JP2599441B2

JP2599441B2 - ブッシング装置及びその製造方法

Info

Publication number: JP2599441B2
Application number: JP63217849A
Authority: JP
Inventors: 雄輔小宮; 良之小池; 幸三高橋; 士郎星野; 郁二溝口
Original assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Current assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Priority date: 1988-08-31
Filing date: 1988-08-31
Publication date: 1997-04-09
Anticipated expiration: 2012-04-09
Also published as: JPH0266815A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、配電機器用のブッシング装置及びその製造
方法に関するものである。

〔従来技術〕

従来、架空配電機器用のブッシング装置の製造は、次
のようにして行われていた。

第４図（Ａ）に示すように導線１の絶縁被覆部1bを剥
ぎ露出した心線1aに棒状導電体２の一端に設けた挿入孔
内に挿入し圧縮接続して組合せ導体３を形成する。

第４図（Ｂ）に示すように、導電体２の端部と導線１
の絶縁被覆部1bの端部とにまたがってモールドコーン４
を一体成形する。

第４図（Ｃ）に示すように、組合せ導体３の導電体２
の外周に碍管５を配置し、この碍管５の外端部5aと、該
外端部5aに近接する貫通孔内壁5bの端部にモールドコー
ン４の基端部を接着剤層６を介して嵌合し一体に接着す
る。

このようにして製造されたブッシング装置７は、第５
図に示すように例えば柱上開閉器の如き高圧配電機器８
の機器容器９に貫挿され、碍管５のフランジ5fと機器容
器９との間にパッキンあるいはＯリング10等を介在し、
フランジ5fを締付け金具11を介してボルト12で締め付け
ることにより該機器容器９に気密に取付けられる。ま
た、機器容器９内に位置する碍管５の内端部5cと導電体
２との間は、パッキンあるいはＯリング等13を介してシ
ール用端面板14がねじ締め等の手段で締付け固定される
ことにより封止される。

上記の如き高圧電機器８の機器容器９内は、油、消弧
性ガス（SF₆ガス）等を内蔵し、所要の遮断特性、電気
絶縁性能を確保している。そのため、機器容器９には高
度の気密性が要求されている。

このような機器容器９の導線１には、耐トラッキング
性絶縁電線が使用され、該導線１の機器容器９の貫通部
には、電気安全，耐塩害特性の観点から、モールドコー
ン４と碍管５とを備えたブッシング装置７を有してい
る。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、碍管５は磁器又はセラミック製であ
り、一般的な製造方法では寸法のバラツキ（標準寸法に
対して10％前後）が大きく、その結果、モールドコーン
４と碍管５の接着では、接着強度を上げるため碍管５の
外端部の機械加工（切削、研磨）やモールドコーン４の
接着面の精度向上と、清拭等の手間を要し、接着面の精
度が十分でなければ碍管５とモールドコーン４との接着
面間に大きなクリアランスが生じ、接着剤層６が厚くな
り、接着強度の安定性が欠け、ボイドの発生のため接着
剤層６の気密性が悪い等の問題点を生じていた。

更に、碍管５とモールドコーン４との接着時に、従来
においては、碍管５とモールドコーン４に対して接着の
ための表面処理を行い、短いポットライフの接着剤を取
り扱い、更に接着剤硬化の促進のため、高温で保持する
必要があり、製造工程が複雑で且つ余分の設備が必要と
なり、製品コストを高くする問題があった。

また、碍管５の機器容器９内の内端部5cを機械加工
（切削，研磨）して平面度や表面荒さ精度の向上を図
り、パッキン又はＯリング13のシール効果を高める必要
があり、この碍管５の機械加工にはダイヤモンドカッタ
ー等の特殊な切削工具を必要とし、加工時間がかかり、
これもまた、製品コストを高くする問題を生じていた。

本発明の目的は、気密性の信頼性が高く、低コスト化
できる構造のブッシング装置を提供することにある。

本発明の他の目的は、気密性の信頼性が高く、低コス
ト化できる構造のものの製造を容易に行えるブッシング
装置の製造方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記の目的を達成するため本発明では下記のような手
段を用いている。

請求項（１）に記載のブッシング装置は、導線の先端
に導電体を接続した組合せ導体と、前記組合せ導体を外
周に配置された碍管と、前記碍管の外端部と前記組合せ
導体の前記導線の外周にわたって一体に形成されたモー
ルドコーンとを備えたブッシング装置において、前記モールドコーンは加硫ゴム製であり、このモール
ドコーンと当接する前記碍管の外端部と碍管の貫通孔内
壁とが素焼き面となっており、前記モールドコーンは前
記碍管の外端部と前記組合せ導体の前記導線にわたる部
分と、碍管貫通孔内壁と前記組合せ導体との空間とが、
一体にモールド成形されていることを特徴とする。

