JP2550254B2 - テトラフルオロエチレン共重合体樹脂粉体組成物及びその製造法 - Google Patents
テトラフルオロエチレン共重合体樹脂粉体組成物及びその製造法Info
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- C08J3/12—Powdering or granulating
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、耐蝕性や耐薬品性に優
れたフッ素樹脂被膜を得ることの出来る粉体組成物に関
する。更に詳しくは、厚膜で且つ実質的に気泡を含まな
い、そして基材との密着性・耐剥離性が強い被膜を形成
する、回転ライニング成形に適したテトラフルオロエチ
レン共重合体樹脂粉体組成物に関する。
れたフッ素樹脂被膜を得ることの出来る粉体組成物に関
する。更に詳しくは、厚膜で且つ実質的に気泡を含まな
い、そして基材との密着性・耐剥離性が強い被膜を形成
する、回転ライニング成形に適したテトラフルオロエチ
レン共重合体樹脂粉体組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】テトラフルオロエチレン（以下ＴＦＥと
呼ぶことがある）とパーフルオロ（アルキルビニルエー
テル）（以下ＰＦＶＥと呼ぶことがある）とを共重合し
て得られた共重合体（以下ＰＦＡという）は、他の弗素
系ポリマー、特にフッ化ビニリデン樹脂、エチレン−テ
トラフルオロエチレン共重合体樹脂に比べて耐熱性、耐
薬品性、電気的性質に優れ、しかもテトラフルオロエチ
レンの単独重合体であるポリテトラフルオロエチレン
（以下ＰＴＦＥという）とは異なり、重合体の融点以上
の温度で溶融流動性を有するところから、ピンホールや
ボイドの少ない優れた膜形成材として広く利用されてい
る。
呼ぶことがある）とパーフルオロ（アルキルビニルエー
テル）（以下ＰＦＶＥと呼ぶことがある）とを共重合し
て得られた共重合体（以下ＰＦＡという）は、他の弗素
系ポリマー、特にフッ化ビニリデン樹脂、エチレン−テ
トラフルオロエチレン共重合体樹脂に比べて耐熱性、耐
薬品性、電気的性質に優れ、しかもテトラフルオロエチ
レンの単独重合体であるポリテトラフルオロエチレン
（以下ＰＴＦＥという）とは異なり、重合体の融点以上
の温度で溶融流動性を有するところから、ピンホールや
ボイドの少ない優れた膜形成材として広く利用されてい
る。
【０００３】このような膜形成の目的は、基材表面への
防蝕や非粘着・耐摩耗性・耐薬品性の付与であり、低温
領域から高温領域までの幅広い温度範囲で使用される。
防蝕用被膜を形成する方法として粉体塗装やシートライ
ニング等が知られている。
防蝕や非粘着・耐摩耗性・耐薬品性の付与であり、低温
領域から高温領域までの幅広い温度範囲で使用される。
防蝕用被膜を形成する方法として粉体塗装やシートライ
ニング等が知られている。
【０００４】粉体塗装は防蝕用被膜としての厚膜を１回
で成形しようとすると発泡現象を生じるため、１００μ
ｍ程度の比較的薄い膜を何回も重ねて成形する必要があ
る。しかも重ねて成形しても最大１ｍｍ位の膜厚しかで
きず、成形途中で発泡することが多い。
で成形しようとすると発泡現象を生じるため、１００μ
ｍ程度の比較的薄い膜を何回も重ねて成形する必要があ
る。しかも重ねて成形しても最大１ｍｍ位の膜厚しかで
きず、成形途中で発泡することが多い。
【０００５】シートライニングは厚み２〜５ｍｍのＰＦ
Ａ、あるいはＰＴＦＥシートに硝子布等を裏打ちし、接
着剤を介して基材に貼り付け、又樹脂同志の接合面は溶
接により一体とする方法である。この方法によって形成
された膜は厚膜ではあるが接着剤を使用しているためＰ
ＦＡ、あるいはＰＴＦＥの耐熱温度よりも低い温度範囲
でしか使用できない。
Ａ、あるいはＰＴＦＥシートに硝子布等を裏打ちし、接
着剤を介して基材に貼り付け、又樹脂同志の接合面は溶
接により一体とする方法である。この方法によって形成
された膜は厚膜ではあるが接着剤を使用しているためＰ
ＦＡ、あるいはＰＴＦＥの耐熱温度よりも低い温度範囲
でしか使用できない。
【０００６】上記の方法の欠点を解決する方法として一
回の樹脂溶融操作で１〜５ｍｍの厚膜ライニングを得る
ことができる回転ライニング成形法が注目されている。
回転ライニング成形法とは、被膜が形成される金型を回
転させつつ加熱し、金型内に投入した溶融流動性樹脂粉
体を金型内面に一定の厚さに融着させ、金型と一体化さ
せることにより、タンク、パイプ等へのライニングを行
う方法である。
回の樹脂溶融操作で１〜５ｍｍの厚膜ライニングを得る
ことができる回転ライニング成形法が注目されている。
回転ライニング成形法とは、被膜が形成される金型を回
転させつつ加熱し、金型内に投入した溶融流動性樹脂粉
体を金型内面に一定の厚さに融着させ、金型と一体化さ
せることにより、タンク、パイプ等へのライニングを行
う方法である。
【０００７】ところがＰＦＡを回転ライニング成形に用
いようとすると、使用される金属基材よりも加熱融着後
の収縮率が大きいため、一度基材に熱融着した樹脂がそ
の内部応力により被膜形成後まもなく、または数日の放
置後自然に剥離が生じたり、或は数回の加熱−冷却の繰
り返しによって剥離が生じ実用性がなかった。この剥離
はブラストやプライマーによる基材処理を行っても充分
に防止することは出来ず、膜が厚くなる程特に顕著にあ
らわれる。
いようとすると、使用される金属基材よりも加熱融着後
の収縮率が大きいため、一度基材に熱融着した樹脂がそ
の内部応力により被膜形成後まもなく、または数日の放
置後自然に剥離が生じたり、或は数回の加熱−冷却の繰
り返しによって剥離が生じ実用性がなかった。この剥離
はブラストやプライマーによる基材処理を行っても充分
に防止することは出来ず、膜が厚くなる程特に顕著にあ
らわれる。
【０００８】粉体塗装においては、耐熱性充填材粉末を
樹脂塗膜層の中に添加することが行われ、５０〜５００
μｍの比較的薄い樹脂塗膜層では収縮を抑えて剥離を防
止する効果がある（特公昭54-3172 ）。しかし上記の様
な薄膜形成を目的としている粉体塗料組成物は、回転ラ
イニング成形に用いて厚膜を形成する場合には、まだ充
分な耐剥離性を持っているとは言えず、さらには発泡が
あったり粉体組成物の溶融流動性が悪くなって均一なラ
イニング被膜が出来なかった。
樹脂塗膜層の中に添加することが行われ、５０〜５００
μｍの比較的薄い樹脂塗膜層では収縮を抑えて剥離を防
止する効果がある（特公昭54-3172 ）。しかし上記の様
な薄膜形成を目的としている粉体塗料組成物は、回転ラ
イニング成形に用いて厚膜を形成する場合には、まだ充
分な耐剥離性を持っているとは言えず、さらには発泡が
あったり粉体組成物の溶融流動性が悪くなって均一なラ
イニング被膜が出来なかった。
【０００９】またＰＦＡは成形温度付近の３４０〜３８
０℃において、特に厚膜になる程著しい発泡現象を生じ
ることがあり、回転ライニング成形においても発泡現象
のため良好な被膜が得られなかった。これはＰＦＡの不
安定末端基の熱分解により発生した気泡が残存したり、
粉末及び充填材間の脱気不良による気泡が残るためと考
えられる。溶融成形後、樹脂成形体を金型より取り出す
回転成形においても発泡の問題があるが、ＰＦＡ樹脂粉
末をフッ素化処理して不安定末端基を安定化することに
よって発泡防止が可能である（特開昭60-240713）。し
かし、このフッ素化処理は、充填材がフッ素に侵される
ため、剥離防止のため充填材を含有しているライニング
用組成物には適用できない。このような被膜の発泡は、
