DE4240338C1 - Stromableiterfahne und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Stromableiterfahne gemäß dem Ober­ begriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfah­ ren zu deren Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 21.

Die gattungsgemäß zugrundegelegte Stromableiterfahne betrifft sowohl dünne Stromableiterfahnen, deren Dicke zwischen 0,2 mm und 0,7 mm beträgt, als auch sogenannte dicke Stromableiter­ fahnen mit einer Dicke zwischen 0,5 mm und 2,0 mm. Eine derar­ tige Stromableiterfahne für eine Batterie ist i.a. aus einem metallischen Blechstreifen gebildet, an dessen einem, elektrodenseitigen Endbereich ein Elektrodengerüst in Faser­ strukturbauweise angeordnet wird. Die Herstellung dieser soge­ nannten Elektrodenplatten erfolgt vorzugsweise durch eine Wi­ derstandsschweißung des Elektrodengerüstes an die Stromablei­ terfahne. Die Elektrodenplatten werden unter Zwischenlegung von Separatoren u. a. aufeinander gestapelt und je nach Polarität elektrisch leitend miteinander verbunden. Die elektrische Ver­ bindung der Elektrodenplatten gleicher Polarität erfolgt hierbei dadurch, daß die Stromableiterfahnen an ihrem anderen, polbrückenseitigen Endbereich an eine Polbrücke, insbesondere durch eine Widerstandsschweißung angeschweißt werden. Zur Ver­ einfachung der Verschweißung sind die polbrückenseitigen End­ bereiche der Stromableiterfahnen quer zur Flachseite der son­ stigen Stromableiterfahne, vorzugsweise um einen Winkel von ca. 90°, gebogen. Da die Materialstärke der Polbrücke und die der Stromableiterfahne stark voneinander abweichen - i.a. beträgt die Materialstärke der Polbrücke das Fünffache der Material­ stärke der Stromableiterfahne -, ist der polbrückenseitige, gebogene Endbereich mit Schweißnoppen versehen. Trotz dieser Schweißnoppen kommt es immer wieder zu Fehl- bzw. schlechten Schweißungen.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, die gattungsgemäß zugrunde­ gelegte Stromableiterfahne dahingehend zu verbessern, daß die Verbindung beim Verschweißen mit der Polbrücke besser als bis­ her ist und daß der durch Schweißfehler bedingte Ausschuß beim Verschweißen der Stromableiterfahne mit der Polbrücke verrin­ gert ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bzgl. der Stromableiterfahne mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 bzw. 2 und bzgl. des Verfahrens mit den kennzeichnenden Verfahrensschrit­ ten des Anspruchs 21 bzw. 22 gelöst. Bei den beiden erfindungsgemäßen Ausbildungen der Schweißnoppen schmelzen während einer Widerstandsschweißung die zwischen den Material­ abnahmen oder Aussparungen angeordneten massiven Teile des ge­ bogenen Endbereiches bzw. die Seiten der Materialaufwölbungen, die nunmehr nicht zurückfedern, randseitig unter Bildung guter Schweißpunkte gut an. In beiden Fällen wird die Qualität der Schweißpunkte zwischen der Stromableiterfahne und der Polbrücke verbessert.

Weitere sinnvolle Ausgestaltungen der Erfindung sind den ver­ bleibenden Unteransprüchen entnehmbar. Im übrigen wird die Er­ findung anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh­ rungsbeispielen im folgenden erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Aufsicht auf die Flachseite einer dünnen Strom­ ableiterfahne mit in ihrem oberen, gebogenen End­ bereich zu einer Lappenreihe angeordneten und aus mehreren Blechlappen gebildeten Lappenkränzen,

Fig. 2 eine Ansicht auf die linke, die Breite angebende Schmalseite der Stromableiterfahne nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Aufsicht auf einen Lappenkranz, gesehen aus der Richtung der späteren Polbrücke,

