JP2615467B2 - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JP2615467B2 JP2615467B2 JP9706188A JP9706188A JP2615467B2 JP 2615467 B2 JP2615467 B2 JP 2615467B2 JP 9706188 A JP9706188 A JP 9706188A JP 9706188 A JP9706188 A JP 9706188A JP 2615467 B2 JP2615467 B2 JP 2615467B2
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- Japan
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- magnetic
- slider
- magnetic head
- core
- manufacturing
- Prior art date
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気記録再生装置に用いられる磁気ヘッド
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
従来の技術 従来の例えばトンネルイレーズタイプの磁気ヘッドは
第２図に示したような構成となっていた。以下第２図を
用いて説明する。
第２図に示したような構成となっていた。以下第２図を
用いて説明する。
第２図において、１はフェライト等の磁性材料により
形成されたリード・ライトコアであり、このリード・ラ
イトコアの両側にはイレーズコア２が配置され、さらに
その外側には非磁性セラミック等の材料により形成され
たスライダー３が配置されている。なお、本図において
はリード・ライトコイル及びイレーズコイルは特に図示
していない。次に上記のような構成の磁気ヘッドの製造
課程の一部について第３図を用いて説明する。
形成されたリード・ライトコアであり、このリード・ラ
イトコアの両側にはイレーズコア２が配置され、さらに
その外側には非磁性セラミック等の材料により形成され
たスライダー３が配置されている。なお、本図において
はリード・ライトコイル及びイレーズコイルは特に図示
していない。次に上記のような構成の磁気ヘッドの製造
課程の一部について第３図を用いて説明する。
まず、磁性体ブロックに種々の加工を施して第３図
（ａ）に示したリード・ライトコア１並びにイレーズコ
ア２を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・ライ
トコア１の両側よりイレーズコア２を固定し、コアチッ
プ４を得る。そして顕微鏡によりこの時点におけるギャ
ップデプスGd1を測定する。次に、同図（ｃ）に示すよ
うにこのコアチップ４の両側に非磁性セラミックにより
形成されたスライダー３をはり付ける。そして、得られ
たものを先に測定しておいたギャップデプスGd1の値を
基に、所望のギャップデプスGdとの差の分だけ、メディ
ア摺動面を研削して第２図に示した磁気ヘッドを得る。
（ａ）に示したリード・ライトコア１並びにイレーズコ
ア２を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・ライ
トコア１の両側よりイレーズコア２を固定し、コアチッ
プ４を得る。そして顕微鏡によりこの時点におけるギャ
ップデプスGd1を測定する。次に、同図（ｃ）に示すよ
うにこのコアチップ４の両側に非磁性セラミックにより
形成されたスライダー３をはり付ける。そして、得られ
たものを先に測定しておいたギャップデプスGd1の値を
基に、所望のギャップデプスGdとの差の分だけ、メディ
ア摺動面を研削して第２図に示した磁気ヘッドを得る。
ところで、磁気ヘッドの効率及び特性はギャップ部の
磁気抵抗により決定される。従って、ギャップレングス
とギャップデプスは高精度に加工することが要求され
る。この内ギャップレングスは磁気記録媒体との摺動面
に表出しているため顕微鏡等により測定することができ
るため、その管理は容易なものである。
磁気抵抗により決定される。従って、ギャップレングス
とギャップデプスは高精度に加工することが要求され
る。この内ギャップレングスは磁気記録媒体との摺動面
に表出しているため顕微鏡等により測定することができ
るため、その管理は容易なものである。
しかしながら、上記した従来の製造方法によれば、コ
アチップ単体において測定したギャップデプスGd1を基