被膜の実質的な厚みを減少させるものであるからライニ
ングの目的とする防蝕効果を著しく損なう。
０℃において、特に厚膜になる程著しい発泡現象を生じ
ることがあり、回転ライニング成形においても発泡現象
のため良好な被膜が得られなかった。これはＰＦＡの不
安定末端基の熱分解により発生した気泡が残存したり、
粉末及び充填材間の脱気不良による気泡が残るためと考
えられる。溶融成形後、樹脂成形体を金型より取り出す
回転成形においても発泡の問題があるが、ＰＦＡ樹脂粉
末をフッ素化処理して不安定末端基を安定化することに
よって発泡防止が可能である（特開昭60-240713）。し
かし、このフッ素化処理は、充填材がフッ素に侵される
ため、剥離防止のため充填材を含有しているライニング
用組成物には適用できない。このような被膜の発泡は、
被膜の実質的な厚みを減少させるものであるからライニ
ングの目的とする防蝕効果を著しく損なう。
【００１０】コーティングや粉体塗装でのＰＦＡの発泡
現象を解決する方法として、ＰＦＡに熱安定化剤として
亜鉛または錫及びベンゾイミダゾール系メルカプタン等
の有機硫黄系化合物を配合して該共重合体の発泡を防止
する方法（特公昭57-14774号）が知られている。しかし
ＰＦＡライニング被膜の熱安定化剤として亜鉛を使用す
ると、亜鉛が酸やアルカリに侵され易いため、薬液の浸
透により被膜のクラック原因となったり、金属の溶出に
よる汚染をきらう半導体製造プロセスにおいてはライニ
ング防蝕材料として不適当であった。また亜鉛の添加量
を少なくし、ポリフェニレンサルファイド（以下ＰＰＳ
という）を同時に使用する方法（特公昭63-38065号）も
あるが、ライニング用途においては金属の溶出や発泡の
問題が解決されていなかった。
現象を解決する方法として、ＰＦＡに熱安定化剤として
亜鉛または錫及びベンゾイミダゾール系メルカプタン等
の有機硫黄系化合物を配合して該共重合体の発泡を防止
する方法（特公昭57-14774号）が知られている。しかし
ＰＦＡライニング被膜の熱安定化剤として亜鉛を使用す
ると、亜鉛が酸やアルカリに侵され易いため、薬液の浸
透により被膜のクラック原因となったり、金属の溶出に
よる汚染をきらう半導体製造プロセスにおいてはライニ
ング防蝕材料として不適当であった。また亜鉛の添加量
を少なくし、ポリフェニレンサルファイド（以下ＰＰＳ
という）を同時に使用する方法（特公昭63-38065号）も
あるが、ライニング用途においては金属の溶出や発泡の
問題が解決されていなかった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、回転
ライニング成形において、優れた耐薬品性・耐熱性を持
つ剥離や発泡のない厚いライニング被膜を形成できるＰ
ＦＡ樹脂粉体組成物を提供することにある。
ライニング成形において、優れた耐薬品性・耐熱性を持
つ剥離や発泡のない厚いライニング被膜を形成できるＰ
ＦＡ樹脂粉体組成物を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、回転ライ
ニング成形に適した粉体組成物を研究した結果、驚くべ
きことに熱安定化剤としてＰＰＳが少量添加され、耐熱
性充填材とともにＰＦＡ粒子内に均一に含有させて特定
の物性を持たせたＰＦＡ樹脂粉体組成物が厚膜形成に対
して優れた発泡防止や剥離防止効果があることを見いだ
し本発明を完成するに至った。
ニング成形に適した粉体組成物を研究した結果、驚くべ
きことに熱安定化剤としてＰＰＳが少量添加され、耐熱
性充填材とともにＰＦＡ粒子内に均一に含有させて特定
の物性を持たせたＰＦＡ樹脂粉体組成物が厚膜形成に対
して優れた発泡防止や剥離防止効果があることを見いだ
し本発明を完成するに至った。
【００１３】即ち本発明は融点以上の温度で流動性を有
するテトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキル
ビニルエーテル）共重合体よりなる粒子内に平均粒子径
０.３〜５０μｍのポリフェニレンサルファイド０. ０
５〜５wt％及び耐熱性充填材を均一に含み、平均粒子径
７０〜１０００μｍ、空隙率０. ７４以下、及び被膜の
比収縮率が５. １％以下であり、溶融流動度が下記の式 log f ≧ -0.70 logη＋2.83 （式中f は共重合体樹脂粉体組成物の溶融流動度、ηは
テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニ
ルエーテル）共重合体の３７２℃における比溶融粘度を
示す。）を満足する値を有するテトラフルオロエチレン
共重合体樹脂粉体組成物である。
するテトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキル
ビニルエーテル）共重合体よりなる粒子内に平均粒子径
０.３〜５０μｍのポリフェニレンサルファイド０. ０
５〜５wt％及び耐熱性充填材を均一に含み、平均粒子径
７０〜１０００μｍ、空隙率０. ７４以下、及び被膜の
比収縮率が５. １％以下であり、溶融流動度が下記の式 log f ≧ -0.70 logη＋2.83 （式中f は共重合体樹脂粉体組成物の溶融流動度、ηは
テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニ
ルエーテル）共重合体の３７２℃における比溶融粘度を
示す。）を満足する値を有するテトラフルオロエチレン
共重合体樹脂粉体組成物である。
【００１４】本発明はまたテトラフルオロエチレン−パ
ーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体粒子に
ポリフェニレンサルファイド及び耐熱性充填材を混合
し、これを水と有機液体の共存下で造粒する方法、なら
びにテトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキル
ビニルエーテル）共重合体粒子にポリフェニレンサルフ
ァイド及び耐熱性充填材を混合し、これを圧縮成形後、
粉砕する方法からなる、上記の物性を有するテトラフル
オロエチレン共重合体樹脂粉体組成物の製造法であり、
このようなＰＦＡ樹脂粉体組成物を用いることにより、
厚膜で且つ実質的に気泡を含まず、密着力・耐剥離性が
強いライニング被膜の形成ができることが見いだされ
た。
ーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体粒子に
ポリフェニレンサルファイド及び耐熱性充填材を混合
し、これを水と有機液体の共存下で造粒する方法、なら
びにテトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキル
ビニルエーテル）共重合体粒子にポリフェニレンサルフ
ァイド及び耐熱性充填材を混合し、これを圧縮成形後、
粉砕する方法からなる、上記の物性を有するテトラフル
オロエチレン共重合体樹脂粉体組成物の製造法であり、
このようなＰＦＡ樹脂粉体組成物を用いることにより、
厚膜で且つ実質的に気泡を含まず、密着力・耐剥離性が
強いライニング被膜の形成ができることが見いだされ
た。
【００１５】本発明において使用することができるテト
ラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエ
ーテル）共重合体は、テトラフルオロエチレン（以下Ｔ
ＦＥという）とパーフルオロ（アルキルビニルエーテ
ル）（以下ＰＦＶＥという）の共重合体で融点以上の温
度で流動性を有する共重合体であり、３７２℃における
比溶融粘度が５×１０3 〜１×１０6 ポイズの範囲であ