請求項（２）に記載のブッシング装置の製造方法は、（ａ）導線の端部の絶縁被覆部を剥ぎ心線を露出し導電
体を接続して組合せ導体とする工程と、（ｂ）前記工程（ａ）を経た前記組合せ導体を、外端部
と貫通孔内壁とが素焼き面とされた碍管の貫通孔内に挿
入する工程と、（ｃ）前記工程（ｂ）を経て組み合わされた前記碍管と
前記組合せ導体とを金型内に、前記碍管の外端部より前
記組合せ導体の前記絶縁被覆部に至るコーン状空間と、
前記碍管の貫通孔内壁と前記組合せ導体との間にモール
ドコーン材の流入に十分な空間を設けてセットする工程
と、（ｄ）前記工程（ｃ）を経た前記金型内に未加硫ゴムを
圧入して前記碍管の外端部と前記組合せ導体の前記絶縁
被覆部に至る前記コーン状空間と前記碍管の貫通孔内壁
と前記組合せ導体の表面とで囲まれた空間と充填し、該
未加硫ゴムの加硫を行う工程と、より成ることを特徴とする。

〔作用〕

請求項（１）に記載のようにモールドコーンで、外端
部と貫通孔内壁とが素焼き面とされた碍管と導電体と導
線とを一体にモールド成形した構造にすると、モールド
コーンと導線間及びモールドコーンと導電体間の気密性
は勿論のこと、モールドコーンと碍管間の気密性も向上
させることができ、且つ低コスト化することができる。
また、碍管の寸法のバラツキに拘らず、該碍管の貫通孔
内壁にモールドコーンの外径を密着させることができ
る。更に、碍管貫通孔内でモールドコーンとの気密結合
が十分に得られるので、碍管端部とモールドコーン端面
との気密性への依存度が下がり、碍管の外端部の機械加
工やモールドコーン接触面の精度等の問題がなくなり、
また、碍管の内端部を機械加工し、パッキン又はＯリン
グを介してシール用端面板で封止する必要がなくなる。

請求項（２）のようにして外端部と貫通孔内壁とが素
焼き面とされた碍管を用いてブッシング装置の製造を行
うと、気密性が高く、低コストのブッシング装置の製造
を容易に且つ再現性よく行うことができる。

〔実施例〕

以下本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明す
る。第１図は本発明に係るブッシング装置の一実施例を
示したものである。図示のように導線１の端部の絶縁被
覆部1bを剥いだ心線1aは棒状導電体２の端部に設けられ
た挿入孔2aに挿入され、圧縮接続され組合せ導体３を構
成している。該組合せ導体３の導電体２の外周には碍管
５が配置され、碍管５の全長にわたる貫通孔内壁5bと組
合せ導体３との間にはモールドコーン材が流入可能な間
隙が設けられている。そして、モールドコーン４が碍管
５の外端部5aと組合せ導体３の絶縁被覆部1bにわたる部
分と、碍管５の全長にわたる貫通孔内壁5bと組合せ導体
３との間の間隙空間とに、一体にモールド成形されてい
る。このモールドコーン４は加硫ゴム製である。

碍管５はモールドコーン４に当接する外端部5aと貫通
孔内壁5bとが素焼き面となっており、それ以外の外表面
5c,5d,5e,5fはその表面に上薬が塗布された上薬面とな
っている。このようにモールドコーン４に接する碍管５
の外端部5a、貫通孔内壁5bを素焼き面とし、その形状に
合わせてモールド成形すると、そのモールド成形時にお
けるモールドコーン４と碍管５との接合が接着剤を介在
させなくても強固になり、機密性も十分に得ることがで
きる。特に、碍管５の全長にわたる貫通孔内壁5bと組合
せ導体３との間に充填されたモールドコーン材は経路が
長く、上記のように強固に結合しており、外力や外部環
境の影響も受け難いので長期的に安定した気密性の保持
が可能となる。従って、このブッシング装置７の場合に
は、従来必要とした碍管５の両端面における機械加工
や、シール用端面板14及びパッキン又はＯリング13が不
要となる。モールドコーン４に接しない碍管５の外表面
5c〜5fには、上薬層が設けられているので、水分の進入
を防止することができる。