にして、磁気記録媒体との摺動面の研削を行うものであ
り、研削中並びに研削後において実際のギャップデプス
を測定することができないものであるため、完成した磁
気ヘッドは、ギャップデプスGd1の測定の際の測定誤差
と、摺動面の研削作業の際の研削量の誤差の両方を含ん
でいることとなる。従って、出来上がった磁気ヘッドの
ギャップデプスGd1のばらつきは大きなものとなってし
まうという問題点が発生していた。
アチップ単体において測定したギャップデプスGd1を基
にして、磁気記録媒体との摺動面の研削を行うものであ
り、研削中並びに研削後において実際のギャップデプス
を測定することができないものであるため、完成した磁
気ヘッドは、ギャップデプスGd1の測定の際の測定誤差
と、摺動面の研削作業の際の研削量の誤差の両方を含ん
でいることとなる。従って、出来上がった磁気ヘッドの
ギャップデプスGd1のばらつきは大きなものとなってし
まうという問題点が発生していた。
そこで、本出願人はコアチップをスライダーにて挾着
した後、磁気記録媒体との摺動面と反対の側より前記ス
ライダー及びコアチップを削り込み所望のギャップデプ
スを得るという磁気ヘッドの製造方法を考えた。
した後、磁気記録媒体との摺動面と反対の側より前記ス
ライダー及びコアチップを削り込み所望のギャップデプ
スを得るという磁気ヘッドの製造方法を考えた。
これは次のようなものであった。
つまり、先ず磁性体ブロックに種々の加工を施して第
４図（ａ）に示したリード・ライトコア11並びにイレー
ズコア12を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・
ライトコア11の両側よりイレーズコア12を固定し、コア
チップ14を得る。そして同図（ｃ）に示すようにこのコ
アチップ14の両側に非磁性セラミックにより形成された
スライダー13をはり付ける。そして磁気記録媒体との摺
動面を研削してその表面の凹凸を無くし、その後、同図
（ｄ）に示すように磁気記録媒体との摺動面15と反対の
側よりスライダー13及びコアチップ14を削り込み所望の
ギャップデプスGdをえる。なお、この削り込み加工はス
ライダー13の両側より連結部分16の寸法を顕微鏡等によ
り観察しながら行う。所望のギャップデプスに削り込み
加工がなされたら同図（ｅ）に示すように、スライダー
13の両側部に前記削り込み加工にて形成されたスリット
13aをまたぐように非磁性体よりなる補強部材17を接着
する。その後、同図（ｆ）に示すようにリード・ライト
コイル18及びイレーズコイル19を装着し、同図（ｇ）に
示すようにバックバー20を接着して磁気ヘッドを完成す
るという方法である。
４図（ａ）に示したリード・ライトコア11並びにイレー
ズコア12を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・
ライトコア11の両側よりイレーズコア12を固定し、コア
チップ14を得る。そして同図（ｃ）に示すようにこのコ
アチップ14の両側に非磁性セラミックにより形成された
スライダー13をはり付ける。そして磁気記録媒体との摺
動面を研削してその表面の凹凸を無くし、その後、同図
（ｄ）に示すように磁気記録媒体との摺動面15と反対の
側よりスライダー13及びコアチップ14を削り込み所望の
ギャップデプスGdをえる。なお、この削り込み加工はス
ライダー13の両側より連結部分16の寸法を顕微鏡等によ
り観察しながら行う。所望のギャップデプスに削り込み
加工がなされたら同図（ｅ）に示すように、スライダー
13の両側部に前記削り込み加工にて形成されたスリット
13aをまたぐように非磁性体よりなる補強部材17を接着
する。その後、同図（ｆ）に示すようにリード・ライト
コイル18及びイレーズコイル19を装着し、同図（ｇ）に
示すようにバックバー20を接着して磁気ヘッドを完成す
るという方法である。
発明が解決しようとする課題 しかしながら、上記した磁気ヘッドの製造方法にも次
のような問題点があった。
のような問題点があった。
つまり、スライダーとコアチップを共に磁気記録媒体
との摺動面と反対の側より削り込むものであったため、
第５図に示しているように、コアチップの磁気ギャップ
部分に充填された補強用ガラス21の一部が前記削り込み
加工にて除去されてしまうため、完成された磁気ヘッド
は磁気ギャップ部分の強度が低下してしまうという問題
である。
との摺動面と反対の側より削り込むものであったため、
第５図に示しているように、コアチップの磁気ギャップ
部分に充填された補強用ガラス21の一部が前記削り込み