ることが望ましい。比溶融粘度が５×１０3 ポイズより
小さいと、そのものの耐熱性や耐ストレスクラック性が
劣り、ライニング材として不十分である。比溶融粘度が
１×１０6 ポイズを超えると充填材を添加した場合粉体
組成物の溶融流動性が低下して成形時無荷重である回転
ライニング成形法では組成物の均一な溶融流動性が得ら
れず均一な被膜ができない。
ラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエ
ーテル）共重合体は、テトラフルオロエチレン（以下Ｔ
ＦＥという）とパーフルオロ（アルキルビニルエーテ
ル）（以下ＰＦＶＥという）の共重合体で融点以上の温
度で流動性を有する共重合体であり、３７２℃における
比溶融粘度が５×１０3 〜１×１０6 ポイズの範囲であ
ることが望ましい。比溶融粘度が５×１０3 ポイズより
小さいと、そのものの耐熱性や耐ストレスクラック性が
劣り、ライニング材として不十分である。比溶融粘度が
１×１０6 ポイズを超えると充填材を添加した場合粉体
組成物の溶融流動性が低下して成形時無荷重である回転
ライニング成形法では組成物の均一な溶融流動性が得ら
れず均一な被膜ができない。
【００１６】このような共重合体はＴＦＥとＰＦＶＥと
の共重合体であり、共重合体の組成はＰＦＶＥを0.5 〜
10 mol％含有するものが本発明の目的のためには好適で
ある。ＰＦＶＥ含量が0.5 mol ％より小さいと溶融流動
性が悪く、またＰＦＶＥ含量が10 mol％より大きいとＰ
ＦＶＥが高価であるため、製造コストが増大する。
の共重合体であり、共重合体の組成はＰＦＶＥを0.5 〜
10 mol％含有するものが本発明の目的のためには好適で
ある。ＰＦＶＥ含量が0.5 mol ％より小さいと溶融流動
性が悪く、またＰＦＶＥ含量が10 mol％より大きいとＰ
ＦＶＥが高価であるため、製造コストが増大する。
【００１７】本発明においてＰＦＡ樹脂粉体組成物に添
加されるＰＰＳは、市販の樹脂粉末を使用することがで
きるが、粒子径は５０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以
下の粒子径をもつことが望ましい。小粒子径のほうがよ
り効果的である。すなわち、５０μｍ以上になればＰＰ
Ｓの分散状態が粗になりＰＦＡに対する発泡防止効果よ
りもＰＰＳ自体の発泡が勝り熱安定化剤としての効果が
発現されない。
加されるＰＰＳは、市販の樹脂粉末を使用することがで
きるが、粒子径は５０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以
下の粒子径をもつことが望ましい。小粒子径のほうがよ
り効果的である。すなわち、５０μｍ以上になればＰＰ
Ｓの分散状態が粗になりＰＦＡに対する発泡防止効果よ
りもＰＰＳ自体の発泡が勝り熱安定化剤としての効果が
発現されない。
【００１８】ＰＰＳの添加量は0.05〜5 wt% 好ましくは
0.1 〜2 ｗｔ％であり、0.5 wt％より少いと発泡防止効
果が認められず、５ｗｔ％より多ければＰＰＳ自体から
の発泡が多くなる。
0.1 〜2 ｗｔ％であり、0.5 wt％より少いと発泡防止効
果が認められず、５ｗｔ％より多ければＰＰＳ自体から
の発泡が多くなる。
【００１９】本発明においてＰＦＡ樹脂粉体組成物は、
ライニング後の収縮防止の目的のため、出来るだけ基材
の熱収縮率に近いものが望ましい。そのため、組成物に
配合される充填材としては、少なくともＰＦＡ樹脂より
も熱収縮が小さい耐熱性の充填材が好適に使用される。
また本発明で使用される充填材は、少なくとも２６０℃
以上の融点を持ち、３６０℃以上の熱分解温度を有する
ことが好ましい。またＰＦＡに対して熱分解促進性のあ
るもの、例えば天然グラファイトは充填材として適さな
い。そしてライニング被膜において使用目的の薬液に侵
されない充填材を選択することも必要である。
ライニング後の収縮防止の目的のため、出来るだけ基材
の熱収縮率に近いものが望ましい。そのため、組成物に
配合される充填材としては、少なくともＰＦＡ樹脂より
も熱収縮が小さい耐熱性の充填材が好適に使用される。
また本発明で使用される充填材は、少なくとも２６０℃
以上の融点を持ち、３６０℃以上の熱分解温度を有する
ことが好ましい。またＰＦＡに対して熱分解促進性のあ
るもの、例えば天然グラファイトは充填材として適さな
い。そしてライニング被膜において使用目的の薬液に侵
されない充填材を選択することも必要である。
【００２０】本発明粉体組成物の平均粒子径は７０〜１
０００μｍとなるようにすることが必要であり、そのた
めには充填材の径は、目的とする粉体組成物の粒子径の
約１／３より小さくすることが必要であり、粒子径の１
／３より大きい場合には樹脂粉体中への充填材の分散状
態が粗になりすぎるため好ましくない。また、その形状
は繊維状もしくはフレーク状が被膜の収縮を小さくする
効果が大きいので好ましい。繊維状の場合は、アスペク
ト比が３以上が好ましい。また充填材の比表面積が大き
すぎるものは発泡の傾向が大きいので好ましくないが、
好適な範囲は充填材の種類によって異なる。
０００μｍとなるようにすることが必要であり、そのた
めには充填材の径は、目的とする粉体組成物の粒子径の
約１／３より小さくすることが必要であり、粒子径の１
／３より大きい場合には樹脂粉体中への充填材の分散状
態が粗になりすぎるため好ましくない。また、その形状
は繊維状もしくはフレーク状が被膜の収縮を小さくする
効果が大きいので好ましい。繊維状の場合は、アスペク
ト比が３以上が好ましい。また充填材の比表面積が大き
すぎるものは発泡の傾向が大きいので好ましくないが、
好適な範囲は充填材の種類によって異なる。
【００２１】充填材の含有量は特に制限はないが、多す
ぎると溶融流動性が低下して膜形成性が低下し、また被
膜の機械的強度，耐薬品性にも悪影響を与えるので５０
vol％以下が好ましい。また剥離を生じさせないために
は、被膜の比収縮率を５. １％以下とするに足る添加量
が必要である。この量は充填材の種類及び形状によって
変化する。
ぎると溶融流動性が低下して膜形成性が低下し、また被
膜の機械的強度，耐薬品性にも悪影響を与えるので５０
vol％以下が好ましい。また剥離を生じさせないために
は、被膜の比収縮率を５. １％以下とするに足る添加量
が必要である。この量は充填材の種類及び形状によって
変化する。
【００２２】充填材としては一般にフッ素樹脂に混合さ
れる耐熱性充填材のうち、使用目的を考慮し、かつ粉体
組成物が本発明で特定された物性となるような充填材を
選択する。また２種以上の充填材を組み合わせて用いて
も構わない。本発明の粉体組成物に含有することができ
る充填材は、例えば、チタン、ニッケル、ジルコニウ
ム、タンタル、ステンレス等の金属または合金、ガラス
ファイバー、ガラスフレーク、ガラビーズ、カーボンフ
ァイバー、カーボンウィスカー、炭化珪素、酸化アルミ
ニウム、窒化珪素、酸化ジルコニウム、ケイ酸ジルコニ
ウム、チタン酸カリウム等の無機化合物、ＰＥＥＫ、Ｐ
ＥＫ、エコノール、ポリイミド、ポリアミドイミド、ア
ラミド等の耐熱性ポリマーをあげることができる。
れる耐熱性充填材のうち、使用目的を考慮し、かつ粉体
組成物が本発明で特定された物性となるような充填材を
選択する。また２種以上の充填材を組み合わせて用いて
も構わない。本発明の粉体組成物に含有することができ
る充填材は、例えば、チタン、ニッケル、ジルコニウ
ム、タンタル、ステンレス等の金属または合金、ガラス
ファイバー、ガラスフレーク、ガラビーズ、カーボンフ
ァイバー、カーボンウィスカー、炭化珪素、酸化アルミ