Fig. 4 einen Schnitt durch einen Lappenkranz entlang der Li­ nie IV-IV,

Fig. 5 einen Ausschnitt einer Polbrücke mit zwei angeschweiß­ ten dünnen Stromableiterfahnen senkrecht zu deren Flachseite,

Fig. 6 die Ansicht der Anordnung nach Fig. 5 auf die obe­ ren, die Länge der Stromableiterfahnen angebenden Schmalseiten,

Fig. 7 die Ansicht der Anordnung nach Fig. 5 auf die rech­ ten, die Breite der Stromableiterfahnen angebenden Schmalseiten,

Fig. 8 eine Aufsicht auf die Flachseite einer dicken unver­ formten Stromableiterfahne im oberen Bereich mit daran angeordneter Zahnreihe,

Fig. 9 eine Ansicht auf die linke, die Breite angebende Schmalseite der Stromableiterfahne nach Fig. 8,

Fig. 10 eine Ansicht auf die untere, die Länge angebende Schmalseite der Stromableiterfahne nach Fig. 8 mit oberem, gebogenen Endbereich,

Fig. 11 eine Aufsicht auf die Flachseite der Stromableiter­ fahne nach Fig. 10,

Fig. 12 einen Ausschnitt einer Polbrücke mit zwei angeschweiß­ ten dicken Stromableiterfahnen senkrecht zu deren Flachseite,

Fig. 13 die Ansicht der Anordnung nach Fig. 12 auf die oberen, die Länge der Stromableiterfahnen angebenden Schmalseiten,

Fig. 14 die Ansicht der Anordnung nach Fig. 12 auf die rech­ ten, die Breite der Stromableiterfahnen angebenden Schmalseiten,

Fig. 15 eine Aufsicht auf die Flachseite des gebogenen End­ bereiches einer Stromableiterfahne mit zu einer Lappenreihe angeordneten Lappenkränzen rechteckigen Grundrisses und,

Fig. 16 eine Aufsicht auf die Flachseite des gebogenen End­ bereiches einer mit Materialrücknahmen versehen Strom­ ableiterfahne.

In den Fig. 1 und 2 ist eine Stromableiterfahne 1 einer Batterie dargestellt, die zur endseitigen widerstandselektri­ schen Verschweißung mit einer Polbrücke 14 vorgesehen ist, wobei diese Ausgestaltungsform insbesondere für dünne Stromab­ leiterfahnen mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm und 0,8 mm geeignet ist. Die Stromableiterfahne 1 weist einen zu ver­ schweißenden Endbereich auf, der quer zur Stromableiterfahne umgebogen ist. Der gebogene Endbereich 2 ist mit Schweißnoppen versehen, die durch Durchbrüche runder Grundform gebildet sind und deren Umrandungen von dem gebogenen Endbereich 2 quer ab­ ragen (siehe Fig. 3 und 4). Die Durchbrüche weisen günstigerweise einen Innendurchmesser 8 auf, der zwischen 0,5 mm und 2,5 mm beträgt. Die jeweiligen Umrandungen sind in ein­ zelne Blechlappen 7 unterteilt, die zu einem Lappenkranz 6 zu­ sammengefaßt sind. Die Längserstreckung der Blechlappen 7 über dem gebogenen Endbereich 2 beträgt etwa 0,4 mm bis 2,7 mm. Die quer von der Flachseite 9 des gebogenen Endbereiches 2 der Stromableiterfahne 1 abragenden Blechlappen 7 gehen mit einem maximal dem zweifachen der Wandstärke 5 der Stromableiterfahne 1 entsprechenden Krümmungsradius in die Stromableiterfahne 1 über, wobei die Blechlappen 7 der Lappenkränze 6 zu der Flach­ seite 9 des gebogenen Endbereiches 2 einen Winkel bilden, der zwischen 75° und 105° liegt. Die besten Schweißergebnisse er­ geben sich bei einem Winkel von ca. 90°. Die unregelmäßig über den Umfang des Lappenkranzes 6 verteilten Blechlappen 7 weisen eine unterschiedliche Längserstreckung über dem gebogenen End­ bereich 2 auf und zwischen benachbarten Blechlappen 7 sind Spalte 12 unterschiedlicher Breite angeordnet. Dadurch, daß die Blechlappen 7 aus dem Material des gebogenen Endbereiches 2 ausgestoßen sind, sind die Spitzen der Blechlappen 7 meist scharfkantig ausgebildet. Dies ist daher von Vorteil, da dann beim späteren widerstandselektrischen Anschweißen der Stromab­ leiterfahne 1 an eine Polbrücke 14 an den Spitzen eine große Stromdichte vorliegt (siehe Fig. 5 bis 7).

