JP2607512B2 - インク紙カセツト - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、プリンタ等の記録装置に用いられるインク
紙等の帯状媒体を内蔵するカセットに関する。

［従来の技術］ インク塗布した紙を用いて印字もしくは印画を行なう
プリンタ装置へのインク紙の装着方法は従来より数多く
のプリンタ、タイプライタ等で実用化されている。特に
幅の広いインク紙をプリンタ装置に簡便に装着する方法
として、特開昭56−67278号公報に示すようにインク紙
を供給する供給軸と、インク紙を巻き取る巻取軸を同一
のカセットに装着し、プリント時に印画紙とインク紙を
重ねる加圧ローラと、カセット内の供給軸及び巻取軸を
回転伝達手段で連結し、プリント動作に応じてインク紙
の送り出しを行なう方法が公開されている。

［発明が解決しようとする問題点］ 上記従来技術は、インク紙の使用状況をその残量の検
出も含めて把握できなくなるという問題点があった。本
発明の目的は、インク紙の残量を目視できる機能を持つ
インク紙カセットを提供することにある。

［問題点を解決するための手段］ 上記目的は、以下の構成により解決される。すなわ
ち、 薄く帯状をなすインク媒体がカセットに収納されてな
り、 使用前のインク媒体が巻装された供給軸と、この供給
軸とほぼ平行状に配置されるとともに使用後のインク媒
体が巻装されるための巻取軸とが回転可能に収納され、 前記供給軸側と前記巻取軸側との間にインク媒体が架
張され、 前記供給軸側を収納するための供給軸収納部と、前記
巻取軸側を収納するための巻取軸収納部と、この供給軸
収納部と巻取軸収納部とをつなぐ接合部とを有し、 前記供給軸収納部と前記巻取軸収納部の少なくとも一
方には、収納された前記インク媒体を外部から視認可能
の窓部が設けられ、 前記窓部は、前記供給軸収納部もしくは前記巻取軸収
納部において、前記供給軸もしくは前記巻取軸に対して
ほぼ平行な側面部およびほぼ垂直な端面部とにわたり連
通状に形成されるとともに、前記端面部方向からみたと
きに前記供給軸および前記巻取軸の互いの軸中心を通る
方向に配置されてなるインク紙カセットの構成とする。

［作用］ インクカセットに窓を設けるとインク紙の使用に伴う
供給軸のインク紙の巻径の減少と巻取軸のインク紙の巻
径の増大を視認できインク紙の使用量及び残量を知るこ
とができる。

［実施例］ 以下、本発明による実施例を図を用いて説明する。

第１図は、本発明によるインク紙カセットの構成を示
す一例である。カセット１は、２つの中空ドラム状の供
給軸収納部５及び、巻取軸収納部６を持ち、その間を２
本の接合部材73によって連結している。供給軸収納部５
の中には、未使用のインク紙２を巻いた供給軸３が、巻
取軸収納部６の中には、使用済みのインク紙２を巻き取
った巻取軸４が回動自在に収納されている。使用するイ
ンク紙２は、その一方の面にYe,Mg,Cyの３色のインクが
それぞれ印画結果の一画面分の大きさで順次塗布されて
おり、その使用に応じて供給軸３から供給され、巻取軸
４に巻き取られる。また、図中矢印で示した挿入方向Ａ
側の接合部材73に複数個の特性表示穴９を設けるととも
に挿入方向Ａと反対側のカセット１の巻取軸収納部６及
び供給軸収納部５の側面に位置決め穴７、７′を、さら
に挿入方向Ａにずらして位置決め穴８を設けている。ま
た巻取軸収納部６及び供給軸収納部５の挿入方向Ａと反
対側の側面にそれぞれ透明な部材あるいは穴を開けた窓
40を設けたことを特徴とする。上記カセット１を装着す
るプリンタの機構部10は、巻取軸４、供給軸３に嵌合す
るトルク伝達軸11、11′をドラム12の奥に設け、その間
に挿入方向Ａに有効な特性読取部15を構成し、ドラム12
の挿入方向Ａと反対側の壁面上に位置決めピン14、14′
を設けた。

