DE102005032350A1

DE102005032350A1 - Verfahren und Vorrichtung zum einstückigen Anformen eines Flansches am Ende eines runden oder ovalen Rohres aus dünnwandigem Blech sowie nach dem Verfahren hergestelltes Rohr

Info

Publication number: DE102005032350A1
Application number: DE102005032350A
Authority: DE
Inventors: Manfred Meinig
Original assignee: Metu Meinig AG
Current assignee: Metu Meinig AG
Priority date: 2005-07-08
Filing date: 2005-07-08
Publication date: 2007-01-11
Also published as: EP1901863B1; US20080216539A1; ES2319815T3; ATE424946T1; EP1901863A1; WO2007006424A1; US7908898B2; PL1901863T3; DE502006003109D1; DK1901863T3; PT1901863E

Abstract

Mit der Erfindung wird ein Verfahren zum einstückigen Anformen eine Flansches (5) an das Ende eines runden oder ovalen Rohres (11) aus dünnwandigem Blech vorgeschlagen. DOLLAR A Dieses Verfahren erfolt in zwei Stufen. In einer ersten Stufe wird zum Zwecke der Materialansammlung mittels eines aus einer Rollenkombination (13 bis 15) bestehenden Vorformrollenwerkzeuges (9) ein im Schnitt kreis- bzw. spiralförmiger Wulst (17) angeformt (Figur a). DOLLAR A In einer zweiten Stufe wird der angeformte Wulst mit Hilfe eines aus den Rollen (19) und (20) bestehenden Fertigformrollenwerkzeuges (18) zur Herstellung eines zumindest teilmassiven Flansches (5) verdichtet (Figur b).

Description

Rohrleitungen aus dünnwandigem Blech werden in der Regel aus Teilstücken zusammengesetzt, die miteinander zu verbinden sind. Die Verbindungsart beeinflusst ganz maßgeblich die Wirtschaftlichkeit der Herstellung und der Montage der Teilstücke. Dies gilt auch für rohrförmige Geräte bzw. Geräte mit rohrförmigen Anschlüssen, welche häufig in derartige Rohrleitungen zu integrieren sind, und für aus Teilstücken zusammengesetzte rohrförmige Apparate.
Bei den Verbindungsarten unterscheidet man zwischen Steckverbindungen, welche überwiegend bei aus Teilstücken zusammengesetzten Rohren mit kleinerem Durchmesser eingesetzt werden, und Flanschverbindungen. Überwiegend werden bei diesen Flanschverbindungen gesonderte Flansche hergestellt, die am Rohrende angeschraubt, angenietet, angeschweißt oder in ähnlicher Weise befestigt werden.
Nur im geringeren Umfang werden die Flansche durch Umformen des Rohrendes erzeugt.
Die einfachste Art eines angeformten Flansches ist der Stehbord, der durch rechtwinkliges Umkanten des Rohrendes erzeugt wird. Daneben sind Einrollungen bekannt, welche dadurch erzeugt werden, dass das Rohrende zu einem im Querschnitt etwa kreisförmigen Wulst eingerollt wird.
Der Verbindung dieser als Stehbord oder Rollung ausgebildeten Flansche dienen Spannringe mit U- oder V-förmigem Querschnitt, deren lichte Weite dem Querschnitt der aneinander anliegenden Flansche angepasst ist. Diese Spannringe müssen eine erhebliche Steifigkeit aufweisen, da weder der Stehbord noch die Rol lung das Rohr am Ende in radialer Richtung ausreichend aussteifen. Eine größere radiale Steifigkeit wird mit solchen Anformflanschen erzeugt, die durch zweimaliges, rechtwinkliges Hochkanten des Rohrendes entstehen. Solche Flansche werden – überwiegend für Gerätegehäuse, insbesondere Gehäuse von Radialventilatoren, verwendet. Diese Flansche werden vor allem mit über den Umfang verteilten Schrauben miteinander verbunden.

Jüngeren Datums ist ein aus DE 100 47 310 A1 bekanntes Verfahren zum Anformen eines Flansches an das Ende eines dünnwandigen Rohres, das zunächst um 150° und dann um 90° hochgekantet wird, so dass ein Flansch mit einer kegeligen Außenfläche entsteht. Die an der Stoßstelle zweier Rohrstücke aneinander liegenden Flansche können mit einem im Querschnitt V-förmigen Spannring miteinander verbunden werden.

Wegen der stark gestiegenen Anforderungen an Dichtheit und glatte Innenflächen insbesondere bei Luftleitungen für die Lüftungs-, Klima- und Absaugtechnik werden zunehmend Rohre mit einstückig angeformten Flansch eingesetzt. Nachteilig ist hierbei allerdings, dass die Stärke des den Flansch bildenden Materials zwangsläufig nur der Rohrwandstärke entspricht, was häufig für die geforderte Stabilität nicht ausreicht. Zur Verstärkung des Flansches ist darum z. B. nach DE 102 15 112 C1 vorgeschlagen worden, auf das Ende des der Flanschbildung dienenden Rohrabschnitts einen Verstärkungsring aufzuschieben, der die Wandstärke des Flansches verdoppelt.

Auch diese Verstärkung ist häufig nicht ausreichend und noch unbefriedigend.

Der vorliegenden Erfindung liegt darum die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum einstückigen Anformen eines Flansches am Ende eines runden oder ovalen Rohres aus dünnwandigem Blech der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art zu schaffen, mit welchem ein wesentlich stärkerer und wesentlich stabilerer Flansch erzeugt werden kann. Nach dem mit Anspruch 1 angegebenen Grundprinzip wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass in einer ersten Verfahrensstufe zur Materialansammlung das Ende eines axialen Teilabschnittes des Rohres bei gleichzeitigem axialem Vorschub eines Vorformrollenwerkzeugs zu einem Wulst umgeformt wird, worauf in einer zweiten Verfahrensstufe zur Herstellung eines massiven Flansches der Wulst mit einem Fertigformrollenwerkzeug verdichtet wird.

Mit diesem Verfahren, das mit vergleichsweise einfachen Werkzeugen durchführbar ist, können massive oder teilmassive Flansche mit einer wesentlich größeren Dicke als der Wandstärke des Rohres hergestellt werden.

Im einfachsten Fall wird nach Anspruch 2 das Vorformrollenwerkzeug soweit vorgeschoben, dass ein mindestens einlagiger, im Querschnitt im Wesentlichen kreisrunder Wulst entsteht, welcher in der zweiten Verfahrensstufe zu einem teilmassiven Flansch verformt wird.

