JP2573375B2 - 焼結部品の製造方法 - Google Patents
焼結部品の製造方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
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- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、表面をマトリックスとは異なる金属で被覆
して、色調、耐蝕性又は摺動特性の付与などの表面の改
質、及び圧環強度の向上された焼結部品の製造方法に係
り、特に、圧縮成形体の成形・抜出し時に発生する被覆
層の剥離、これによる焼結部品の性能の劣化を防止し得
る製造方法に関するものである。
して、色調、耐蝕性又は摺動特性の付与などの表面の改
質、及び圧環強度の向上された焼結部品の製造方法に係
り、特に、圧縮成形体の成形・抜出し時に発生する被覆
層の剥離、これによる焼結部品の性能の劣化を防止し得
る製造方法に関するものである。
焼結部品の表面にそのマトリックスと異なる金属を被
覆させる方法として、一般にめっき法が知られている。
また、特公昭55−38019号公報に示されるように鉄粉の
表面に銅を被覆した複合粉を用いる方法、あるいは特公
昭63−24041号公報に示されているように、マトリック
スとなる原料粉に、マトリックスを囲繞する第２相とな
る金属を箔状粉の形で添加する方法等が呈示されてい
る。
覆させる方法として、一般にめっき法が知られている。
また、特公昭55−38019号公報に示されるように鉄粉の
表面に銅を被覆した複合粉を用いる方法、あるいは特公
昭63−24041号公報に示されているように、マトリック
スとなる原料粉に、マトリックスを囲繞する第２相とな
る金属を箔状粉の形で添加する方法等が呈示されてい
る。
また、焼結方法として、上記公報は何れも還元性雰囲
気で焼結している。
気で焼結している。
しかし、めっき法では、処理液の管理、作業性に問題
が多く、多孔質体ではめっき液の浸入を防ぐため封孔処
理を事前に行う必要があり、また、めっきされた焼結部
品が軸受である場合、表面がめっき膜で封孔された含油
能がなくなってしまう欠点がある。
が多く、多孔質体ではめっき液の浸入を防ぐため封孔処
理を事前に行う必要があり、また、めっきされた焼結部
品が軸受である場合、表面がめっき膜で封孔された含油
能がなくなってしまう欠点がある。
これに対して、銅被覆粉や箔状粉を使用すれば、焼結
部品の表面に異なる金属を被覆させることは一応可能で
あるが、原料粉末を圧縮成形・抜出しする時に、コアー
やダイスに接している成形体表面部の被覆は、摩擦によ
って金型に凝着して剥がれ易く、マトリックスが露出し
易い欠点がある。また、軸受等の摺動材として用いる場
合、完全には覆われにくいことと被覆厚さが薄いことに
より、摺動特性にばらつきが多く、また運転時間と共に
性能が劣化してしまう欠点があった。
部品の表面に異なる金属を被覆させることは一応可能で
あるが、原料粉末を圧縮成形・抜出しする時に、コアー
やダイスに接している成形体表面部の被覆は、摩擦によ
って金型に凝着して剥がれ易く、マトリックスが露出し
易い欠点がある。また、軸受等の摺動材として用いる場
合、完全には覆われにくいことと被覆厚さが薄いことに
より、摺動特性にばらつきが多く、また運転時間と共に
性能が劣化してしまう欠点があった。
本発明は、これらの欠点をなくし、焼結部品の表面に
そのマトリックスと異なる金属を強固に結合させて、有
効な性質を安定して保たせようとすると共に、焼結部品
の強度を向上させようとするものである。
そのマトリックスと異なる金属を強固に結合させて、有
効な性質を安定して保たせようとすると共に、焼結部品
の強度を向上させようとするものである。
本発明は原料粉末を圧縮成形したのち焼結する焼結部
品の製造方法において、焼結部品のマトリックスを形成
する原料粉各単一粒子の表面に第２相となる金属を被覆