カセット１を機構部10に挿入方向Ａに挿入すると供給
軸３と巻取軸４（以下総称してインク軸47）の挿入方向
Ａの側面とトルク伝達軸11、11′、位置決め穴７、７′
と位置決めピン14、14′がそれぞれ係合し、カセット１
は機構部10に対して位置決めされ、トルク伝達軸11によ
りインク軸47は図中矢印で示したＤなる方向にトルクを
受けインク紙２を搬送する。さらにカセット１を挿入す
ることにより複数の特性読取部15とある特定表示穴９が
相対し、各々の特性読取部15が特性表示穴９の有無によ
りそれぞれ1bitの情報を読み取る。さらに上記情報を図
示しない印画制御手段74により判断し、インク紙２の種
類及び感度特性に応じて印画を行う。また、機構部10は
カセット１を挿入する場合に位置決め穴８が触れないよ
うに設計されており挿入が円滑に行える。上記カセット
１で印画を行うと、供給軸３に巻かれていたインク紙２
が巻取軸４に巻き取られるため、供給軸３のインク紙２
の巻き径は減少し、巻取軸４のインク紙２の巻径は増大
する。インク紙２の巻径の変化は窓40を通して目視する
ことが出来るのでユーザはインク紙２の使用量及び残量
の把握が可能となり使い勝手の向上が図れる。

第２図にプリンタ19のプリント機構部の一例の側面図
を示す。プリント開始時には、給排紙切換コマ17は実線
で示した状態にあり、印画紙22はドラム12に巻きつく。
ドラム12上の印画紙22は、ドラム12の回転に従ってイン
ク紙２が重ねられ、その上からサーマルヘッド16により
押しつけられる。サーマルヘッド16の下部には、図示し
ない発熱体がドラム12の軸と平行な方向に512ドット並
んでおり、それぞれが外部信号に応じて独立に発熱す
る。この時、各発熱体の発熱する熱量に応じてインク紙
２のインクが印画紙22に転写される。この動作をドラム
12を回転させながら、一定の間隔で640回行うことによ
り、印画紙22上に512×640画素の絵が印画される。その
後、印画紙22は、給排紙切換コマ17により再びドラム12
と共に回転し、インク紙２と再び重ねられる。インク紙
２には、Ye,Mg,Cyの３色のインクが一画面単位の大きさ
で塗布してあり、最初に１色目のYeを、次に２色目のMg
を、最後に３色目のCyを上記の方法で熱転写する。その
後、給排紙切換コマ17は破線の示す17′の位置に移動
し、印画紙22は、ドラム12に巻きつかずに排紙される。
以上の動作により印画紙22には512×640画素のインクが
３色重ねられ、カラー画像の記録が行われる。インク紙
２は、供給軸３に未使用のインク紙２が巻かれており、
インク紙２の使用に伴って供給軸３より図中矢印Ｄ方向
に引き出され、発熱体の下を通過し、印画紙22にインク
を転写した後、使用済インクとして巻取軸４に巻かれ
る。インク紙２の使用に応じて供給軸３は回転し、イン
ク紙２の巻径も減少する。また巻取軸４ではインク紙２
の巻径が増加するので両者あるいは一方を視認すること
により、インク紙２の残量を確認することが出来る。

第３図に、本発明によるインク紙カセットを用いたプ
リンタ19の一構成例を示す。給紙トレイ23の上には、印
画紙22が重ねられており、プリント時に、最上部の一枚
が引き出され、ドラム12に巻きつけられる。ドラム12上
の印画紙22の上に、カセット１から巻き出されるインク
紙２を重ね、上からサーマルヘッド16により押さえ付け
る。ドラム12の回転に伴ってプリントを行い、プリント
後、印画紙22は排紙口24より排紙される。カセット１
は、プリンタ19内のドラム12の上部に装着されカセット
フタ25を閉じることにより、カセットフタ25に取付けら
れた図示しないカセット押さえバネによりプリンタ19内
に固定される。カセット１にはインク紙２の使用枚数を
目視出来る窓40が設けられており、カセット１をプリン
タ19に装着した状態でも、残り使用枚数を確認すること
が出来る。カセット１をプリンタ19に装着した状態で
は、カセットフタ25を透明にするか、開口部を設ける。
もしくは残り使用枚数をプリンタ19に伝え、プリンタ19
が表示することにより確認を行う。