Wird, wie mit Anspruch 3 vorgeschlagen ist, das Vorformrollenwerkzeug soweit vorgeschoben, dass sich ein mindestens zweilagiger, im Querschnitt etwa spiralförmiger Wulst bildet, kann in der zweiten Verfahrensstufe dieser zu einem im Wesentlichen massiven Flansch verdichtet werden.

Setzt man den Vorschub des Vorformrollenwerkzeuges nach Beendigung der Wulstbildung, wie mit Anspruch 4 angegeben ist, fort, so wird die Wand des Wulstes gestaucht, wodurch bei der sich anschließenden Fertigverformung ein Flansch höherer Dichte erzeugt wird.

Weitere Einzelheiten des Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 5 bis 9.

Nach diesem Verfahren lässt sich ein rundes oder ovales Rohr aus dünnwandigem Blech mit einem einstückig angeformten zumindest teilmassiven Flansch herstellen, der, wie mit Anspruch 10 angegeben ist, gegenüber der Wandstärke des Rohres stärker dimensioniert ist und vorzugsweise einen rechteckigen, quadratischen, dreieck- oder trapezförmigen Querschnitt mit abgerundeten Ecken aufweist.

So ist es gemäß Anspruch 11 möglich, für ein Rohr mit einer Wandstärke in der Größenordnung von 0,5 bis 5 mm einen Flansch herzustellen, dessen mittlere in Axialrichtung des Rohres gemessene Dicke der zwei- bis zehnfachen Stärke der Rohrwandstärke entspricht.

Zur Durchführung des Verfahrens wird gemäß Anspruch 12 eine Vorrichtung vorgeschlagen, welche ein Vorformrollenwerkzeug zur Herstellung des Wulstes, ein Fertigformrollenwerkzeug zur Herstellung des massiven Flansches sowie eine Einspannvorrichtung für das Rohr aufweist. Die Rollenwerkzeuge sind hierbei unverdrehbar, aber radial und axial verschiebbar und die motorisch angetriebene Einspannvorrichtung für das Rohr verdrehbar, aber axial unverschiebbar an einem Gestell angeordnet.

Bei dieser Vorrichtung läuft das mit einem Flansch zu versehende Rohr um, während die Rollenwerkzeuge bezüglich des Rohres axial vorgeschoben werden.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel, das Gegenstand des Anspruchs 13 ist, sind die Rollenwerkzeuge gemeinsam auf einem motorisch angetriebenen, drehbar gelagerten Drehteller radial und axial verschiebbar angeordnet, während die Einspannvorrichtung für das Rohr am Gestell axial nicht verschiebbar und nicht verdrehbar vorgesehen ist.

Bei der Herstellung des Flansches mit dieser Vorrichtung laufen also die Rollenwerkzeuge bei gleichzeitigem axialen Vorschub um das arretierte Rohr um.

Die Ausbildung des Vorformrollenwerkzeuges ist in Anspruch 14 angegeben.

Das Fertigformrollenwerkzeug ist Gegenstand des Anspruchs 15.

Weitere konstruktive Einzelheiten der Rollenwerkzeuge sind mit den Ansprüchen 16, 17 und 18 angegeben.

Zur Einspannung des Rohres eignet sich eine Einspannvorrichtung, bei welcher gemäß Anspruch 19 bzw. 20 radial verschiebbare Spannbacken an der Rohrinnenwand kraftschlüssig anliegen.

Bei einer anderen Ausführungsform nach den Ansprüchen 21 und 22 dient der Einspannung eine elastisch verformbare Federscheibe, deren Spannfinger gleichfalls kraftschlüssig mit der Innenwand des Rohres in Eingriff gebracht werden können.

Konstruktive Maßnahmen, z. B. zur Betätigung der Einspannvorrichtung bzw. des Antriebs der Spanneinrichtung sind mit den Ansprüchen 23 bis 25 gekennzeichnet.

Zum Einspannen relativ dünnwandiger Rohre ist mit den Ansprüchen 26 und 27 ein Gegenhaltering vorgeschlagen.

Zur weiteren Rationalisierung der Herstellung eignet sich eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Anformen von Flanschen an beiden Rohrenden, wie sie im Einzelnen mit Anspruch 28 gekennzeichnet ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Rohren aus Blech mit einstückig angeformten Flanschen nach vorliegender Erfindung eignet sich besonders für eine vollautomatische Fertigung. Zu diesem Zweck ist gemäß Anspruch 29 eine programmierbare Schaltung zur Steuerung der Antriebe, Ventile und dergleichen Aggregate nach vorgegebenen Fertigungsabläufen notwendig.

Einzelheiten des Verfahrens sowie der Vorrichtung zum einstückigen Anformen eines Flansches am Ende eines runden oder ovalen Rohres sowie der nach diesem Verfahren hergestellten Rohre mit angeformten Flanschen sind nachstehend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert.

In den Zeichnungen zeigen

1 bis 4 Längsschnitte der Rohrwandung mit angeformtem Flansch,

5 bis 12 Längsschnitt des Vorformrollenwerkzeuges mit dem mit einem Flansch zu versehenden Ende des Rohres in verschiedenen Bearbeitungsstadien,

10a, 11a vergrößerte Details aus 10 bzw. 11,

13 bis 17 Längsschnitt des Fertigformrollenwerkzeuges mit dem mit einem Flansch zu versehenden Ende eines Rohres in verschiedenen Bearbeitungsstadien,

18 Axialschnitt einer vollständigen Vorrichtung zum einstückigen Anformen eines Flansches nach einem ersten Ausführungsbeispiel,

19 Aufsicht der Vorrichtung gemäß 18,

20 perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zum einstückigen Anformen von Flanschen an beide Enden eines Rohres,

21 Axialschnitt einer vollständigen Vorrichtung zum einstückigen Anformen eines Flansches nach einem zweiten Ausführungsbeispiel,

22 Aufsicht der Vorrichtung gemäß 21,

23 perspektivische Darstellung eines Gegenhalteringes,

24 perspektivische Darstellung einer Federscheibe,

25 perspektivische Darstellung einer in das Ende eines Rohres eingesetzten Einspannvorrichtung mit den Elementen gemäß 23 und 24.

