JP2519172B2 - 電流取出し耳及びその製造方法 - Google Patents

電流取出し耳及びその製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，接続片に抵抗溶接され
る電流取出し耳の溶接すべき端部範囲が，電流取出し耳
に対して横向きに曲げられ，曲げられた端部範囲が溶接
用突起を持つている電流取出し耳に関し，また電流取出
し耳の溶接すべき端部範囲を電流取出し耳に対して横向
きに曲げ，曲げられた端部範囲に溶接用突起を設け，そ
の際金属板条片を所定の位置で打抜き工具へ挿入し，電
流取出し耳をその延ばした輪郭形状に従つて金属板条片
から打抜き，接続片に抵抗溶接するため溶接用突起を電
流取出し耳の端部範囲に設け，所望の端部範囲を電流取
出し耳の板面に対して横向きに曲げる，電流取出し耳の
製造方法に関する。
【０００２】このような電流取出し耳は出願人の工場に
おいて使用されており，公知であると思われる。このよ
うな電流取出し耳は，０２ｍｍないし０．７ｍｍの厚さ
を持つ薄い電流取出し耳や，０．５ｍｍないし２．０ｍ
ｍの厚さを持ついわゆる厚い電流取出し耳に該当する。
電池用のこのような電流取出し耳は一般に金属板条片か
ら形成され，その電極側の端部範囲には繊維構造の電極
骨格が設けられる。これらのいわゆる極板の製造は，電
流取出し耳への電極骨格の抵抗溶接によつて行われるの
がよい。極板は隔離板を介在させて互いに積層され，極
性に応じて導電接続される。同じ極性の極板の電気接続
は，電流取出し耳の接続片側端部範囲を特に抵抗溶接に
より接続片に溶接することによつて行われる。溶接を簡
単化するため，電流取出し耳の接続片側端部範囲が電流
取出し耳の板面に対してなるべく９０゜の角度で横向き
に曲げられる。接続片の材料厚さと電流取出し耳の材料
厚さは著しく相違しており，一般に接続片の材料厚さは
電流取出し耳の材料厚さの５倍なので，接続片側の曲げ
られた端部範囲は溶接用突起を持つている。これらの溶
接用突起にもかかわらず，しばしば欠陥溶接又は不良溶
接がおこる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は，最初
にあげた種類の電流取出し耳を改良して，接続片に溶接
する際の結合を従来よりよくし，電流取出し耳と接続片
との溶接の際欠陥により生ずる不良品を減少することで
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するた
め，電流取出し耳に関して本発明によれば，溶接用突起
が一体に構成され，電流取出し耳が少なくとも曲げられ
た端部範囲において溶接用突起の両側に間隙又は薄肉部
を持ち，薄肉部の深さが溶接の際の沈下寸法より大きい
か又は溶接用突起が材料膨出部により形成され，これら
の材料膨出部の側面が電流取出し耳の曲げられた端部範
囲から横向きに突出し，量大で電流取出し耳の壁厚の２
倍に相当する曲率半径で電流取出し耳へ移行している。
また電流取出し耳の製造方法に関して本発明によれは，
端部範囲を曲げた後電流取出し耳の突き破りによりこの
電流取出し耳に溶接用突起を設けるか，又は電流取出し
耳の側縁から１列の間隙を打抜いて，互いに離れている
舌片を残す。
【０００５】
【発明の効果】溶接用突起の本発明による構成によつ
て，曲げられた端部範囲の薄肉部又は間隙の間にある中
実部分（むく部分）又は今やはね返らない材料膨出部の
側面が，抵抗溶接中に縁側で良好な溶接点を形成しなが
ら，よく溶融する。いずれの場合も電流取出し耳と接続
片との間の溶接の質が改善される。この溶接の質の改善
は，溶接突起の縁範囲の形状強度に基いており，一方こ
の形状強度は，溶接の際の沈下寸法より間隙又は薄肉部
の深さに基いている。
【０００６】
【実施例】図面に示されている実施例により本発明を以