した複合粉に、前記第２相と同一金属又は第２相と合金
化する金属からなる箔状粉を混合し、該混合粉を原料粉
末とすることを特徴とする焼結部品の製造方法を提供す
るもので、その好ましい実施態様として、さらに、混合
粉に固体潤滑剤を添加することができ、本発明品は、摺
動部品に好適なものである。
品の製造方法において、焼結部品のマトリックスを形成
する原料粉各単一粒子の表面に第２相となる金属を被覆
した複合粉に、前記第２相と同一金属又は第２相と合金
化する金属からなる箔状粉を混合し、該混合粉を原料粉
末とすることを特徴とする焼結部品の製造方法を提供す
るもので、その好ましい実施態様として、さらに、混合
粉に固体潤滑剤を添加することができ、本発明品は、摺
動部品に好適なものである。
本発明においては、原料粉が鉄または鉄系合金、第２
相となる金属及び箔状粉が銅または銅系合金であって、
第２相となる金属の被覆量が複合粉における10〜50重量
％（内割）、箔状粉の混合量が複合粉における５〜30重
量％（内割）である混合粉を用いることができる。
相となる金属及び箔状粉が銅または銅系合金であって、
第２相となる金属の被覆量が複合粉における10〜50重量
％（内割）、箔状粉の混合量が複合粉における５〜30重
量％（内割）である混合粉を用いることができる。
また、原料粉末が鉄又は鉄系合金、第２相となる金属
及び箔状粉が銅又は銅系合金である混合粉を圧縮成形し
た後、該圧縮成形体を酸化性雰囲気中に保持することに
より酸化し、次いで還元性雰囲気中で銅又は銅合金の融
点未満で焼結を行ってもよく、あるいはこの圧縮成形体
を、還元性雰囲気中で仮焼結を行い、次いで酸化性雰囲
気中に保持することにより酸化し、更に還元性雰囲気中
で銅又は銅合金の融点未満で焼結を行ってもよい。
及び箔状粉が銅又は銅系合金である混合粉を圧縮成形し
た後、該圧縮成形体を酸化性雰囲気中に保持することに
より酸化し、次いで還元性雰囲気中で銅又は銅合金の融
点未満で焼結を行ってもよく、あるいはこの圧縮成形体
を、還元性雰囲気中で仮焼結を行い、次いで酸化性雰囲
気中に保持することにより酸化し、更に還元性雰囲気中
で銅又は銅合金の融点未満で焼結を行ってもよい。
マトリックスを形成する原料粉の表面を第２相の金属
で被覆した複合粉を原料粉末とし、金型で圧縮成形する
と、主に成形体を金型から抜出すときに成形体表面に金
属被覆の一部が剥がれ、マトリックス金属が露出する。
で被覆した複合粉を原料粉末とし、金型で圧縮成形する
と、主に成形体を金型から抜出すときに成形体表面に金
属被覆の一部が剥がれ、マトリックス金属が露出する。
また、マトリックスを形成する原料粉に少量の箔状金
属粉を混合した原料粉末を用いた場合は、成形体表面に
該原料粉の一部が露出することがあり、表面を覆うに十
分な多量の箔状粉を添加すると、該原料粉の偏析が生じ
易く、これらの焼結体の表面は、マトリックス金属が露
出したものとなるうえ、さらに多量の箔状粉を添加する
と混合粉の見掛密度が低くなり、成形作業性が悪くな
る。
属粉を混合した原料粉末を用いた場合は、成形体表面に
該原料粉の一部が露出することがあり、表面を覆うに十
分な多量の箔状粉を添加すると、該原料粉の偏析が生じ
易く、これらの焼結体の表面は、マトリックス金属が露
出したものとなるうえ、さらに多量の箔状粉を添加する
と混合粉の見掛密度が低くなり、成形作業性が悪くな
る。
そこで、マトリックスを形成する原料粉を第２相を形
成する金属で被覆した混合粉と、第２相と同一金属又は
第２相と合金化する金属からなる箔状粉とを混合した原
料粉末を用いると、被覆金属の剥がれを箔状粉が補って
マトリックス粉の表面露出を防止する。このとき、硬く
て鏡面仕上げされた金型に対し被覆金属及び箔状金属粉
が凝着してマトリックスを形成する原料粉から剥離する
という作用に比べ、被覆金属と同一又は被覆金属と合金
化する金属からなる箔状粉との凝着性の方が大きいた
め、成形体表面の第２相及び箔状粉は金型へ移着せずに
金属層の厚さが増加して強固なものになり、剥離による