Mit den 1 bis 4 sind vier verschiedene Möglichkeiten von gemäß der Erfindung herstellbaren Massivflanschen dargestellt. Wie die Figuren zeigen sind an die Rohrwände 1 bis 4 eines im Einzelnen nicht dargestellten Rohres Flansche 5 bis 8 angeformt, welche je nach Verdichtung teilmassiv oder vollmassiv sind. Diese Flansche können nahezu beliebige Querschnittsformen aufweisen. Bevorzugt sind Flansche mit trapezförmigem Querschnitt 5, 6 oder 8, bzw. Flansche mit rechteckförmigen Querschnitt 7, die sich für eine Montage mit Spannringen besonders gut eignen. Die Materialanhäufung im Flanschprofil führt zu einer außerordentlich hohen radialen und axialen Flanschsteifigkeit.
Die Herstellung dieser Flansche erfolgt durch Umformung des Rohrendes 10 des Rohres 11 in einem zweistufigen Verfahren:
In der ersten Stufe, welche anhand der 5 bis 12 erläutert ist, wird zunächst durch ein spezielles Rollverfahren das Ende 10 des Rohres 11 zu einem Wulst 17 umgeformt.
In einer zweiten Stufe, welche anhand der 13 bis 17 erläutert ist, wird dieser vorgeformte Wulst in einem speziellen Walzverfahren zu der gewünschten Form des massiven oder teilmassiven Flansches verdichtet.
Der Herstellung des Wulstes dient das Vorformrollenwerkzeug 9, das aus den achsparallel angeordneten Rollen 13 und 15 und der mit ihrer Achse 14b senkrecht zu den Achsen 13c und 15d stehenden Rolle 14 besteht. Die Rolle 13 ist so profiliert, dass sie an ihrem oberen Ende einen im Wesentlichen zylindrischen Abschnitt 13a und an diesem anschließend einen gleichfalls zylindrischen Abschnitt 13b geringeren Durchmessers aufweist.
Die Profilrolle 15 weist an ihrem oberen Ende gleichfalls einen zylindrischen Abschnitt 15a und anschließend eine im Querschnitt viertelkreisförmige Ringnut 15b und anschließend an diese einen zylindrischen Abschnitt 15c geringeren Durchmessers auf.
Die dritte Rolle der T-förmig angeordneten Rollenkombination 9 ist so angeordnet und bemessen, dass sie in den Zwischenraum zwischen den zylindrischen Abschnitten 13b und 15c eingreift. Diese Rolle 14 weist eine im Querschnitt halbkreisförmige Ringnut 14a auf. Wie die Zeichnung erkennen lässt, bilden Ringnuten 14a und 15b zusammen mit dem zylindrischen Abschnitt 13a eine etwa im Querschnitt kreisförmige Formnut 16, wobei die Durchmesser der Abschnitte 13a und 15a so bemessen sind, dass zwischen den Rollen 13 und 15 ein Aufnahmespalt 12 frei bleibt, dessen lichte Weite der Stärke der Rohrwand 1 entspricht.
Zur Erzeugung des Wulstes in der ersten Stufe des Verfahrens wird das Rohr 11 gegenüber dem Vorformrollenwerkzeug 9 oder das Vorformwerkzeug 9 gegenüber dem Rohr 11 in Drehung versetzt, wobei das Vorformrollenwerkzeug 9 bzw. das Rohr 11 in Axialrichtung A gegen das Rohr 11 bzw. das Vorformrohrwerkzeug 9 bewegt wird. Hierbei taucht die Wand 1 in den Spalt 12 zwischen den Rollen 13 und 15 ein, bis sie auf die halbkreisför mige Formnut 14a der Rolle 14 trifft, wie in 6 dargestellt ist.
Bei weiterem Vorschub des Vorformrollenwerkzeuges 9 bzw. des Rohres 11 wird der äußere Rand 10 der Rohrwand 1 mittels der Ringnut 14a der Rolle 14 zu einem etwa halbkreisförmigen Wulst 17 umgebördelt, wie in 7 dargestellt ist. Bei weiterem Vorschub des Rollenwerkzeuges 9 in Richtung A bzw. des Rohres 11 gelangt der äußere Rand 10 des Rohres 11 in die im Querschnitt viertelkreisförmige Ringnut 15b der Rolle 15, wodurch der Rand 10 schließlich zu einem im Querschnitt kreisförmigen Wulst umgeformt wird. Dieser Verfahrensabschnitt ist in 8 veranschaulicht.
Wird der Vorschub des Rollenwerkzeugs 9 in Richtung des Pfeils A bzw. des Rohres 11 – selbstverständlich bei weiterer relativer Drehung zwischen Rollenwerkzeug und Rohr 11 – fortgesetzt, so entsteht aus dem zunächst im Querschnitt etwa kreisförmigem Wulst 17 ein im Querschnitt etwa spiralförmigen Wulst 17, wie dies die 9, 10 und 10a veranschaulichen.
An sich eignet sich dieser Wulst bereits für die Herstellung eines teilmassiven Flansches in der zweiten Verfahrensstufe.
Soweit eine größere Materialdichtheit für einen vollmassiven Flansch erzielt werden soll, ist aus der in den 10 bzw. 10a dargestellten Position der Axialvorschub des Vorformrollenwerkzeuges 9 in Richtung des Pfeils A bzw. des Rohres 11 fortzusetzen. Da, bedingt durch den nunmehr höheren Rollwiderstand, keine weitere Einrollung erfolgt, werden die äußeren Windungen des Wulstes 17 wegen der Eingrenzung in der Formnut 16, welche ein Ausweichen des Materials verhindert, gestaucht, so dass sich die Materialdicke der Wulstwindungen vergrößert, wie die 11 und 11a erkennen lassen.
Der Vorschub des Vorformrollenwerkzeuges 9 bzw. des Rohres 11 wird beendet, wenn für die erforderliche Steifigkeit des Flansches ausreichend viel Material des Außenrandes 10 des Rohrendes umgeformt und gestaucht ist.
Nach Beendigung des Axialvorschubes des Vorformrollenwerkzeuges 9 bzw. des Rohres 1 sowie der Relativdrehung zwischen Vorformrollenwerkzeug 9 und Rohr 11 wird zur Beendigung dieser ersten Verfahrensstufe zunächst die Rolle 15 vom Rohr 11 in Richtung des Pfeils B radial wegbewegt und arretiert. Anschließend sind die Rollen 13 und 14 gemeinsam mit der Rolle 15 entgegen der Vorschubrichtung und parallel zur Achse des Rohres 11 in die Ausgangsstellung, also in Richtung des Pfeils C, zurückzuziehen, wo sie bis zur Bearbeitung des nächsten Rohres verbleiben.