加工にて除去されてしまうため、完成された磁気ヘッド
は磁気ギャップ部分の強度が低下してしまうという問題
である。
課題を解決するための手段 上記従来の問題点を解決するため、本発明はコアチッ
プとスライダーを接着した後、スライダーの側面に垂直
な方向よりコアチップのアペックス部分が見えるように
なる位置まで、磁気記録媒体との摺動面と反対の側より
スライダーのみを削り込み、その後この削り込み部分を
介して前記アペックス部分を確認しながら磁気記録媒体
との摺動面よりスライダー及びコアチップの研削を行い
所望のギャップデプスを有した磁気ヘッドを得る工程を
有する。
プとスライダーを接着した後、スライダーの側面に垂直
な方向よりコアチップのアペックス部分が見えるように
なる位置まで、磁気記録媒体との摺動面と反対の側より
スライダーのみを削り込み、その後この削り込み部分を
介して前記アペックス部分を確認しながら磁気記録媒体
との摺動面よりスライダー及びコアチップの研削を行い
所望のギャップデプスを有した磁気ヘッドを得る工程を
有する。
作 用 上記製造方法により、磁気媒体との摺動面の研削作業
を、ギャップデプスを実測しながら行える。しかも、そ
の際にはコアチップのギャップ補強用ガラスを殆ど除去
することもない。
を、ギャップデプスを実測しながら行える。しかも、そ
の際にはコアチップのギャップ補強用ガラスを殆ど除去
することもない。
実 施 例 以下、本発明の磁気ヘッドの製造方法の一実施例を図
面を参照して説明する。
面を参照して説明する。
第１図は磁気ヘッドの製造課程の一部を示した図であ
り、先ず磁性体ブロックに種々の加工を施して第１図
（ａ）に示したリード・ライトコア21並びにイレーズコ
ア22を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・ライ
トコア21の両側よりイレーズコア22を固定し、コアチッ
プ24を得る。そして同図（ｃ）に示すようにこのコアチ
ップ24の両側に非磁性セラミックにより形成されたスラ
イダー23をはり付ける。その後、スライダー23の側面23
aに垂直な方向より前記コアチップ24のアペックス部分2
4aが見えるようになる位置まで、磁気記録媒体との摺動
面と反対の側より前記スライダー23の側面23aを削り込
み、同図（ｄ）の状態にする。そして同図（ｅ）に示す
ように、スライダー23に前記削り込み加工にて形成され
たスリット25をまたぐように非磁性体よりなる補強部材
26を接着する。なお、この補強部材26はスリット25の最
上端部25aを除いた部分にて接着される。その後、前記
スリット25を介してコアチップ24のアペックス部分24a
を顕微鏡等にて確認しながら同図（ｆ）に示すように磁
気記録媒体との摺動面27を研削し、所望のギャップデプ
スGdをえる。その後同図（ｇ）に示すようにリード・ラ
イトコイル28及びイレーズコイル29を装着し、同図
（ｈ）に示すようにバックバー30を接着して磁気ヘッド
を完成する。
り、先ず磁性体ブロックに種々の加工を施して第１図
（ａ）に示したリード・ライトコア21並びにイレーズコ
ア22を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・ライ
トコア21の両側よりイレーズコア22を固定し、コアチッ
プ24を得る。そして同図（ｃ）に示すようにこのコアチ
ップ24の両側に非磁性セラミックにより形成されたスラ
イダー23をはり付ける。その後、スライダー23の側面23
aに垂直な方向より前記コアチップ24のアペックス部分2
4aが見えるようになる位置まで、磁気記録媒体との摺動
面と反対の側より前記スライダー23の側面23aを削り込
み、同図（ｄ）の状態にする。そして同図（ｅ）に示す
ように、スライダー23に前記削り込み加工にて形成され
たスリット25をまたぐように非磁性体よりなる補強部材
26を接着する。なお、この補強部材26はスリット25の最
上端部25aを除いた部分にて接着される。その後、前記
スリット25を介してコアチップ24のアペックス部分24a
を顕微鏡等にて確認しながら同図（ｆ）に示すように磁
気記録媒体との摺動面27を研削し、所望のギャップデプ
スGdをえる。その後同図（ｇ）に示すようにリード・ラ
イトコイル28及びイレーズコイル29を装着し、同図
（ｈ）に示すようにバックバー30を接着して磁気ヘッド
を完成する。
以上のように、スライダーに設けたスリット25を介し
てアペックス部分が確認できることによりギャップデプ
スを実測しながらその寸法を決定する事ができる。しか