マトリックスの露出がなくなる。
成する金属で被覆した混合粉と、第２相と同一金属又は
第２相と合金化する金属からなる箔状粉とを混合した原
料粉末を用いると、被覆金属の剥がれを箔状粉が補って
マトリックス粉の表面露出を防止する。このとき、硬く
て鏡面仕上げされた金型に対し被覆金属及び箔状金属粉
が凝着してマトリックスを形成する原料粉から剥離する
という作用に比べ、被覆金属と同一又は被覆金属と合金
化する金属からなる箔状粉との凝着性の方が大きいた
め、成形体表面の第２相及び箔状粉は金型へ移着せずに
金属層の厚さが増加して強固なものになり、剥離による
マトリックスの露出がなくなる。
本発明の方法で製造される焼結部品は、マトリックス
粒子は適宜の金属であって、その周囲及び部品の表面が
マトリックスと異なる金属材料で覆われた組織を呈して
いるものであるから、部品の表面の金属材料に摺動材料
を用いると安価な焼結軸受として用いることができ、ま
た、マトリックス金属と異なる色調を付与して美観を向
上させたり、部品の色分け、耐蝕性の付与などの表面改
質された焼結部品として好ましいものである。
粒子は適宜の金属であって、その周囲及び部品の表面が
マトリックスと異なる金属材料で覆われた組織を呈して
いるものであるから、部品の表面の金属材料に摺動材料
を用いると安価な焼結軸受として用いることができ、ま
た、マトリックス金属と異なる色調を付与して美観を向
上させたり、部品の色分け、耐蝕性の付与などの表面改
質された焼結部品として好ましいものである。
原料粉は、例えば鉄粉が挙げられる。安価で取扱が容
易であり好ましい。純鉄でも合金鉄でもよい。
易であり好ましい。純鉄でも合金鉄でもよい。
原料粉に被覆させる金属は、それ自身又は箔状粉との
合金の融点がマトリックス金属より低い金属が選ばれ、
銅、銅錫合金、ニッケル等が挙げられる。
合金の融点がマトリックス金属より低い金属が選ばれ、
銅、銅錫合金、ニッケル等が挙げられる。
箔状粉は、前記被覆金属と同じかこれに固溶する金属
であり、銅、銅錫合金、アルミ銅合金、錫、ニッケル等
が挙げられる。
であり、銅、銅錫合金、アルミ銅合金、錫、ニッケル等
が挙げられる。
例えば、鉄粉に銅被覆した複合粉と、箔状銅粉又は箔
状アルミ銅合金粉と、通常の錫粉とを混合し、成形及び
焼結した焼結部品は含油軸受として良好である。また、
混合粉に鉛、二硫化モリブデン、黒鉛等の固体潤滑剤を
添加すると、摺動特性を向上させることができる。
状アルミ銅合金粉と、通常の錫粉とを混合し、成形及び
焼結した焼結部品は含油軸受として良好である。また、
混合粉に鉛、二硫化モリブデン、黒鉛等の固体潤滑剤を
添加すると、摺動特性を向上させることができる。
また、鉄粉に銅被覆した複合粉と、箔状ニッケル粉又
は箔状ニッケル銅合金粉と、通常の錫粉とを混合し、成
形及び焼結した焼結部品は耐蝕性が良好である。
は箔状ニッケル銅合金粉と、通常の錫粉とを混合し、成
形及び焼結した焼結部品は耐蝕性が良好である。
原料粉が鉄又は鉄系合金であって、第２相となる金属
及び箔状粉が銅又は銅系合金の場合、複合粉における第
２相金属の好ましい被覆量は、複合粉における10〜50重
量％である。10重量％未満では被膜が剥離し易く、50重
量％を越えても費用の割に効果が伴わない。
及び箔状粉が銅又は銅系合金の場合、複合粉における第
２相金属の好ましい被覆量は、複合粉における10〜50重
量％である。10重量％未満では被膜が剥離し易く、50重
量％を越えても費用の割に効果が伴わない。
また、箔状粉の好ましい混合量は混合粉における５〜
30重量％である。５重量％未満では成形体の表面に原料
粉が露出し表層を形成するに不十分であり、一方、30重
量％を越えると混合粉の見掛密度が低くなり、圧縮成形
時の作業性が悪くなる。
30重量％である。５重量％未満では成形体の表面に原料
粉が露出し表層を形成するに不十分であり、一方、30重
量％を越えると混合粉の見掛密度が低くなり、圧縮成形
時の作業性が悪くなる。
本発明において、複合粉の製造、複合粉と箔状粉、さ