Erst bei der nächsten Bearbeitung ist die Rolle 15 wieder radial entgegen der Richtung des Pfeils B einzufahren, zu arretieren und gemeinsam mit den Rollen 13 und 14 entgegen der Richtung des Pfeils C axial vorzuschieben.
Für die Herstellung des Wulstes bei aus Stahlblech bestehenden Rohren mit einer Wandstärke von 0,5 mm bis 5 mm hat sich eine Geschwindigkeit für den axialen Vorschub des Vorformrollenwerkzeuges 9 bzw. des Rohres 11 in der Größenordnung von 0,1 bis 2 mm pro Rohrumdrehung als vorteilhaft erwiesen.
Die zweite Verfahrensstufe zur Fertigstellung des teil- oder vollmassiven Flansches ist anhand der 13 bis 17 erläutert.
Das Fertigformrollenwerkzeug 18 besteht aus zwei Profilrollen 19 und 20, welche gegeneinander und bezüglich der Wandung 1 des Rohres 11 winklig derart aus der in 13 dargestellten Position bewegbar sind, dass sie schließlich die in 16 dargestellte Endposition einnehmen.
Die Rollen 19 und 20 weisen im Querschnitt etwa V-förmige Ringnuten auf, welche durch die winklig zueinander stehenden Ringflächen 19a und 19b bzw. 20a und 20b begrenzt sind.
Diese Ringflächen sind so angeordnet und dimensioniert, dass sie in der Endposition der Formrollen 19 und 20, wie dies aus 16 erkennbar ist, einen dem gewünschten Querschnitt des Flansches 5 entsprechenden Raum sowie einen notwendigen Aufnahmespalt 21 für die Rohrwand 1 bilden.
Bei der Verfahrensstufe zur Fertigstellung des Flansches werden die Rollen 19 und 20 gemeinsam aus ihrer in 13 dargestellten Position zunächst parallel zur Rohrachse in Richtung des Pfeils D auf den Wulst 17 des Rohres 11 zu bewegt, bis die Rolle 19 mit ihrer Ringfläche 19b die Unterkante des Wulstes 17 berührt, wie in 14 dargestellt ist. Hierauf wird die Rolle 20 schräg in Richtung des Pfeils E, also gegen die Rohrwand 1 und den Wulst 17, bewegt, bis sie, wie 15 zeigt, mit ihrer Ringfläche 20c die Wand 1 und mit ihrer Ringfläche 20b die Oberseite des Wulstes 17 berührt, Letzterer wird hierbei zur Bildung der inneren Schrägfläche des Flansches verformt. In dieser Position wird die Rolle 20 arretiert. Die weitere Ausformung des Flansches erfolgt mittels der Formrolle 19, welche nun aus der in 15 dargestellten Position schräg in Richtung des Pfeils F gegen die arretierte Rolle 20 bewegt wird, bis sie die Innenseite der Rohrwand mit ihrer Ringfläche 19a berührt und den Wulst mittels der Ringfläche 19b zu dem in 16 dargestellten Flansch 5 verdichtet hat.
Je nach Dimensionierung der Ringflächen 19a und 19b bzw. 20a und 20b lassen sich Flansche unterschiedlichen Profils und unterschiedlicher Abmessung herstellen.
Nach Fertigstellung des Flansches 5 werden die Rollen aus ihrer in 16 dargestellten Position zuerst in Richtung der Pfeile G und H zurückgezogen, wie in 17 angedeutet ist.
Die Rollen 19 und 20 des Fertigformrollenwerkzeuges 18 können nunmehr gemeinsam entgegen der Vorschubrichtung parallel zur Rohrachse in Richtung des Pfeils I in die Ausgangsstellung zurückgezogen werden. Für einen erneuten Fertigungsvorgang sind sie bereit.
Für die Vorschubrichtungen E und F hat sich ein Winkel von etwa 45° als vorteilhaft erwiesen. Praktikabel sind auch noch Winkel in einem Bereich von 45° ± 30°. Bei Winkeln außerhalb dieses Bereiches ist die Materialumformung jedoch mangelhaft.
Wie bei der ersten Verfahrensstufe sind auch bei der zweiten Verfahrensstufe die Rollen nicht angetrieben, vielmehr laufen sie frei um.
Sie müssen sowohl radial als auch axial hochbelastbar gelagert sein. Hierfür eignen sich vor allem Kegelrollenlager.
Die Geschwindigkeit für axialen Vorschub des Fertigformrollenwerkzeuges 18 bzw. des Rohres 11 liegt vorteilhafterweise in der Größenordnung von 0,1 bis 2 mm pro Umdrehung des Rohres bzw. des Werkzeuges 18.
Die Abmessungen der Rollen des Vorformrollenwerkzeuges und der Rollen des Fertigformrollenwerkzeuges sowie der Axialvorschub beim Vorformvorgang müssen so aufeinander abgestimmt sein, dass teil- oder vollmassive Flansche mit abgerundeten Kanten entstehen.
Stimmen diese Verhältnisse nicht, entstehen entweder zu scharfkantige oder gar mit Grat behaftete bzw. zu hohle Flansche.
Grundsätzlich kann bei richtiger Dimensionierung der Werkzeuge nahezu jeder Flanschquerschnitt unabhängig von der Rohrwanddicke erzeugt werden, wobei bevorzugt Wanddicken in der Größenordnung von 0,5 bis 5 mm sind. Somit lässt sich das Verfahren auch für die Herstellung von Flanschen bei rohrähnlichen Geräten und Apparaten einsetzen.