第２図は本発明に係るブッシング装置の製造方法の一
例を示したものである。本実施例の製造方法の各工程を
示すと、次の通りである。

（２−１）：導線１の端部の絶縁被覆部1bを剥ぎ心線1a
を露出し、導電体２の端部に設けた挿入孔2a内に挿入し
て圧縮接続し、組合せ導体を得る工程。

（２−２）：（２−１）の工程を経た組合せ導体３の導
電体２の表面にプライマー処理を施す工程。

（２−３）：碍管５の素焼き面である外端部5a、貫通孔
内壁5bにプライマー処理を施す工程。

（２−４）：（２−２）の工程を経た組合せ導体３を
（２−３）の工程を経た碍管５の貫通孔内に挿入する工
程。

（２−５）：（２−４）の工程を経た碍管５と組合せ導
体３を金型15内にセットする工程。このとき、碍管５の
外端部5aより組合せ導体３の絶縁被覆部1bに至るコーン
状空間と、碍管５の全長にわたる貫通孔内壁5bと、組合
せ導体３との間にモールドコーン材の流入に十分な空間
間隙を設ける。

（２−６）：（２−５）の工程を経た金型15内に注入孔
16から未加硫ゴムを圧入して、碍管５の素焼き面である
外端部5a,碍管５の全長にわたる貫通孔内壁5bと組合せ
導体３の表面、特に導線１の絶縁被覆部1bまでの表面と
金型15の内面で囲まれた空間に充填し、該未加硫ゴムを
高温加圧して加硫を行う工程。

（２−７）：（２−６）の工程で得られたブッシング装
置７を離型する工程。

モールドコーン４に接する碍管５の外端部5a,碍管５
の全長にわたる貫通孔内壁5bは素焼き面とし且つプライ
マー処理を施すので、流動性のモールドゴムが加硫反応
する際に強固に密着接合し、モールドコーン４と碍管５
との結合部に必要な機械的特性、電気的特性、更に気密
性封止特性を発揮させることができる。

また、導電体２の表面もプライマー処理を行うので、
加硫反応で強固に密着結合し、同じく所要の気密封止特
性を発揮させることができる。

第１図において、導電体２の外端部は碍管５の外端部
5aより突出し、その先端部に導線１を接続導出し、モー
ルドコーン４のコーン部の基部のかなりの部分が導電体
２の前記突出部にかかるようにしている。第４図に示す
ような従来のブッシング装置７において、モールドコー
ン４を碍管５の端面に接着した場合において、導線１に
外力がかかったとき、その力がモールドコーン４に及
び、モールドコーン４と碍管５との接着剤層６が剥離
し、気密が損なわれるおそれがある。それを防止するた
め、モールドコーン４の基部に剛性を与える必要から、
剛性のある導電体２を碍管５の端面から突出させること
により、モールドコーン４の基部に剛性が与えられ、導
線１に加わった外力がモールドコーン４の接着部に及ば
ないようにしている。本発明における場合も、モールド
コーン４と碍管５の外端部5aとの接合部に無用の外力が
かかって剥離力を及ぼすことを防止するために、第１図
のように構成するのが望ましい。

しかしながら、本発明においては、モールドコーン４
が碍管５の外端部5aのほか碍管５の全長にわたる碍管貫
通孔内にも充填されて一体となっているのでガス漏洩パ
スが非常に長く、また、上述のようにモールドコーン４
と碍管５、組合せ導体３との結合も強固であるので、多
少の外力や外部環境の影響では、結合部の剥離は起り難
く、たとえ、剥離しても一部のみにとどまり、長期的に
安定した気密性の保持が可能となる。従って、必ずしも
第１図の構成を必要とせず、第３図のように、導電体２
が碍管５の外端部5aから引込んだ構成としても気密性を
保つのに支障はない。

第１図の場合は、導線１に加わる外力は導電体２の外
端部を支点として受け止め、モールドコーン４の弾性で
吸収するが、第３図の場合は、導線１に加わる外力は碍
管５の外端部5aを支点として受け止め、モールドコーン
４の弾性で吸収することになる。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明に係るブッシング装置によ
れば、下記のような効果を得ることができる。

（ａ）モールドコーンで、外端部と貫通孔内壁とが素焼
き面にされた碍管と導電体と導線とを一体にモールド成
形した構造にすると、モールドコーンと導線間及びモー
ルドコーンと導電体間の気密性は勿論のこと、モールド
コーンと碍管間の気密性も向上させることができ、且つ
低コスト化することができる。

