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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur spanlosen Umformung
eines langgestreckten, insbesondere rohrförmigen Werkstücks.
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Aus
der Druckschrift
DE
101 51 827 A1 ist eine Vorrichtung zur spanlosen Umformung
von rohrförmigen
Werkstücken
bekannt, die aus der Hintereinanderanordnung einer Eingangsstation,
einer Bearbeitungsstation und einer Ausgangsstation besteht, welche
auf einem gemeinsamen Maschinengestell angeordnet sind, wobei die
Eingangsstation in Vorschubrichtung des Werkstücks gesehen, und in Gegenrichtung
hierzu in einem definierten Ausmaß verschiebbar ist. Die Bearbeitungsstation
beinhaltet einen das Werkstück
umgebenden ringartigen Werkzeugkopf, in welchem mehrere von im Umfangsbereich
profilierten Arbeitswalzen frei drehbar angeordnet sind, deren Achsen
sich unter einem Winkel zur Achse des Werkstücks erstrecken. Der Werkzeugkopf
ist um seine Achse motorisch antreibbar, wobei während der Bearbeitung das Werkstück um seine Achse
unverdrehbar gehalten ist, so dass aufgrund der Winkelanstellung
der Arbeitswalzen in Verbindung mit einem ringartigen Umfangsprofil
eine Vorschubwirkung auf das Werkstück ausgeübt wird. Die genannte Eingangsstation
ist durch eine Anordnung von Walzen gekennzeichnet, deren Achsen
sich senkrecht zur Längsachse
des Werkstücks
erstrecken und die im Umfangsbereich mit ringnutartigen Ausnehmungen
versehen sind, wobei sich die Ringnuten von wenigstens zwei, einander
bezüglich
der Längsachse
des Werkstücks
gegenüberliegenden Walzen
zu einem Einspannprofil für
das Werkstück komplettieren. Über diese
Walzen, die antreibbar sein können,
wird somit einerseits eine unverdrehbare Einspannung des Werkstücks bewirkt
und gleichzeitig auf das Werkstück
eine Richtwirkung ausgeübt. Regelmäßig werden
in derartigen Vorrichtungen eingangsseitig rohrartige Werkstücke unterschiedlicher Qualität eingesetzt,
deren Bemessungswerte innerhalb vorgebbarer Toleranzfelder liegen.
Diese Toleranzfelder erschweren die ausgangsseitige reproduzierbare
Bereitstellung einer solchen gewindeartigen Verformung der Außenseite
des Werkstücks,
bei welcher bestimmte Parameter und vorgegebene enge Toleranzen
einzuhalten sind. Insbesondere störend in diesem Zusammenhang
erscheint bei einem eingangsseitigen Werkstück ein Auftreten von Positiv- und
Negativtoleranzen bezüglich
des Nennmaßes
eines Außendurchmessers.
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Schwierig
gestaltet sich infolge dieser eingangsseitigen Toleranzfelder beispielsweise
die Herstellung eines außenseitigen
Gewindes auf dem Werkstück
nach Art eines genormten ISO-Rundgewindes. Dieses macht eine reproduzierbare
Gestaltung der gesamten Gewindeflanke, insbesondere der Radien des
Gewindegrundes und auch des Gewindescheitels erforderlich, wobei
sich jedoch wiederum nach Maßgabe
dieser Toleranzfelder im Gewindescheitel rillenartige Einformungen
ergeben können, die
ihrerseits aus anderen Funktionszusammenhängen bekannt sind, die beispielsweise
in der
DE 14 83 840
C3 offenbart sind.
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Hinzutritt,
dass beispielsweise erhöhte Wanddickenschwankungen
des Werkstücks
einen erhöhten
Verformungswiderstand und damit einen erhöhten Energieaufwand bei der
Verformung mit sich bringen. Von einem erhöhten Energieaufwand geht jedoch
ferner auch eine erhöhte
Belastung der Lagerungen der Arbeitswalzen aus.