Ein erstes Ausführungsbeispiel einer vollständigen Vorrichtung zum Anformen eines Flansches an ein Rohr 11 ist mit den 18 und 19 veranschaulicht. Bei dieser Vorrichtung sind die anhand der 5 bis 17 im Einzelnen erläuterten Rollenwerkzeuge 9 und 18 auf Werkzeugschlitten 24 und 25 radial verschiebbar an der Grundplatte 23 eines Gestells 37 angebracht. Der Radialverstellung dienen Verstellspindeln 32. Die Rollen 13 bis 15 des Vorformrollenwerkzeuges 19 und die Rollen 19 und 20 des Fertigformrollenwerkzeuges 18 sind an den jeweiligen Schlitten 24 und 25 mittels nicht dargestellter Vorschubeinrichtungen axial und radial in der anhand der in den 5 bis 17 erläuterten Weise verschiebbar angebracht.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 18 wird zum Zwecke der Flanschherstellung das Rohr 11 gegenüber dem Gestell 37 in Drehbewegung versetzt, während die die Rollenwerkzeuge 9 und 18 tragenden Schlitten 24, 25 feststehend sind. Die mit den Verstellspindeln 32 oder gegebenenfalls mit pneumatischen oder hydraulischen Zylindern radial verschiebbaren Schlitten 24 und 25 sind über ausreichend stabile und genaue Führungsschienen 36 mit der Grundplatte 23 des Gestells 37 verbunden. Die frei laufenden Rollen 13 bis 15 des Vorformrollenwerkzeuges 9 bzw. 19 und 20 des Fertigformrollenwerkzeuges 18 sind in auf den Schlitten 24 und 25 aufgebauten Blöcken gelagert und mit nicht dargestellten Führungen in der anhand der 5 bis 17 erläuterten Weise verfahrbar. Als Antrieb dienen nicht dargestellte, in die Blöcke integrierte Hydraulik- oder Pneumatikzylinder bzw. Gewindespindeln mit Getriebe- oder Servomotoren.
Der Einspannung des Rohres 11 dient eine allgemein mit 31 bezeichnete Spannscheibe, welche aus einer Grundscheibe 33 mit auf dieser strahlenförmig radial verschiebbar angeordneten Spannsegmenten 34 besteht, die genauer in der Aufsicht gemäß 19 erkennbar sind. Die Grundscheibe 33 ist von einer zentralen Hohlwelle 26 getragen, welche in dem an der Unterseite der Grundplatte 23 befestigten Lagerblock 27 gelagert ist. Kegelrollenlager 27a dieses Lagerblocks 27 nehmen die sehr hohen radialen und axialen Belastungen auf.
Der Betätigung der Spannscheibe 31 dient eine die Hohlwelle 2b durchsetzende Zugstange 29, an derem oberen Ende ein in Form eines kegelförmigen Mehrfachkantes 35 ausgebildeter Spannkonus angebracht ist, der an den inneren Spannbackenenden 34a der Spannbacken 34 anliegt. Bei Axialbewegung der Zugstange 29 nach unten mittels eines doppelt wirkenden Zylinders 30 werden folglich die Spannbackensegmente 34 radial nach außen bewegt und legen sich kraftschlüssig an die Innenwand des einzuspannenden Rohres 11 an. Zum Lösen des Rohres 11 ist die Zugstange 29 mittels des Zylinders 30 in der Gegenrichtung vorzuschieben. In den Spannbackensegmenten 34 eingebaute, nicht dargestellte Rückzugfedern sorgen für die Rückführung der Spannbackensegmente 34, so dass das Rohr 11 wieder freigegeben wird.
Dem Drehantrieb der Einspannvorrichtung dient ein im Gestell 37 angeordneter Antriebsmotor 28, dessen Ritzel 28a mit einem am inneren Ende der Hohlwelle 26 angebrachten Zahnrad 28b im Eingriff ist.
Anstelle von Zahnradantrieben sind auch Ketten- oder Zahnriemenantriebe geeignet.
Mittels der Vorrichtung gemäß 18 und 19 gestaltet sich der Fertigungsablauf wie folgt.
Vor Beginn der Fertigung sind die Vorform- und Fertigformrollenwerkzeuge 9 und 18 mittels der Schlitten 24 und 25 entsprechend dem Durchmesser des mit einem Flansch zu versehenden Rohrstückes 11 einzustellen und in die anhand der 5 bis 17 erläuterten Grundstellungen zu fahren.
Das Rohr 11 wird derart über die Spannscheibe 31 geschoben, dass der für die Bearbeitung erforderliche axiale Teilabschnitt 11a die Unterkante der Spannscheibe 31 überragt. In dieser Position wird das Rohr durch Spreizen der Spannbackensegmente 34 festgespannt und anschließend mittels des Antriebsmotors 28 in Drehung bei einer Drehzahl zwischen 20 und 300 U/min versetzt.
Mittels des Vorformrollenwerkzeuges 9 wird der Wulst angeformt wie anhand der 5 bis 12 vorstehend erläutert ist. Hieran schließt sich die zweite Bearbeitungsstufe, nämlich die Herstellung des teil- oder vollmassiven Flansches mittels des Fertigformrollenwerkzeuges 18 ohne Unterbrechung der Drehung des Rohres 11 an. Dieser Vorgang ist vorstehend anhand der 14 bis 17 beschrieben. Nach Fertigstellung des Flansches wird auch das Fertigformrollenwerkzeug 18 in die Grundstellung zurückgefahren. Die Drehung wird gestoppt. Nach Lösen der Spannscheibe 31 kann das Rohr 11 mit einem angeformten Flansch gemäß 1 bis 4 der Vorrichtung entnommen werden.
In der Zeichnung nicht dargestellt sind Antriebselemente, Ventile und dergleichen Aggregate für die programmierte Steuerung der gesamten Vorrichtung, welche einen vollautomatischen Fertigungsablauf nach vorgegebenen Daten ermöglichen. Diese Aggregate und die Steuerung sind in dem vorzugsweise mit einem Blechgehäuse verkleideten Gestell 37 untergebracht.
Die Vorrichtung gemäß 18 und 19 eignet sich nur zum Anformen eines Flansches an einem Ende eines Rohres 11.
Aus wirtschaftlichen Gründen, insbesondere bei geraden Rohrstücken, kann es vorteilhaft sein, gleichzeitig Flansche an beiden Enden des Rohrstückes anzuformen.
Diesem Zweck dient die in 20 dargestellte Vorrichtung, bei welcher zwei Anformeinheiten 38, deren Aufbau der Vorrichtung nach 18 und 19 entspricht, in einem Rohrgestell 39 horizontal liegend angeordnet sind, so dass deren Spannscheiben 31 einander gegenüberliegen.