ニウム、窒化珪素、酸化ジルコニウム、ケイ酸ジルコニ
ウム、チタン酸カリウム等の無機化合物、ＰＥＥＫ、Ｐ
ＥＫ、エコノール、ポリイミド、ポリアミドイミド、ア
ラミド等の耐熱性ポリマーをあげることができる。
【００２３】本発明においては、ＰＦＡ粒子内にＰＰＳ
および耐熱性充填材を均一に含有させることが必要であ
る。ＰＰＳおよび耐熱性充填材が粒子内に含有されてい
なければ、たとえＰＦＡ粒子と均一に混合されていても
厚膜形成においてＰＦＡの発泡を抑える効果は小さい。
および耐熱性充填材を均一に含有させることが必要であ
る。ＰＰＳおよび耐熱性充填材が粒子内に含有されてい
なければ、たとえＰＦＡ粒子と均一に混合されていても
厚膜形成においてＰＦＡの発泡を抑える効果は小さい。
【００２４】このようなＰＰＳおよび耐熱性充填材を粒
子内に含有する粉体組成物は （１）ＴＦＥ−ＰＦＶＥ共重合体粒子にＰＰＳ及び耐熱
性充填材を混合し、これを水と有機液体の共存下で造粒
する方法、または （２）ＴＦＥ−ＰＦＶＥ共重合体粒子にＰＰＳ及び耐熱
性充填材を混合し、これを圧縮成形後、粉砕する方法に
よって製造することができる。
子内に含有する粉体組成物は （１）ＴＦＥ−ＰＦＶＥ共重合体粒子にＰＰＳ及び耐熱
性充填材を混合し、これを水と有機液体の共存下で造粒
する方法、または （２）ＴＦＥ−ＰＦＶＥ共重合体粒子にＰＰＳ及び耐熱
性充填材を混合し、これを圧縮成形後、粉砕する方法に
よって製造することができる。
【００２５】（１）の方法の場合具体的には例えば次の
ような各種の方法が用いられる。 (A)法：ＰＦＡ水性ディスパージョンにＰＰＳおよび充
填材を添加して混合し、これを凝集させ、造粒した後乾
燥させる。水性ディスパージョンの凝集は、水溶性の無
機塩あるいはｐＨを０〜６に調整する水溶性の酸の添加
により行なわれ、その後有機液体を添加して造粒され
る。添加される酸又は無機塩としては硝酸、塩酸、塩化
アンモニウム、炭酸アンモニウム等を例示することがで
きる。そして凝集粒子の形状を保ちながら一次粒子間の
熱融着を行った後分級する。この熱処理工程は回転ライ
ニング成形中に行なうこともできる。 (B)法：ＰＦＡ重合粒子を乾燥した後にＰＰＳおよび充
填材を均一混合して、水と有機液体の共存下で攪はんし
て造粒し、これを乾燥させた後、造粒粒子の形状を保ち
ながら粒子間の熱融着を行う。この熱処理工程は回転ラ
イニング中に行なうこともできる。
ような各種の方法が用いられる。 (A)法：ＰＦＡ水性ディスパージョンにＰＰＳおよび充
填材を添加して混合し、これを凝集させ、造粒した後乾
燥させる。水性ディスパージョンの凝集は、水溶性の無
機塩あるいはｐＨを０〜６に調整する水溶性の酸の添加
により行なわれ、その後有機液体を添加して造粒され
る。添加される酸又は無機塩としては硝酸、塩酸、塩化
アンモニウム、炭酸アンモニウム等を例示することがで
きる。そして凝集粒子の形状を保ちながら一次粒子間の
熱融着を行った後分級する。この熱処理工程は回転ライ
ニング成形中に行なうこともできる。 (B)法：ＰＦＡ重合粒子を乾燥した後にＰＰＳおよび充
填材を均一混合して、水と有機液体の共存下で攪はんし
て造粒し、これを乾燥させた後、造粒粒子の形状を保ち
ながら粒子間の熱融着を行う。この熱処理工程は回転ラ
イニング中に行なうこともできる。
【００２６】上記 (A)法で用いる有機液体としては水不
溶性または難溶性のものが良く、トリフルオロトリクロ
ロエタン、パークロロエチレンなど、表面張力１５〜４
０dyne/cm のものが適している。また(B) 法においては
上記の各液体のほか、水溶性の有機液体、例えばメタノ
ールなども使用可能である。
溶性または難溶性のものが良く、トリフルオロトリクロ
ロエタン、パークロロエチレンなど、表面張力１５〜４
０dyne/cm のものが適している。また(B) 法においては
上記の各液体のほか、水溶性の有機液体、例えばメタノ
ールなども使用可能である。
【００２７】また（２）の方法はＰＦＡ重合粒子を乾燥
した後にＰＰＳ及び耐熱性充填剤を加え、ヘンシェルミ
キサー等の混合機で混合し均一な粉末を調製し、得られ
た混合粉末を圧縮成形し、これを粉砕して粉体組成物を
得る。成形は混合粉末を金型に入れ、油圧式プレスで圧
力を加えてブロックに成形する方法、あるいはローラー
を用いて、連続的に板等の形状に成形する方法がある。
粉砕後必要に応じて熱処理や分級を行なう。
した後にＰＰＳ及び耐熱性充填剤を加え、ヘンシェルミ
キサー等の混合機で混合し均一な粉末を調製し、得られ
た混合粉末を圧縮成形し、これを粉砕して粉体組成物を
得る。成形は混合粉末を金型に入れ、油圧式プレスで圧
力を加えてブロックに成形する方法、あるいはローラー
を用いて、連続的に板等の形状に成形する方法がある。
粉砕後必要に応じて熱処理や分級を行なう。
【００２８】粉体組成物の平均粒子径は７０〜１０００
μｍ、好ましくは１００〜５００μｍである。７０μｍ
より小さいとライニング成形中において膜形成前に粒子
同志の融着をおこし大粒子となるため凹凸被膜になって
しまい、１０００μｍより大きい粒子径では成膜性が低
下して表面平滑性に劣る。
μｍ、好ましくは１００〜５００μｍである。７０μｍ
より小さいとライニング成形中において膜形成前に粒子
同志の融着をおこし大粒子となるため凹凸被膜になって
しまい、１０００μｍより大きい粒子径では成膜性が低
下して表面平滑性に劣る。
【００２９】本発明ＰＦＡ粉体組成物の空隙率は０. ７
４以下であり、特に好ましい空隙率は０. ６５以下であ
る。空隙率が０. ７４より大きくなると、成形時に膜に
なりにくくまた気泡が抜けにくくなったり、表面平滑性
に欠ける。ここに粉体組成物の空隙率とは、粉体層中の
空間の体積の割合を示すものであって、下記の式によっ
て求めることができる。 空隙率＝１−（粉末の見かけ比重／粉末を構成する物質
の真比重）
４以下であり、特に好ましい空隙率は０. ６５以下であ
る。空隙率が０. ７４より大きくなると、成形時に膜に
なりにくくまた気泡が抜けにくくなったり、表面平滑性
に欠ける。ここに粉体組成物の空隙率とは、粉体層中の
空間の体積の割合を示すものであって、下記の式によっ
て求めることができる。 空隙率＝１−（粉末の見かけ比重／粉末を構成する物質
の真比重）
【００３０】回転ライニング成形においては、金型内に
粉体組成物を導入して、金型を炉内にて回転させながら
成形温度まで上昇させるが、溶融温度まで上がる間に組
成物粒子が崩壊すると、組成物粒子内に含まれたＰＰ
Ｓ、充填材が形成された膜に不均一に存在することにな
り、耐発泡性に欠けたり微粉の発生により粗いライニン
グ被膜となる。これを防止するためには粉体組成物の製
造時に２６５〜３１０℃での熱処理を行い、ＰＦＡ粒子
同志の表面のみを溶融させて組成物粒子に機械的強度
（耐崩壊性）を持たせることが好ましい。またこの熱処
理は、回転ライニング成形工程中に行うことも可能であ
る。
粉体組成物を導入して、金型を炉内にて回転させながら
成形温度まで上昇させるが、溶融温度まで上がる間に組
成物粒子が崩壊すると、組成物粒子内に含まれたＰＰ
Ｓ、充填材が形成された膜に不均一に存在することにな
り、耐発泡性に欠けたり微粉の発生により粗いライニン
グ被膜となる。これを防止するためには粉体組成物の製
造時に２６５〜３１０℃での熱処理を行い、ＰＦＡ粒子
同志の表面のみを溶融させて組成物粒子に機械的強度
（耐崩壊性）を持たせることが好ましい。またこの熱処
理は、回転ライニング成形工程中に行うことも可能であ
る。
【００３１】回転ライニング成形においてその成膜性
は、金型は回転しても樹脂には実質的に荷重がかから