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Die
Druckschrift
DE 689
09 159 T2 offenbart eine Anlage zur Herstellung von glattem
Stahldraht, bei der eine Kaltwalzung mit festgelegten abnehmenden
Kaltverformungsverhältnissen
zwischen 28% und 15% erfolgt.
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Die
Druckschrift
DE 21 20
550 B offenbart eine Anlage zur Querschnittsverminderung
von Walzdraht mit einer eingangsseitig angeordneten Richt- und Kalibriereinrichtung
mit gesteuert zustellbaren Rollen.
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Die
Druckschrift
DE 1 086
661 B offenbart einen Innengewinderollkopf mit mehreren
in einem zylindrischen Dorn längs
seines Umfanges im Steigungsverlauf des Gewindes versetzt zueinander
angeordneten Ausnehmungen, die drehbar gelagerte und mit Gewindeprofilen
versehene Rollwerkzeuge axial unverschieblich aufnehmen. In dem
Dorn sind weitere offene Ausnehmungen für die Lagerung der Rollwerkzeuge
rechtwinkelig zu den im Steigungsverlauf stehenden Ausnehmungen,
diese mittig kreuzend, angeordnet.
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Die
Offenlegungsschrift
DE
1 752 379 A offenbart ein Verfahren zur Herstellung von
rohrförmigen
Verbindungsstangen, welche an beiden Enden je ein Innengewinde haben.
Das Rohr wird in seiner ganzen Länge,
mit Ausnahme der Enden, geschmiedet, worauf die Enden auf den Außendurchmesser kalibriert
werden, den der übrige
Teil des Rohrs durch Schmieden erhalten hat. Die Enden werden danach durch
Schmieden auf den Innendurchmesser gebracht, der vor der Ausbildung
des Innengewindes erwünscht
ist.
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Es
ist vor diesem Hintergrund die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung
der eingangs bezeichneten Art mit der Maßgabe auszugestalten, dass
eine verbesserte Maßhaltigkeit
bezüglich
eines ausgangsseitig erzeugten Profils gegeben ist.
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Gelöst ist diese
Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Vorrichtung sind in den
Unteransprüchen angegeben.
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Erfindungswesentlich
ist hiernach, dass der Vorrichtung eine Kalibriervorrichtung zugeordnet
ist, über
welche das zu bearbeitende Werkstück eingangsseitig hinsichtlich
seines Durchmessers nach Maßgabe
einer Durchmesserverringerung bearbeitet wird, so dass dem eigentlichen,
auf eine außenseitige
Profilierung gerichteten Umformvorgang Werkstücke von einem definierten Außendurchmesser
zugeführt
werden und auf diesem Wege neben einer Vergleichmäßigung des
Energieaufwands für
die Umformung eine verbesserte und insbesondere reproduzierbare
Maßhaltigkeit
der ausgangsseitigen Produkte der Vorrichtung erreichbar ist. Die
Kalibriervorrichtung befindet sich in einer festen räumlichen
Anordnung zu der Bearbeitungsstation und kann beispielsweise mit
dieser auf einem gemeinsamen Maschinengestell angeordnet sein. Das
bei der Kalibriervorrichtung einzustellende Kalibriermaß ist in
Abhängigkeit
von den Anforderungen des Umformprozesses, insbesondere des herzustellenden
Außenprofils
des Werkstücks
gewählt.
Die Reduzierung des Durchmessermaßes auf ein vorgegebenes Kalibriermaß bringt
den Vorteil mit sich, dass diese Vorrichtung zur Herstellung eines
genormten ISO-Rundgewindes nutzbar ist, und zwar hinsichtlich jeglicher,
dieses Rundgewinde charakterisierender Parameter einschließlich zugeordneter
Tole ranzfelder. Insbesondere eine durch eingangsseitige Außendurchmessertoleranzen
bedingte Ausbildung von nutenartigen Einformungen in den Gewindescheiteln
eines solchen Rundgewindes kann auf diesem Wege wirksam unterdrückt werden.
