JP2605242B2 - ステアリングホイール芯金の製造方法 - Google Patents
ステアリングホイール芯金の製造方法Info
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- JP2605242B2 JP2605242B2 JP3084960A JP8496091A JP2605242B2 JP 2605242 B2 JP2605242 B2 JP 2605242B2 JP 3084960 A JP3084960 A JP 3084960A JP 8496091 A JP8496091 A JP 8496091A JP 2605242 B2 JP2605242 B2 JP 2605242B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、アルミニウム合金や
マグネシウム合金等からなるダイカスト金属から形成さ
れるステアリングホイール芯金の製造方法に関する。
マグネシウム合金等からなるダイカスト金属から形成さ
れるステアリングホイール芯金の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ダイカスト金属から形成されるス
テアリングホイール芯金では、ホーンスイツチ機構等の
構成部品をねじ止めするための、ねじ孔を有するものが
知られている。
テアリングホイール芯金では、ホーンスイツチ機構等の
構成部品をねじ止めするための、ねじ孔を有するものが
知られている。
【０００３】そして、このねじ孔を形成する場合には、
一般に、図６・７に示すように、ステアリングホイール
芯金１の鋳造時に、貫通孔４を有して芯金本体２から突
出するボス部３を一体的に形成し、鋳造後、貫通孔４の
内周面にタツピング等のねじ加工を施して、ねじ孔５を
形成していた。
一般に、図６・７に示すように、ステアリングホイール
芯金１の鋳造時に、貫通孔４を有して芯金本体２から突
出するボス部３を一体的に形成し、鋳造後、貫通孔４の
内周面にタツピング等のねじ加工を施して、ねじ孔５を
形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のステア
リングホイール芯金１の製造方法では、貫通孔４を有す
るボス部３を鋳造する際、芯金本体２からボス部３にわ
たる部位に、図６・８に示すように、厚肉部７が形成さ
れるため、その厚肉部７がヒケ８を生じつつ最後に凝固
し、ボス部３に傾きが生じて、ボス部３の寸法精度を低
下させてしまう場合が生ずる。そして、その場合には、
ホーンスイツチ機構等の構成部品をねじ止めする際の組
み付けに支障を生じさせてしまう。
リングホイール芯金１の製造方法では、貫通孔４を有す
るボス部３を鋳造する際、芯金本体２からボス部３にわ
たる部位に、図６・８に示すように、厚肉部７が形成さ
れるため、その厚肉部７がヒケ８を生じつつ最後に凝固
し、ボス部３に傾きが生じて、ボス部３の寸法精度を低
下させてしまう場合が生ずる。そして、その場合には、
ホーンスイツチ機構等の構成部品をねじ止めする際の組
み付けに支障を生じさせてしまう。
【０００５】また、従来の製造方法では、貫通孔４にね
じ加工を施した後、ホーンスイツチ機構等の構成部品に
対してねじ加工時に生ずるバリが当たらないように、ね
じ孔５の周縁に面取り６を施す必要が生ずる（図７参
照）。そのため、ステアリングホイール芯金１の製造工
数と製造コストとを増大させることとなつていた。
じ加工を施した後、ホーンスイツチ機構等の構成部品に
対してねじ加工時に生ずるバリが当たらないように、ね
じ孔５の周縁に面取り６を施す必要が生ずる（図７参
照）。そのため、ステアリングホイール芯金１の製造工
数と製造コストとを増大させることとなつていた。
【０００６】この発明は、上述の課題を解決するもので
あり、ねじ孔を有したボス部を備えるステアリングホイ
ール芯金を製造する際、ボス部の寸法精度を確保でき、
また、ねじ加工後の面取り加工を不要にすることができ
て、製造工数・製造コストを低減することができる製造
方法を提供することを目的とする。
あり、ねじ孔を有したボス部を備えるステアリングホイ
ール芯金を製造する際、ボス部の寸法精度を確保でき、
また、ねじ加工後の面取り加工を不要にすることができ
て、製造工数・製造コストを低減することができる製造
