり、ブレンド樹脂
はこの押出し機１内において適当なヒータ手段にて180
〜220℃程度に加熱され、スクリュー５による攪拌作用
と併せて溶融混練される。そして、この押出し機１の先
端側には樹脂の押出し用のノズル３が装着されており、
このノズル３は成形型４に対して一方の端部側から侵入
し、成形面上を同面の幅方向に沿って他方の端部へ進ん
だ後に、型外へ退却して再び原位置に復帰するように、
その移送パターンが設定されている（第３図参照）。

一方、このノズル３は樹脂の押出し部分が下型４の成
形面とほぼ同幅に形成されるとともに、ここにはその幅
方向に沿って複数の押出し口（図示しない）が等間隔毎
にそれぞれ下向きに開口している。しかして、これら押
出し口から押出される樹脂Ｗはビード状（断面がほぼ円
形状）をなして押出されることになる（第２図参照）。
なお、ビード状の各樹脂Ｗの間隔は、本例の場合５〜10
mm程度であり、またノズル３の移送速度は各ビードＷの
厚みが約５〜20mmとなるような設定となっている。

こうして、成形面のほぼ全面に亘って樹脂を押出した
後、直ちに型４を閉じて成形を行なう。この場合、押出
された各樹脂Ｗはそれぞれビード状をなすため、全面に
亘って塗布する従来方式の場合が約２〜8mmであったの
に比して厚く塗布される（上記したように約５〜20m
m）。このことに加え、断面ほぼ円形状に押出されるこ
とから、成形型との接触面積が小さくなり、したがって
樹脂Ｗの保熱時間が長くなる。換言すれば、成形可能な
下限温度に至るまでの時間を長くすることができり、こ
のため作業に時間的余裕ができる。また、投入開始時の
樹脂と完了時の樹脂とで、投入時間差による樹脂Ｗの温
度差が小さくなるため、その流動性の低下が抑制され、
したがって成形品に欠肉を生じる等の不具合を未然に回
避しうる。

なお、成形型４の型温度は約30〜70℃で、かつプレス
圧30〜100Kg/cm²の条件でプレスされる。このプレスに
伴い、押出された各樹脂Ｗは潰され、成形面に倣って空
隙を生じることなく延される。こうして、所定時間だけ
放置して冷却固化した後、型開きを行なえば所定形状に
成形された成形品（表皮部）が取出される。

以後は、別工程で製造されたパッド部との貼り合せが
なされ、製品のインシュレータが得られる。

（発明の効果）本発明の効果は次のようである。

本発明によれば、成形型に投入する樹脂が一定量の場
合、従来のように膜状に塗布するのでなく、複数列のビ
ード状に塗布するようにしたため、各列の樹脂の塗布厚
は従来の場合よりも厚くなり、この分、成形型との接触
面積の減少と併せて保熱時間を長くすることができる。
したがって、投入開始時と完了時との温度差も小さくな
り、樹脂の流動性の低下が抑制され、このため欠肉の発
生が未然に回避され、また成形時に必要以上のプレス圧
を要求されず、これに伴い成形設備の大型化が回避され
る。

【図面の簡単な説明】第１図は樹脂の押出し状況を示す正断面図、第２図は成
形型に対する樹脂の塗布状況を示す断面図、第３図はノ
ズルの移送順を示す説明図、第４図は従来の塗布状況を
示す断面図、第５図は従来の樹脂の押出し状況を示す正
断面図である。１……押出し機３……押出し用ノズル４……成形型

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】成形型の下型側へ投入された樹脂を、プレ
スによって所定形状に成形する方法において、前記下型
へ樹脂を投入するに際し、樹脂を溶融させた状態でノズ
ルから押出しかつノズルの移送方向に沿って複数列、そ
れぞれビード状に押出して前記下型の成形面上に配する
ことを特徴とするプレス成形における樹脂の投入法。