JP2615466B2 - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JP2615466B2 JP2615466B2 JP9706088A JP9706088A JP2615466B2 JP 2615466 B2 JP2615466 B2 JP 2615466B2 JP 9706088 A JP9706088 A JP 9706088A JP 9706088 A JP9706088 A JP 9706088A JP 2615466 B2 JP2615466 B2 JP 2615466B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic head
- magnetic
- manufacturing
- core
- slider
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- Adjustment Of The Magnetic Head Position Track Following On Tapes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気記録再生装置に用いられる磁気ヘッド
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
従来の技術 従来の例えばトンネルイレーズタイプの磁気ヘッドは
第２図に示したような構成となっていた。以下第２図を
用いて説明する。
第２図に示したような構成となっていた。以下第２図を
用いて説明する。
第２図において、１はフェライト等の磁性材料により
形成されたリード・ライトコアであり、このリード・ラ
イトコアの両側にはイレーズコア２が配置され、さらに
その外側には非磁性セラミック等の材料により形成され
たスライダー３が配置されている。なお、本図において
はリード・ライトコイル及びイレーズコイルは特に図示
していない。次に上記のような構成の磁気ヘッドの製造
課程の一部について第３図を用いて説明する。
形成されたリード・ライトコアであり、このリード・ラ
イトコアの両側にはイレーズコア２が配置され、さらに
その外側には非磁性セラミック等の材料により形成され
たスライダー３が配置されている。なお、本図において
はリード・ライトコイル及びイレーズコイルは特に図示
していない。次に上記のような構成の磁気ヘッドの製造
課程の一部について第３図を用いて説明する。
まず、磁性体ブロックに種々の加工を施して第３図
（ａ）に示したリード・ライトコア１並びにイレーズコ
ア２を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・ライ
トコアの両側よりイレーズコア２を固定し、コアチップ
４を得る。そして顕微鏡によりこの時点におけるギャッ
プデプスGd1を測定する。次に、同図（ｃ）に示すよう
にこのコアチップ４の両側に非磁性セラミックにより形
成されたスライダーをはり付ける。そして、得られたも
のを先に測定しておいたギャップデプスGd1を基に、所
望のギャップデプスGdとの差の分だけ、メディア摺動面
を研削して第２図に示した磁気ヘッドを得る。
（ａ）に示したリード・ライトコア１並びにイレーズコ
ア２を形成し、同図（ｂ）に示したようにリード・ライ
トコアの両側よりイレーズコア２を固定し、コアチップ
４を得る。そして顕微鏡によりこの時点におけるギャッ
プデプスGd1を測定する。次に、同図（ｃ）に示すよう
にこのコアチップ４の両側に非磁性セラミックにより形
成されたスライダーをはり付ける。そして、得られたも
のを先に測定しておいたギャップデプスGd1を基に、所
望のギャップデプスGdとの差の分だけ、メディア摺動面
を研削して第２図に示した磁気ヘッドを得る。
発明が解決しようとする課題 ところで、磁気ヘッドの効率及び特性はギャップ部の
磁気抵抗により決定される。従って、ギャップレングス
とギャップデプスは高精度に加工することが要求され
る。この内ギャップレングスは磁気記録媒体との摺動面
に表出しているため顕微鏡等により測定することができ
るため、その管理は容易なものである。
磁気抵抗により決定される。従って、ギャップレングス
とギャップデプスは高精度に加工することが要求され
る。この内ギャップレングスは磁気記録媒体との摺動面
に表出しているため顕微鏡等により測定することができ
るため、その管理は容易なものである。
しかしながら、上記した従来の製造方法によれば、コ
アチップ単体において測定したギャップデプスGd1を基
にして、磁気記録媒体との摺動面の研削を行うものであ
り、研削中並びに研削後において実際のギャップデプス
を測定することができないものであるため、完成した磁
気ヘッドは、ギャップデプスGd1の測定の際の測定誤差
と、メディア摺動面の研削作業の際の研削量の誤差の両
方を含んでいることとなる。従って、ギャップデプスGd
1のばらつきは大きなものとなってしまうという問題点
が発生していた。
アチップ単体において測定したギャップデプスGd1を基
にして、磁気記録媒体との摺動面の研削を行うものであ
り、研削中並びに研削後において実際のギャップデプス
を測定することができないものであるため、完成した磁
気ヘッドは、ギャップデプスGd1の測定の際の測定誤差
と、メディア摺動面の研削作業の際の研削量の誤差の両
方を含んでいることとなる。従って、ギャップデプスGd
1のばらつきは大きなものとなってしまうという問題点
が発生していた。
課題を解決するための手段 上記問題点を解決するため、本発明の磁気ヘッドの製
造方法はヘッドコアチップをスライダーにて挾着する第
１の工程と、磁気記録媒体との摺動面と反対の側より前
記スライダー及びコアチップを削り込み所望のギャップ
デプスを得る第２の工程を備える。
造方法はヘッドコアチップをスライダーにて挾着する第
１の工程と、磁気記録媒体との摺動面と反対の側より前
記スライダー及びコアチップを削り込み所望のギャップ
デプスを得る第２の工程を備える。
作 用 上記第２の工程においては、顕微鏡等により実際のギ
ャップデプスを観察しながらその作業を進めることがで
きる。
ャップデプスを観察しながらその作業を進めることがで
きる。
実 施 例 以下、本発明の磁気ヘッドの製造方法の一実施例を図
面を参照して説明する。
面を参照して説明する。
第１図は磁気ヘッドの製造過程における磁気ヘッドの