第４図はプリンタ19の印画時の斜視図であり（ａ）に
横位置標準画71、（ｂ）に縦位置標準画70を印画する場
合について示した。印画面が縦幅より横幅の方が大きい
場合には、（ａ）に示すように横位置標準画71を印画す
ることによりサーマルヘッド16及びドラム12は印画面の
縦幅以上の幅を確保できれば良いのに対して、（ｂ）に
示すように縦位置標準画70を印画するとサーマルヘッド
16及びドラム12は印画面の横幅以上の幅が必要になる。
従って、横位置標準画71を印画するように設計したプリ
ンタ19ではサーマルヘッド16及びドラム12の幅を小さく
作ることが出来プリンタ19の小型化が図れるとともに製
造コストを安くできる長所がある。また、縦位置標準画
70と横位置標準画71の大きさが同じ場合に両者で必要な
インク紙２の幅は横位置標準画71を印画する場合の方が
小さくて済むが、ユーザの立場では、両者に対してそれ
ぞれに異なるインク紙２を用いるよりも同じインク紙２
が使用出来る方が混乱なく、使い勝手が良いとともに、
製造側にとっても、インク紙２及びカセット１の量産効
果により安価に提供できる長所がある。同一のインク紙
２を用いた場合に、横位置標準画71を印画するように設
計したプリンタ19では、インク紙余分幅26が出てくると
ともにカセット１の幅が大きくなるが、第３図に示した
カセットフタ25とドラム12で仕切られるカセット１の収
納空間内に納めれば実用上の問題はない。縦位置標準画
70を印画するように設計したプリンタ19においては、印
画面の縦幅を縦位置標準画70の横幅と同じにしてさらに
大きな横位置の拡大画72を同一の幅のインク紙２を用い
て印画することが出来る。また、縦長の画像をプリント
する場合、即ち画面の縦幅が横幅よりも大きい場合に
は、上記した関係を逆転すれば良く有効である。

第５図に同一の印画紙22上に横位置標準画71、縦位置
標準画70、拡大画72を印画した図とそのプリント機構部
10の側面図を示した。ドラム12に印画紙22を巻き付けサ
ーマルヘッド16でインク紙２をドラム12に圧着しながら
印画を行うとインク紙２はドラム12の外周と同量だけ搬
送され供給軸３から巻取軸４へと巻き取られる。印画紙
22がロール状の連続紙で１色のインクで印画する場合に
は印画紙22をドラム12に巻きつけることなくインク紙２
と共に搬送することによりインク紙２あるいは印画紙22
の長さ分だけ印画しつづけることが出来る。また、イン
ク紙２を複数色に色分けして多色塗りの印画（例えば
黄、マゼンタ、シアンの３色）を行いカラー画を得る場
合には、インク紙２の各色の長さ及び印画紙長さ27はド
ラム12の周長と同じあるいは短くする必要があり、印画
面の長さは、さらに短くする必要がある。横位置標準画
71を印画するために必要な印画紙長さ27は縦位置標準画
70を印画するために必要な印画紙長さ27′よりも大き
く、拡大画72を印画するために必要なインク紙２の長さ
についても同様である。また、サーマルヘッド16とドラ
ム12によりインク紙２を印画中圧着しつづける場合に
は、インク紙２の各色の塗りピッチはドラム12の周長と
同じにすることによりドラム12の回転に伴ってインク紙
２の色が変わるが、印画する間だけサーマルヘッド16を
ドラム12に圧着し、印画しない時にはサーマルヘッド16
を上昇させるとインク紙２は搬送されないため、余分な
インク紙２の搬送がなく、必要なインク紙２の長さはよ
り少なくなり、インク紙２のコスト低減に効果がある。

第６図にインク紙２とプリント機構部10の側面図を示
した。印画開始前に図示しない検出器により頭出しマー
ク33を検出し、インク紙２の初期位置を検出するが、イ
ンク紙２や印画紙22の搬送の誤差を吸収するためにイン
ク紙２の印画開始は余白32を残す必要がある。また、イ
ンク塗りピッチ31、31′、31″とインク紙送り長30、3
0′とをドラム周長28と同じにすることにより、各イン
ク塗りピッチ31、31′、31″内におけるインク面の余裕
を余白32と同じにできて各色毎のマージンを確保出来
る。但し、インク塗りピッチ31は余白32と印画長さ34と
を合わせた長さよりも小さくする必要がある。