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Die
Merkmale der Ansprüche
2 und 3 sind auf eine konstruktive Konkretisierung der Kalibriervorrichtung
gerichtet. Diese besteht hiernach aus einem um das Werkstück drehbar
gelagerten Werkzeugkopf, der seinerseits als Träger wenigstens einer Anordnung
von Walzen ausgebildet ist, die um ihre jeweiligen Achsen, die unter
einem Winkel zur Achse des Werkzeugkopfes angestellt sind, frei
drehbar sind. Nachdem über
die Bearbeitungsstation eine Vorschubkraft auf das Werkstück ausgeübt wird, kann
im einfachsten Fall der Werkzeugkopf frei drehbar angeordnet sein,
da dieser infolge der Winkelanstellung der genannten Walzen in Verbindung
mit der unverdrehbaren Halterung des Werkstücks unter der Wirkung der ausgeübten Vorschubkraft
um das Werkstück
gedreht wird, wobei über
die in Umfangsrichtung gleichförmig
verteilt angeordneten Walzen das Werkstück einer Umformwirkung im Sinne
einer Durchmesserverringerung nach Maßgabe eines Kalibriermaßes unterworfen
wird. Der Antrieb des Werkzeugkopfes der Kalibriervorrichtung kann
somit aus der über
die Bearbeitungsstation aufgebrachten Vorschubkraft abgeleitet werden.
In jedem Fall steht ausgangsseitig bezüglich der Kalibriervorrichtung
ein verfestigtes, nach Maßgabe
eines Kalibriermaßes
in seinem Außendurchmesser
vermindertes sowie von Zunder und sonstigen Ansätzen befreites Werkstück zur Verfügung, welches
in diesem Zustand der Bearbeitungsstation zugeführt wird.
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Eine
ballige Ausbildung der Walzen im Umfangsprofil – in einem Axialschnitt gesehen – ist mit Hinblick
auf die mechanische Belastung der Lagerungen der einzelnen Walzen
von Vorteil. Gleichzeitig erhöht
sich auf diesem Wege, nämlich
im Gipfelbereich des balligen Profils die auf das zu bearbeitende Werkstück ausübbare örtliche
Kraftwirkung.
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Regelmäßig wird
die Kalibriervorrichtung auf einem Maschinengestell angeordnet sein,
auf welchem sich ebenfalls die Bearbeitungsstation befindet. Dies
ist jedoch nicht absolut notwendig und es kann die Kalibriervorrichtung
gleichermaßen
als Maschinenkomponente neben der Bearbeitungsstation angeordnet
sein, und zwar auf einem von dieser getrennten Maschinengestell.
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Gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 6 ist die Vorrichtung in an sich bekannter Weise mit
einer der Bearbeitungsstation vorgelagerten Eingangsstation versehen,
welche dazu bestimmt und eingerichtet ist, das Werkstück während des
Bearbeitungsprozesses hinsichtlich seiner Achse unverdrehbar zu
fixieren und gleichzeitig einen Vorschub in Richtung auf die Bearbeitungsstation
hin, zu ermöglichen.
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Die
Merkmale der Ansprüche
7 und 8 sind auf alternative Möglichkeiten
zur Anordnung der Kalibriervorrichtung gerichtet.
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Die
Kalibriervorrichtung ist regelmäßig nicht mit
einem eigenen Vorschubantrieb für
das Werkstück
ausgerüstet.