下に説明する。
【０００７】図１及び２において電池の電流取出し耳１
は，端部側で接続片１４（図５参照）に抵抗溶接される
ようになつており，この構成は特に０．１ｍｍないし
０．８ｍｍの壁厚を持つ薄い電流取出し耳用に適してい
る。電流取出し耳１は，電流取出し耳１に対して横向き
に曲げられる溶接すべき端部範囲２を持つている。曲げ
られた端部範囲２は丸い基本形状の突き破り穴により形
成される溶接用突起を持ち，これらの溶接用突起の包囲
縁は曲げられた端部範囲２から横向きに突出している
（図３及び４参照）。突き破り穴は０．５ｍｍないし
２．５ｍｍの内径８を持つているのがよい。それぞれの
包囲縁は個々の金属板タブ７に区分され，これらの金属
板タブ７はタブ環６にまとめられている。曲げられた端
部範囲２から突出する金属板タブ７の長さは約０．４ｍ
ｍないし２．７ｍｍである。電流取出し耳１の曲げられ
た端部範囲２の板面９から横向きに突出する金属板タブ
７は，最大で電流取出し耳１の壁厚５の２倍に相当する
曲率半径で電流取出し耳へ移行し，タブ環６の金属板タ
ブ７は曲げられた端部範囲２の板面９に対して７５゜な
いし１０５゜の角をなしている。約９０゜の角で最良の
結果が得られる。タブ環６の周囲にわたつて不規則に分
布する金属板タブ７は，曲げられた端部範囲２から異な
る長さを持ち，隣接する金属板タブ７の間に異なる幅の
裂け目１２が存在する。金属板タブ７が曲げられた端部
範囲２の材料から突き破りにより形成されることによつ
て，金属板タブ７の先端は大抵の場合とがるように形成
されている。従つてこれにより，後で電流取出し耳１を
接続片１４に抵抗溶接する際，先端に大きい電流密度が
生ずるという利点が生ずる（図５ないし７参照）。
【０００８】曲げられた端部範囲２に沿つて複数のタブ
環６が１列に設けられ，個々のタブ環６はその外径１１
の１．５倍ないし３倍の相互間隔１０を持ち，外側タブ
環６の外縁は曲げられた端部範囲２の対応する側縁１３
から少なくとも１．０ｍｍ離れて設けられている。適用
事例に応じて，タブ環６の内径８が列の端部の方へ増大
し，最後のタブ環６と曲げられた端部範囲２の隣接する
側縁１３との間隔が，列の個々のタブ環６の相互間隔１
０の半分より大きいと，有利である。
【０００９】図１ないし４に示す電流取出し耳１の製造
方法を以下に説明する。まず金属板条片が所定の位置で
打抜き工具へ挿入され，電流取出し耳１がその延ばした
輪郭形状に従つてこの金属板条片から打抜かれる。続い
て接続片１４に抵抗溶接されるようになつている端部範
囲２が，電流取出し耳１の板面９に対して横向きに約９
０゜曲げられる。曲げた後この曲げられた端部範囲２に
沿つて，とがつた丸いポンチがなるべく穴あき板上で曲
げられた端部範囲２を突き破り，それにより曲げられた
端部範囲２の材料からタブ環６が突き出される。電流取
出し耳１の曲げられた端部範囲２の突き破りの際，突き
破り穴の材料が個々の金属板タブ７に裂け，金属板タブ
７の先端は大抵の場合とがつている。
【００１０】それに続いて接続片１４に抵抗溶接する
際，まず金属板タブ７の先端が直接接続片１４に当る。
電流取出し耳１のこの構成では，すべてのタブ環６従つ
て曲げられた端部範囲２の板面も，簡単な銅電極により
１回で溶接することができる。接続片１４との溶接の
際，２つの溶接電極を近寄せるか又は上部溶接電極を下
降させると，タブ環６の金属板タブ７が接続片１４の材
料へ食い込む。溶接の際この個所で電流の集中がおこ
り，従つて高熱が発生される。高熱発生の結果，ここに
良好な溶接点が形成され，温度が著しく高められるの
で，母材が溶融し，金属板タブが容易に変形し，一部が
この個所で溶融した接続片１４の材料中へ進入する。溶
接後曲げられた端部範囲２は，その全板面９で接続片１
４に接し，電流取出し耳１の材料厚さが曲げられた端部