方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明に係る製造方法
は、中央のハブ部、該ハブ部の周囲に配置される円環状
のリム部、及び、前記ハブ部と前記リム部とを連結する
スポーク部、を備えた芯金本体と、 該芯金本体の所定位
置から突出して、前記芯金本体を含めて貫通する貫通孔
を有したボス部と、を、一体的に鋳造し、鋳造後、前記
貫通孔の内周面にねじ加工を施して製造するダイカスト
金属からなるステアリングホイール芯金の製造方法であ
って、鋳造時、前記貫通孔の両端の開口部とその周縁と
が、それぞれ凹部の底面に配置されるように鋳造し、前
記芯金本体側の凹部の一方が、前記芯金本体から前記ボ
ス部にかけての交差部位の肉厚・該交差部位の周囲にお
ける前記芯金本体の部位の肉厚・及び前記交差部位の周
囲における前記ボス部先端側の部位の肉厚を略均一化す
るように、断面を略円錐台形状としていることを特徴と
する。
は、中央のハブ部、該ハブ部の周囲に配置される円環状
のリム部、及び、前記ハブ部と前記リム部とを連結する
スポーク部、を備えた芯金本体と、 該芯金本体の所定位
置から突出して、前記芯金本体を含めて貫通する貫通孔
を有したボス部と、を、一体的に鋳造し、鋳造後、前記
貫通孔の内周面にねじ加工を施して製造するダイカスト
金属からなるステアリングホイール芯金の製造方法であ
って、鋳造時、前記貫通孔の両端の開口部とその周縁と
が、それぞれ凹部の底面に配置されるように鋳造し、前
記芯金本体側の凹部の一方が、前記芯金本体から前記ボ
ス部にかけての交差部位の肉厚・該交差部位の周囲にお
ける前記芯金本体の部位の肉厚・及び前記交差部位の周
囲における前記ボス部先端側の部位の肉厚を略均一化す
るように、断面を略円錐台形状としていることを特徴と
する。
【０００８】
【発明の作用・効果】この発明に係る製造方法では、鋳
造時、貫通孔周縁における芯金本体側の凹部が、芯金本
体からボス部にかけての交差部位の肉厚・交差部位の周
囲における芯金本体の部位の肉厚・及び交差部位の周囲
におけるボス部先端側の部位の肉厚を略均一化するよう
に、断面を略円錐台形状として鋳造される。そのため、
凹部によって、芯金本体からボス部にかけての肉厚を略
均一化でき、ヒケの発生を抑えることができて、ボス部
が傾くことを防止することができる。
造時、貫通孔周縁における芯金本体側の凹部が、芯金本
体からボス部にかけての交差部位の肉厚・交差部位の周
囲における芯金本体の部位の肉厚・及び交差部位の周囲
におけるボス部先端側の部位の肉厚を略均一化するよう
に、断面を略円錐台形状として鋳造される。そのため、
凹部によって、芯金本体からボス部にかけての肉厚を略
均一化でき、ヒケの発生を抑えることができて、ボス部
が傾くことを防止することができる。
【０００９】また、貫通孔の両端の開口部とその周縁と
が、それぞれ凹部の底面に配置されるように鋳造される
ため、ねじ加工後に、バリが発生しても、凹部内にバリ
が収納される態様となるため、ボス部に構成部品をねじ
止めしても、構成部品にバリが当たらず、面取り加工が
不要となつて、ステアリングホイール芯金の製造工数・
製造コストを低減することができる。
が、それぞれ凹部の底面に配置されるように鋳造される
ため、ねじ加工後に、バリが発生しても、凹部内にバリ
が収納される態様となるため、ボス部に構成部品をねじ
止めしても、構成部品にバリが当たらず、面取り加工が
不要となつて、ステアリングホイール芯金の製造工数・
製造コストを低減することができる。
【００１０】したがつて、この発明に係る製造方法で
は、ねじ孔を有したボス部を備えるステアリングホイー
ル芯金を製造する際、ボス部の寸法精度を確保でき、ま
た、ねじ加工後の面取り加工を不要にすることができ
て、ステアリングホイール芯金の製造工数・製造コスト
を低減することができる。
は、ねじ孔を有したボス部を備えるステアリングホイー
ル芯金を製造する際、ボス部の寸法精度を確保でき、ま
た、ねじ加工後の面取り加工を不要にすることができ
て、ステアリングホイール芯金の製造工数・製造コスト
を低減することができる。
【００１１】また、この製造方法では、鋳造時の貫通孔
の開口部付近に凹部を形成するため、貫通孔の内部を鋳
造するためのピンを、凹部鋳造用部位で大径にすること
ができて、強度を向上させることができ、貫通孔内部を
鋳造するピンの鋳造時の折れを防止することができる。
の開口部付近に凹部を形成するため、貫通孔の内部を鋳