らに固体潤滑剤との混合、混合粉の圧縮成形、成形体の
抜出し、成形体の焼結は、従来公知の方法を用いること
ができる。
らに固体潤滑剤との混合、混合粉の圧縮成形、成形体の
抜出し、成形体の焼結は、従来公知の方法を用いること
ができる。
本発明においては、焼結を行う前に圧縮成形体を酸化
性雰囲気中に保持して銅を酸化することができる。この
工程で銅の表面を酸化しておくと、次の工程で還元され
た銅は活性化された状態となり焼結が促進され、焼結体
の強度が向上する。
性雰囲気中に保持して銅を酸化することができる。この
工程で銅の表面を酸化しておくと、次の工程で還元され
た銅は活性化された状態となり焼結が促進され、焼結体
の強度が向上する。
酸化は100〜750℃で５〜30分間が適当で、100℃未満
では酸化量が不十分のため次工程の還元焼結において活
性化された銅の生成が不十分のため焼結促進効果が不十
分で、750℃を越えると生成した酸化膜が剥離しやすく
なり、酸化の効果が不十分となる。
では酸化量が不十分のため次工程の還元焼結において活
性化された銅の生成が不十分のため焼結促進効果が不十
分で、750℃を越えると生成した酸化膜が剥離しやすく
なり、酸化の効果が不十分となる。
焼結体のマトリックスとなる鉄又は鉄系合金は、銅又
は銅系合金で覆われているので酸化工程においても酸化
されることはなく焼結体の焼結を阻害しない。
は銅系合金で覆われているので酸化工程においても酸化
されることはなく焼結体の焼結を阻害しない。
焼結は還元性雰囲気中で銅又は銅系合金の融点未満の
800℃程度で行うので、鉄又は鉄系合金のみを焼結する
場合に比較して格段に低い温度で焼結することができ
る。
800℃程度で行うので、鉄又は鉄系合金のみを焼結する
場合に比較して格段に低い温度で焼結することができ
る。
前記圧縮成形体を酸化に先立って還元性雰囲気中で仮
焼結を行うと、焼結体の圧環強度を更に向上し得る。そ
の作用機構は詳らかではないが、圧縮成形体の成形まで
の工程で酸化された銅が一旦還元され、これが以後の工
程において酸化・還元を繰返されることにより活性化が
向上し焼結体の圧環強度に寄与するものと思われる。
焼結を行うと、焼結体の圧環強度を更に向上し得る。そ
の作用機構は詳らかではないが、圧縮成形体の成形まで
の工程で酸化された銅が一旦還元され、これが以後の工
程において酸化・還元を繰返されることにより活性化が
向上し焼結体の圧環強度に寄与するものと思われる。
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実
施例に限定されるものではない。
施例に限定されるものではない。
実施例１ この実施例は、被覆複合粉と箔状粉の混合による焼結
部品表面の被膜形成状態を説明するものである。
部品表面の被膜形成状態を説明するものである。
原料粉として市販の粒度−100メッシュ還元鉄粉を用
い、これにめっき法により銅を被覆して複合粉とし、こ
の複合粉に市販の粒度−200メッシュ銅箔状粉を混合
し、この混合粉を内径10mm、外径18mm、高さ10mmの円筒
状圧粉体に成形し、圧粉体をアンモニア分解ガス中、80
0℃で30分焼結した。
い、これにめっき法により銅を被覆して複合粉とし、こ
の複合粉に市販の粒度−200メッシュ銅箔状粉を混合
し、この混合粉を内径10mm、外径18mm、高さ10mmの円筒
状圧粉体に成形し、圧粉体をアンモニア分解ガス中、80
0℃で30分焼結した。
焼結体のダイス及びコアーに接した面、すなわち外周
面及び内周面の顕微鏡写真から、銅により被覆された面
積の割合を求め被覆率とした。
面及び内周面の顕微鏡写真から、銅により被覆された面
積の割合を求め被覆率とした。
第１表に複合粉における銅の被覆量、混合粉における
銅箔状粉の混合量、混合粉における銅含有量及び焼結体
における被覆率を示す。
銅箔状粉の混合量、混合粉における銅含有量及び焼結体
における被覆率を示す。
なお、実施例に用いた鉄粉に銅めっきした複合粉の