Für ihre
Wirkungsweise wird vielmehr vorausgesetzt, dass über eine andere Maschinenkomponente
die Vorschubkraft für
das Werkstück aufgebracht
wird, welches ferner hinsichtlich seiner Achse unverdrehbar gehalten
ist. In einigen Fällen kann
es jedoch gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 9 zweckmäßig sein,
der Kalibriervorrichtung einen eigenen Vor schubantrieb zuzuordnen,
der auf die Übertragung
einer Drehbewegung auf den Werkzeugkopf gerichtet ist. Auf diesem
Wege kann der Antrieb der Bearbeitungsstation entlastet werden, wobei
in geeigneter Weise dafür
Sorge getragen werden muss, dass die über die Bearbeitungsstation
einerseits und die Kalibriervorrichtung andererseits auf das Werkstück ausgeübten Vorschubwirkungen
zumindest angenähert
einander angeglichen sind, so dass es infolge von Differenzen der
auf diesem Wege entwickelten Vorschubkräfte weder zu einer Stauchung
noch zu einer Streckung des Werkstücks kommt.
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Das
im Rahmen der Kalibriervorrichtung gewählte Kalibriermaß ist unter
Berücksichtigung
des Profils der Arbeitswalzen in der Bearbeitungsstation und den
das Fertigprofil des Werkstücks
beschreibenden Parametern gewählt.
Der Gegenstand der Erfindung zielt global auf die Bereitstellung
reproduzierbarer Ausgangsbedingungen für den in der Bearbeitungsstation
durchzuführenden
Umformprozess ab, und zwar weitestgehend unabhängig von den Toleranzen und
den Beschaffenheiten der eingangsseitig zur Verfügung gestellten Werkstücke.
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Die
Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf das in der Zeichnung
schematisch wiedergegebene Ausführungsbeispiel
näher erläutert werden.
Es zeigen:
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1 eine
Darstellung des prinzipiellen Aufbaus einer zur Umformung eines
rohrförmigen
Werkstücks
bestimmten Anlage, bei der die erfindungsgemäße Vorrichtung angewendet werden
kann;
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2 eine
Darstellung des Werkzeugkopfes der Bearbeitungsstation der Anlage
entsprechend einer Schnittebene II-II der 1;
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3 eine
isolierte Darstellung einer im Rahmen des Werkzeugkopfes der 2 eingesetzten
Arbeitswalze;
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4 eine
Darstellung des Werkzeugkopfes der Kalibriervorrichtung entsprechend
einer Schnittebene IV-IV der 5;
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5 eine
Seitenansicht des Werkzeugkopfes der Kalibriervorrichtung der 4;
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6 eine
isolierte Darstellung einer im Rahmen des Werkzeugkopfes der 4 eingesetzten
Walze.
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Mit 1 ist
in 1 ein langgestrecktes, spanlos zu bearbeitendes
Werkstück
bezeichnet, bei welchem es sich eingangsseitig um ein im wesentlichen glattwandiges
Rohr handelt, welches zumindest außenseitig über seine gesamte Länge gleichförmig mit einer
gewindeartigen Verformung zu versehen ist, beispielsweise in der
Form eines Rundgewindes. Ebenfalls beispielsweise kann es sich bei
dem zu bearbeitenden Werkstück 1 um
eine Bohrstange handeln.
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Das
Werkstück 1 durchläuft die
Vorrichtung während
der Bearbeitung in Durchlaufrichtung 2 und erfährt eingangs- und ausgangsseitig
geeignete, zeichnerisch nicht dargestellte Unterstützungen,
die grundsätzlich
beliebig ausgebildet sein können.
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Die
wesentlichen Komponenten der Vorrichtung sind eine Eingangsstation 3,
eine Bearbeitungsstation 4 und eine Ausgangsstation 5,
die sämtlich auf
einem gemeinsamen Maschinengestell 6 aufgelagert sind.
Die genannten Stationen sind auf dem Maschinengestell 6 in
Durchlaufrichtung 2 unmittelbar hintereinander angeordnet,
wobei die Bearbeitungsstation 4 fest und zumindest die
Eingangsstation 3 geringfügig in Durchlaufrichtung bzw.
in Gegenrichtung zu dieser Richtung geradlinig verschiebbar ist.