Wenigstens eine der beiden Anformeinheiten 38 ist den in Tragschienen 41 mit Hilfe angetriebener Gewindespindeln 40 horizontal in Richtung des Doppelpfeils K verschiebbar. Somit kann der Abstand der beiden Anformeinheiten 38 entsprechend der Rohrlänge eingestellt werden, wobei zum Einlegen und Entnehmen des Rohres 11 wenigstens eine Anformeinheit 38 axial zu verschieben ist.
Eine andere Variante zur Herstellung eines einstückig an das Rohr anzuformenden Flansches, die als Anformeinheit 42 bezeichnet ist, ist mit den 21 und 22 veranschaulicht.
Bei diesem Ausführungsbeispiel, das insbesondere zur Bearbeitung von nicht geradlinig verlaufenden Rohrstücken geeignet ist, ist das Rohr während der Bearbeitung feststehend, während die Rollenwerkzeuge 9 und 18 auf einem vom Getriebemotor 45 angetriebenen und um die Achse des Rohres 11 umlaufenden Drehteller 43 angebracht sind.
Die Vorrichtung zum Einspannen des Rohres 11 ist in gleicher Weise aufgebaut wie die bei der Vorrichtung gemäß 18 und 19 vorgesehene. Auch hier dient der Festlegung des Rohres 11 eine Spannscheibe 31 mit Spannbackensegmenten 34, welche mit Hilfe eines Mehrfachkantes 35, der Zugstange 29 und dem Zylinder 30 radial verschiebbar sind. Die die Spannbackensegmente 34 tragende Grundscheibe 33 ist am oberen Ende der von der Zugstange 29 durchsetzten Hohlwelle 26 angebracht. Die Hohlwelle 26 ist anders als bei der Vorrichtung gemäß 18 und 19 fest mit der Grundplatte 23 des Gestells 37 verbunden.
Der Drehteller 43 ist um die Hohlwelle 26 verdrehbar. Auf seiner Unterseite ist er mit einem Zahndrehkranz 44 ausgestattet, der mit dem Ritzel 45a des Getriebemotors 45 in Betrieblicher Verbindung steht.
Auf dem Drehteller 43 sind die mit Verstellspindeln 32 radial verschiebbaren Schlitten 24 und 25 mit den Rollenwerkzeugen 9 und 18 angeordnet, deren Aufbau und Konstruktion derjenigen nach 18 und 19 entsprechen.
Die mit den 21 und 22 dargestellte Anformeinheit 42 eignet sich vor allem zum Anformen des Flansches an Formstücke oder sperrige Rohre, da diese beim Anflanschvorgang nicht in Drehung versetzt werden müssen.
Beim einseitigen Anformen eines Flansches mit den Vorrichtungen nach 18 und 19 bzw. 21 und 22 kommt es auf ein sehr stabile Einspannung des Rohres 11 mittels der Spannscheibe 31 an, da das Rohr 11 nicht nur radial zu spannen sondern gegen die Wirkung der axial verfahrbaren Rollenwerkzeuge 9 und 18 festzuhalten ist. Andernfalls ist eine vollständige und fehlerfreie Ausformung der Flansche nicht möglich. Bei gleichzeitigem Anformen des Flansches an beiden Rohrenden der Vorrichtung gemäß 20 ist die Einspannung weniger kritisch, da sich die axial wirkenden von den Rollenwerkzeugen ausgeübten Kräfte gegenseitig aufheben.
Besonders kritisch ist das Einspannen relativ dünnwandiger Rohre bei einseitiger Flanschanformung, da die in das Rohr einzusetzende Spannscheibe 31 mit ihren Spannbackensegmenten 34 bei höherem Druck der Spannbackensegmente das Rohr radial verformen kann. Eine Reduzierung des in radialer Richtung wirkenden Druckes ist aber nur begrenzt möglich, da das Rohr bei Bearbeitung durch die Reibungskraft verdrehsicher fest gelegt sein muss.
Für das einseitige Anformen von Flanschen an dünnwandige Rohre ist darum eine mit den 23 bis 25 veranschaulichte abgewandelte Einspannvorrichtung vorgeschlagen.
Zur Verhinderung der Rohrdehnung unter der Wirkung der Spannscheibe, also zur Erzeugung eines Gegenhaltes, ist ein Gegenhaltering 46 vorgesehen, der in Höhe der Spannscheibe auf der Außenseite des Rohres 11 anzubringen ist. Zu diesem Zweck ist der Gegenhaltering 46 zweiteilig ausgebildet. Seine beiden Teile 46a und 46b sind nach Aufschieben auf das Rohr 11 zum Beispiel mittels Verschraubung an 47 miteinander verbindbar. Anstelle einer zweiten Verschraubung kann auch eine gelenkige Verbindung der Teilstücke 46a und 46b zum Beispiel mittels eines Scharniers oder dergleichen vorgesehen sein.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist als Spannscheibe eine nach Art einer Tellerfeder ausgebildete, kegelförmige Federscheibe 48 vorgesehen, welche mittels radialer Schlitzungen 49 in strahlenförmig von der mittleren Bohrung 51 radial verlaufende Spannfinger 50 unterteilt ist. Diese Federscheibe 48 sitzt auf einer in das Rohrinnere einzubringenden Gegenhalteplatte 53, welche am oberen Ende der Hohlwelle 26 befestigt ist. Der Betätigung der Federscheibe 48 dient wiederum eine die Hohlwelle 26 und die Gegenhalteplatte 53 axial durchsetzende Zugstange 29, deren oben gelegenes Ende die mittige Bohrung 51 der Federscheibe 48 durchsetzt und mit dieser mittels einer Mutter 54 verbunden ist.
Wird auf die Zugstange 29 mittels eines nicht dargestellten Zylinders Zug ausgeübt, werden die Spannfinger 50 gespreizt und legen sich kraftschlüssig an die Innenwand des Rohres 11 an, wobei sie sich bei entsprechendem Zug in der Rohrwand ver krallen. Dies ist möglich, da der Gegenhaltering 46 das radiale Ausweichen der Rohrwand verhindert und damit das Rohr 11 festlegt. Die Federscheibe 48 ermöglicht eine Vervielfachung der über die Zugstange 29 aufgebrachten Zugkraft, wobei die Spreizkraft der Federscheibe 48 um so größer ist, je flacher der Kegelwinkel der Federscheibe 48 ist.