第７図に、インク塗りピッチ31がインク紙送り長30よ
りも長い場合の実施例を示した。ドラム径29を第６図に
示したドラム径29よりも大きくした場合にはドラム周長
28が増すためにインク紙送り長30が増大するが、インク
塗りピッチ31が第６図に示したインク塗りピッチ31と同
じ場合でも （インク塗りピッチ31）×３ ≧余白32＋（インク紙送り長30）×２ ＋印画長さ34 なる関係があれば使用することが可能であり、インク紙
２の共有化を図れる。

第８図にインク塗りピッチ31がインク紙送り長30より
短い場合の一実施例を示した。ドラム径29を第６図に示
した実施例のドラム径29よりも小さくした場合にはドラ
ム周長28が小さくなるためインク紙２送り長30が減少す
るが、インク塗りピッチ31と同じにした場合でも （インク塗りピッチ31）×２ ≧余白32＋（インク紙送り長30）×２ なる関係があれば使用することが可能であり、インク紙
２の共有化を図れる。

第９図に本発明におけるカセット１の実施例を示し
た。（ａ）はインク紙幅35が小さい場合のカセット１、
（ｂ）はインク紙幅39が大きい場合のカセット１、
（ｃ）はインク紙幅39は大きいが、（ａ），（ｂ）に示
したカセット１を使用するプリンタ19両方に装着可能な
カセット１を示した。カセット１のカセット全幅37に対
して小さなインク紙幅35のインク紙２を装着する場合に
は、インク紙幅35より大きな幅の位置決め穴位置36を挿
入方向Ａ側の端面より確保して位置決め穴７、７′をも
うけ、図示しないドラム12の幅を位置決め穴位置36より
も小さく構成することによりドラム12上に巻かれた印画
紙22に印画することが出来る。また、さらにインク紙幅
39を大きくした場合には同様にしてより大きな位置決め
穴位置38と位置決め穴８、８′を設ける。ここでカセッ
ト全幅37を同一に構成すれば上記した２種類のカセット
は同じプリンタ19に装着出来る可能性があるが、位置決
め穴７あるいは位置決め穴８の取り付け位置が異なるた
め位置精度が確保できない。そこで（ｃ）に示すように
大きなインク紙幅39のインク紙２を用い、位置決め穴位
置36に位置決め穴７を、位置決め穴位置38に位置決め穴
８を、即ち２種類の位置決め穴を設け、カセット全幅37
を（ａ），（ｂ）に示したカセット１と等しくすること
により２種類のプリンタ19に装着することが出来る。上
記カセット１によりカセット１の共通化が図れ、量産に
よるコスト低減が出来るとともに、ユーザがカセット１
の選択を誤ることを防止出来る。

第10図は第９図（ｃ）に示したカセット１を第９図
（ｂ）に示したカセット１を使用するプリンタ19の機構
部10に装着した場合の斜視図である。機構部10に逃げ部
75を設けたことを特徴としており、カセット１を挿入し
た場合に位置決め穴７は逃げ部75内に収まり挿入の妨げ
にはならず、位置決めピン14と位置決め穴８が嵌合して
カセット１の位置決めが行われる。

第11図は第９図（ｃ）に示したカセット１を第９図
（ａ）に示したカセット１を使用するプリンタ19の機構
部10に装着した場合の斜視図である。カセット１を機構
部10に挿入すると位置決めピン14と位置決め穴７が嵌合
してカセット１の位置決めが行われる。