造するためのピンを、凹部鋳造用部位で大径にすること
ができて、強度を向上させることができ、貫通孔内部を
鋳造するピンの鋳造時の折れを防止することができる。
【００１２】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図面に基づいて
説明する。
説明する。
【００１３】実施例で製造するステアリングホイール芯
金１１は、図３に示すように、芯金本体１２が、中央に
配置されるハブ部２０と、周囲に配置される円環状のリ
ム部２１と、ハブ部２０とリム部２１とを連結する四本
のスポーク部２２と、を備えて構成されている。
金１１は、図３に示すように、芯金本体１２が、中央に
配置されるハブ部２０と、周囲に配置される円環状のリ
ム部２１と、ハブ部２０とリム部２１とを連結する四本
のスポーク部２２と、を備えて構成されている。
【００１４】そして、各スポーク部２２には、図示しな
いホーンスイツチ等の構成部品をねじ止めするためのね
じ孔１５を備えて、芯金本体１２から上方へ突出するボ
ス部１３が、形成されている。なお、１８は、ステアリ
ングホイールの図示しないロアカバー等をねじ止めする
ための、貫通孔１９を備えた突片である。
いホーンスイツチ等の構成部品をねじ止めするためのね
じ孔１５を備えて、芯金本体１２から上方へ突出するボ
ス部１３が、形成されている。なお、１８は、ステアリ
ングホイールの図示しないロアカバー等をねじ止めする
ための、貫通孔１９を備えた突片である。
【００１５】各ねじ孔１５の形成は、予め、鋳造時に、
図２に示すように、ボス部１３に、芯金本体１２を含め
て貫通する貫通孔１４を形成し、図１に示すように、各
貫通孔１４の内周面にタツピングによりねじ加工を施し
て形成する。
図２に示すように、ボス部１３に、芯金本体１２を含め
て貫通する貫通孔１４を形成し、図１に示すように、各
貫通孔１４の内周面にタツピングによりねじ加工を施し
て形成する。
【００１６】そして、実施例の場合、鋳造時、図２に示
すように、ボス部１３の端面と、芯金本体１２の貫通孔
１４の周縁に、断面を略円錐台形状とする凹部１６・１
７を形成する。各凹部１６・１７は、貫通孔１４の両端
の開口部１４ａ・１４ａとその周縁とが、それぞれの底
面に配置されるように、形成されている。また、芯金本
体１２側の凹部１７の大きさは、芯金本体１２からボス
部１３にかけての交差部位Ｘの肉厚ｔ０・交差部位Ｘの
周囲における芯金本体１２の部位の肉厚ｔ１・及び交差
部位Ｘの周囲におけるボス部１３の先端側の部位の肉厚
ｔ２を略均一化するように、設定されている。
すように、ボス部１３の端面と、芯金本体１２の貫通孔
１４の周縁に、断面を略円錐台形状とする凹部１６・１
７を形成する。各凹部１６・１７は、貫通孔１４の両端
の開口部１４ａ・１４ａとその周縁とが、それぞれの底
面に配置されるように、形成されている。また、芯金本
体１２側の凹部１７の大きさは、芯金本体１２からボス
部１３にかけての交差部位Ｘの肉厚ｔ０・交差部位Ｘの
周囲における芯金本体１２の部位の肉厚ｔ１・及び交差
部位Ｘの周囲におけるボス部１３の先端側の部位の肉厚
ｔ２を略均一化するように、設定されている。
【００１７】この鋳造時に使用する金型３０は、図４に
示すように、二つの割型３１・３２を備え、割型３１に
は、貫通孔１４を鋳造するための、大径部３３ａと小径
部３３ｂとを備えたピン３３が配設され、割型３２に
は、凹部１７を鋳造するための略円錐台形状の凸部３２
ａが形成されている。
示すように、二つの割型３１・３２を備え、割型３１に
は、貫通孔１４を鋳造するための、大径部３３ａと小径
部３３ｂとを備えたピン３３が配設され、割型３２に
は、凹部１７を鋳造するための略円錐台形状の凸部３２
ａが形成されている。
【００１８】そして、この金型３０を使用してステアリ
ングホイール芯金１１を鋳造した際には、図２に示すよ
うに、貫通孔１４の周縁における芯金本体１２側の凹部
１７が、芯金本体１２からボス部１３にかけての交差部
位Ｘの肉厚ｔ０・交差部位Ｘの周囲における芯金本体１
２の部位の肉厚ｔ１・及び交差部位Ｘの周囲におけるボ
ス部１３の先端側の部位の肉厚ｔ２を略均一化するよう
に、断面を略円錐台形状として鋳造される。そのため、
凹部１７によって、芯金本体１２からボス部１３にかけ
ての肉厚ｔ１・ｔ０・ｔ２を略均一化でき、ヒケの発生
を抑えることができて、ボス部１３が傾くことを防止す