1: Rohrwand
1a: innere Wandfläche
1b: äußere Wandfläche
2, 3, 4: Rohrwand
5, 6, 7, 8: Flansch
9: Vorform-rollenwerkzeug
10: äußerer Rand bzw. Kante des Rohrendes
11: Rohr
11a: axialer Teilabschnitt
11b: Rohrachse
12: Aufnahmespalt zwischen den Rollen 13 und 15
13: Rolle des Vorformrollenwerkzeuges 9
13a: zylindrischer Abschnitt
13b: zylindrischer Abschnitt
13c: Achse
14: Rolle des Vorformrollenwerkzeuges 9

14a: Ringnut
14b: Achse
15: Rolle des Vorformrollenwerkzeuges 9
15a: zylindrischer Abschnitt
15b: Ringnut
15c: zylindrischer Abschnitt
15d: Achse
16: Formnut
17: Wulst
18: Fertigformrollenwerkzeug
19: Formrolle
19a, 19b: Ringflächen
20: Formrolle
20a, 20b,
20c: Ringflächen
21: Aufnahmespalt
22
23: Grundplatte
24: Werkzeugschlitten
25: Werkzeugschlitten
26: Hohlwelle
27: Lagerblock
27a: Kegelrollen
28: Antriebsmotor
28a, 28b: Zahnräder
29: Zugstange
30: doppelt wirkender Zylinder
31: Spannscheibe
32: Verstellspindeln
33: Grundscheibe
34: Spannbackensegmente

