JP2576530B2 - 転造ローラによるフランジ成形方法 - Google Patents
転造ローラによるフランジ成形方法Info
- Publication number
- JP2576530B2 JP2576530B2 JP25751887A JP25751887A JP2576530B2 JP 2576530 B2 JP2576530 B2 JP 2576530B2 JP 25751887 A JP25751887 A JP 25751887A JP 25751887 A JP25751887 A JP 25751887A JP 2576530 B2 JP2576530 B2 JP 2576530B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flange
- rolling roller
- work
- mandrel
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明は薄鋼板の円板よりなり軸対称線形状のフラン
ジの転造ローラ装置による成形方法に関するもので、自
動車用のボデイブースターのフランジの成形に利用され
るものである。
ジの転造ローラ装置による成形方法に関するもので、自
動車用のボデイブースターのフランジの成形に利用され
るものである。
（従来の技術） 薄鋼板の円板よりなり軸対称線形状である第10図
（イ）に示す自動車用ブレーキブースターの（ロ）に示
す側板ボデイのフランジの転造ローラ成形については、
第11図に示す、（イ）加工開始工程→（ロ）加工工程→
（ハ）加工完了工程により成形されている。すなわち曲
げ角約45゜にフランジアツプしたワーク10は上マンドレ
ル及び下マンドレルに挟着され回転し、転造ローラ６が
水平に前進してフランジを（ハ）に示すように折り曲げ
成形するものである。
（イ）に示す自動車用ブレーキブースターの（ロ）に示
す側板ボデイのフランジの転造ローラ成形については、
第11図に示す、（イ）加工開始工程→（ロ）加工工程→
（ハ）加工完了工程により成形されている。すなわち曲
げ角約45゜にフランジアツプしたワーク10は上マンドレ
ル及び下マンドレルに挟着され回転し、転造ローラ６が
水平に前進してフランジを（ハ）に示すように折り曲げ
成形するものである。
（発明が解決しようとする問題点） しかし前記の成形方法は第11図（ニ）に示すように、
ワーク10が軸対称であり、転造ローラがワーク10に当接
して加工が進むと、転造ローラ６より上部のＡは加工が
加えられないために材料の移動はなく（Ａ部はその位置
に滞まろうとしている）、転造ローラの上部Ａと下部Ｂ
でお互いに張りが生じ（ホ）に示すようＣ部での伸びが
発生し、更に加工が進み（ハ）に示すように加工終了時
には“ひけ"11が生じ均一な板厚を有するフランジの成
形ができないという問題点がある。
ワーク10が軸対称であり、転造ローラがワーク10に当接
して加工が進むと、転造ローラ６より上部のＡは加工が
加えられないために材料の移動はなく（Ａ部はその位置
に滞まろうとしている）、転造ローラの上部Ａと下部Ｂ
でお互いに張りが生じ（ホ）に示すようＣ部での伸びが
発生し、更に加工が進み（ハ）に示すように加工終了時
には“ひけ"11が生じ均一な板厚を有するフランジの成
形ができないという問題点がある。
本発明は自動車用ブレーキブースタのフランジのよう
な軸対称形状のフランジを転造ロール成形する場合に於
いて、“ひけ”の発生がなく均一な板厚のフランジが成
形できる成形方法を技術的課題とするものである。
な軸対称形状のフランジを転造ロール成形する場合に於
いて、“ひけ”の発生がなく均一な板厚のフランジが成
形できる成形方法を技術的課題とするものである。
（問題点を解決するための手段） 前記技術的課題を解決するために講じた技術的手段は
次のとおりである。すなわち、上マンドレルと下マンド
レル及び転造ローラを備えた転造ローラ装置により、円
板素材よりなり且つフランジを有するブレーキ・ブース
ターの側板ボディの前記フランジを成形するフランジ成
形方法において、上マンドレルにバネにより上下動可能
なワーク押えと、前記ワーク押えの外周のフランジ成形
ダイスを設け、 （１）一定角度にフランジアップされたワークを下マン
ドレルにセットし、 （２）上マンドレルを下降してワーク押えにてワークを
押えつつ下マンドレルと上マンドレルを回転させ、 （３）一定角度傾斜した転造ローラを前進させて一定角
度傾斜したフランジをローラ成形し、 （４）傾斜した転造ローラを水平に位置変換し且つ上マ
ンドレルを更に下降させフランジ成形ダイスを下降させ
て傾斜したフランジを水平に成形する ことを特徴とする転造ローラによるフランジ成形方法で
ある。
次のとおりである。すなわち、上マンドレルと下マンド
レル及び転造ローラを備えた転造ローラ装置により、円
板素材よりなり且つフランジを有するブレーキ・ブース
ターの側板ボディの前記フランジを成形するフランジ成
形方法において、上マンドレルにバネにより上下動可能
なワーク押えと、前記ワーク押えの外周のフランジ成形
ダイスを設け、 （１）一定角度にフランジアップされたワークを下マン
ドレルにセットし、 （２）上マンドレルを下降してワーク押えにてワークを
押えつつ下マンドレルと上マンドレルを回転させ、 （３）一定角度傾斜した転造ローラを前進させて一定角
度傾斜したフランジをローラ成形し、 （４）傾斜した転造ローラを水平に位置変換し且つ上マ
ンドレルを更に下降させフランジ成形ダイスを下降させ