Entlang des gebogenen Endbereiches 2 sind mehrere Lappenkränze 6 in einer Reihe angeordnet, wobei die einzelnen Lappenkränze 6 einen gegenseitigen Abstand 10 aufweisen, der das 1,5fache bis das 3fache ihres Außendurchmessers 11 beträgt und wobei der äußere Rand der äußeren Lappenkränze 6 mindestens 1,0 mm vom entsprechenden seitlichen Rand 13 des gebogenen Endbereiches 2 entfernt angeordnet ist. Je nach Anwendungsfall kann es von Vorteil sein, wenn der Innendurchmesser 8 der Lappenkränze 6 zu den Enden einer Reihe hin zunimmt und wenn der Abstand des letzten Lappenkranzes 6 zu dem angrenzenden seitlichen Rand 13 des gebogenen Endbereiches 2 größer ist, als die Hälfte des gegenseitigen Abstandes 10 zwischen den einzelnen Lappenkränzen 6 einer Reihe.

Das Verfahren zur Herstellung einer in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Stromableiterfahne 1 wird im folgenden be­ schrieben.

Ein Blechstreifen wird lagedefiniert in ein Stanzwerkzeug ein­ gelegt und die Stromableiterfahne 1 entsprechend ihrer ge­ streckten Umrißform aus diesem Blechstreifen ausgestanzt. An­ schließend wird der zum widerstandselektrischen Verschweißen mit einer Polbrücke 14 vorgesehene Endbereich 2 um ca. 90° quer zur Flachseite der sonstigen Stromableiterfahne 1 umgebogen. Nach dem Umbiegen werden entlang des gebogenen Endbereiches 2 mit einem spitzen, runden Stempel, günstigerweise über einem Lochblech, durchstoßen und dadurch Zahnkränze 6 aus dem Mate­ rial des gebogenen Endbereiches 2 ausgestoßen. Beim Durchstoßen des gebogenen Endbereiches 2 der Stromableiterfahne 1 reißt das Material der Durchbrüche in einzelne Blechlappen 7 auf, deren Spitzen meist scharfkantig sind.

Beim sich daran anschließenden widerstandselektrischen Ver­ schweißen mit der Polbrücke 14 stoßen zuerst die Spitzen der Blechlappen 2 direkt an die Polbrücke 14 an. Bei dieser Ausge­ staltung der Stromableiterfahne 1 können alle Lappenkränze 6 und damit auch die Flachseite 9 des gebogenen Endbereiches mit einer einfachen Kupferelektrode auf einmal verschweißt werden. Bei der Verschweißung mit der Polbrücke 14 dringen beim Zusam­ menfahren der Schweißelektroden oder beim Herunterfahren der oberen Schweißelektrode die Blechlappen 7 der Lappenkränze 6 in das Material der Polbrücke 14 ein. An diesen Stellen kommt es beim Verschweißen zu Stromkonzentrationen und damit zu einer hohen Wärmeentwicklung. Als Folge der hohen Wärmeentwicklung bilden sich hier gute Schweißpunkte aus, wobei die Temperatur so stark erhöht wird, daß die Grundwerkstoffe schmelzen und sich die Blechlappen 7 leicht verformen lassen und zum Teil auch noch tiefer in das an dieser Stelle geschmolzene Material der Polbrücke 14 dringen. Nach der Schweißung liegt der gebo­ gene Endbereich 2 auf seiner gesamten Flachseite 9 an der Pol­ brücke 14 an und die Materialstärke der Stromableiterfahne 1 hat im gebogenen Endbereich 2 abgenommen und liegt in den Zen­ tren der Lappenkränze 6 an (siehe Fig. 5 bis 7). Die Quali­ tät der Schweißung beruht hierbei hauptsächlich auf der Form­ steifigkeit der Blechlappen 7. Bei zerstörenden Materialunter­ suchungen hat es sich gezeigt, daß diese Schweißverbindung nur unter Zerstörung lösbar ist.