34a: innere Spannbackenenden
35: kegelförmiger Mehrfachkant, Spannkonus
36: Führungsschienen
37: Gestell
38: Anformeinheit
39: Rohrgestell
40: Gewindespindeln
41: Tragschienen
42: Anformeinheit
43: Drehteller
44: Zahndrehkranz
45: Getriebemotor
45a: Zahnrad
46: Gegenhaltering
46a, 46b: Teile des Gegenhalteringes 46
47: Verschraubung
48: Federscheibe
49: Schlitzung
50: Spannfinger
51: Bohrung
52: Federspannscheibe
53: Gegenhalteplatte
54: Mutter
A bis K: Pfeile zur Bezeichnung von Bewegungsrichtungen

Claims

Verfahren zum einstückigen Anformen eines Flansches am Ende eines runden oder ovalen Rohres aus dünnwandigem Blech, bei welchem das Rohr nahe seinem Ende derart eingespannt wird, dass es mit einem axialen Teilabschnitt über die Einspannung vorsteht, wobei der axiale Teilabschnitt mittels eines diesem zugeordneten Rollenwerkzeuges bei Drehung des Rohres bzw. des Rollenwerkzeuges zu einem vom Rohr nach außen abstehenden Flansch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ersten Verfahrensstufe zur Materialansammlung das Ende des axialen Teilabschnittes (11a) des Rohres (11) bei gleichzeitigem Axialvorschub eines Vorformrollenwerkzeuges (9) zu einem Wulst (17) umgeformt wird, welcher in einer zweiten Verfahrensstufe zur Herstellung eines zumindest teilmassiven Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) mit einem Fertigformrollenwerkzeug (18) verdichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) so weit vorgeschoben wird, dass ein mindestens einlagiger, im Querschnitt im Wesentlichen kreisrunder Wulst (17) entsteht, welcher in der zweiten Verfahrensstufe zu einem teilmassiven Flansch verformt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) so weit vorgeschoben wird, dass ein mindestens zweilagiger, im Querschnitt etwa spiralförmiger Wulst (17) gebildet wird, welcher in der zweiten Verfahrensstufe zu einem im Wesentlichen massiven Flansch (5, 6, 7 bzw. 8) verdichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) auch nach Beendigung der Wulstbildung zur Materialstauchung weiter vorgeschoben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Vorschubgeschwindigkeit des Vorformrollenwerkzeuges (9) in der Größenordnung von 0,2 bis 2 mm pro Umdrehung des Rohres bzw. des Vorformrollenwerkzeugs liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (11) gegenüber dem feststehenden Vorformrollenwerkzeug (9) bzw. das Vorformrollenwerkzeug (9) gegenüber dem feststehenden Rohr (11) in Drehung versetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (13–15) des Vorformrollenwerkzeugs (9) frei laufend und nicht angetrieben sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Fertigstellung des Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) in der zweiten Verfahrensstufe zwei einander zugeordnete, ineinandergreifende Formrollen (19, 20), welche in ihrer Endlage einen dem gewünschten Flanschprofil (5, 6, 7 bzw. 8) entsprechenden Spalt begrenzen, bei Drehung des Rohres (11) bzw. des Fertigformrollenwerkzeuges (18) gegen den Wulst (17) vorgeschoben werden, wobei die nicht angetriebenen Formrollen (19, 20) frei umlaufen.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Formrollen (19, 20) unter einem Winkel von etwa 45° zur Rohrwand (1) gegeneinander vorgeschoben werden, wobei die Vorschubgeschwindigkeit der Formrollen (19, 20) in der Größenordnung von 0,1 bis 2 mm pro Umdrehung des Rohres bzw. des Fertigformrollenwerkzeugs (18) liegt.
Rohr aus dünnwandigem Blech mit einstückig angeformtem Flansch, hergestellt mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1–9, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5, 6, 7 bzw. 8) gegenüber der Wand (1, 2, 3 bzw. 4) des Rohres (11) stärker dimensioniert und zumindest teilmassiv ist und vorzugsweise einen etwa rechteckigen, quadratischen, dreieck- oder trapezförmigen Querschnitt mit abgerundeten Ecken hat.
Rohr nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand (1, 2, 3 bzw. 4) des Rohres (11) eine Stärke in der Größenordnung von 0,5 bis 5 mm aufweist und die mittlere in Axialrichtung des Rohres (11) gemessene Dicke des Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) der 2- bis 10-fachen Stärke der Rohrwand (1, 2, 3 bzw. 4) entspricht.
Vorrichtung zur Herstellung eines runden oder ovalen Rohres aus Blech mit einstückig angeformtem Flansch nach einem der Ansprüche 1–9, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) zur Herstellung des Wulstes (17) und das Fertigformrollenwerkzeug (18) zur Herstellung des massiven Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) unverdrehbar, aber radial und axial verschiebbar und eine motorisch angetriebene Einspannvorrichtung (26–31, 33–35) für das Rohr (11) verdrehbar, aber axial unverschiebbar an einem Gestell (37) angeordnet sind (18).
Vorrichtung zur Herstellung eines runden oder ovalen Rohres aus Blech mit einstückig angeformtem Flansch nach einem der Ansprüche 1–9, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) zur Herstellung des Wulstes (17) und das Fertigformrollenwerkzeug (18) zur Herstellung des massiven Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) auf einem motorisch angetriebenen, am Gestell (37) drehbar gelagerten Drehteller (43) radial und axial verschiebbar angeordnet sind, während eine nicht verdrehbare und axial nicht verschiebbare Einspannvorrichtung (26, 29–31, 33–35) für das Rohr (11) am Gestell (37) vorgesehen ist (21).
Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) zur Herstellung des Wulstes (17) aus drei T-förmig zueinander angeordneten, ineinander eingreifenden, gegeneinander verschiebbaren Formrollen (13, 14, 15) besteht, von welchen die erste Rolle (13) mit einem zylindrischen Abschnitt (13a) an die innere Wandfläche (1a) des Rohres (11) anlegbar ist, die zweite Rolle (15) im oberen Bereich einen an die äußere Wandfläche (1b) des Rohres (11) anlegbaren zylindrische Abschnitt (15a) und im Anschluß an diesen eine im Querschnitt etwa viertelkreis förmige Ringnut (15b) aufweist und die dritte Rolle (14) eine im Querschnitt etwa halbkreisförmige Ringnut (14a) aufweist, wobei die Rollen (13, 14, 15) derart angeordnet und dimensioniert sind, dass die Achsen (13c, 15d) der ersten und zweiten Rolle (13, 15) parallel und die Achse (14b) der dritten Rolle (14) senkrecht zur Rohrwand (1) verlaufen und in der Endposition unter Bildung eines im Querschnitt etwa kreisförmigen Aufnahmeraumes, der in Richtung auf die Rohrwand (1) einen Aufnahmespalt (12) mit einer der Wandstärke des Rohres (11) entsprechenden Weite aufweist, aneinander anliegen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12–14 dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigformrollenwerkzeug zur Fertigstellung des massiven Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) aus zwei gegeneinander und schräg gegen die Rohrwand (1) vorschiebbaren, ineinander eingreifenden Formrollen (19, 20) mit einer im Querschnitt etwa V-förmigen Ringnut (19a, 19b; 20a, 20b) besteht, die derart dimensioniert und angeordnet sind, dass sie in ihrer Endposition einen dem Profil des Flansches (5, 6, 7 bzw 8) entsprechenden Aufnahmeraum bilden, der in Richtung auf die Rohrwand (1) einen Aufnahmespalt (21) mit einer der Wandstärke des Rohres (11) entsprechenden Weite aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12–15, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) zur Bildung des Wulstes (17) und das Fertigformrollenwerkzeug (18) zur Fertigstellung des Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) jeweils auf einem quer zur Rohrachse (11d) in Führungsschienen (36) verfahrbaren Werkzeugschlitten (24, 25) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugschlitten (24, 25) elektromotorisch, pneumatisch oder hydraulisch mit Hilfe von Verstellspindeln (32), Zahnstangengetrieben bzw. Schubstangen verstellbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12–17, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformrollenwerkzeug (9) zur Bildung des Wulstes (17) und das Fertigformrollenwerkzeug (18) zur Fertigstellung des Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) jeweils an ihrem Schlitten in Richtung der Rohrwand (1) motorisch, pneumatisch oder hydraulisch verschiebbar angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12–18, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspannvorrichtung für das Rohr (11) aus einer zentralen Hohlwelle (26) besteht, welche an ihrem in das Rohr (11) ragenden Ende eine Spannscheibe (31) aufweist, welche radial gegen die Rohrwand verschiebbare Spannbacken trägt, die mittels eines zwischen den inneren Spannbackenenden (34a) gelegenen Spannkonus (35), der am Ende einer die Hohlwelle (26) durchsetzenden Zugstange (29) vorgesehen ist, vorschiebbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannbacken (34) kreissegmentförmig ausgebildet sind und an ihren einander zugewandten inneren Enden (34a) Schrägflächen aufweisen, welche an dem als Mehrfachkant ausgebildeten Spannkonus (35) unter Wirkung einer vorgespannten Rückzugsfeder anliegen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12–18, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspannvorrichtung für das Rohr (11) aus einer elastisch verformbaren Federscheibe (48) mit geringfügig kleinerem Durchmesser als der Innendurchmesser des Rohres (11) besteht, die auf einer mit einer zentralen Hohlwelle (26) verbundenen Gegenhalteplatte (53) aufliegt und deren Mitte mit einer die Hohlwelle (26) durchsetzenden Zugstange (29) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Federscheibe (48) nach Art einer Tellerfeder kegelförmig ausgebildet ist und durch Schlitzungen (49) in radiale Spannfinger (50) unterteilt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19–22, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem dem Spannkonus (35) bzw. der Federscheibe (48) gegenüberliegenden Ende der Zugstange (29) ein hydraulischer oder pneumatischer Zylinder (30) verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19–23 mit Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem der Spannscheibe (33) bzw. der Federscheibe (48) gegenüberliegenden Ende der Welle (26) ein Antriebsmotor (28) über ein Zahnrad- (28a, 28b, 28c), Kettenrad- oder Zahnriemengetriebe verbunden ist, wobei die Hohlwelle (26) vorzugsweise mit Kegelrollen (27a) gelagert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19–23 mit Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (26) mit dem Gestell (37) drehfest verbunden ist, während der Drehteller (43) mit den Rollenwerkzeugen (9, 18) zur Herstellung des Wulstes und Fertigstellung des Flansches (5, 6, 7 bzw. 8) um die Hohlwelle (26) mittels eines motorischen Antriebes (45, 45a) verdrehbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19–25, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Außenseite des Rohres (11) in Höhe der Spannscheibe bzw. der Federscheibe (48) ein Gegenhaltering (46) mit einem dem Außendurchmesser des Rohres entsprechenden Innendurchmesser anbringbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenhaltering (46) aus zwei miteinander verschraubbaren Teilen (46a, 46b) besteht, welche nach Umlegen um das Rohr (11) fest miteinander und dem Rohr (11) verbindbar sind.
Vorrichtung zum gleichzeitigen Anformen von Flanschen an beiden Enden eines Rohres (11) nach einem der Ansprüche 12–27, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vorzugsweise horizontal liegenden Gestell (39) einander gegenüberliegend und jedem Rohrende zugeordnet Anformeinheiten (38), jeweils bestehend aus einem Vorformrollenwerkzeug zur Herstellung des Wulstes, einem Fertigformrollenwerkzeug zur Fertigstellung des Flansches und einer Einspannvorrichtung, angeordnet sind und dass wenigstens eine Anformeinheit (38) in Achsrichtung des Rohres (11) verfahrbar ist. (20)
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12–28, gekennzeichnet durch eine programmierbare Schaltung zur Steuerung der Antriebe, Ventile u.dgl. Aggregate gemäß vorgegebenen Fertigungsabläufen.