み、並びに実施例に用いた鉄粉と銅箔状粉との混合粉を
用いて、実施例と同様に試験した比較例を、それぞれN
o.13〜16、No.17〜20として第１表に示した。
み、並びに実施例に用いた鉄粉と銅箔状粉との混合粉を
用いて、実施例と同様に試験した比較例を、それぞれN
o.13〜16、No.17〜20として第１表に示した。
なお、箔状粉は30重量％を越えて混合すると成形性が
劣る。
劣る。
本発明によれば、原料粉末における銅含有量（内割）
を20重量％以上とすることが好ましく、40重量％とすれ
ばほぼ完全に被覆されるのに対し、鉄粉に銅めっきした
複合粉のみ、並びに鉄粉と箔状粉とを用いた場合には、
銅含有量を40重量％としても被覆率はそれぞれ60％及び
50％程度で、本発明によれば、従来法より少ない銅量で
従来法と同等の被覆率が得られるばかりでなく、従来法
では行い得なかった完全な被覆を行い得る。
を20重量％以上とすることが好ましく、40重量％とすれ
ばほぼ完全に被覆されるのに対し、鉄粉に銅めっきした
複合粉のみ、並びに鉄粉と箔状粉とを用いた場合には、
銅含有量を40重量％としても被覆率はそれぞれ60％及び
50％程度で、本発明によれば、従来法より少ない銅量で
従来法と同等の被覆率が得られるばかりでなく、従来法
では行い得なかった完全な被覆を行い得る。
実施例２ 実施例１に用いた鉄粉に複合粉における20重量％の銅
をめっき法により被覆し、この複合粉に実施例１に用い
た銅箔状粉を混合粉における10重量％及び−250メッシ
ュの錫粉を複合粉における２重量％混合して混合粉とし
た。この混合粉を内径10mm、外径16mm、長さ10mmに圧縮
成形し、成形体をアンモニア分解ガス中で、800℃、30
分の焼結を行った。
をめっき法により被覆し、この複合粉に実施例１に用い
た銅箔状粉を混合粉における10重量％及び−250メッシ
ュの錫粉を複合粉における２重量％混合して混合粉とし
た。この混合粉を内径10mm、外径16mm、長さ10mmに圧縮
成形し、成形体をアンモニア分解ガス中で、800℃、30
分の焼結を行った。
焼結体は、通常のサイジング、油浸を行い、含油率23
％の軸受試料を作製し、下記の条件で軸受試験を行っ
た。
％の軸受試料を作製し、下記の条件で軸受試験を行っ
た。
シャフト材:S45C調質 荷重:4.2kgf/cm2 滑り速度:71m/min 含浸油：鉱油 実施例３ 実施例２に用いた混合粉に、さらに−250メッシュの
鉛粉を内割１重量％及び−250メッシュの黒鉛粉を内割
0.5重量％混合して混合粉とした他は、実施例２と同様
に試料を作製し、軸受試験した。
鉛粉を内割１重量％及び−250メッシュの黒鉛粉を内割
0.5重量％混合して混合粉とした他は、実施例２と同様
に試料を作製し、軸受試験した。
実施例４ 実施例３で調製した混合粉に、さらに−250メッシュ
の電解銅粉を内割15重量％混合して混合粉とした他は、
実施例２と同様に試料を作製し、軸受試験した。
の電解銅粉を内割15重量％混合して混合粉とした他は、
実施例２と同様に試料を作製し、軸受試験した。
比較例１ 実施例１に用いた鉄粉に、実施例２に用いた銅箔状粉
を内割30重量％及び錫粉を内割２重量％混合して混合粉
とした他は、実施例２と同様に試料を作製し、軸受試験
した。
を内割30重量％及び錫粉を内割２重量％混合して混合粉
とした他は、実施例２と同様に試料を作製し、軸受試験
した。
比較例２ 実施例１の試料No.3に用いた複合粉に、実施例２に用
いた錫粉を内割２重量％混合したものを混合粉とし、他
は実施例２と同様に試料を作製し、軸受試験した。
いた錫粉を内割２重量％混合したものを混合粉とし、他
は実施例２と同様に試料を作製し、軸受試験した。
実施例2,3,4及び比較例1,2の試験結果を第２表に示
す。
す。
初期の摩擦係数において、比較例1,2は本発明の実施
例2,3,4に比べて若干高いがほぼ同等である。
例2,3,4に比べて若干高いがほぼ同等である。
しかし、時間と共に比較例1,2の摩擦係数は上昇して
いる。
いる。