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Mit 7 ist
der Antrieb der Bearbeitungsstation 4 bezeichnet, der mit
einem in 2 gezeigten Werkzeugkopf 8 in
Wirkverbindung steht. Dieser Werkzeugkopf 8 kann global
als ringzylindrisches, um eine Achse 9 drehbar gelagertes
Bauteil ausgebildet sein, wobei die Achse 9 sich gleichachsig
zu der Längsachse
des zu bearbeitenden Werkstücks 1 erstreckt. Er
dient der Lagerung von drei Arbeitswalzen 10, von denen
eine beispielhaft in 3 wiedergegeben ist und deren
Achsen nach Maßgabe
der Gewindesteigung zu der Achse 9 unter einem Winkel angestellt sind.
Die Arbeitswalzen 10 sind im Umfangsbereich ringartig nach
Maßgabe
des herzustellenden Gewindes profiliert, wobei dieses Profil mit
der Außenseite des
Werkstücks 1 im
Eingriff steht.
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Der
Werkzeugkopf 8 ist in ein Gehäuse eingebunden, in welches
ferner eine zeichnerisch nicht wiedergegebene Kühleinrichtung integriert ist,
die insbesondere im Bereich der Arbeitswalzen 10 eine Kühlwirkung
entwickelt, nachdem es in Abhängigkeit von
der Arbeitsgeschwindigkeit zu einer beträchtlichen Wärmeentwicklung kommt, die ohne
Kühlung die
Standzeit der Arbeitswalzen 10 verkürzen würde. Derartige Kühleinrichtungen
sind als solche bekannt und es wird hierauf im Folgenden nicht mehr
eingegangen werden.
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Das
zu bearbeitende Werkstück 1 wird
während
der Bearbeitung koaxial zu dem Werkzeugkopf 8 gehalten
und wird durch diesen hindurchgeführt. Die Arbeitswalzen 10 sind
in gleichförmiger
Umfangsverteilung in dem Werkzeugkopf 8 gelagert, wobei
deren Anzahl jedoch – in
peripherer Richtung gesehen – variieren
kann. Auch können – in Durchlaufrichtung 2 gesehen – mehrere
Walzenanordnungen bestehend aus jeweils drei oder mehr Arbeitswalzen 10 von
der in 3 gezeigten Art vorgesehen sein, wobei die gesamte
Umformarbeit stufenweise nach Maßgabe der Zahl der aufeinander
folgenden Walzenanordnungen durchgeführt wird und wobei sich die
Profilierungen 11 der aufeinander folgenden Walzenanordnungen
voneinander unterscheiden. Die Profilierungen 11 der in
Umfangsrichtung aufeinander folgenden Arbeitswalzen 10 einer
Walzenanordnung unterscheiden sich gleichermaßen und sind – in Umdrehungsrichtung
gesehen – aufeinander
abgestimmt. Hierauf soll jedoch im Folgenden nicht näher eingegangen
werden.
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Die
Eingangsstation 3 ist auf einem Schlitten 12 aufgelagert,
der seinerseits entlang zweier sich parallel und mit Abstand zueinander
in Durchlaufrichtung 2 erstreckender schienenartiger Führungen 13 verschiebbar
ist. Diese Verschiebbarkeit ist lediglich geringfügig und
es sind an den Enden beider Führungen 13 jeweils
Kraftmessgeber 14 angeordnet, die zumindest zur Generierung
eines, das Anliegen des Schlittens 12 an diese Kraftmessgeber 14 beschreibenden
elektrischen Signals eingerichtet sind. Der Zweck der Eingangsstation 3 besteht
darin, das Werkstück 1 relativ
zu seiner Achse 9 unverdrehbar zu halten und gleichzeitig
auf dieses eine Vorschubwirkung in Durchlaufrichtung 2 auszuüben. Die
Rollen der Eingangsstation 3 erstrecken sich senkrecht zu
der Achse 9 und können
beispielsweise mit im Querschnitt dreieckförmigen Ringnuten versehen sein,
die zum Umfassen des Werkstücks 1 in
peripherer Richtung bestimmt sind, um dieses relativ zu der Bearbeitungsstation 4 unverdrehbar
zu halten. Gleichzeitig werden diese Rollen mittels eines Antriebs 15 um
ihre Achsen angetrieben, so dass sich eine Vorschubwirkung ergibt.