様子を示した図であり、先ず磁性体ブロックに種々の加
工を施して第１図（ａ）に示したリード・ライトコア11
並びにイレーズコア12を形成し、同図（ｂ）に示したよ
うにリード・ライトコア11の両側よりイレーズコア12を
固定し、コアチップ14を得る。そして同図（ｃ）に示す
ようにこのコアチップ14の両側に非磁性セラミックによ
り形成されたスライダー13をはり付ける。そして磁気記
録媒体との摺動面を研削してその表面の凹凸を無くし、
その後、同図（ｄ）に示すように磁気記録媒体との摺動
面15と反対の側よりスライダー13及びコアチップ14を削
り込み所望のギャップデプスGdを得る。なお、この削り
込み加工はスライダー13の両側より連結部分16の寸法を
顕微鏡等により観察しながら行う。所望のギャップデプ
スに削り込み加工がなされたら同図（ｅ）に示すよう
に、スライダー13の両側部に前記削り込み加工にて形成
されたスリット21をまたぐように非磁性体よりなる補強
部材17を接着する。その後、同図（ｆ）に示すようにリ
ード・ライトコイル18及びイレーズコイル19を装着し、
同図（ｇ）に示すようにバックバー20を接着して磁気ヘ
ッドを完成する。
様子を示した図であり、先ず磁性体ブロックに種々の加
工を施して第１図（ａ）に示したリード・ライトコア11
並びにイレーズコア12を形成し、同図（ｂ）に示したよ
うにリード・ライトコア11の両側よりイレーズコア12を
固定し、コアチップ14を得る。そして同図（ｃ）に示す
ようにこのコアチップ14の両側に非磁性セラミックによ
り形成されたスライダー13をはり付ける。そして磁気記
録媒体との摺動面を研削してその表面の凹凸を無くし、
その後、同図（ｄ）に示すように磁気記録媒体との摺動
面15と反対の側よりスライダー13及びコアチップ14を削
り込み所望のギャップデプスGdを得る。なお、この削り
込み加工はスライダー13の両側より連結部分16の寸法を
顕微鏡等により観察しながら行う。所望のギャップデプ
スに削り込み加工がなされたら同図（ｅ）に示すよう
に、スライダー13の両側部に前記削り込み加工にて形成
されたスリット21をまたぐように非磁性体よりなる補強
部材17を接着する。その後、同図（ｆ）に示すようにリ
ード・ライトコイル18及びイレーズコイル19を装着し、
同図（ｇ）に示すようにバックバー20を接着して磁気ヘ
ッドを完成する。
以上のように、製造することによりギャップデプスは
磁気媒体との摺動面15と削り込みにより形成されるスリ
ット21の最上端21aの間の寸法となるため、顕微鏡等に
よりギャップデプスを実測しながら決定することができ
る。
磁気媒体との摺動面15と削り込みにより形成されるスリ
ット21の最上端21aの間の寸法となるため、顕微鏡等に
よりギャップデプスを実測しながら決定することができ
る。
発明の効果 以上、説明したように本発明の磁気ヘッドの製造方法
を用いれば、ギャップデプスとなる部分の寸法を実際に
観察しながら加工が行えるため、製造される磁気ヘッド
はギャップデプスの寸法精度が良好なものとなる。
を用いれば、ギャップデプスとなる部分の寸法を実際に
観察しながら加工が行えるため、製造される磁気ヘッド
はギャップデプスの寸法精度が良好なものとなる。
第１図は本発明の磁気ヘッドの製造方法の一実施例にお
いて、幾つかの製造課程における磁気ヘッドの斜視図又
は側面図、第２図は磁気ヘッドの斜視図、第３図は従来
の磁気ヘッドの製造方法において、幾つかの製造課程に
おける磁気ヘッドの斜視図である。 11……リード・ライトコア、12……イレーズコア、13…
…スライダー、14……コアチップ、15……磁気記録媒体
との摺動面、16……連結部分、17……補強部材、18……
リード・ライトコイル、19……イレーズコイル、20……
バックバー、21……スリット
いて、幾つかの製造課程における磁気ヘッドの斜視図又
は側面図、第２図は磁気ヘッドの斜視図、第３図は従来
の磁気ヘッドの製造方法において、幾つかの製造課程に
おける磁気ヘッドの斜視図である。 11……リード・ライトコア、12……イレーズコア、13…
…スライダー、14……コアチップ、15……磁気記録媒体
との摺動面、16……連結部分、17……補強部材、18……
リード・ライトコイル、19……イレーズコイル、20……
バックバー、21……スリット
Claims (1)
- 【請求項１】磁性体より形成されたコアチップを非磁性
体よりなるスライダーにて挾着する第１の工程と、磁気
記録媒体との摺動面と反対の側より前記スライダー及び
コアチップを削り込み磁気ギャップ部に向かってスリッ
トを形成しこの削り込み量によって所望のギャップデプ
スを得る第２の工程と、この第２の工程における削り込
み作業によってスライダーに形成されたスリットを補強
する補強部材をスライダーに装着する第３の工程を有し
たことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9706088A JP2615466B2 (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9706088A JP2615466B2 (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01269213A JPH01269213A (ja) | 1989-10-26 |
| JP2615466B2 true JP2615466B2 (ja) | 1997-05-28 |
Family
ID=14182105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9706088A Expired - Lifetime JP2615466B2 (ja) | 1988-04-20 | 1988-04-20 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2615466B2 (ja) |
-
1988
- 1988-04-20 JP JP9706088A patent/JP2615466B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01269213A (ja) | 1989-10-26 |
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