て傾斜したフランジを水平に成形する ことを特徴とする転造ローラによるフランジ成形方法で
ある。
（作用） 前記技術的手段は次のように作用する。すなわち、一
定角度傾斜した転造ローラを前進させて一定角度傾斜し
たフランジをローラ成形し、次いで傾斜した転造ローラ
を水平に位置変換し且つ上マンドレルを更に下降させフ
ランジ成形ダイスを下降させて傾斜したフランジを水平
に成形することにより、“ひげ”のない均一な板厚のフ
ランジが成形できるものである。
定角度傾斜した転造ローラを前進させて一定角度傾斜し
たフランジをローラ成形し、次いで傾斜した転造ローラ
を水平に位置変換し且つ上マンドレルを更に下降させフ
ランジ成形ダイスを下降させて傾斜したフランジを水平
に成形することにより、“ひげ”のない均一な板厚のフ
ランジが成形できるものである。
（実施例） 以下実施例について説明する。
第１図のＰは薄鋼板の円板よりなる軸対称形状のフラ
ンジの折り曲げを行うフランジ成形用転造ーラ装置で、
Ａはワークで、１は下マンドレル,2は上マンドレル,3は
バネで、ワーク押え４を下方へ抑え付けており、５はフ
ランジ成形ダイスである。
ンジの折り曲げを行うフランジ成形用転造ーラ装置で、
Ａはワークで、１は下マンドレル,2は上マンドレル,3は
バネで、ワーク押え４を下方へ抑え付けており、５はフ
ランジ成形ダイスである。
６はフランジ折り曲げのための転造ローラで、７はワ
ークＡのフランジ折り曲げ部で、αは転造ローラ６の傾
斜角度である。
ークＡのフランジ折り曲げ部で、αは転造ローラ６の傾
斜角度である。
第１図に示すフランジ成形用転造ローラ装置に於い
て、前工程でフランジ折り曲げ角が45゜にフランジアツ
プしたワークを、本装置により第２〜第８図の各工程に
より均一な板厚のフランジを成形するもので、 （１） セツト工程（第２図） α（45゜）以上にフランジアツプされたワークＡを下
のマンドレル１の上にセツトする。
て、前工程でフランジ折り曲げ角が45゜にフランジアツ
プしたワークを、本装置により第２〜第８図の各工程に
より均一な板厚のフランジを成形するもので、 （１） セツト工程（第２図） α（45゜）以上にフランジアツプされたワークＡを下
のマンドレル１の上にセツトする。
（２） 上マンドレル下降工程（第３図） 上マンドレル２が下降する。
（３） 下マンドレル回転工程（第４図） 上マンドレル２が更に下降しバネ３の付いたワーク押
え４によつてワークＡを押さえる。次に下マンドレル１
が回転してワークＡと上マンドレル２が同時回転する。
え４によつてワークＡを押さえる。次に下マンドレル１
が回転してワークＡと上マンドレル２が同時回転する。
（４） ローラ前進工程（第５図） α（45゜）傾いた転造ローラ６が前進し、ワークＡの
フランジ折り曲げ部７に当ると同時に転造ローラ６が回
転する。
フランジ折り曲げ部７に当ると同時に転造ローラ６が回
転する。
（５） ローラ成形工程（第６図） 転造ローラ６による成形で、α（45゜）傾いたローラ
成形完了する。
成形完了する。
（６） 転造ローラ水平加工成形工程（第７図） α（45゜）傾いた転造ローラ６が水平に位置を変換
し、同時に上マンドレル２が更に下降し、フランジ成形
ダイス５が下降し、α（45゜）傾いたフランジを水平に
加工し成形完了する。
し、同時に上マンドレル２が更に下降し、フランジ成形
ダイス５が下降し、α（45゜）傾いたフランジを水平に
加工し成形完了する。
（７） 成形完了工程（第８図） 転造ローラ６が後退し、上マンドレル２が上昇する。
以上の工程によりワークＡのフランジに第９図の８に
示すように“ひけ”のない均一な板厚のフランジが成形
出来るものである。
示すように“ひけ”のない均一な板厚のフランジが成形
出来るものである。
本発明は次の効果を有する。すなわち、転造ローラ成
形による従来の方法では、“ひけ”による板厚の減少
（あるいは破断）を抑制することができなかつたが、本
成形方法によれば、“ひけ”の発生がなく、品質の良好
な製品の形成ができるものである。
形による従来の方法では、“ひけ”による板厚の減少
（あるいは破断）を抑制することができなかつたが、本
成形方法によれば、“ひけ”の発生がなく、品質の良好
な製品の形成ができるものである。
第１図は転造ローラ装置の省略した断面図、第２図〜第
９図は本実施例である各工程の説明断面図、第10図の
（イ）は一部破断したブースターの断面図、（ロ）は
（イ）のフランジの拡大図、第11図の（イ）〜（ヘ）は
従来例の説明図である。 Ａ……ワーク,1……下マンドレル， ２……上マンドレル,3……バネ， ４……ワーク押え， ５……フランジ成形ダイス， ６……転造ローラ， ７……ワークのフランジ。
９図は本実施例である各工程の説明断面図、第10図の
（イ）は一部破断したブースターの断面図、（ロ）は
（イ）のフランジの拡大図、第11図の（イ）〜（ヘ）は
従来例の説明図である。 Ａ……ワーク,1……下マンドレル， ２……上マンドレル,3……バネ， ４……ワーク押え， ５……フランジ成形ダイス， ６……転造ローラ， ７……ワークのフランジ。
Claims (1)
- 【請求項１】上マンドレルと下マンドレル及び転造ロー
ラを備えた転造ローラ装置により、円板素材よりなり且
つフランジを有するブレーキ・ブースターの側板ボディ
の前記フランジを成形するフランジ成形方法において、
上マンドレルにバネにより上下動可能なワーク押えと、
前記ワーク押えの外周のフランジ成形ダイスを設け、 （１）一定角度にフランジアップされたワークを下マン
ドレルにセットし、 （２）上マンドレルを下降してワーク押えにてワークを