第12図にカセット１にインク紙２の残量を確認するた
めの窓40を設けた例を示す。インク紙２はその使用に応
じて新品インク43を巻装した供給軸３から巻き出され、
矢印Ｄ方向に搬送され使用済インク44を巻いた巻取軸４
に巻き取られる。インク紙２をあまり使用していない新
しいカセット１では、供給軸３に巻かれた新品インク43
の巻径は太く、巻取軸４に巻かれた使用済インク44の巻
径は細い。インク紙２の使用に伴って新品インク43の巻
径は細くなり、使用済インク44の巻径は太くなってい
く。従って使用途中のカセット１のインク紙２の使用量
または残量は供給軸３と巻取軸４の巻径を目視で見比べ
ることにより確認することが出来る。本実施例ではカセ
ット１の両端、カセット上ケース41とカセット下ケース
42の接触部に切れ込みを入れることにより窓40を形成
し、インク紙２の軸上巻径の視認を可能にした。また、
窓40をカセット１の両端に設けることによりカセット１
を裏返しにして置いてもカセット１内へのほこりの侵入
を防ぎ、インク紙２へのほこりの付着による印画品質の
劣化を防止する。ここで、プリンタ19のトルクを供給す
る側は図示しない駆動手段を構成するためにカセット１
をプリンタ19に装着した場合には上記駆動手段がインク
軸47の巻径の視認の妨げになる。しかし、反対側に窓40
を設けることにより視認を妨害する構成物を排除でき、
インク紙２の使用状況の視認を容易に出来るが、必要に
応じて窓40を駆動手段側に設けてもよい。

第13図にカセット１にインク紙２の巻径を視認するた
めの窓40を設けた他の実施例を示す。本実施例ではカセ
ット下ケース42の下部斜め位置に切れ込みをいれること
により窓40を形成する。窓40より見えるインク紙２の巻
径は、供給軸３上の新品インク43の巻径が巻取軸４上の
使用済インク44の巻径に比べてはるかに太く、このカセ
ット１がまだあまり使われていない、即ちインク紙２の
残量がかなりあることを示す。カセット１の下部斜めに
窓40を設けることによりカセット１の置かれる向きを同
図のように特定した場合、ほこりの侵入をさらに防ぐこ
とが出来、またカセット１の最下部はふさいであるため
に、床面からのほこりの舞い上がりの影響も防ぐことが
出来る。

第14図に、カセット１上インク紙２の巻径を視認する
窓40にほこりよけ45、46を設けた例を示す。窓40の位
置、機能は第12図と同じであるため、その説明は省略す
る。窓40を形成するカセット１上ケース41側にひさし状
のほこりよけ45を設け、ほこりの侵入における開口部の
面積を減らしほこりの侵入量をへらす。また、カセット
下ケース42側に角に当たったほこりが外側へ逃げるよう
にした。ほこりよけ45、46の存在により窓40からのほこ
りの侵入を減らし、インク紙２をきれいな状態に保ち、
高品質な印画を可能にする。

第15図に、カセット１にインク紙２の特性を符号化し
記録、プリンタ19に伝達するための特性表示穴９を設け
た例を示す。同図（ａ），（ｂ）は異なる特性のインク
紙２を納めたカセット１の例であって、カセット１全体
の外観、形状は同じだが特性表示穴９の位置が異なり、
この特性表示穴９の位置をプリンタ19に読み取らせるこ
とにより（ａ）と（ｂ）のそれぞれのカセット１特有の
インク紙２に関する情報を伝達する。特性表示穴９はカ
セット上ケース41とカセット下ケース42の接触部で、か
つ供給軸収納部５と巻取軸収納部６の間の接合部材73上
に設け、カセット１の成型時に各種インク紙特性に対応
して用意された金型を用いて形成する。この場合、カセ
ット上下ケースの接触部に特性表示穴９を設けることに
より、離型作業を金型上下分割の一動作で行い成型の工
程を減らす。また、特性表示穴９は、本実施例のように
カセット上下ケースの接触部に設けずに、カセット上ケ
ース41のみ、又はカセット下ケース42のみに穴をあける
ことにより設けてもよい。この場合、例えば特性表示穴
９をカセット上ケース41上に穴をあけることにより設け
た場合、カセット上ケース41の金型は、インク紙２の種
類と同数種必要になるが、カセット下ケース42の金型は
一種類でよい。

