JP2542583B2 - モ−ルドステ−タの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は口出線にブッシングを装設したステータを樹
脂モールド層の型成形により覆うモールドステータの製
造方法に関する。

（従来の技術） 従来より、この種モールドモータの成形方法として
は、特公昭61−5345号公報に示すものが存在する。この
ものは、第10図に示すようにコア１にコイル２を装設し
且つそのコイル２なかでのコイルエンド部分2aから導出
した口出線３にブッシング４を装設した状態のステータ
５を、上下で対を成す成形型6,7の内部にセットして、
該成形型6,7の内部にモールド樹脂８の溶湯を注入する
ことにより、モールド層９を成形し該モールド層９によ
り上記ステータ５を覆うようにしたもので、これによる
製品は特に電気的絶縁性に優れしかも防湿性及び防塵性
等にも優れるものである。

而してこのものの場合、モールド層９については、使
用材料の節減並びに全体重量の軽減を図るべく、それを
ステータ５の外形に合わせコア１の部分で径大に、そし
てコイル２の部分で径小に夫々成形している。又この場
合、成形型6,7の合わせ部10は、上述の如き径の成形が
実行できるように基本的にモールド層９の径大部9aの外
周上に位置されているのであるが、たゞブッシング４と
対応する部分10aについては、そのブッシング４がコイ
ルエンド部分2aから導出した口出線３に装設されてい
て、そのコイルエンド部分2aの外周側方に位置している
ことから、それに合わせ第10図のほか第11図に示すよう
に位置を変えている。これは、若し合わせ部10の全部を
ブッシング４の位置に合わせると、前述の如き径の成形
が実行できなくなり、使用材料の節減並びに全体重量の
軽減といったことが図れなくなるからである。

［発明が解決しようとする問題点］ 然しながら、上述のものの場合、成形型6,7にはその
一方に凸部11が、又、他方にはそれが嵌まる凹部12が形
成されるところとなり、その分型構造が複雑になってそ
の製造に手間取ることから、コスト高となる問題点を有
していた。又、それと同時に型合わせ時に上記凸部11と
凹部12とを嵌め合わせうようとするとき、それらがぶつ
かり合って型の破損を招来することが考えられるから、
それを避けるべく型合わせをゆっくり行なう必要を生じ
て、生産性に劣るようになる問題点をも有していた。

本発明は上述の問題点を解決すべくなされたものであ
り、従ってその目的は、口出線にブッシングを装設した
ステータを樹脂モールド層の型成形により覆うものにあ
って、使用材料の節減並びに全体重量の軽減化を図り得
るのみならず、特に型構造を簡単にでき、又、型合わせ
の迅速化をも図り得るモールドステータの製造方法を提
供するにある。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） 本発明のモールドステータの製造方法は、コアにコイ
ルを装設し且つそのコイルから導出した口出線にブッシ
ングを装設した状態のステータを、対を成す成形型の内
部にセットして、該成形型の内部にモールド樹脂溶湯を
注入することにより、径が前記コアの部分で大きくコイ
ルエンドの部分で小さいモールド層を成形し該モールド
層により前記ステータを覆うようにしたものにあって、
前記成形型の合わせ部の全部を前記モールド層の径大部
の外周上に位置させ、且つその合わせ部に前記ブッシン
グを位置させた状態にて前記モールド樹脂溶湯の注入を
行なうようにしたことを特徴とする。

（作用） 上記手段によれば、成形型の合わせ部の一部をブッシ
ングの位置に合わせてモールド層の外周上の位置から外
して定めることを要せず、従って成形型に嵌まり合う部
分も要せず、その嵌め合いの困難さから解放される。

（実施例） 以下本発明方法を具体化した実施例について第１図乃
至第９図に従い説明する。

先ず第１図乃至第６図に示す第一実施例に於いて、な
かでも第１図中、21はコアであり、22はコア21に装設し
たコイル、22aはコイルエンド部分、23はコイル22から
導出した口出線、24は口出線23に装設したブッシング、
25はそれらにより構成したステータである。又、26は下
方の成形型いわゆる下型で、27はそれと対を成す上方の
成形型いわゆる上型であり、下型26に上記ステータ25を
収容して上型27を合わせることにより、これら両型26,2
7内にステータ25をセットした状態とし、その後にその
両型26,27の内部にモールド樹脂28の溶湯を注入するこ
とにより、モールド層29を成形し上記ステータ25を覆う
ようにしている。

ここで、モールド層29はステータ25の外形に合わせて
コア21の部分を径大に、一方、コイル22の部分を径小に
成形しており、又、そのために上記下型26と上型27との
合わせ部30は、モールド層９の径大部9aの外周上なかで
も本実施例の場合コア21の図中上方の端面と合致すると
ころの同一平面に全部を位置させている。そして更に、
それに合わせて前記ブッシング24も第２図に示すように
下型26と上型27との合わせ部30に位置させており、特に
本実施例の場合、下面がその合わせ部30に一致するよう
にしている。尚、第１図のほか第３図に示す31は下型26
の上型27に対する合わせ面部に設けた入れ子ピンで、こ
れにより上記ブッシング24の左右の両側面と外側の端面
とを規制し、同時にその左右両側面及び上面を上型27の
下型26に対する合わせ面部に第２図に示す如く形成した
凹部32により規制してその位置を固定するようにしてお
り、斯様にした状態にて前記両型26,27内へのモールド
樹脂28の溶湯の注入を行なっている。