もその作業の際に、ギャップ補強用ガラスは殆ど除去さ
れることはないので完成した磁気ヘッドの強度を低下さ
せることもない。
てアペックス部分が確認できることによりギャップデプ
スを実測しながらその寸法を決定する事ができる。しか
もその作業の際に、ギャップ補強用ガラスは殆ど除去さ
れることはないので完成した磁気ヘッドの強度を低下さ
せることもない。
発明の効果 以上、説明したように本発明の磁気ヘッドの製造方法
を用いれば、ギャップデプスとなる部分を実際に観察し
ながら加工が行えるため、製造される磁気ヘッドはギャ
ップデプスの寸法精度が良好なものとなる。さらに、そ
の加工の際にはギャップ補強用ガラスは殆ど除去される
ことはないので完成した磁気ヘッドの強度を低下させる
こともない。
を用いれば、ギャップデプスとなる部分を実際に観察し
ながら加工が行えるため、製造される磁気ヘッドはギャ
ップデプスの寸法精度が良好なものとなる。さらに、そ
の加工の際にはギャップ補強用ガラスは殆ど除去される
ことはないので完成した磁気ヘッドの強度を低下させる
こともない。
第１図は本発明の磁気ヘッドの製造方法の一実施例にお
いて、幾つかの製造課程における磁気ヘッドの斜視図ま
たは側面図、第２図は磁気ヘッドの斜視図、第３図及び
第４図は従来の磁気ヘッドの製造方法において、幾つか
の製造課程における磁気ヘッドの斜視図または側面図、
第５図は従来の磁気ヘッドの要部側面図である。 21……リード・ライトコア、 22……イレーズコア、23……スライダー、 24……コアチップ、24a……アペックス部分、 25……スリット、26……補強部材、 27……磁気記録媒体との摺動面、 28……リード・ライトコイル、 29……イレーズコイル、30……バックバー
いて、幾つかの製造課程における磁気ヘッドの斜視図ま
たは側面図、第２図は磁気ヘッドの斜視図、第３図及び
第４図は従来の磁気ヘッドの製造方法において、幾つか
の製造課程における磁気ヘッドの斜視図または側面図、
第５図は従来の磁気ヘッドの要部側面図である。 21……リード・ライトコア、 22……イレーズコア、23……スライダー、 24……コアチップ、24a……アペックス部分、 25……スリット、26……補強部材、 27……磁気記録媒体との摺動面、 28……リード・ライトコイル、 29……イレーズコイル、30……バックバー
Claims (1)
- 【請求項１】磁性体より形成されしかも最終のギャップ
デプスより大きなギャップデプスを有したヘッドコアチ
ップの両側に非磁性体よりなるスライダーを接着する第
１の工程と、スライダーの側面に垂直な方向より前記コ
アチップのアペックス部分が見えるようになる位置ま
で、磁気記録媒体との摺動面と反対の側より前記スライ
ダーを削り込みスライダーに磁気ギャップに向かってス
リットを形成する第２の工程と、前記削り込み加工によ
って形成されたスリットを介してアペックス部分を確認
しながら磁気記録媒体との摺動面よりスライダー及びコ
アチップの研削を行い所望のギャップデプスを有した磁
気ヘッドを得ることを特徴とする磁気ヘッドの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9706188A JP2615467B2 (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9706188A JP2615467B2 (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01269214A JPH01269214A (ja) | 1989-10-26 |
| JP2615467B2 true JP2615467B2 (ja) | 1997-05-28 |
Family
ID=14182133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9706188A Expired - Lifetime JP2615467B2 (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2615467B2 (ja) |
-
1988
- 1988-04-20 JP JP9706188A patent/JP2615467B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01269214A (ja) | 1989-10-26 |
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