第16図に、カセット１上の特性表示穴９を用いて記載
するインク紙２の種類の例を示す。（ａ）は３色インク
48を用いたインク紙２の構成例であって、同図において
矢印Ｄ方向に搬送されるインク紙２の上に、頭出しマー
ク33に続いて黄色（Ye），マゼンタ（Mg），シアン（C
y）の減色混合における３原色が塗布される。印画時に
は、この３色インク48をそれぞれ適当な濃度比率で重ね
印画し混色することにより指定の色を再現する。（ｂ）
はYe,Mg,Cyの３色に黒インクを加えた４色インク49を用
いた例、（ｃ）は白黒印画を行うために黒インク50のみ
を用いた例である。インク紙２の種類が上記した３種類
の場合、その種別表記に必要な情報量は2bitとなりカセ
ット１上の２つの特性表示穴９の開閉により情報を記載
する。プリンタ19は情報を読み取った後、インク紙２の
種類に合わせて印画モードを変更、それぞれのインク紙
２の種類に応じた印画動作を行う。

第17図に、カセット１上の特性表示穴９を用いて記載
するインク紙２の種類を示す他の例を示す。同図はイン
ク紙２の感度特性を示すグラフであって、プリンタ19上
サーマルヘッド16によるインク紙２への印加エネルギー
と印画結果の濃度の関係を示したものである。インク紙
２への印加エネルギーを大きくすると、インク紙２のイ
ンクの印画紙22への転写量が増え、印画紙22上の印画濃
度は大きくなるが、その関係は各種インク紙２の特有の
特性を持つ。プリント時に、プリンタ19は、各インク紙
２の特性に応じた印加エネルギーを印加し指定の印画濃
度を得るため、使用するインク紙２の感度特性が必要に
なる。プリンタ19は各種インク紙２の感度特性51、51′
をプリンタ19内のメモリに記憶してあり、カセット１に
記載されたインク紙２の種類に応じた感度特性を選び出
して使用する。例えばインク紙２の種類が８種類ある場
合は、3bitの情報で表現する。

第18図に、カセット１上へのインク紙２に関する情報
を記載する他の実施例を示す。カセット１を構成するカ
セット上ケース41とカセット下ケース42の接触部で、か
つ供給軸収納部５と巻取軸収納部６の間の接合部材73上
に特性表示穴９を６個（最大表示bit数分、本実施例で
は6bit）設ける。さらに、カセット１の接合部材73上に
該特性表示穴９をふさぐシール52を貼り付け、シール52
の上には先述したカセット上の特性表示穴９を選択して
表示する特性指定穴69を設ける。特性指定穴69の穴径54
は特性表示穴９の穴径55より大きく、プリンタ19が特性
表示穴９を読み出す時、シール52の位置ずれによる読み
取りミスが起こらないようにする。また、カセット１上
には位置決め部材53を設け、シール52の貼付けの際、こ
れを用い、その角に合わせて貼付けることにより、シー
ル52の位置決めを正確に行うことが出来る。本実施例に
よれば、カセット１の製造工程においてシール52の貼付
け作業が増えるが、シール52はカセット１内のインク紙
２の種類を表記するラベルを兼ねることが出来、また、
シール52を貼り替えることにより、カセット１は異種類
のインク紙２を装填できるため、カセット１の種類に応
じて多種類必要としたカセット１の金型を一種類のみに
することが出来る。

第19図に、カセット１上の特性表示穴９の読み取り方
法の例を示す。カセット１上に貼付けたシール52はアル
ミはく等の導電部材で構成されており、プリンタ19への
カセット１の装着時には（ａ）に示すように電極56から
電極61の６本の電極がシール52に押し付けられる。
（ｂ）に、本実施例による電極56から電極61の動作説明
図を示す。電極56はプリンタ19内で接地されており、カ
セット１上のシール52も接地状態になる。電極57、58、
61は、シール52に穴があいているため接地せずその電位
はＨになる。電極59、60はシール52に接触し、接地状態
になるため、その電位はＬになり、結果として電極57か
ら電極61までの5bitの出力信号をカセット１記載の情報
として読み取ることが出来る。本実施例は、カセット１
上に５つの特性表示穴９を設けて、その上をシール52で
ふさぐことにより特性の表記を行ったが、この穴は必ず
しもあける必要はなく、この場合従来使用されているカ
セット１に対してシール52を貼付けるだけで、そのまま
特性表示を行うことが出来る。