押えつつ下マンドレルと上マンドレルを回転させ、 （３）一定角度傾斜した転造ローラを前進させて一定角
度傾斜したフランジをローラ成形し、 （４）傾斜した転造ローラを水平に位置変換し且つ上マ
ンドレルを更に下降させフランジ成形ダイスを下降させ
て傾斜したフランジを水平に成形する ことを特徴とする転造ローラによるフランジ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25751887A JP2576530B2 (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | 転造ローラによるフランジ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25751887A JP2576530B2 (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | 転造ローラによるフランジ成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199735A JPH0199735A (ja) | 1989-04-18 |
| JP2576530B2 true JP2576530B2 (ja) | 1997-01-29 |
Family
ID=17307410
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25751887A Expired - Lifetime JP2576530B2 (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | 転造ローラによるフランジ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2576530B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005032350A1 (de) * | 2005-07-08 | 2007-01-11 | Metu Meinig Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zum einstückigen Anformen eines Flansches am Ende eines runden oder ovalen Rohres aus dünnwandigem Blech sowie nach dem Verfahren hergestelltes Rohr |
-
1987
- 1987-10-13 JP JP25751887A patent/JP2576530B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0199735A (ja) | 1989-04-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2652334B2 (ja) | 回転鍛造装置 | |
| GB1334564A (en) | Method and apparatus for making wheel rims | |
| JP2576530B2 (ja) | 転造ローラによるフランジ成形方法 | |
| US4583675A (en) | Method of production of a part formed with an opening | |
| JP2576534B2 (ja) | 転造ローラによるフランジの成形方法 | |
| JPS5832010B2 (ja) | Ｕｏ法による鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法 | |
| US2178143A (en) | Method of forming wheel disks | |
| JPS6313624A (ja) | 直状傾斜壁形材のア−ル曲げ方法とその装置 | |
| JPH0390218A (ja) | 板材の折曲げ加工方法 | |
| US1303896A (en) | hecht and a | |
| JPS6143125B2 (ja) | ||
| JP2852601B2 (ja) | リム付きディスクの製造方法 | |
| SU1447480A1 (ru) | Способ изготовлени тонкостенных конических деталей | |
| JPH03114622A (ja) | るつぼのローラ加工方法 | |
| JPS58103917A (ja) | 大径角形鋼管の製造方法 | |
| JPS6018256B2 (ja) | 軸棒及び薄板の円弧状曲げ加工方法 | |
| SU778869A1 (ru) | Способ изготовлени полых деталей | |
| JPH0452031A (ja) | 曲げ加工方法 | |
| JP2576501B2 (ja) | ブレーキ・ブースターの側部ボデーの成形方法 | |
| JPH01249222A (ja) | 金属板のヘミング方法 | |
| JPH0334410B2 (ja) | ||
| JP2006000923A (ja) | 軸部材の製造方法 | |
| JPH07236921A (ja) | 曲げ加工装置 | |
| JPS6336852B2 (ja) | ||
| JPH03243221A (ja) | 筒体製造装置 |