ず、また充填材が添加されているため組成物の溶融流動
性に大きく影響される。本発明において該粉体組成物の
溶融流動度は一定の値以上であることを要するが、その
下限値はＰＦＡの比溶融粘度との関係により決められ
る。すなわち組成物の溶融流動度をf とし、ＰＦＡの３
７２℃における比溶融粘度をηとした場合、溶融流動度
は、下記の式 log f ≧ -0.70 logη＋2.83 を満足する値であることを要する。
は、金型は回転しても樹脂には実質的に荷重がかから
ず、また充填材が添加されているため組成物の溶融流動
性に大きく影響される。本発明において該粉体組成物の
溶融流動度は一定の値以上であることを要するが、その
下限値はＰＦＡの比溶融粘度との関係により決められ
る。すなわち組成物の溶融流動度をf とし、ＰＦＡの３
７２℃における比溶融粘度をηとした場合、溶融流動度
は、下記の式 log f ≧ -0.70 logη＋2.83 を満足する値であることを要する。
【００３２】ここに溶融流動度は以下の式によって求め
る。本発明組成物を溶融圧縮成形した厚さ２ｍｍシート
より径２５（ｄ0 ）×厚さ２（ｔ）ｍｍの円盤を打ち抜
き、＃６００サンドペーパーで研磨した厚さ１ｍｍの軟
鋼板上に置く。３１０℃の熱風循環炉中に３０分間入れ
た後３６０℃で１時間更に加熱する。炉より取り出して
室温にて放冷する。溶融して広がった組成物の径（ｄ
1 ）を測定し、次式により溶融流動度(f) を算出する。 溶融流動度 f ＝（ｄ1 −ｄ0 ）／２ｔ
る。本発明組成物を溶融圧縮成形した厚さ２ｍｍシート
より径２５（ｄ0 ）×厚さ２（ｔ）ｍｍの円盤を打ち抜
き、＃６００サンドペーパーで研磨した厚さ１ｍｍの軟
鋼板上に置く。３１０℃の熱風循環炉中に３０分間入れ
た後３６０℃で１時間更に加熱する。炉より取り出して
室温にて放冷する。溶融して広がった組成物の径（ｄ
1 ）を測定し、次式により溶融流動度(f) を算出する。 溶融流動度 f ＝（ｄ1 −ｄ0 ）／２ｔ
【００３３】被覆基材とＰＦＡ樹脂の間で加工温度を経
ての熱膨張・収縮率が大きく相違するため溶融時に密着
していても室温に冷却すると被膜が収縮して特に厚膜を
形成した場合剥離やクラックが発生する。回転ライニン
グ成形において充填材入り被膜の収縮率を検討した結
果、比収縮率が５. １％以下であれば厚膜であっても剥
離の問題が解決されることを見いだした。
ての熱膨張・収縮率が大きく相違するため溶融時に密着
していても室温に冷却すると被膜が収縮して特に厚膜を
形成した場合剥離やクラックが発生する。回転ライニン
グ成形において充填材入り被膜の収縮率を検討した結
果、比収縮率が５. １％以下であれば厚膜であっても剥
離の問題が解決されることを見いだした。
【００３４】比収縮率は下記の様にして求められる。Ｐ
ＦＡ粉体組成物を溶融圧縮成形した厚さ２ｍｍのシート
から１２５×２５×厚さ２ｍｍの短冊状テストピースを
切り出す。＃６００サンドペーパーで研磨した軟鋼板に
幅約１００ｍｍで平行な２本のけがき線をいれ、その上
にテストピースをのせる。テストピースをのせた軟鋼板
を３１０℃で３０分間、続けて３６０℃で６０分間加熱
する。炉より取り出して室温で放冷した後、テストピー
スを歪なく剥すため８０℃熱湯に入れ１２時間放置す
る。剥離したテストピースを２６０℃で３時間アニーリ
ングする。テストピースについたけがき線跡の間の長さ
（Ｌ1 ）と軟鋼板のけがき線間の長さ（Ｌ0 ）より次式
により比収縮率を算出する。 比収縮率（％）＝（１−Ｌ1 ／Ｌ0 ）×１００
ＦＡ粉体組成物を溶融圧縮成形した厚さ２ｍｍのシート
から１２５×２５×厚さ２ｍｍの短冊状テストピースを
切り出す。＃６００サンドペーパーで研磨した軟鋼板に
幅約１００ｍｍで平行な２本のけがき線をいれ、その上
にテストピースをのせる。テストピースをのせた軟鋼板
を３１０℃で３０分間、続けて３６０℃で６０分間加熱
する。炉より取り出して室温で放冷した後、テストピー
スを歪なく剥すため８０℃熱湯に入れ１２時間放置す
る。剥離したテストピースを２６０℃で３時間アニーリ
ングする。テストピースについたけがき線跡の間の長さ
（Ｌ1 ）と軟鋼板のけがき線間の長さ（Ｌ0 ）より次式
により比収縮率を算出する。 比収縮率（％）＝（１−Ｌ1 ／Ｌ0 ）×１００
【００３５】本発明の粉体組成物は、一般にＰＦＡのラ
イニングが行われる基材、例えば鉄，ステンレス，アル
ミニウム，ニッケルなどの金属及び合金並びにセラミッ
ク，ガラスなどのＰＦＡの融点以上の耐熱性材料にライ
ニングされる。これら基材に表面処理を施す場合には、
通常の表面処理例えばブラスト処理，プライマー処理な
どが行われる。ライニングにあたり基材にプライマー処
理することが望ましく、特に本発明組成物においては燐
酸−クロム酸系プライマーによる表面処理は耐薬品性や
接着強度を高める上で有効である。該プライマーは３５
０℃以上、より好ましくは４００℃以上で熱処理するこ
とが発泡防止のため望ましい。
イニングが行われる基材、例えば鉄，ステンレス，アル
ミニウム，ニッケルなどの金属及び合金並びにセラミッ
ク，ガラスなどのＰＦＡの融点以上の耐熱性材料にライ
ニングされる。これら基材に表面処理を施す場合には、
通常の表面処理例えばブラスト処理，プライマー処理な
どが行われる。ライニングにあたり基材にプライマー処
理することが望ましく、特に本発明組成物においては燐
酸−クロム酸系プライマーによる表面処理は耐薬品性や
接着強度を高める上で有効である。該プライマーは３５
０℃以上、より好ましくは４００℃以上で熱処理するこ
とが発泡防止のため望ましい。
【００３６】また本発明の粉体組成物は耐剥離性に優れ
ているので、本発明の粉体組成物からなる被膜の上に、
更に充填材の混合されていないＰＦＡ樹脂層を重ねて成
形し、より耐薬品性、非汚染性及び非粘着性を向上させ
ることも可能である。
ているので、本発明の粉体組成物からなる被膜の上に、
更に充填材の混合されていないＰＦＡ樹脂層を重ねて成
形し、より耐薬品性、非汚染性及び非粘着性を向上させ
ることも可能である。
【００３７】
【発明の効果】本発明の粉体組成物は、回転ライニング
成形法により防蝕、耐摩耗、非粘着用途としてパイプ、
タンク、バルブ、継手、ポンプ、熱交換器、ホッパー等
に、剥離や発泡がなく表面平滑に優れた厚い被膜を成形
できる。
成形法により防蝕、耐摩耗、非粘着用途としてパイプ、
タンク、バルブ、継手、ポンプ、熱交換器、ホッパー等
に、剥離や発泡がなく表面平滑に優れた厚い被膜を成形
できる。
【００３８】
【実施例】以下実施例をあげて本発明を具体的に説明す
る。 ［樹脂粉体組成物の製造］実施例１ ＰＦＡ水性分散液（”テフロン”（登録商標）３４０−
Ｊディスパ−ジョン：固形分２８wt% ，平均粒子径０.
２μｍ，表面積３３ｍ2／ｃｍ3 ，融点３０９℃，３７
２℃における比溶融粘度３．８×１０4 ポイズ：）２６
７５ｇにガラスファイバー（日東紡績（株）製ＰＦ Ａ
００１をシリコ−ンオイル（ＳＨ２００：トーレシリ
コーン（株）製）で疎水化処理したもの）：２５０ｇを
あらかじめ水中分散させた分散液及びＰＰＳ（東ソー・
サスティール製 ”ライトン”（登録商標）Ｖ−１粉砕
品：平均粒子径１４μｍ）：１ｇを加え攪はんしながら
６１％硝酸：５２ｇ、次いでトリフルオロトリクロロエ
タン：６００ｇを加えて凝集させた。この凝集粒子に３
００℃にて１２時間の熱処理を行った。放冷後、目開き
１ｍｍのフルイで分級して平均粒子径２７０μｍの組成
物を得た。
る。 ［樹脂粉体組成物の製造］実施例１ ＰＦＡ水性分散液（”テフロン”（登録商標）３４０−
Ｊディスパ−ジョン：固形分２８wt% ，平均粒子径０.