而して第４図，第５図及び第６図には上述の方法によ
り製造したモールドステータ33を示しており、ブッシン
グ24が前記下型26と上型27との合わせ部30による成形線
いわゆるパーティングライン34に下面を合致させてモー
ルド層29から口出線23と共に外方へ突出している。

以上のようにした結果、下型26と上型27はブッシング
24を挟んでの合わせをも含めてモールド層29の径大部29
aの外周上で全部を合わせ得るようになるもので、従来
のブッシング４の位置の違いから合わせ部10の一部10a
がモールド層９の径大部9aの外周上の位置から外れざる
を得なかったものとは異なり、それら下型26及び上型27
には従来のような凸部11及びこれが嵌まる凹部12を形成
する必要がなく、精々その一方（本実施例の場合上型2
7）にブッシング24に被嵌するだけの凹部32を形成する
程度で足りる。斯くして型構造を簡単にできるものであ
り、コストの低減化を達成することができる。又、上述
のように下型26及び上型27に従来のような凸部11及びこ
れが嵌まる凹部12を形成する必要がないことから、それ
らのぶつかり合いによる型の破損を心配することもなく
型合わせを迅速にでき、生産性の向上を図ることができ
る。

尚、第７図は本発明の第二実施例を示したもので、下
型26と上型23との合わせ部30の位置を前述より上げて、
ブッシング24がその合わせ部30から下型26及び上型27の
双方にまたがって位置するように設けたものであり、こ
のように変えた場合、上型27に凹部35が形成されるのみ
ならず、下型26にも凹部36が形成されるが、それらには
いずれもブッシング24が嵌まるもので、前記第一実施例
と大差がなく、よってそれと同様の作用効果を得ること
ができる。

又、第８図は本発明の第三実施例を示したもので、ブ
ッシング37に前述のブッシング24より上下に大きいもの
を使用して、その上部に口出線23を挿通せしめることに
より、口出線23としては下型26と上型23との合わせ部30
（パーティングライン34参照）の位置より上方に離して
導出させるようにしたものであり、このようにしても上
記下型26と上型27との合わせ部30はブッシング24を挟む
部分をも含めて全部モールド層29の径大部29aの外周上
に位置させ得るから、やはり前記第一実施例と同様の作
用効果を得ることができる。

更に第９図は本発明の第四実施例を示したもので、下
型26の合わせ面部上に於けるブッシング24の固定を入れ
子型38を使用するようにしたものであり、このようにし
てもそのブッシング24の固定につき前記第一実施例同様
の確実な固定効果を得ることができる。

この他、本発明は上記し且つ図面に示した実施例にの
み限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で
適宜変更して実施し得る。

［発明の効果］ 以上の記述にて明らかなように本発明のモールドステ
ータの製造方法によれば、口出線にブッシングを装設し
たステータを樹脂モールド層の型成形なかでも径がステ
ータのコアの部分で大きくコイルエンドの部分で小さい
型成形により覆うものにあって、その成形型の合わせ部
の全部を上記モールド層の径大部の外周上に位置させ、
且つその合わせ部に前記ブッシングを位置させた状態に
て前記モールド樹脂溶湯の注入を行なうようにしたので
あるから、使用材料の節減並びに全体重量の軽減化を図
り得るのみならず、特に型構造を簡単にできて、コスト
の低減化を達成でき、又、型合わせの迅速化を図り得
て、生産性の向上を達成できるという優れた効果を奏す
る。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は本発明方法を具体化した実施例の中
の第一実施例を示し、第１図はその実施に係わる装置全
体の縦断面図、第２図は第１図のII−II線に沿う縦断面
図、第３図はブッシングの固定をした部分の拡大斜視
図、第４図は製造したモールドステータの縦断面図、第
５図は同モールドステータの第４図Ｖ方向から見た正面
図、第６図は同モールドステータのブッシングを中心と
した部分の斜視図である。又、第７図乃至第９図は本発
明の第二乃至第四実施例を示したもので、第７図は第二
実施例の第２図相当図、第８図は第三実施例の第５図相
当図、第９図は第四実施例の第３図相当図である。そし
て第10図及び第11図は従来方法を示し、第10図は第１図
相当図、第11図は第10図のXI−XI線に沿う縦断面図であ
る。 図中、21はコア、22はコイル、22aはコイルエンド部
分、23は口出線、24はブッシング、25はステータ、26は
下型（成形型）、27は上型（成形型）、28はモールド樹
脂、29はモールド層、30は成形型の合わせ部、33はモー
ルドステータ、37はブッシングを示す。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】コアにコイルを装設し且つそのコイルから
   導出した口出線にブッシングを装設した状態のステータ
   を、対を成す成形型の内部にセットして、該成形型の内
   部にモールド樹脂溶湯を注入することにより、径が前記
   コアの部分で大きくコイルエンドの部分で小さいモール
   ド層を成形し該モールド層により前記ステータを覆うよ
   うにしたものであって、前記成形型の合わせ部の全部を
   前記モールド層の径大部の外周上に位置させ、且つその
   合わせ部に前記ブッシングを位置させた状態にて前記モ
   ールド樹脂溶湯の注入を行なうようにしたことを特徴と
   するモールドステータの製造方法。