範囲２で減少し，タブ環６の中心で接する（図５ないし
７参照）。この場合溶接の質は主として金属板タブの形
状強度に基いている。材料の破壊検査の結果，破壊によ
つてのみこの溶接結合が解かれることがわかつた。
【００１１】図８ないし１１には，同様に接続片１４に
抵抗溶接される電池の別の電流取出し耳２１が示されて
いる。図示した実施例は，０．５ｍｍないし２．０ｍｍ
の壁厚２５を持つ厚い電流取出し耳２１に特に適してい
る。電流取出し耳２１は，この電流取出し耳２１に対し
て横向きに曲げられている溶接すべき端部範囲２２を持
つている。曲げられた端部範囲２２は同じ厚さで一体に
構成される舌片２７を持ち，これらの舌片２７は少なく
とも曲げられた端部範囲２２において両側に間隙２６を
持つている。間隙２６は，２．５ｍｍないし５ｍｍなる
べく４ｍｍの深さを持つ曲げられた端部範囲２２を越え
て延び，電流取出し耳２１の上縁の方へ向くように構成
されている。舌片２７はほぼ方形に形成され，間隙２６
の底は丸められている。間隙２６の幅２８は電流取出し
耳２１の壁厚２５の２倍ないし６倍であり，舌片２７の
幅２９は間隙２６の幅２８の１倍ないし２倍である。複
数の舌片２７が舌片列内において均一なピツチで設けら
れ，舌片列の端部側にある舌片２７が，曲げられた端部
範囲２２の側縁２３に対して，間隙２６の幅２８の少な
くとも０．５倍ないし１倍だけ引込んでいるのがよい。
【００１２】図１０及び１１に示す電流取出し耳２１の
製造方法を以下に説明する。金属板条片が所定の位置で
打抜き工具へ挿入され，電流取出し耳２１がその延ばし
た輪郭形状に従つて金属板条片から打抜かれる。延ばし
た輪郭形状の打抜きの際，端部範囲２２に設けるべき間
隙２６も同時に打抜くのがよい。舌片列の両万の外側舌
片２７が，電流取出し耳２１の側縁２３に対して，間隙
２６の幅２８の少なくとも半分に等しい間隔をとるよう
に，間隙２６が分布され，それにより後で接続片１４を
溶接する際，溶融金属が接続片１４の縁を越えて流れ
ず，従つて後加工を不要にする。間隙２６により互いに
離れている舌片２７の打抜き後，端部範囲２２が電流取
出し耳２１に対して横向きに約９０゜曲げられ，曲げら
れた端部範囲２２の深さは間隙２６の深さ２４より小さ
い。
【００１３】電流取出し耳２１を接続片１４に溶接する
ため，すべての舌片２７が均一に接続片１４へ押付けら
れる。溶接電流が流されると，この範囲に電流の集中が
おこり，従つて最大の熱発生場所となる。母材が溶融す
ると，溶融金属は主として間隙２６へ流れ出し，一部は
舌片２７の前後からも出る。更に曲げられた端部範囲２
２における電流取出し耳２１の壁厚２５が減少し，舌片
２７は接続片１４上で広がる。
【００１４】これまで説明した実施例とは大体において
溶接用突起の構成においてのみ相違する２つの別の実施
例が図１５及び１６に示されている。不必要な繰返しを
避けるため，溶接用突起の形状についてのみ説明する。
【００１５】図１５による実施例では，曲げられた端部
範囲３２は方形の基本形状の突き破り穴を持つている。
突き破り穴から突き出される金属板タブ３７は，電流取
出し耳３１の側縁３３に対して平行に延び，曲げられた
端部範囲３２の溶接すべき板面３９から上方へなるべく
９０゜の角をなして突出している。
【００１６】図１６による実施例では，曲げられた端部
範囲４２は薄肉部４６を持ち，これらの薄肉部４６の深
さは溶接の際の沈下寸法より大きい。従つて曲げられた
端部範囲４２は，薄肉部４６により互いに離されかつ電
流取出し耳４１の側縁４３に対して平行に延びる舌片状
厚肉部４７を持つている。
【００１７】すべての実施例にとつて共通なこととし
て，接続片との溶接の強度が１０％以上増大し，側縁で
は部分的に４０％以上も増大することである。若干の事
例では，接続片への個々の曲げられた端部範囲の溶接を
一緒に行うことができる。