２μｍ，表面積３３ｍ2／ｃｍ3 ，融点３０９℃，３７
２℃における比溶融粘度３．８×１０4 ポイズ：）２６
７５ｇにガラスファイバー（日東紡績（株）製ＰＦ Ａ
００１をシリコ−ンオイル（ＳＨ２００：トーレシリ
コーン（株）製）で疎水化処理したもの）：２５０ｇを
あらかじめ水中分散させた分散液及びＰＰＳ（東ソー・
サスティール製 ”ライトン”（登録商標）Ｖ−１粉砕
品：平均粒子径１４μｍ）：１ｇを加え攪はんしながら
６１％硝酸：５２ｇ、次いでトリフルオロトリクロロエ
タン：６００ｇを加えて凝集させた。この凝集粒子に３
００℃にて１２時間の熱処理を行った。放冷後、目開き
１ｍｍのフルイで分級して平均粒子径２７０μｍの組成
物を得た。
【００３９】実施例２ ＰＦＡ乾燥凝集粒子（実施例１での凝集操作を充填材を
含有しない水性分散液に行い得られた粒子を１５０℃に
て１０時間乾燥した）に実施例１と同じガラスファイバ
ー（以下ＧＦという）２５０ｇ及びＰＰＳ１０ｇを加え
ヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製ＦＭ１０
Ｂ型）で３０００rpm にて１０分間混合し、その後回転
数を１０００rpm に下げて水：１５０ｇ、次いでトリフ
ルオロトリクロロエタン：５００ｇを少量づつ添加した
後、回転を３０００rpm に上げ１分間攪はんして造粒物
を得た。この後実施例１と同様に３００℃にて１２時間
の熱処理，分級をおこない平均粒子径３４０μｍの組成
物を得た。
含有しない水性分散液に行い得られた粒子を１５０℃に
て１０時間乾燥した）に実施例１と同じガラスファイバ
ー（以下ＧＦという）２５０ｇ及びＰＰＳ１０ｇを加え
ヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製ＦＭ１０
Ｂ型）で３０００rpm にて１０分間混合し、その後回転
数を１０００rpm に下げて水：１５０ｇ、次いでトリフ
ルオロトリクロロエタン：５００ｇを少量づつ添加した
後、回転を３０００rpm に上げ１分間攪はんして造粒物
を得た。この後実施例１と同様に３００℃にて１２時間
の熱処理，分級をおこない平均粒子径３４０μｍの組成
物を得た。
【００４０】実施例３ 実施例２の操作のうち、熱処理工程を経ずに１５０℃に
て１０時間乾燥した後分級して平均粒子径３９４μｍの
組成物を得た。
て１０時間乾燥した後分級して平均粒子径３９４μｍの
組成物を得た。
【００４１】実施例４ 実施例２と同様の方法でＧＦ２５wt% およびＰＰＳ３wt
% を含有した平均粒子径２９５μｍの組成物を得た。
% を含有した平均粒子径２９５μｍの組成物を得た。
【００４２】実施例５ 実施例２と同様の方法でガラスファイバーのかわりにカ
ーボンファイバー（呉羽化学工業（株）製Ｍ−２００７
Ｓ：径１４. ５μｍ×長さ１００μｍ，表面積０. ４ｍ
2 ／ｇ）を含有した平均粒子径３１８μｍの組成物を得
た。
ーボンファイバー（呉羽化学工業（株）製Ｍ−２００７
Ｓ：径１４. ５μｍ×長さ１００μｍ，表面積０. ４ｍ
2 ／ｇ）を含有した平均粒子径３１８μｍの組成物を得
た。
【００４３】実施例６ 実施例１と同様の方法でＧＦの代わりにＰＥＥＫ（三井
東圧化学（株）製ビクトレックス１５０ＰＦＦ：平均粒
子径４０μｍ）１０wt% およびＰＰＳ１wt% を含有した
平均粒子径４０５μｍの組成物を得た。
東圧化学（株）製ビクトレックス１５０ＰＦＦ：平均粒
子径４０μｍ）１０wt% およびＰＰＳ１wt% を含有した
平均粒子径４０５μｍの組成物を得た。
【００４４】実施例７ 実施例２と同様の方法でＰＥＥＫ１０wt% ，ＧＦ１０wt
% ，ＰＰＳ１wt% を含有した平均粒子径３５０μｍの組
成物を得た。
% ，ＰＰＳ１wt% を含有した平均粒子径３５０μｍの組
成物を得た。
【００４５】実施例８ ＰＦＡ水性分散液（”テフロン”（登録商標）３４５−
Ｊディスパ−ジョン：固形分２８wt% ，平均粒子径０.
２μｍ，表面積３３ｍ2／ｃｍ3 ，融点３０９℃，３７
２℃における比溶融粘度９×１０4 ポイズ）：２６７５
ｇを攪拌しながら６１％硝酸：５２ｇ、次いでトリフル
オロトリクロロエタン：６００ｇを加えて凝集させた。
この凝集粒子を１５０℃にて１０時間乾燥させた後、実
施例１と同じＧＦ２５０ｇ及びＰＰＳ１０ｇを加え、実
施例２と同様の方法で平均粒子径３１０μｍの組成物を
得た。
Ｊディスパ−ジョン：固形分２８wt% ，平均粒子径０.
２μｍ，表面積３３ｍ2／ｃｍ3 ，融点３０９℃，３７
２℃における比溶融粘度９×１０4 ポイズ）：２６７５
ｇを攪拌しながら６１％硝酸：５２ｇ、次いでトリフル
オロトリクロロエタン：６００ｇを加えて凝集させた。
この凝集粒子を１５０℃にて１０時間乾燥させた後、実
施例１と同じＧＦ２５０ｇ及びＰＰＳ１０ｇを加え、実
施例２と同様の方法で平均粒子径３１０μｍの組成物を
得た。
【００４６】実施例９ 実施例８において、ＰＦＡ水性分散液として”テフロ
ン”（登録商標）３５０−Ｊディスパ−ジョン（固形分
２８wt% ，平均粒子径２９０μｍ，表面積３３ｍ2 ／ｃ
ｍ3 ，融点３０９℃，３７２℃における比溶融粘度３×
１０5 ポイズ）を用いた以外は実施例８と同様にして平
均粒子径２９０μｍの組成物を得た。
ン”（登録商標）３５０−Ｊディスパ−ジョン（固形分
２８wt% ，平均粒子径２９０μｍ，表面積３３ｍ2 ／ｃ
ｍ3 ，融点３０９℃，３７２℃における比溶融粘度３×
１０5 ポイズ）を用いた以外は実施例８と同様にして平
均粒子径２９０μｍの組成物を得た。
【００４７】実施例10 実施例２で用いたと同じＰＦＡ乾燥凝集粒子７４０ｇに
実施例１と同じＧＦ２５０ｇ及びＰＰＳ１０ｇを加えヘ
ンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製ＦＭ１０Ｂ
型）で３０００rpm にて１０分間混合し粉末を得た。得
られた粉末を金型に入れ、油圧式プレスで８００Ｋｇ／
ｃｍ2 の圧力を加えて成形しブロックを得た。得られた
ブロックをハンマーで粗粉砕を行なった後、粉砕機（三
井三池化工機（株）製コンダックス遠心ミル２８０ＣＳ
Ｋ型：回転数２３００ｒｐｍ，スクリーン目開き１．８
ｍｍφ）で粉砕した後、実施例１と同様に熱処理、分級
を行い平均粒子径３３０μｍの組成物を得た。
実施例１と同じＧＦ２５０ｇ及びＰＰＳ１０ｇを加えヘ
ンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製ＦＭ１０Ｂ
型）で３０００rpm にて１０分間混合し粉末を得た。得
られた粉末を金型に入れ、油圧式プレスで８００Ｋｇ／
ｃｍ2 の圧力を加えて成形しブロックを得た。得られた
ブロックをハンマーで粗粉砕を行なった後、粉砕機（三
井三池化工機（株）製コンダックス遠心ミル２８０ＣＳ
Ｋ型：回転数２３００ｒｐｍ，スクリーン目開き１．８
ｍｍφ）で粉砕した後、実施例１と同様に熱処理、分級
を行い平均粒子径３３０μｍの組成物を得た。
【００４８】比較例１ 平均粒子径１８０μｍのＰＰＳ（中興化成工業（株）製
ＰＲ−２００）１wt%を使用して実施例２と同様の方法
で樹脂粉体組成物の製造を行ない、平均粒子径２７０μ
ｍの組成物を得た。
ＰＲ−２００）１wt%を使用して実施例２と同様の方法
で樹脂粉体組成物の製造を行ない、平均粒子径２７０μ
ｍの組成物を得た。
【００４９】比較例２ 実施例２と同様の方法で、ただし添加量をＧＦ２５wt%
，ＰＰＳ（東ソー・ サスティール製”ライトン”Ｖ−
１粉砕品）７wt% として平均粒子径３２５μｍの組成物
を得た。
，ＰＰＳ（東ソー・ サスティール製”ライトン”Ｖ−
１粉砕品）７wt% として平均粒子径３２５μｍの組成物
を得た。
【００５０】比較例３ 実施例２と同様の方法でＧＦ２５wt% ，ＰＰＳ（東ソー
・ サスティール製”ライトン”Ｖ−１粉砕品）１wt% を
使用して樹脂粉体組成物を調製し、分級して平均粒子径
１３８０μｍの組成物を得た。
・ サスティール製”ライトン”Ｖ−１粉砕品）１wt% を
使用して樹脂粉体組成物を調製し、分級して平均粒子径
１３８０μｍの組成物を得た。
【００５１】比較例４ 実施例２と同様の方法でＧＦ２５wt% ，ＰＰＳ（東ソー
・ サスティール製”ライトン”Ｖ−１粉砕品）１wt% を
使用して樹脂粉体組成物を調製し、分級して平均粒子径
５０μｍの組成物を得た。
・ サスティール製”ライトン”Ｖ−１粉砕品）１wt% を