ることができる。
ングホイール芯金１１を鋳造した際には、図２に示すよ
うに、貫通孔１４の周縁における芯金本体１２側の凹部
１７が、芯金本体１２からボス部１３にかけての交差部
位Ｘの肉厚ｔ０・交差部位Ｘの周囲における芯金本体１
２の部位の肉厚ｔ１・及び交差部位Ｘの周囲におけるボ
ス部１３の先端側の部位の肉厚ｔ２を略均一化するよう
に、断面を略円錐台形状として鋳造される。そのため、
凹部１７によって、芯金本体１２からボス部１３にかけ
ての肉厚ｔ１・ｔ０・ｔ２を略均一化でき、ヒケの発生
を抑えることができて、ボス部１３が傾くことを防止す
ることができる。
【００１９】また、貫通孔１４の両端の開口部１４ａと
その周縁とが、それぞれ凹部１６・１７の底面に配置さ
れるように鋳造されるため、ねじ加工後に、バリが発生
しても、凹部１６・１７内にバリが収納される態様とな
る。そのため、ボス部１３に構成部品をねじ止めして
も、構成部品にバリが当たらず、面取り加工が不要とな
つて、ステアリングホイール芯金１の製造工数・製造コ
ストを低減することができる。
その周縁とが、それぞれ凹部１６・１７の底面に配置さ
れるように鋳造されるため、ねじ加工後に、バリが発生
しても、凹部１６・１７内にバリが収納される態様とな
る。そのため、ボス部１３に構成部品をねじ止めして
も、構成部品にバリが当たらず、面取り加工が不要とな
つて、ステアリングホイール芯金１の製造工数・製造コ
ストを低減することができる。
【００２０】さらに、凹部１６・１７が、断面を略円錐
台形状にしており、タッピングのタップを配置させる際
に容易に位置決めすることができる。
台形状にしており、タッピングのタップを配置させる際
に容易に位置決めすることができる。
【００２１】さらにまた、この製造方法では、鋳造時の
貫通孔１４の開口部１４ａ付近に凹部１６・１７を形成
するため、貫通孔１４の内部を鋳造するためのピン３３
を、凹部鋳造用部位３３ａで大径にすることができて、
強度を向上させることができ、貫通孔１４の内部を鋳造
するピン３３の鋳造時の折れを防止することができる。
貫通孔１４の開口部１４ａ付近に凹部１６・１７を形成
するため、貫通孔１４の内部を鋳造するためのピン３３
を、凹部鋳造用部位３３ａで大径にすることができて、
強度を向上させることができ、貫通孔１４の内部を鋳造
するピン３３の鋳造時の折れを防止することができる。
【００２２】なお、実施例では、貫通孔１４の開口部１
４ａ付近に形成した凹部１６・１７を共に略円錐台形状
にする場合を示したが、芯金本体１２側の凹部１７を略
円錐台形状に形成すれば良く、図４に示すように、他方
の凹部１６は、例えば、断面を略円柱状に形成しても良
い。
４ａ付近に形成した凹部１６・１７を共に略円錐台形状
にする場合を示したが、芯金本体１２側の凹部１７を略
円錐台形状に形成すれば良く、図４に示すように、他方
の凹部１６は、例えば、断面を略円柱状に形成しても良
い。
【図１】この発明に係る実施例で製造した芯金の部分断
面図である。
面図である。
【図２】同実施例のねじ加工前の状態を示す部分断面図
である。
である。
【図３】同実施例で製造する芯金の平面図である。
【図４】同実施例の鋳造時を示す断面図である。
【図５】他の実施例で製造した芯金の部分断面図であ
る。
る。
【図６】従来例のねじ加工前の状態を示す部分断面図で
ある。
ある。
【図７】従来例で製造した芯金の部分断面図である。
【図８】従来例で製造した芯金の他の部分断面図であ
る。
る。
１・１１…ステアリングホイール芯金、 ２・１２…芯金本体、 ３・１３…ボス部、 ４・１４…貫通孔、 ５・１５…ねじ孔、 １６・１７…凹部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 後藤 真一 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑 １番地 豊田合成株式会社内 (56)参考文献 実開 昭62−16559（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭55−82151（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】 中央のハブ部、該ハブ部の周囲に配置さ
れる円環状のリム部、及び、前記ハブ部と前記リム部と