In den Fig. 8 bis 11 sind mehrere Ansichten einer weiteren Stromableiterfahne 21 einer Batterie dargestellt, die gleich­ falls zur endseitigen widerstandselektrischen Verschweißung mit einer Polbrücke 14 vorgesehen ist. Die dargestellte Ausgestal­ tungsform ist insbesondere für dicke Stromableiterfahnen 21 mit einer Wandstärke 25 zwischen 0,5 mm und 2,0 mm geeignet. Die Stromableiterfahne 21 weist einen zu verschweißenden Endbereich 22 auf, der quer zur Stromableiterfahne 21 umgebogen ist. Der gebogene Endbereich 22 ist mit Zungen 27 versehen, die vollwandig ausgebildet sind und die zumindest im gebogenen Endbereich 22 beiderseits mit Zwischenräumen 26 versehen sind. Die Zwischenräume 26 reichen über den eine Tiefe zwischen 2,5 mm und 5 mm, vorzugsweise 4 mm, aufweisenden gebogenen Endbe­ reich 22 hinaus und sind zur oberen Schmalseite der Stromab­ leiterfahne 21 hin offen ausgebildet. Die Zungen 27 sind annä­ hernd rechteckig ausgebildet, während der Grund der Zwischen­ räume 26 gerundet ausgeführt ist. Die Breite eines Zwischen­ raumes 26 entspricht dem Zwei- bis Sechsfachen der Wandstärke 25 der Stromableiterfahne 21 und die Breite 24 einer Zunge 27 dem Ein- bis Zweifachen der Breite 28 eines Zwischenraumes 26. Günstigerweise sind mehrere Zungen 27 in einer gleichmäßig ge­ teilten Zungenreihe angeordnet, wobei die endseitig liegenden Zungen 27 einer Zungenreihe gegenüber dem seitlichen Rand 23 des gebogenen Endbereiches 22 um wenigstens das 0,5fache bis das Einfache der Breite 28 der Zwischenräume 26 zurückversetzt sind.

Das Verfahren zur Herstellung einer in den Fig. 10 und 11 dargestellten Stromableiterfahne 21 wird im folgenden be­ schrieben.

Ein Blechstreifen wird lagedefiniert in ein Stanzwerkzeug ein­ gelegt und die Stromableiterfahne 21 entsprechend ihrer ge­ streckten Umrißform aus dem Blechstreifen ausgestanzt. Hierbei ist es sinnvoll, beim Ausstanzen der gestreckten Umrißform auch gleichzeitig die im oberen Endbereich 22 anzuordnenden Zwi­ schenräume 26 auszustanzen. Die Zwischenräume 26 sind so auf­ geteilt, daß die beiden äußeren Zungen 27 einer Zungenreihe von den seitlichen Rändern 23 der Stromableiterfahne 21 einen Ab­ stand aufweisen, der wenigstens der Hälfte der Breite 28 eines Zwischenraumes 26 entspricht, damit beim späteren Anschweißen der Polbrücke 14 die Schmelze nicht über den Rand der Polbrücke 14 hinwegfließt und Nacharbeiten erforderlich machen würde. Nach dem Ausstanzen der durch die Zwischenräume 26 beabstande­ ten Zungen 27 wird der obere Endbereich 22 quer zur Stromab­ leiterfahne 21 um ca. 90° umgebogen, wobei die Tiefe des umgebogenen Endbereiches 22 geringer als die entsprechende Tiefe der Zwischenräume 26 ist.