（ｂ）このように安定した気密性が得られる故、碍管端
部とモールドコーン端面との気密性への依存度が下が
り、碍管の外端部の機械加工やモールドコーンの接触面
の精度等の問題がなくなり、また、碍管の内端部を機械
加工し、パッキン又はＯリングを介してシール用端面板
で封止する必要がなくなる。

（ｃ）碍管に合わせて一体にモールド成形するので、碍
管の寸法のバラツキに拘らず、該碍管の貫通孔内壁にモ
ールドコーンの外径を密着させることができ、接着剤層
が不要になり、接着剤層による接着力のバラツキ等の悪
影響を回避できる。

（ｄ）更に、結合強度も大きく、気密結合も十分にある
ので、組合せ導体を碍管内の適正位置に保持し、かつ貫
通孔内の気密保持のため、別途にエポキシ樹脂等の充填
剤を充填する作業が不要となる利点がある。

一方、請求項（２）のようにして外端部と貫通孔内壁
とが素焼き面とされた碍管を用いてブッシング装置の製
造を行うと、気密性が高く、低コストのブッシング装置
の製造を容易に且つ再現性よく行うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例によるブッシング装置の上半
部縦断側面図、第２図は本発明の一実施例によるブッシ
ング装置の製造方法を示す金型での成形状態の縦断面
図、第３図は本発明の他の実施例によるブッシング装置
の上半部縦断側面図、第４図（Ａ）〜（Ｃ）は従来ブッ
シング装置における製造工程の説明図、第５図は従来の
ブッシング装置の使用状態を縦断面図である。１……導線、1a……心線、1b……絶縁被覆部、２……導
電体、３……組合せ導体、４……モールドコーン、５…
…碍管、5a……外端部、5b……貫通孔内壁、5c〜5f……
外表面、７……ブッシング装置、８……配電機器、９…
…機器容器、15……金型。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小池良之神奈川県平塚市東八幡５―１―９古河電気工業株式会社平塚事業所内 (72)発明者高橋幸三神奈川県平塚市東八幡５―１―９古河電気工業株式会社平塚事業所内 (72)発明者星野士郎神奈川県平塚市東八幡５―１―９古河電気工業株式会社平塚事業所内 (72)発明者溝口郁二神奈川県平塚市東八幡５―１―９古河電気工業株式会社平塚事業所内 (56)参考文献実開昭56−107622（ＪＰ，Ｕ) 実公昭61−18590（ＪＰ，Ｙ２) 実公昭38−20367（ＪＰ，Ｙ１) 実公昭43−25885（ＪＰ，Ｙ１)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】導線の先端に導電体を接続した組合せ導体
と、前記組合せ導体を外周に配置された碍管と、前記碍
管の外端部と前記組合せ導体の前記導線の外周にわたっ
て一体に形成されたモールドコーンとを備えたブッシン
グ装置において、前記モールドコーンは加硫ゴム製であ
り、このモールドコーンと当接する前記碍管の外端部と
碍管の貫通孔内壁とが素焼き面となっており、前記モー
ルドコーンは前記碍管の外端部と前記組合せ導体の前記
導線にわたる部分と、碍管貫通孔内壁と前記組合せ導体
との間の空間とが、一体にモールド成形されていること
を特徴とするブッシング装置。
【請求項２】（ａ）導線の端部の絶縁被覆部を剥ぎ、心
線を露出し、導電体を接続して組合せ導体とする工程
と、（ｂ）前記工程（ａ）を経た前記組合せ導体を、外端部
と貫通孔内壁とが素焼き面とされた碍管の貫通孔内に挿
入する工程と、（ｃ）前記工程（ｂ）を経て組み合わされた前記碍管と
前記組合せ導体とを金型内に、前記碍管の外端部より前
記組合せ導体の前記絶縁被覆部に至るコーン状空間と、
前記碍管の貫通孔内壁と前記組合せ導体との間にモール
ドコーン材の流入に十分な空間を設けてセットする工程
と、（ｄ）前記工程（ｃ）を経た前記金型内に未加硫ゴムを
圧入して前記碍管の外端部と前記組合せ導体の前記絶縁
被覆部に至る前記コーン状空間と前記碍管の貫通孔内壁
と前記組合せ導体の表面とで囲まれた空間とに充填し、
該未加硫ゴムの加硫を行う工程と、より成ることを特徴とするブッシング装置の製造方法。