Wesentlich ist insoweit, dass eine zentrierende Bewegung der Rollen
der Eingangsstation 3 mit der Maßgabe eingerichtet ist, dass die
Längsachse
des auf diesem Wege gegebenen Einspannprofils der Eingangsstation 3 stets
gleichachsig mit der Achse 9 des Werkzeugkopfes 8 der Bearbeitungsstation 4 sowie
der Ausgangsstation 5 verläuft. Grundsätzlich kann die Ausgangsstation 5 einen
der Eingangsstation 3 vergleichbaren Aufbau aufweisen,
wobei allerdings kein Antrieb für
die dortigen Rollen notwendig ist.
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In
Abhängigkeit
von der über
den Antrieb 7 vorgegebenen Drehzahl des Werkzeugkopfes 8 der Bearbeitungsstation 4 sowie
der durch den Anstellwinkel der Arbeitswalzen 10 vorgegebenen
Steigung des Gewindeprofils ergibt sich eine Vorschubbewegung des
Werkstücks 1 in
Durchlaufrichtung 2. Der Antrieb 15 der Eingangsstation 3 ist
dahingehend angelegt, dass ein gleichförmiger Vorschub des Werkstücks 1 in
Richtung auf die Bearbeitungsstation 4 hin erfolgt, wobei
ferner die über
die Antriebe 7, 15 ausgeübten Vorschubwirkungen aufeinander
abgestimmt sind. Die Position des Schlittens 12 und damit der
Eingangsstation 3 entlang der Führungen 13 ergibt
sich somit in Abhängigkeit
von dem Verhältnis der über die
Antriebe 7, 15 ausgeübten Vorschubwirkungen.
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Eine
eventuelle Bewegung der Eingangsstation 3 auf den Führungen 13 wird über die
dortigen Kraftmessgeber 14 erfasst und über eine Steuerungseinrichtung 16 ausgewertet.
Führt diese
Auswertung zu Differenzen hinsichtlich der über die Antriebe 7, 15 ausgeübten Vorschubwirkungen,
wird der Antrieb 15 mit Hinblick auf einen Ausgleich dieser
Differenzen hin ausgesteuert.
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Im
Rahmen derartiger Anlagen können
eingangsseitig unterschiedliche Werkstückqualitäten zum Einsatz kommen, beispielsweise
geschweißte und
nahtlose Stahlrohre. Nach Maßgabe
der jeweiligen Wanddicken, insbesondere der diesen Wanddicken zugeordneten
Toleranzfelder weisen diese Werkstücke unterschiedliche Verformungswiderstände auf,
so dass entsprechend den wechselnden Wandstärken der Energieaufwand für die Umformung
schwankt und sich ausgangsseitig entsprechende Toleranzen hinsichtlich
der das eingeformte Gewinde kennzeichnenden Parameter einstellen.
Zu diesem Zweck ist der in 1 dargestellten
Anlage eingangsseitig, das heißt
an der Stelle 17 eine Kalibriervorrichtung vorgeordnet,
deren wesentlicher Zweck darin besteht, die zu behandelnden Werkstücke zumindest
hinsichtlich ihrer Außendurchmesser zu
vergleichmäßigen, und
zwar mit dem Ziel, die Reproduzierbarkeit und Maßhaltigkeit ausgangsseitiger Gewindeprofile
zu vergleichmäßigen.
