JP2581942B2 - リン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 - Google Patents
リン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法Info
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- JP2581942B2 JP2581942B2 JP62336200A JP33620087A JP2581942B2 JP 2581942 B2 JP2581942 B2 JP 2581942B2 JP 62336200 A JP62336200 A JP 62336200A JP 33620087 A JP33620087 A JP 33620087A JP 2581942 B2 JP2581942 B2 JP 2581942B2
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- Japan
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- sintered body
- calcium phosphate
- ceramic sintered
- producing calcium
- phosphate ceramic
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明はアパタイト成形体の製造方法に関するアパタ
イト焼結体は，生体内の硬組織の主成分に類似した化学
組成を有し，人工骨，人工歯根などの人体硬組織代替材
として有用なものである。
イト焼結体は，生体内の硬組織の主成分に類似した化学
組成を有し，人工骨，人工歯根などの人体硬組織代替材
として有用なものである。
従来のアパタイト焼結体の製造法は,Ca/Pモル比が1.6
7のアパタイト原料粉末を圧粉成形した後,1100〜1400℃
で焼結する方法が一般的である。この場合，人体硬組織
代替材としての形態に加工するには， （１） 圧粉成形後機械加工する。
7のアパタイト原料粉末を圧粉成形した後,1100〜1400℃
で焼結する方法が一般的である。この場合，人体硬組織
代替材としての形態に加工するには， （１） 圧粉成形後機械加工する。
（２） 圧粉成形後1000℃前後で予備焼結し，これを機
械加工する。
械加工する。
（３） 本焼結した後機械加工する。
このいずれかまたは組合せで加工することにより行わ
れている。しかし，（１）の加工法では圧粉体の強度が
弱いため複雑形態の加工には熟練を要し，さらには加工
ひずみの影響が本焼結時の破損の原因となる欠点を有す
る。（２）の加工方法では２度の高温焼結を必要とする
ので，コスト高となる欠点を有する。また，（３）の加
工方法では本焼結後には高硬度となるが加工コストが高
くなり，さらに加工キズが原因となって強度が低下する
欠点があった。
れている。しかし，（１）の加工法では圧粉体の強度が
弱いため複雑形態の加工には熟練を要し，さらには加工
ひずみの影響が本焼結時の破損の原因となる欠点を有す
る。（２）の加工方法では２度の高温焼結を必要とする
ので，コスト高となる欠点を有する。また，（３）の加
工方法では本焼結後には高硬度となるが加工コストが高
くなり，さらに加工キズが原因となって強度が低下する
欠点があった。
本発明は，前記従来法の欠点を軽減させるべくなされ
たもので，機械加工による仕上げ成形も容易で，コスト
も低く，かつ優れた強度を持つアパタイト成形焼結体を
製造する方法を提供することにある。
たもので，機械加工による仕上げ成形も容易で，コスト
も低く，かつ優れた強度を持つアパタイト成形焼結体を
製造する方法を提供することにある。
本発明者は，前記目的を達成すべく研究の結果，リン
酸四カルシウムの水硬化性を利用する方法，即ちリン酸
四カルシウム粉末を加圧して圧粉体となし，この圧粉体
を水和硬化させると，機械加工ができる強度を有する硬
化体が得られ，これに仕上げ加工を行った後，焼結させ
ると多孔質でない所望形態の高強度のアパタイト成形焼
結体が容易に得られることを究明し得た。この知見に基
づいて本発明を完成した。
酸四カルシウムの水硬化性を利用する方法，即ちリン酸
四カルシウム粉末を加圧して圧粉体となし，この圧粉体
を水和硬化させると，機械加工ができる強度を有する硬
化体が得られ，これに仕上げ加工を行った後，焼結させ
ると多孔質でない所望形態の高強度のアパタイト成形焼
結体が容易に得られることを究明し得た。この知見に基
づいて本発明を完成した。
本発明の要旨は，リン酸四カルシウム粉末を加圧して
圧粉体とし，これを水和硬化させた後仕上げ加工し，こ
れを800〜1400℃で焼結することを特徴とするアパタイ
ト成形焼結体の製造方法にある。
圧粉体とし，これを水和硬化させた後仕上げ加工し，こ
れを800〜1400℃で焼結することを特徴とするアパタイ
ト成形焼結体の製造方法にある。
本発明の方法において用いるリン酸カルシウムは，い
かなる方法によって製造されたものでもよい。圧粉体を
作る圧力は，特に限定するものではないが,0.5〜2.0ton
/cm2の静水圧であることが望ましい。水和硬化は，圧粉
体を水または水蒸気もしくはこれらの共存下で加温処理
することにより行うことができる。また必要に応じてリ
ン酸系溶液を添加してもよい。
かなる方法によって製造されたものでもよい。圧粉体を
作る圧力は，特に限定するものではないが,0.5〜2.0ton
/cm2の静水圧であることが望ましい。水和硬化は，圧粉
体を水または水蒸気もしくはこれらの共存下で加温処理
することにより行うことができる。また必要に応じてリ
ン酸系溶液を添加してもよい。
水和硬化体の機械加工は圧粉体の成形程度により仕上
げ加工を行う。水和硬化体の焼成は800〜1400℃を超え
るとアパタイトが分解し始める。
げ加工を行う。水和硬化体の焼成は800〜1400℃を超え
るとアパタイトが分解し始める。
実施例１ リン酸カルシウム粉末を1,000kg/cm2の圧力で静水圧
成形後,80℃の水蒸気雰囲気中で25時間反応させた。得
られた水和硬化体は機械加工も容易なものであった。仕
上げ加工後,1350℃で２時間焼成してアパタイト焼結体
を得た。この焼結体の見掛け気孔率0.02％，圧縮強度56
0MN/m2であった。
成形後,80℃の水蒸気雰囲気中で25時間反応させた。得
られた水和硬化体は機械加工も容易なものであった。仕
上げ加工後,1350℃で２時間焼成してアパタイト焼結体
を得た。この焼結体の見掛け気孔率0.02％，圧縮強度56
0MN/m2であった。
本発明の方法によると，従来法におけるような２度の
高温焼成あるいは焼成後の高硬度焼結体を加工する面倒
さもなく，圧粉体の水和硬化体は機械加工が容易である
ため，仕上げ加工も容易で，かつ気孔率も少なく，圧縮
強度も優れたアパタイト成形焼結体が，安価で得られ
る。
高温焼成あるいは焼成後の高硬度焼結体を加工する面倒
さもなく，圧粉体の水和硬化体は機械加工が容易である
ため，仕上げ加工も容易で，かつ気孔率も少なく，圧縮
強度も優れたアパタイト成形焼結体が，安価で得られ
る。
Claims (1)
- 【請求項１】リン酸四カルシウム＜Ca4（PO4）2O＞粉末
を加圧して圧粉体とし，これを水和硬化させた後仕上げ
機械加工し，これを800℃〜1400℃で焼結することを特
徴とするアパタイト成形焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62336200A JP2581942B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | リン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62336200A JP2581942B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | リン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01176265A JPH01176265A (ja) | 1989-07-12 |
| JP2581942B2 true JP2581942B2 (ja) | 1997-02-19 |
Family
ID=18296672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62336200A Expired - Lifetime JP2581942B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | リン酸カルシウムセラミック焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2581942B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101889128B1 (ko) * | 2014-12-24 | 2018-08-17 | 주식회사 바이오알파 | 인공 골조직의 제조 시스템 및 이의 제조 방법 |
-
1987
- 1987-12-29 JP JP62336200A patent/JP2581942B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01176265A (ja) | 1989-07-12 |
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