第20図に、カセット１上の特性表示穴９の読み取りの
他の実施例を示す。（ａ）に示すようにカセット１がプ
リンタ19に装着された状態では電極57から電極61がカセ
ット１に押しつけられている。（ｂ）に電極57から電極
61によるカセット１上に記載された情報の読み取りの説
明図を示す。各電極は図示しないバネ等の弾性部材によ
りシール52に押し付けられシール52に穴があいた部分で
は電極は穴の中に入る。各電極はすべて接地状態にあ
り、電極に接触したSW板はやはり接地状態になる。しか
し、シール52に穴があいている部分、即ち電極57、58、
61では電極はカセット１の特性表示穴９に入っているた
めSW板62、63、66には接触せず、各SW板の電位はＨとな
る。また電極59、60はシール52に押され、それぞれSW板
64、65と接触する。このためSW板64、65は接地状態とな
りその電位はＬとなり、結果として電極57から電極61ま
での5bitの出力信号をカセット１記載の情報として読み
取ることが出来る。本実施例の場合、シール52を電極と
して使用しないため、シール52は、第19図に示した実施
例のように導電体に限定する必要がなく、従って指等の
シール52への接触による腐食の問題がない。またシール
52による特性表示穴９の選択方法だけでなく第15図に示
したカセット１の金型による特性表示穴９の選択的形成
に対しても読み取りが行える。

第21図にカセット１上へのシール52の貼り付けミスを
防ぐ方法の一例を示す。カセット１へのシール52の貼り
付けは、カセット１上の特性表示穴９とシール52の上の
特性指定穴69の位置を合わせて行う必要があるが、手作
業等によるシール52の貼り付け作業では位置がずれる可
能性があり、位置決め部材53によりその位置を合わせ
る。しかし、シール52の上下を逆に貼付ける可能性もあ
るため、本実施例ではシール52上にシール位置決め穴68
を設け、カセット１にはシール位置決め穴68に入るよう
にシール位置決め部材67を設ける。この位置はシール52
上で上下、左右非対象となる位置に形成し、シール52の
貼り付けの際、正しい位置にシール52を位置させない限
りシール52の貼り付けが出来ないようにする。これによ
り、シール52の貼り付けミスによる情報の読み取りミス
をなくし、またシール52の貼り付け作業を容易にし、作
業効率を上げることが出来る。

第22図にカセット１上へのシール52の貼り付けミスを
防ぐ方法の他の例を示す。概略は第21図と同じためその
説明は省略するが、シール52の上下を間違えないように
シール52の片方の角を斜めに切り落し、切り落した形に
合わせてカセット１上にシール位置決め部材67を設け
る。これによりシール52を逆向きに貼り付けようとした
場合も、シール52の他方の角がシール位置決め部材67に
当たり貼り付けることが出来ないため、シール52の貼り
付けミスを防止することが出来る。

第23図にカセット１上に特性表示穴９を形成する他の
実施例を示す。特性表示穴９はカセット上ケース41とカ
セット下ケース42の接触面に設けず、カセット下ケース
42の下部に切り込みを入れて形成する。シール52も同様
にその特性指定穴69をその下部に切れ込みを入れて設け
る。この方法によりカセット上ケース41の金型は一種類
でよく、従来のカセット１を作成した時の金型をそのま
ま使用することが出来る。また、特性表示穴９と特性指
定穴69の組合せによる穴の選択は、第15図に示すように
カセット１の金型を複数用意しても良い。また、特性表
示穴９の位置もカセット上ケース41の上側や、カセット
上ケース41とカセット下ケース42の接触部のどちらか一
方に設けてもよい。

第24図に、カセット１上の特性表示穴９の持つ情報の
一例を示す。各々の特性表示穴９に対して例えば白黒／
カラーの判別を1bit目に、普通紙/OHP用紙／タックシー
ル用紙／葉書用紙の判別を2bit目と3bit目に、高速印画
／低速印画の判別を4bit目に、インクの色順がYe,Mg,Cy
順/Cy,Mg,Ye順の判別を5bit目に割り当てると、例えば
白黒、普通紙、Ye,Mg,Cy順のインクの色順、高速印画用
のインク紙２を収納したカセット１には00000なる5bit
のデータを示す特性表示穴９を設け、例えばカラー、タ
ックシール用紙、Cy,Mg,Ye順のインクの色順、低速印画
用のインク紙２を収納したカセット１には11010なる5bi
tのデータを示す特性表示穴９を設けることによりイン
ク紙２の特性を表示することが出来る。上記以外のイン
ク紙２の特性としてインクの種類が昇華性染料／ワック
ス染料の判別、インク紙２の幅の大小、インク紙２を搬
送する際の供給軸３と巻取軸４の回転方向が同一方向か
逆方向かなどの情報があるが、これらについて識別した
い場合にはさらに必要な特性表示穴９を必要なbit数分
だけ増設すればよく、有効である。