使用して樹脂粉体組成物を調製し、分級して平均粒子径
５０μｍの組成物を得た。
【００５２】比較例５ 実施例１での凝集操作を充填材を含有しない水性分散液
に行い、得られた粒子を３００℃にて１２時間熱処理し
た後分級して平均粒子径３００μｍのＰＦＡ乾燥凝集粒
子を得た。この粒子７４０ｇにＧＦ（日東紡（株）製）
２５０ｇ及びＰＰＳ（東ソー・ サスティール製”ライト
ン”Ｖ−１粉砕品：平均粒子径１４μｍ）１０ｇを加え
ヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製ＦＭ１０
Ｂ型）で混合（３０００rpm ×１０min ）してＧＦ２５
wt％及びＰＰＳ１wt％を含有する樹脂組成物を得た。
に行い、得られた粒子を３００℃にて１２時間熱処理し
た後分級して平均粒子径３００μｍのＰＦＡ乾燥凝集粒
子を得た。この粒子７４０ｇにＧＦ（日東紡（株）製）
２５０ｇ及びＰＰＳ（東ソー・ サスティール製”ライト
ン”Ｖ−１粉砕品：平均粒子径１４μｍ）１０ｇを加え
ヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製ＦＭ１０
Ｂ型）で混合（３０００rpm ×１０min ）してＧＦ２５
wt％及びＰＰＳ１wt％を含有する樹脂組成物を得た。
【００５３】比較例６ 実施例１と同様の方法でＧＦを添加しないでＰＰＳ（東
ソー・ サスティール製”ライトン”Ｖ−１粉砕品）１wt
% のみを含有する平均粒子径４００μｍの組成物を得
た。
ソー・ サスティール製”ライトン”Ｖ−１粉砕品）１wt
% のみを含有する平均粒子径４００μｍの組成物を得
た。
【００５４】比較例７ 実施例１と同様の方法でＧＦ５０wt% 及びＰＰＳ１wt%
を含有する平均粒子径２９５μｍの組成物を得た。得ら
れた樹脂粉体組成物の溶融流動度は０．４１であり、lo
g f ＝ -0.70 logη＋2.83で計算される溶融流動度０．
４２より小さい値を示した。
を含有する平均粒子径２９５μｍの組成物を得た。得ら
れた樹脂粉体組成物の溶融流動度は０．４１であり、lo
g f ＝ -0.70 logη＋2.83で計算される溶融流動度０．
４２より小さい値を示した。
【００５５】比較例８ 実施例１と同様の方法でカーボンファイバー（呉羽化学
（株）製、Ｍ２００７Ｓ）３０wt% のみを含有する平均
粒子径１５５μｍの組成物を得た。
（株）製、Ｍ２００７Ｓ）３０wt% のみを含有する平均
粒子径１５５μｍの組成物を得た。
【００５６】比較例９ 実施例１と同様の方法でＰＥＥＫ（三井東圧化学（株）
製ビクトレックス１５０）１０wt% のみを含有する平均
粒子径４００μｍの組成物を得た。
製ビクトレックス１５０）１０wt% のみを含有する平均
粒子径４００μｍの組成物を得た。
【００５７】比較例１０ 実施例１と同様の方法にて充填材を添加しないでＰＦＡ
のみの平均粒子径３３０μｍの組成物を得た。
のみの平均粒子径３３０μｍの組成物を得た。
【００５８】比較例１１ 比較例１０と同様の方法にて、実施例８で用いたＰＦＡ
３４５−Ｊ凝集粒子をフッ素化処理したＰＦＡ（三井・
デュポンフロロケミカル製 ＴＥ９７３８−Ｊ）のみ
の、平均粒子径３００μｍの組成物を得た。
３４５−Ｊ凝集粒子をフッ素化処理したＰＦＡ（三井・
デュポンフロロケミカル製 ＴＥ９７３８−Ｊ）のみ
の、平均粒子径３００μｍの組成物を得た。
【００５９】比較例12 実施例８の凝集操作で得られた充填剤を含まないＰＦＡ
凝集粒子を１５０℃にて１０時間乾燥させた後、実施例
２と同様の方法でＧＦ５０wt% 及びＰＰＳ（東ソー・ サ
スティール製）１wt% を含有する平均粒子径３２０μｍ
の組成物を得た。得られた樹脂粉体組成物の溶融流動度
は０．１９であり、log f ＝ -0.70 logη＋2.83で計算
される溶融流動度０．２３より小さい値を示した。
凝集粒子を１５０℃にて１０時間乾燥させた後、実施例
２と同様の方法でＧＦ５０wt% 及びＰＰＳ（東ソー・ サ
スティール製）１wt% を含有する平均粒子径３２０μｍ
の組成物を得た。得られた樹脂粉体組成物の溶融流動度
は０．１９であり、log f ＝ -0.70 logη＋2.83で計算
される溶融流動度０．２３より小さい値を示した。
【００６０】比較例13 実施例９の凝集操作で得られた充填剤を含まないＰＦＡ
凝集粒子を１５０℃にて１０時間乾燥させた後、実施例
２と同様の方法でＧＦ５０wt% 及びＰＰＳ（東ソー・ サ
スティール製）１wt% を含有する平均粒子径３００μｍ
の組成物を得た。得られた樹脂粉体組成物の溶融流動度
は０．０９であり、log f ＝ -0.70 logη＋2.83で計算
される溶融流動度０．１０より小さい値を示した。
凝集粒子を１５０℃にて１０時間乾燥させた後、実施例
２と同様の方法でＧＦ５０wt% 及びＰＰＳ（東ソー・ サ
スティール製）１wt% を含有する平均粒子径３００μｍ
の組成物を得た。得られた樹脂粉体組成物の溶融流動度
は０．０９であり、log f ＝ -0.70 logη＋2.83で計算
される溶融流動度０．１０より小さい値を示した。
【００６１】［被膜形成試験］上記の各実施例、比較例
で得られた樹脂粉体組成物を用いて、下記の方法で基材
にライニングを行ない、ライニング被膜の成膜性、耐発
泡性、耐剥離性、表面平滑性を評価した。結果を表１
（実施例）及び表２（比較例）に示す。
で得られた樹脂粉体組成物を用いて、下記の方法で基材
にライニングを行ない、ライニング被膜の成膜性、耐発
泡性、耐剥離性、表面平滑性を評価した。結果を表１
（実施例）及び表２（比較例）に示す。
【００６２】なおライニング被膜を評価するための被膜
形成試験および評価方法は次のとおりである。 （Ａ）短管ライニングテストライニング方法 ライニング管：３Ｂ黒管（外径89mm×内径81mm×長さ15
0mm ） ＃６０アルミナサンドプラスト処理 プライマー ：850-314/VM7799（デュポン製） ４００℃×１hr焼成 回転成形機 ：玉川機械（株）製 二軸１００Ｌ回転成
形機 公転３. ５rpm ，自転５rpm 粉体組成物量：約２００ｇ−膜厚２ｍｍ 温度条件 ：粉体組成物を入れた金型を３２０℃の回
転成形機の電気炉に導入して昇温し、３４０℃で１８０
分間、その後３６０℃にて１２０分間焼成した後放冷し
た。
形成試験および評価方法は次のとおりである。 （Ａ）短管ライニングテストライニング方法 ライニング管：３Ｂ黒管（外径89mm×内径81mm×長さ15
0mm ） ＃６０アルミナサンドプラスト処理 プライマー ：850-314/VM7799（デュポン製） ４００℃×１hr焼成 回転成形機 ：玉川機械（株）製 二軸１００Ｌ回転成
形機 公転３. ５rpm ，自転５rpm 粉体組成物量：約２００ｇ−膜厚２ｍｍ 温度条件 ：粉体組成物を入れた金型を３２０℃の回
転成形機の電気炉に導入して昇温し、３４０℃で１８０
分間、その後３６０℃にて１２０分間焼成した後放冷し
た。
【００６３】ライニング膜の評価 (1) 成膜性および表面平滑度 ライニング管を室温にまで放冷した後、ライニング膜の
成膜性，表面平滑性について目視にて評価した。各評価
項目にて優良なものを◎、良好なものを○、やや不良の
ものを△、不良のものを×、極めて 不良のものを××
とし、５段階で評価した。
成膜性，表面平滑性について目視にて評価した。各評価
項目にて優良なものを◎、良好なものを○、やや不良の
ものを△、不良のものを×、極めて 不良のものを××
とし、５段階で評価した。
【００６４】(2) 耐剥離性 ＡＳＴＭ−Ｆ７８１ＰＦＡライニングパイプテストに準
じて下記の条件でヒートサイクルテストを行い被膜の耐
剥離性を評価した。 １サイクル ２６０℃×３hr−２０℃×１hr ◎ ・・・５０サイクルで剥離なし ○ ・・・３サイクルでは剥離しないが５０サイクルで
僅かに剥離 △ ・・・３サイクルで僅かに剥離 × ・・・３サイクルで剥離 ××・・・ライニング成形後剥離
じて下記の条件でヒートサイクルテストを行い被膜の耐
剥離性を評価した。 １サイクル ２６０℃×３hr−２０℃×１hr ◎ ・・・５０サイクルで剥離なし ○ ・・・３サイクルでは剥離しないが５０サイクルで
僅かに剥離 △ ・・・３サイクルで僅かに剥離 × ・・・３サイクルで剥離 ××・・・ライニング成形後剥離
【００６５】(3) 耐発泡性 ライニング被膜をカッターで切り、断面（長さ５０ｍ