Zur Verschweißung der Stromableiterfahne 21 mit der Polbrücke 14 werden alle Zungen 27 gleichmäßig an die Polbrücke 14 ange­ preßt. Bei angeschaltetem Schweißstrom kommt es dann in diesen Bereichen zu Stromkonzentrationen und damit zu Orten größter Wärmeentwicklung. Beim Aufschmelzen der Grundwerkstoffe tritt die Schmelze hauptsächlich in die Zwischenräume 26 aus, wobei ein Teil auch vor und hinter den Zungen 27 austritt. Des wei­ teren nimmt die Wandstärke 25 der Stromableiterfahne 21 in ge­ bogenen Endbereich 22 ab und die Zungen 27 dehnen sich auf der Polbrücke 14 aus.

Zwei weitere Ausführungsbeispiele, die sich von den bisher be­ schriebenen Ausführungsbeispielen im wesentlichen nur in der Gestaltung der Schweißnoppen unterscheiden, sind in den Fig. 15 und 16 dargestellt. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden wird daher nur noch auf deren Gestaltung bzgl. der Schweißnop­ pen eingegangen.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 weist der gebogene Endbereich 32 Durchbrüche rechteckiger Grundform auf. Die aus den Durchbrüchen ausgestoßenen Blechlappen 37 sind parallel zu den seitlichen Rändern 33 der Stromableiterfahne 31 ausgerich­ tet und ragen in einem Winkel von vorzugsweise 90° nach oben von der anzuschweißenden Flachseite 39 des gebogenen Endberei­ ches 32 ab.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 weist der gebogene Endbereich 42 Materialrücknahmen 46 auf, deren Tiefe 44 größer als das Senkungsmaß beim Anschweißen ist. Damit ist der gebo­ gene Endbereich 42 mit zungenartigen Materialerhöhungen 47 versehen, die durch die Materialrücknahmen 46 voneinander beabstandet sind und in ihrer Erstreckung parallel zu den seitlichen Rändern 43 der Stromableiterfahne 41 ausgerichtet sind.

Allen Ausführungsformen der Erfindung ist gemeinsam, daß sich die Festigkeit der Verschweißung mit der Polbrücke um über 10%, und an den seitlichen Rändern teilweise sogar um mehr als 40% erhöht. In einigen Fällen kann die Verschweißung der einzelnen gebogenen Endbereiche an die Polbrücke sogar gemeinsam erfol­ gen.

Durch die Anbringung der durchstoßenen Lappenkränze 6 sinkt der Ausschuß, da für das widerstandselektrische Schweißen notwen­ dige punktuelle Zonen über die Breite der Stromableiterfahnen 1, 31 ausgebildet sind, die nicht schon vor dem Einsetzen des Schweißstromes vollkommen rückverformt sind. Bei der zerstö­ renden Prüfung ist dies an dem jeweiligen Ausreißen des Mate­ rials der Stromableiterfahnen 1, 31 um jeden einzelnen gleich­ zeitig geschweißten Lappenkranz 6 erkennbar, wobei die Gefüge­ änderungen ringförmig um jeden Lappenkranz 6 existieren.