［発明の効果］ 以上の発明によるインク紙カセットによれば、カセッ
トの側面に窓を設け、インク紙の軸上の巻径を目視する
ことによりインク紙の残量を確認することを可能にし
た。また、この窓は、カセットの側面に位置させること
によりカセット内へのほこりの侵入を防止し、プリント
時の印画品質を確保することを可能にした。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるインク紙カセットの一例の構成
図、第２図はプリンタの動作説明図、第３図はプリンタ
の構成の一例の斜視図、第４図は同一インクによる２種
類の幅のプリントを行う場合の説明図、第５図は同一の
印画紙上への２種類の大きさの印画を行う場合のレイア
ウトの例を示す説明図、第６図から第８図は同一のイン
クを用いて複数種の径のドラムを用いてプリントを行う
場合の説明図、第９図は幅の広いインクを用いて従来の
幅の狭いインクを用いたプリンタにも対応するようにカ
セットに複数の位置決め穴を設けたカセットの構成の一
例を示す説明図、第10図は幅の広い印画を行うプリンタ
へカセットを装着した例を示す説明図、第11図は従来の
幅の狭い印画を行うプリンタへカセットを装着した例を
示す説明図、第12図から第14図はカセットにインクの巻
径を目視するための窓をカセットに設けた例を示す説明
図、第15図はカセットにインクの種類、特性を記載する
ための特性表示穴を設けた例を示す説明図、第16図から
第17図はカセット上の特性表示穴に記載するインクの種
類、特性の例を示す説明図、第18図はカセット上に特性
表示を行う他の実施例を示す説明図、第19図から第20図
はカセット上に記載された特性表示穴を読み取る方法の
実施例を示す説明図、第21図から第23図はカセットに特
性表示を行う他の実施例を示す説明図、第24図はカセッ
トに記載するインク紙に関する情報の符号化の例を示す
説明図である。 １……カセット、２……インク紙、３……供給軸、４…
…巻取軸、７……位置決め穴、８……位置決め穴、９…
…特性表示穴、12……ドラム、14……位置決めピン、15
……特性読み取り部、19……プリンタ、40……窓、52…
…シール、53……位置決め部材、69……特性指定穴、73
……接合部材。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 半間 謙太郎 横浜市戸塚区吉田町292番地 株式会社 日立製作所家電研究所内 (56)参考文献 実開 昭61−64461（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭60−187064（ＪＰ，Ｕ)

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】薄く帯状をなすインク媒体がカセットに収
   納されてなり、 使用前のインク媒体が巻装された供給軸と、この供給軸
   とほぼ平行状に配置されるとともに使用後のインク媒体
   が巻装されるための巻取軸とが回転可能に収納され、 前記供給軸側と前記巻取軸側との間にインク媒体が架張
   され、 前記供給軸側を収納するための供給軸収納部と、前記巻
   取軸側を収納するための巻取軸収納部と、この供給軸収
   納部と巻取軸収納部とをつなぐ接合部とを有し、 前記供給軸収納部と前記巻取軸収納部の少なくとも一方
   には、収納された前記インク媒体を外部から視認可能の
   窓部が設けられ、 前記窓部は、前記供給軸収納部もしくは前記巻取軸収納
   部において、前記供給軸もしくは前記巻取軸に対してほ
   ぼ平行な側面部およびほぼ垂直な端面部とにわたり連通
   状に形成されるとともに、前記端面部方向からみたとき
   に前記供給軸および前記巻取軸の互いの軸中心を通る方
   向に配置されてなることを特徴とするインク紙カセッ
   ト。