これに対して本発明による実施例2,3,4においては100
0時間後でも安定している。
0時間後でも安定している。
このことは、従来方法による軸受の摺動面はマトリッ
クスの露出が著しいのに対し、本発明によれば銅合金被
覆層が強固にマトリックスと結合しているためである。
クスの露出が著しいのに対し、本発明によれば銅合金被
覆層が強固にマトリックスと結合しているためである。
実施例2,3,4に示すように、本発明においては複合粉
と箔状粉の他に、錫粉、鉛粉、黒鉛粉、電解銅粉を、用
途によって適宜混合することができる。
と箔状粉の他に、錫粉、鉛粉、黒鉛粉、電解銅粉を、用
途によって適宜混合することができる。
実施例５ この実施例は圧縮成形体の焼結条件の影響を説明する
ためのものである。
ためのものである。
第１表に示したNo.3、No.6、No.10、No.11及びNo.12
の混合粉に、実施例２に用いた錫粉を内割２重量％添加
して圧縮成形し、成形体を第１図に示した焼結条件で焼
結した。
の混合粉に、実施例２に用いた錫粉を内割２重量％添加
して圧縮成形し、成形体を第１図に示した焼結条件で焼
結した。
第１図の（Ｉ）は成形体を酸化したのち還元性雰囲気
で焼結した場合、（II）は成形体を還元・酸化したのち
還元性雰囲気で焼結した場合、（III）は総て還元性雰
囲気中で加熱した場合の従来の焼結方法（比較例）で、
何れの場合も本焼結工程は780℃、20分、焼結体の気孔
率は20％で、焼結体における銅被覆率は第１表に示した
値と同様であった。
で焼結した場合、（II）は成形体を還元・酸化したのち
還元性雰囲気で焼結した場合、（III）は総て還元性雰
囲気中で加熱した場合の従来の焼結方法（比較例）で、
何れの場合も本焼結工程は780℃、20分、焼結体の気孔
率は20％で、焼結体における銅被覆率は第１表に示した
値と同様であった。
焼結体の銅被覆率と圧環強度との関係を第２図に示し
た。銅被覆率が90％以上の場合、本発明の焼結方法（焼
結条件I,II）は従来の焼結方法（焼結条件III）より圧
環強度が高く、焼結条件IIによる場合は焼結条件Ｉより
圧環強度が高い。
た。銅被覆率が90％以上の場合、本発明の焼結方法（焼
結条件I,II）は従来の焼結方法（焼結条件III）より圧
環強度が高く、焼結条件IIによる場合は焼結条件Ｉより
圧環強度が高い。
本発明によれば、焼結部品の表面を従来法より少ない
金属で効率的に被覆することができ、耐錆性、摺動特性
及び圧環強度に優れた低コストの焼結部品を製造するこ
とができる。
金属で効率的に被覆することができ、耐錆性、摺動特性
及び圧環強度に優れた低コストの焼結部品を製造するこ
とができる。
第１図は圧縮成形体の焼結条件を示すグラフ、第２図は
焼結体の銅被覆率と圧環強さとの関係を示すグラフであ
る。
焼結体の銅被覆率と圧環強さとの関係を示すグラフであ
る。
Claims (5)
- 【請求項１】原料粉末を圧縮成形したのち焼結する焼結
部品の製造方法において、焼結部品のマトリックスを形
成する原料粉各単一粒子の表面に第２相となる金属を被
覆した複合粉に、前記第２相と同一金属又は第２相と合
金する金属からなる箔状粉を混合し、該混合粉を原料粉
末とすることを特徴とする焼結部品の製造方法。 - 【請求項２】混合粉に固体潤滑剤を添加する請求項１記
載の焼結部品の製造方法。 - 【請求項３】原料粉が鉄または鉄系合金、第２相となる
金属及び箔状粉が銅または銅系合金であって、第２相と
なる金属の被覆量が複合粉における10〜50重量％、箔状
粉の混合量が混合粉における５〜30重量％である請求項
１又は２記載の焼結部品の製造方法。 - 【請求項４】原料粉末が鉄又は鉄系合金、第２相となる
金属及び箔状粉が銅又は銅系合金である混合粉を圧縮成
形した後、該圧縮成形体を酸化性雰囲気中に保持するこ
とにより酸化し、次いで還元性雰囲気中で銅又は銅合金
の融点未満で焼結を行う請求項１又は２記載の焼結部品
の製造方法。 - 【請求項５】原料粉末が鉄又は鉄系合金、第２相となる