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Im
Rahmen der Kalibriervorrichtung kommt ein Werkzeugkopf zum Einsatz,
der aus wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr Anordnungen 18, 18' von Walzen 19 besteht,
wobei im Rahmen einer jeden dieser Anordnungen 18, 18' die Walzen 19 in
gleichförmiger
Umfangsverteilung um eine Achse 9' angeordnet sind, welche gleichachsig
zu der Achse 9 des Werkstücks 1 verläuft. Mit 20, 20', 20'' sind drei untereinander im wesentlichen
gleich beschaffene Lagerscheiben bezeichnet, die sich koaxial zu
der Achse 9' erstrecken
und in denen die Walzen 19 der beiden Anordnungen 18, 18' – in Durchlaufrichtung 2 hintereinander
angeordnet – mit
der Maßgabe
gelagert sind, dass sich die Achsen der Walzen 19 unter einem
Winkel zu der Achse 9' erstrecken,
wobei der Winkel durch die Vorschubbewegung des Werkstücks 1 in
Durchlaufrichtung 2 bestimmt ist. Die Lagerscheiben 20, 20', 20'' können im Umfangsbereich in zeichnerisch
nicht dargestellter Weise aneinander befestigt sein, so dass eine
einfache Montage und Demontage einzelner Walzen 19 möglich ist.
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Eine
jede der Lagerscheiben 20, 20', 20'' ist mit
einer zentralen Öffnung 21 versehen,
die kreisförmig
ausgebildet und koaxial zu der Achse 9' angeordnet ist. Diese somit in
Durchlaufrichtung 2 fluchtend zueinander angeordneten Öffnungen 21 dienen
der Hindurchführung
des zu bearbeitenden Werkstücks 1,
welches während
des Durchgangs durch den Werkzeugkopf mit den Walzen 19 der
beiden Anordnungen 18, 18' umfangsseitig in Eingriff gelangt.
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Wesentlich
ist, dass der auf diesem Wege gebildete Werkzeugkopf als Ganzes
um seine Achse 9' drehbar
in einem zeichnerisch nicht wiedergegebenen Maschinengestell gelagert
ist. Die Walzen 19 sind – wie in 6 gezeigt – in ihrem
Profil leicht ballig ausgebildet und die Walzen können aufeinander
in Durchlaufrichtung 2 folgende Anordnungen 18, 18' in ihren Abmessungen
mit der Maßgabe
angelegt sein, dass die an dem Werkstück 1 zu leistende
Verformungsarbeitung nach Maßgabe
der Anordnungen 18, 18' stufenweise aufgebracht wird.
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Die
Wirkung einer solchen, der in 1 gezeigten
Anlage an der Stelle 17 vorgelagerten Kalibriervorrichtung
besteht darin, dass das eingeführte Werkstück hinsichtlich
seines Außendurchmessers auf
ein Kalibriermaß reduziert
wird, so dass die Bedingungen der Umformbearbeitung in der nachgeordneten
Anlage vergleichmäßigt werden.
Für die Umformbearbeitung,
die auf die Erstellung eines außenseitigen
Profils des Werkstücks
gerichtet ist, werden auf diesem Wege zumindest hinsichtlich des
Außendurchmessers
des Werkstücks
in einem gegenüber
dem Stand der Technik erhöhten
Ausmaß reproduzierbare
Ausgangsbedingungen bereitgestellt. Erreicht wird auf diese Weise
neben einer verbesserten Maßhaltigkeit
eines ausgangsseitig erzeugten Gewindeprofils eine Vergleichmäßigung dessen
sonstiger geometrischer Parameter.
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Durch
die Kalibriervorrichtung wird das Werkstück ferner im Oberflächenbereich
von Zunder und anderen Ansätzen
befreit und erfährt
gleichzeitig eine Kaltverfestigung. Mithin entsteht ausgangsseitig ferner
ein Produkt, dessen Eigenschaften durch eine erhöhte Streckgrenze und insbesondere
erhöhte Härtewerte
gekennzeichnet sind.