ｍ）における気泡数で評価した。 ◎ ・・・気泡数 ０個 ○ ・・・気泡数 １−３個 △ ・・・気泡数 ４−１０個 × ・・・気泡数 １０個以上 ××・・・気泡数 １０個以上で気泡が大
ｍ）における気泡数で評価した。 ◎ ・・・気泡数 ０個 ○ ・・・気泡数 １−３個 △ ・・・気泡数 ４−１０個 × ・・・気泡数 １０個以上 ××・・・気泡数 １０個以上で気泡が大
【００６６】（Ｂ）トップコート （Ａ）のテストで剥離なしと判定（表１中◎、および
○）された試料について、形成した被覆層の上に充填材
の入っていないＰＦＡ樹脂層を１ｍｍの厚さに重ねてト
ップコート形成し、剥離の有無を判定した。 成形条件 回転成形機 ：玉川機械(株）製 二軸１００Ｌ回転成
形機 公転 ３．５ｒｐｍ 自転 ５ｒｐｍ ＰＦＡ樹脂 ：ＴＥ９７３８−Ｊ（三井・ デュポンフロ
ロケミカル製、フッ素化されたＰＦＡ） １００ｇ 温度条件 粉体組成物を入れた金型を３２０℃の回転成形機の電気
炉に導入して昇温し、３６０℃で３００分間焼成した後
放冷した。 被膜が剥離しなかったものを○で示した。
○）された試料について、形成した被覆層の上に充填材
の入っていないＰＦＡ樹脂層を１ｍｍの厚さに重ねてト
ップコート形成し、剥離の有無を判定した。 成形条件 回転成形機 ：玉川機械(株）製 二軸１００Ｌ回転成
形機 公転 ３．５ｒｐｍ 自転 ５ｒｐｍ ＰＦＡ樹脂 ：ＴＥ９７３８−Ｊ（三井・ デュポンフロ
ロケミカル製、フッ素化されたＰＦＡ） １００ｇ 温度条件 粉体組成物を入れた金型を３２０℃の回転成形機の電気
炉に導入して昇温し、３６０℃で３００分間焼成した後
放冷した。 被膜が剥離しなかったものを○で示した。
【００６７】
【表１】
【００６８】
【表２】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｋ 7/02 ＫＪＮ Ｃ０８Ｋ 7/02 ＫＪＮ Ｃ０９Ｄ 127/18 ＰＦＪ Ｃ０９Ｄ 127/18 ＰＦＪ //(Ｃ０８Ｌ 27/18 81:02） 27:18 (72)発明者 山本 和弘 清水市八木間町449−２ (56)参考文献 特開 昭57−105442（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−89560（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−81445（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−281557（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−43120（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−24252（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】 融点以上の温度で流動性を有するテトラ
フルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエー
テル）共重合体よりなる粒子内に平均粒子径０. ３〜５
０μｍのポリフェニレンサルファイド０. ０５〜５wt％
及び耐熱性充填材を均一に含み、平均粒子径７０〜１０
００μｍ、空隙率０. ７４以下、及び被膜の比収縮率が
５. １％以下であり、溶融流動度が下記の式 log f ≧ -0.70 logη＋2.83 （式中f は共重合体樹脂粉体組成物の溶融流動度、ηは
テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニ
ルエーテル）共重合体の３７２℃における比溶融粘度を
示す。）を満足する値を有するテトラフルオロエチレン
共重合体樹脂粉体組成物。 - 【請求項２】 テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
（アルキルビニルエーテル）共重合体が３７２℃におい
て５×１０3 〜１×１０6ポイズの比溶融粘度を有する
ものであることを特徴とする請求項１記載のテトラフル
オロエチレン共重合体樹脂粉体組成物。 - 【請求項３】 テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
（アルキルビニルエーテル）共重合体粒子にポリフェニ
レンサルファイド及び耐熱性充填材を混合し、これを水
と有機液体の共存下で造粒することを特徴とする請求項
１または２に記載のテトラフルオロエチレン共重合体樹
脂粉体組成物の製造法。 - 【請求項４】 テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
（アルキルビニルエーテル）共重合体粒子にポリフェニ
レンサルファイド及び耐熱性充填材を混合し、これを圧
縮成形後、粉砕することを特徴とする請求項１または２
に記載のテトラフルオロエチレン共重合体樹脂粉体組成
物の製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4069949A JP2550254B2 (ja) | 1991-04-17 | 1992-02-21 | テトラフルオロエチレン共重合体樹脂粉体組成物及びその製造法 |
| DE69226563T DE69226563T2 (de) | 1991-04-17 | 1992-04-16 | Tetrafluorethylen-Copolymer-Harzpulverzusammensetzung und Herstellungsverfahren dafür |
| EP92303431A EP0515030B1 (en) | 1991-04-17 | 1992-04-16 | Tetrafluoroethylene copolymer resin powder composition and process for manufacture thereof |
| US08/069,655 US5397831A (en) | 1991-04-17 | 1993-06-01 | Tetrafluoroethylene copolymer resin powder composition and process for manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-112408 | 1991-04-17 | ||
| JP11240891 | 1991-04-17 | ||
| JP4069949A JP2550254B2 (ja) | 1991-04-17 | 1992-02-21 | テトラフルオロエチレン共重合体樹脂粉体組成物及びその製造法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05112690A JPH05112690A (ja) | 1993-05-07 |
| JP2550254B2 true JP2550254B2 (ja) | 1996-11-06 |
Family
ID=26411122
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4069949A Expired - Lifetime JP2550254B2 (ja) | 1991-04-17 | 1992-02-21 | テトラフルオロエチレン共重合体樹脂粉体組成物及びその製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5397831A (ja) |
| EP (1) | EP0515030B1 (ja) |
| JP (1) | JP2550254B2 (ja) |
| DE (1) | DE69226563T2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006510472A (ja) * | 2002-12-06 | 2006-03-30 | イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー | ロトライニング法 |
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