金属及び箔状粉が銅又は銅系合金である混合粉を圧縮成
形した後、該圧縮成形体を還元性雰囲気中で仮焼結を行
い、次いで酸化性雰囲気中に保持することにより酸化
し、更に還元性雰囲気中で銅又は銅合金の融点未満で焼
結を行う請求項１又は２記載の焼結部品の製造方法。
Priority Applications (3)
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|---|---|---|---|
| JP1293998A JP2573375B2 (ja) | 1989-08-29 | 1989-11-14 | 焼結部品の製造方法 |
| GB9018777A GB2242912B (en) | 1989-08-29 | 1990-08-28 | Method for making sintered parts |
| SG87094A SG87094G (en) | 1989-08-29 | 1994-06-30 | Method for making sintered parts |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22036689 | 1989-08-29 | ||
| JP1-220366 | 1989-08-29 | ||
| JP1293998A JP2573375B2 (ja) | 1989-08-29 | 1989-11-14 | 焼結部品の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03166303A JPH03166303A (ja) | 1991-07-18 |
| JP2573375B2 true JP2573375B2 (ja) | 1997-01-22 |
Family
ID=26523671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1293998A Expired - Fee Related JP2573375B2 (ja) | 1989-08-29 | 1989-11-14 | 焼結部品の製造方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP2573375B2 (ja) |
| GB (1) | GB2242912B (ja) |
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| JP4918967B2 (ja) | 2005-04-20 | 2012-04-18 | 株式会社ダイヤメット | 摺動部品の製造方法 |
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| JPH01165702A (ja) * | 1987-12-23 | 1989-06-29 | Kawasaki Steel Corp | 高密度および高強度の合金鋼焼結体の製造方法 |
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-
1989
- 1989-11-14 JP JP1293998A patent/JP2573375B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-08-28 GB GB9018777A patent/GB2242912B/en not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| GB2242912A (en) | 1991-10-16 |
| JPH03166303A (ja) | 1991-07-18 |
| GB2242912B (en) | 1993-10-27 |
| GB9018777D0 (en) | 1990-10-10 |
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