Bei dem Anschweißen der zungenartigen Schweißnoppen (Zungen 27, Materialerhöhungen 47) herrscht über die gesamte Länge der Schweißnaht eine gleichmäßigere Druckverteilung und durch die Zwischenräume 26 bzw. Materialrücknahmen 46 können individuelle Materialschwankungen in der Schweißzone besser ausgeglichen werden. Bei der Schweißung tritt die Schmelze nicht nur nach vorne und nach hinten, sondern auch in die Zwischenräume 26 bzw. Materialrücknahmen 46 aus und das Material der Zungen 27 bzw. zungenartigen Materialerhöhungen 47 läßt sich auch in Richtung der Zwischenräume 26 bzw. Materialrücknahmen 46 ver­ formen, womit eine gute Schweißung verbunden ist. Bei der zer­ störenden Prüfungen ergeben sich auch hier überzeugende Ergeb­ nisse.

Als besonders vorteilhaft hat es sich ferner erwiesen, daß durch die erfindungsgemäße Stromableiterfahne Zellen mit einer kleineren Teilung der Elektrodenplatten gebaut werden können. Des weiteren sinken die Ausschußzahlen und weniger qualitätssichernde Maßnahmen müssen ergriffen werden, wodurch in der Fertigung Zeit- und Kosteneinsparungen verbunden sind.

Claims (22)

1. Stromableiterfahne einer Batterie zur endseitigen wider­ standselektrischen Verschweißung mit einer Polbrücke, wobei der zu verschweißende Endbereich der Stromableiterfahne quer zur Stromableiterfahne gebogen und der gebogene Endbereich mit Schweißnoppen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnoppen vollwandig ausgebildet sind und daß die Stromableiterfahne (21, 41) zumindest im gebogenen Endbereich (22) beiderseits neben den Schweißnoppen mit Zwischenräumen (22) oder Materialrücknahmen (46) versehen ist, deren Tiefe größer als das Senkungsmaß beim Anschweißen ist.

2. Stromableiterfahne nach dem Oberbegriff des Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, die Schweißnoppen durch Materialaufwölbungen gebildet sind, deren Seiten quer vom gebogenen Endbereich (2, 32) der Strom­ ableiterfahne (1, 31) abragen und mit einem maximal dem zweifa­ chen der Wandstärke (5) der Stromableiterfahne (1, 31) entspre­ chenden Krümmungsradius in die Stromableiterfahne (1, 31) übergehen.

3. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Schweißnoppe bildende Materialaufwölbung durch einen Durchbruch gebildet ist, dessen Umrandung von der zu verschweißenden Flachseite (9) des gebogenen Endbereiches (2, 32) quer abragt.

4. Stromableiterfahne nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umrandung mehrere zu einem Lappenkranz (6) zusammenge­ faßte Blechlappen (7, 37) aufweist.

5. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umrandung des Durchbruches eine runde oder eine ovale oder eine vieleckige Grundform aufweist.

6. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stromableiterfahne (1, 31) ein Wandstärke (5) zwischen 0,1 mm und 0,8 mm aufweist.

7. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchbruch einen Innendurchmesser (8) aufweist, der zwischen 0,5 mm und 2,5 mm beträgt und daß die Längserstreckung der Blechlappen (7) über dem gebogenen Endbereich (2) etwa 0,4 mm bis 2,7 mm beträgt.

8. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Seiten der Materialaufwölbung mit der zu verschweißen­ den Flachseite (9) des gebogenen Endbereiches (2) einen Winkel bilden, der zwischen 75° und 105° liegt, insbesondere 90° be­ trägt.

9. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Materialaufwölbungen in einer Reihe angeordnet sind, wobei die einzelnen Materialaufwölbungen einen gegensei­ tigen Abstand (10) aufweisen, der das 1,5fache bis das 3fache ihres Außendurchmessers (11) beträgt.

10. Stromableiterfahne nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechlappen (7) eines Lappenkranzes (6) eine unter­ schiedliche Längserstreckung über dem gebogenen Endbereich (2) aufweisen, daß die Blechlappen (7) unregelmäßig über den Umfang des Lappenkranzes (6) verteilt sind, daß die Spitzen der Blechlappen (7) vorwiegend scharfkantig ausgebildet sind und daß zwischen benachbarten Blechlappen (7) Spalte (12) unter­ schiedlicher Breite angeordnet sind.

11. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere voneinander beabstandete Materialaufwölbungen zu einer Reihe angeordnet sind und daß der Außenrand einer äußeren Materialaufwölbung mindestens 1,0 mm vom entsprechenden seit­ lichen Rand (13, 33) des gebogenen Endbereiches (2, 32) entfernt angeordnet ist.

12. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere voneinander beabstandete Materialaufwölbungen zu einer Reihe angeordnet sind und daß der Innendurchmesser (8) der Materialaufwölbungen zu den Enden einer Reihe hin zunimmt.

13. Stromableiterfahne nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere voneinander beabstandete Materialaufwölbungen zu einer Reihe angeordnet sind und daß der Abstand der letzten Materialaufwölbungen einer Reihe zu dem angrenzenden seitlichen Rand (13) des gebogenen Endbereiches (2, 32) größer ist, als die Hälfte des gegenseitigen Abstandes (10) zwischen den ein­ zelnen Materialaufwölbungen einer Reihe.

14. Stromableiterfahne nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnoppen als Zungen (27) ausgebildet sind, die durch Zwischenräume (26) voneinander beabstandet sind.

15. Stromableiterfahne nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zungen (27) und/oder die Zwischenräume (26) annähernd rechteckig ausgebildet sind.

16. Stromableiterfahne nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stromableiterfahne (21) eine Wandstärke (25) von 0,5 mm bis 2,0 mm aufweist.

17. Stromableiterfahne nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenräume (26) über die Abwinkelung des gebogenen Endbereiches (22) hinaus reichen.

18. Stromableiterfahne nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite eines Zwischenraumes (26) dem Zwei- bis Sechs­ fachen der Wandstärke (25) der Stromableiterfahne (20) ent­ spricht und daß die Breite (24) einer Zunge (27) dem Ein- bis Zweifachen der Breite (28) eines Zwischenraumes (26) ent­ spricht.

19. Stromableiterfahne nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Zungen (27) in einer gleichmäßig geteilten Zungen­ reihe angeordnet sind, wobei die endseitig liegenden Zungen (27) gegenüber dem seitlichen Rand (23) der Stromableiterfahne (21) um wenigstens das 0,5fache bis das Einfache der Breite der Zwischenräume (28) zurückversetzt sind.

20. Stromableiterfahne nach Anspruch 1, 2 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der gebogene Endbereich (22) eine Tiefe zwischen 2,5 mm und 5 mm, vorzugsweise 4 mm, aufweist.

21. Verfahren zur Herstellung einer Stromableiterfahne einer Batterie zur endseitigen widerstandselektrischen Verschweißung mit einer Polbrücke, wobei der zu verschweißende Endbereich der Stromableiterfahne quer zur Stromableiterfahne gebogen und im gebogenen Endbereich mit Schweißnoppen versehen ist, bei wel­ chem Verfahren ein Blechstreifen lagedefiniert in ein Stanz­ werkzeug eingelegt und die Stromableiterfahne entsprechend ih­ rer gestreckten Umrißform aus dem Blechstreifen ausgestanzt und an einem Endbereich mit Schweißnoppen zum widerstandselektri­ schen Verschweißen mit einer Polbrücke versehen wird, und bei welchem Verfahren der vorgesehene Endbereich quer zur Flach­ seite der sonstigen Stromableiterfahne umgebogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnoppen nach dem Umbiegen des Endbereiches (2, 32) in diesen durch Durchstoßen der Stromabieiterfahne (1) ange­ bracht werden.

22. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnoppen vor dem Umbiegen des Endbereiches (2) in diesen angebracht werden, indem eine Reihe von Zwischenräumen (26) vom seitlichen Rand (23) der Stromableiterfahne (21) her freigestanzt und beabstandete Zungen (27) freigelegt werden.