【００１８】突き破りによりタブ環６を設けることによ
つて，不良品が少なくなる。なぜならば，抵抗溶接のた
めに必要な点状区域は，溶接電流の印加前に完全には戻
り変形しない電流取出し耳１，３１の幅にわたつて形成
されているからである。破壊検査の際これは，同時に溶
接される各タブ環６の周りで電流取出し耳１，３１の材
料が裂けることにより認められ，構造の変化は各タブ環
６の周りでおこる。
【００１９】舌片状の電池（舌片２７及び厚肉部４７）
の溶接の際，溶接継目の全長にわたつて均一な圧力分布
が生じ，間隙２６又は薄肉部４６により溶接区域におけ
る個々の材料変動がよく相殺される。溶接の際溶融金属
が前後へ流出するだけでなく，間隙２６又は薄肉部４６
へも流出し，舌片２７又は舌片状厚肉部４７の材料が間
隙２６又は薄肉部４６の方へも変形し，これが良好な溶
接を伴う。この場合も破壊検査で確かな成果が得られ
る。
【００２０】更に本発明による電流取出し耳を使用し
て，小さい間隔の極板を持つ素電池を構成できると，特
に有利なことがわかつた。更に不良品の数が減少し，品
質保証措置を講ずる必要も少なく，それにより製造にお
ける時間及び費用が低減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】曲げられた端部範囲に列をなして設けられかつ
複数の金属板タブから形成されるタブ環を持つ薄い電流
取出し耳の一部の正面図である。
【図２】図１による電流取出し耳の左側面図である。
【図３】曲げられた端部範囲にあるタブ環の拡大平面図
である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線によるタブ環の断面図であ
る。
【図５】されるに溶接されている薄い電流取出し耳の一
部の背面図である。
【図６】図５による電流取出し耳を板面に対して平行に
見た図である。
【図７】図５による電流取出し耳を右方から見た図であ
る。
【図８】舌片を形成されている厚い電流取出し耳の曲げ
る前における正面図である。
【図９】図８による電流取出し耳の左側面図である。
【図１０】端部範囲を曲げられた電流取出し耳を板面に
対して平行に見た図である。
【図１１】端部範囲を曲げられた電流取出し耳の正面図
である。
【図１２】接続片を溶接されている電流取出し耳の図５
に対応する図である。
【図１３】図１２による電流取出し耳の図６に対応する
図である。
【図１４】図１２による電流取出し耳の図２に対応する
図である。
【図１５】曲げられた端部範囲に異なる構成の溶接用突
起を持つ電流取出し耳の斜視図である。
【図１６】曲げられた端部範囲に溶接用突起としての薄
肉部を持つ電流取出し耳の斜視図である。
【符号の説明】
１，２１，３１，４１ 電流取出し耳 ２，２２，３２，４２ 曲げられた端部範囲 ５ 壁厚 ６，２７，３７，４７ 溶接用突起 １４ 接続片 ２６ 間隙
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (73)特許権者 594004994 ダウク−ホツペケ・ゲゼルシヤフト・フ ユール・バツテリージステーメ・ミツ ト・ベシユレンクテル・ハフツング ＤＡＵＧ−ＨＯＰＰＥＣＫＥ Ｇｅｓｅ ｌｌｓｃｈａｆｔ ｆｕｅｒ Ｂａｔｔ ｅｒｉｅｓｙｓｔｅｍｅ ｍｂＨ ドイツ連邦共和国ブリーロン・ブレーメ ツケタール（番地なし) (72)発明者 オトヴイーン・インホーフ ドイツ連邦共和国ニユルテインゲン・ル ートメンニンシユトラーセ34 (72)発明者 ホルスト・キストルプ ドイツ連邦共和国エスリンゲン（ネツカ ル）・シユタールアツケルヴエーク11 (72)発明者 ヴイルヘルム・キツツヘーフエル ドイツ連邦共和国ブリーロン６（ペーテ ルスボルン）・ヴオルフスブルツフ21 (56)参考文献 荒田、西口「現代溶接技術体系《第２ 巻》溶接法の基礎」産報出版（昭55−１ −23）Ｐ．116〜120