を連結するスポーク部、を備えた芯金本体と、 該芯金本体の所定位置から突出して、前記 芯金本体を含
めて貫通する貫通孔を有したボス部と、 を、一体的に鋳造し、 鋳造後、前記貫通孔の内周面にねじ加工を施して製造す
るダイカスト金属からなるステアリングホイール芯金の
製造方法であって、 鋳造時、前記貫通孔の両端の開口部とその周縁とが、そ
れぞれ凹部の底面に配置されるように鋳造し、 前記芯金本体側の凹部の一方が、前記芯金本体から前記
ボス部にかけての交差部位の肉厚・該交差部位の周囲に
おける前記芯金本体の部位の肉厚・及び前記交差部位の
周囲における前記ボス部先端側の部位の肉厚を略均一化
するように、断面を略円錐台形状としていることを特徴
とするステアリングホイール芯金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3084960A JP2605242B2 (ja) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | ステアリングホイール芯金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3084960A JP2605242B2 (ja) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | ステアリングホイール芯金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04317857A JPH04317857A (ja) | 1992-11-09 |
| JP2605242B2 true JP2605242B2 (ja) | 1997-04-30 |
Family
ID=13845199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3084960A Expired - Fee Related JP2605242B2 (ja) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | ステアリングホイール芯金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2605242B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110899651A (zh) * | 2019-12-18 | 2020-03-24 | 上海方科汽车部件有限公司 | 一种方向盘骨架压铸生产方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20080096666A (ko) * | 2006-02-17 | 2008-10-31 | 히타치 긴조쿠 가부시키가이샤 | 내열 주조 철강제 배기 매니폴드 |
| JP5827644B2 (ja) * | 2013-06-27 | 2015-12-02 | シナノケンシ株式会社 | 鋳造部品の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6056795A (ja) * | 1983-09-06 | 1985-04-02 | 株式会社加藤製作所 | 巻胴の油圧制御装置 |
-
1991
- 1991-04-17 JP JP3084960A patent/JP2605242B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110899651A (zh) * | 2019-12-18 | 2020-03-24 | 上海方科汽车部件有限公司 | 一种方向盘骨架压铸生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04317857A (ja) | 1992-11-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19961119 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080213 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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