Claims (22)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 接続片に抵抗溶接される電流取出し耳の
    溶接すべき端部範囲が，電流取出し耳に対して横向きに
    曲げられ，曲げられた端部範囲が溶接用突起を持つてい
    るものにおいて，溶接用突起が一体に構成され，電流取
    出し耳（２１，４１）が少なくとも曲げられた端部範囲
    （２２，４２）において溶接用突起の両側に間隙（２
    ６）又は薄肉部（４６）を持ち，薄肉部（４６）の深さ
    が溶接の際の沈下寸法より大きいことを特徴とする，電
    池の電流取出し耳。
  2. 【請求項２】 溶接用突起が材料膨出部により形成さ
    れ，これらの材料膨出部の側面が電流取出し耳（１，３
    １）の曲げられた端部範囲（２，３２）から横向きに突
    出し，最大で電流取出し耳（１，３１）の壁厚（５）の
    ２倍に相当する曲率半径で電流取出し耳（１，３１）へ
    移行していることを特徴とする，請求項１に記載の電流
    取出し耳。
  3. 【請求項３】 溶接用突起を形成する材料膨出部が，曲
    げられた端部範囲（２，３２）の溶接すべき板面（９）
    から横向きに突出する包囲縁を持つ突き破り穴により形
    成されていることを特徴とする，請求項２に記載の電流
    取出し耳。
  4. 【請求項４】 包囲縁がタブ環（６）にまとめられる複
    数の金属板タブ（７，３７）を持つていることを特徴と
    する，請求項３に記載の電流取出し耳。
  5. 【請求項５】 突き破り穴の包囲縁が円形又は長円形又
    は多角形の基本形状を持つていることを特徴とする，請
    求項２に記載の電流取出し耳。
  6. 【請求項６】 電流取出し耳（１，３１）が０．１ｍｍ
    ないし０．８ｍｍの壁厚（５）を持つていることを特徴
    とする，請求項２に記載の電流取出し耳。
  7. 【請求項７】 突き破り穴が０．５ｍｍないし２．５ｍ
    ｍの内径（８）を持ち，曲げられた端部範囲（２）から
    突出する金属板タブ（７）の長さが約０．４ｍｍないし
    ２．７ｍｍであることを特徴とする，請求項２に記載の
    電流取出し耳。
  8. 【請求項８】 材料膨出部の側面が，曲げられた端部範
    囲（２）の溶接すべき板面（９）と７５゜ないし１０５
    ゜の角をなしていることを特徴とする，請求項２に記載
    の電流取出し耳。
  9. 【請求項９】 複数の材料膨出部が１列に設けられ，個
    々の材料膨出部がその外径（１１）の１．５倍ないし３
    倍の相互間隔（１０）を持つていることを特徴とする，
    請求項２に記載の電流取出し耳。
  10. 【請求項１０】 タブ環（６）の金属板タブ（７）が曲
    げられた端部範囲（２）から異なる突出長さを持ち，金
    属板タブ（７）がタブ環（６）の周囲にわたつて不規則
    に分布し，金属板タブ（７）の先端が大部分とがるよう
    に形成され，隣接する金属板タブ（７）の間に異なる幅
    の裂け目（１２）が設けられていることを特徴とする，
    請求項４に記載の電流取出し耳。
  11. 【請求項１１】 互いに離れている複数の材料膨出部が
    列をなして設けられ，外側材料膨出部の外縁が曲げられ
    た端部範囲（２，３２）の対応する側縁（１３，３３）
    から少なくとも１．０ｍｍ離れて設けられていることを
    特徴とする，請求項２に記載の電流取出し耳。
  12. 【請求項１２】 互いに離れている複数の材料膨出部が
    列をなして設けられ，材料膨出部の内径（８）が列の端
    部の方へ増大していることを特徴とする，請求項２に記
    載の電流取出し耳。
  13. 【請求項１３】 互いに離れている複数の材料膨出部が
    列をなして設けられ，列の量後の材料膨出部と曲げられ
    た端部範囲（２，３２）の隣接する側縁（１３，３３）
    との間隔が，列の個々の材料膨出部の相互間隔（１０）
    の半分より大きいことを特徴とする，請求項２に記載の
    電流取出し耳。
  14. 【請求項１４】 溶接用突起が間隙（２６）を介して互
    いに離れている舌片（２７）として構成されていること
    を特徴とする，請求項１に記載の電流取出し耳。
  15. 【請求項１５】 舌片（２７）又は間隙（２６）がほぼ
    方形に形成されていることを特徴とする，請求項１４に
    記載の電流取出し耳。
  16. 【請求項１６】 電流取出し耳（２１）が０．５ｍｍな
    いし２．０ｍｍの壁厚（２５）を持つていることを特徴
    とする，請求項１４に記載の電流取出し耳。
  17. 【請求項１７】 間隙（２６）が曲げられた端部範囲
    （２２）の折曲げ部を越えて延びていることを特徴とす
    る，請求項１４に記載の電流取出し耳。
  18. 【請求項１８】 間隙（２６）の幅が電流取出し耳（２
    １）の壁厚（２５）の２倍ないし６倍であり，舌片（２
    ７）の幅（２９）が間隙（２６）の幅の１倍ないし２倍
    であることを特徴とする，請求項１４に記載の電流取出
    し耳。
  19. 【請求項１９】 複数の舌片（２７）が舌片列内に均一
    なピツチで設けられ，端部側にある舌片（２７）が，電
    流取出し耳（２１）の側縁（２３）に対して，間隙（２
    ６）の幅（２８）の少なくとも０．５倍ないし１倍だけ
    引込んでいることを特徴とする，請求項１４に記載の電
    流取出し耳。
  20. 【請求項２０】 曲げられた端部範囲（２２）が２．５
    ｍｍないし５ｍｍの深さを持つていることを特徴とす
    る，請求項１又は２又は１４に記載の電流取出し耳。
  21. 【請求項２１】 電流取出し耳の溶接すべき端部範囲を
    電流取出し耳に対して横向きに曲げ，曲げられた端部範
    囲に溶接用突起を設け，その際金属板条片を所定の位置
    で打抜き工具へ挿入し，電流取出し耳をその延ばした輪
    郭形状に従つて金属板条片から打抜き，接続片に抵抗溶
    接するため溶接用突起を電流取出し耳の端部範囲に設
    け，所望の端部範囲を電流取出し耳の板面に対して横向
    きに曲げる，電流取出し耳の製造方法において，端部範
    囲（２，３２）を曲げた後電流取出し耳（１）の突き破
    りによりこの電流取出し耳に溶接用突起を設けることを
    特徴とする，接続片に抵抗溶接される電流取出し耳の製
    造方法。
  22. 【請求項２２】 電流取出し耳の溶接すべき端部範囲を
    電流取出し耳に対して横向きに曲げ，曲げられた端部範
    囲に溶接用突起を設け，その際金属板条片を所定の位置
    で打抜き工具へ挿入し，電流取出し耳をその延ばした輪
    郭形状に従つて金属板条片から打抜き，接続片に抵抗溶
    接するため溶接用突起を電流取出し耳の端部範囲に設
    け，所望の端部範囲を電流取出し耳の板面に対して横向
    きに曲げる，電流取出し耳の製造方法において，電流取
    出し耳（２１）の側縁（２３）から１列の間隙（２６）
    を打抜いて，互いに離れている舌片（２７）を残すこと
    によつて，端部範囲（２）を曲げる前に溶接用突起をこ
    の電流取出し耳に設けることを特徴とする，接続片に抵
    抗溶接される電流取出し耳の製造方法。
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