DE2939431A1

DE2939431A1 - Zusammengesetzte metallplatte und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2939431A1
Application number: DE19792939431
Authority: DE
Inventors: Roy L Anspach; James R Campbell
Original assignee: HI I Ltd
Current assignee: HI I Ltd
Priority date: 1978-10-02
Filing date: 1979-09-28
Publication date: 1980-04-17
Also published as: NL191091B; AU525324B2; US4254188A; GB2032811B; FR2437934A1; NL7907177A; IT1119200B; JPS6222696B2; DE2939431C2; FR2437934B1; IT7968899A0; GB2032811A; SE439445B; AU5134479A; SE7908039L; NL191091C; BE879003A; JPS5550934A; CA1122376A

Description

DEA-14 463 - 7 - 2939 A 3

Beschreibung

Eines der Hauptprobleme bei der Herstellung von Platten bzw. Tafeln aus Metall mit einem Kern, die im folgenden als metallische Kernplatten bezeichnet werden und bei denen die Befestigung der Kernstreifen mit von Flanschen oder Laschen gebildeten Befestigungsabschnitten an den gegenüberliegenden Rändern der Kernstreifenstege erfolgt, ergibt sich aus der übermäßigen, während des Schweißvorgangs erzeugten Wärme und der daraus resultierenden unverhältnismäßig großen Abmessung der Schweißlinse bzw. des linsenförmigen Schweißpunktes, der in den Flächenblechen der Tafel erzeugt wird.

Die bekannten Verfahren erforderten somit die Erzeugung von Schweißlinsen, deren Größe im Hinblick auf die Erzielung der strukturmäßigen Ganzheit zwischen den Flächenblechen und dem Wabenkernaufbau übermäßig ist.

Der Stand der Technik (US-PSn 3 93ο ΘΒ2, 3 o15 715, 3 o77 532, 3 49Θ 953 und 3 689 73o) zeigt eine vollständig geschweißte Wabenkernplatte, die einen bedeutenden Fortschritt über bisher bekannte Platten dadurch darstellt, daß es das erste Mal möglich ist, die Tafel vollständig geschweißt auszuführen. Das sich ergebende Produkt läßt sich besonders erfolgreich dort anwenden, wo eine hohe Schallermudung, hohe Temperaturen und hohe Beul- bzw. Knickbelastungen den Einsatz der bisher verwendeten Wabenplatten mit Klebeverbindungen verhinderten und bei denen der einstückige Plattenaufbau durch Hartloten oder durch Harzklebstoffe erzielt wird.

Aufgrund des dauernden Bedarfs an hochentwickelten Technologien in der Luft- und Raumfahrt mußte die Lösung des Problems der übermäßigen Schweißlinsengröße und der Qualitätsverschlechterung der Flächenbleche angegangen werden, die sich durch die Erzeugung von Schweißlinsen ergibt, deren Abmessungen weit über

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die erforderlichen hinausgehen, um die strukturelle Ganzheit bzw. die einstückige Konstruktion der sich ergebenden Wabenplatte zu erhalten.

Zur Herstellung der bekannten Konstruktionen und zur Verwendung der entsprechenden Verfahren und Vorrichtungen hat man die Techniken in weitem Rahmen bei verschiedenen rostfreien Stahlen (Inco 718, 316, 347, 625 usw.) und bei Titan angewendet.

Es hat sich gezeigt, daB sich bei der Anwendung der bekannten Verfahren und bei Verwendung der bekannten Vorrichtungen zwar der einstückige Aufbau der metallischen Wabenkernplatte aus den verschiedenen Elementen erreichen läßt, sich jedoch eine unerwünschte Verschlechterung der Struktureigenschaften der Flächenbleche und unnötig große Schweißlinsen ergeben, da ihre externe Erzeugung eine Qualitätsverschlechterung der Oberflächen der Flächenbleche verursacht und zur Entstehung von Spannungsrisern führt, die die idealen Konstruktionseigenschaften verringern, die man erhalten würde, wenn die großen Abmessungen der Schweißlinse und die Oberflächenqualitätsverschlechterungen der Flächenbleche sowie die Spannungsriser ausgeschlossen werden könnten.

Diese Probleme ergeben sich einerseits aus der Verwendung von extern angeordneten Schweißrädern bzw. Schweißrollen, die ein übertragbares SchweiBpotential über die Flächenbleche und die Kernflansche an einen gezackten Elektrodenstab anlegen. Da der Elektrodenstab über der gesamten Länge der Kernstreifen in Kontakt steht, ergibt sich eine Schweißstromleckage an anderen als den zu schweißenden Bereichen, wodurch übermäßig Wärme in den Flächenblechen erzeugt wird, wenn ausreichend Wärme in den innenliegenden Befestigungskernbandf!ansehen oder -laschen entwickelt wird, um die Einstückkonstruktion bzw. die strukturelle Ganzheit zwischen den Flanschen und den Laschen und den Flächenblechen selbst zu erhalten.

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Infolge der übermäßig großen Kontaktflächen der SchweiBrollen und infolge der Leckage und des Abflusses über den Fächenblechen ergeben sich übermäßig hohe Stromgrößen, was entsprechend hohe Drucke zwischen den Schweißrollen und dem intern angeordneten Schweißstab mit Vorsprüngen erfordert, wodurch wiederum noch größere Ströme eingesetzt werden müssen. Untersuchungen haben gezeigt, daß es einen optimalen Bereich für Strom und Druck gibt, der zu einer Schweißung führen, bei welcher die Linsenabmessung alle bisher erläuterten Probleme ausschließt.

Die Verfahren nach dem Stand der Technik und die zur Durchführung vorgenommenen Schritte ergeben nicht nur eine Flächenblechqualitätsverschlechterung mit hoher Größenordnung, sondern auch sporadisch ungleiche Schweißungen, Einbrände und Schmelzstellen. Wenn umgekehrt der Schweißstrom zu niedrig und der Druck zu hoch sind, ergibt sich keine Schweißung.

Auch bei optimaler Leistung der bekannten Verfahren und Vorrichtungen mit externen Schweißrollen und internen Elektrodenstäben mit Vorsprüngen verschlechtern sich die Elektrodenstäbe schnell aufgrund der übermäßigen Wärme und des übermäßigen Drucks. Es hat sich gezeigt, daß Vorsprünge aufweisende Elektrodenstäbe nach einem Schweißen von etwa 3oo bis 1ooo Befestigungskernbändern versetzt werden müssen, die aus einem leicht schweißbaren Material hergestellt sind.

Zusätzlich zu den Austauschkosten für die Elektrodenstäbe kommen noch die Verluste aufgrund der für das Entfernen und den Austausch erforderlichen Arbeit und der Maschinentotzeit während des Austausches der Elektrodenstäbe in der Schweißeinrichtung. Dabei sind die Hauptkosten die Kosten für das Austaschen der Stäbe selbst.

Ein weiterer Nachteil des Standes der Technik ist die allmähliche Abnahme der Schweißqualität infolge der schnellen Abnutzung der

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Vorsprünge an dem Elektrodenstab, da die üblichen Drucke an den Vorsprüngen etwa 14oo bis 17oo bar betragen. Typische Ströme sind außerdem positive Spitzen mit 4ooo A· Dies erzeugt Einkerbungen an der Innenfläche der Flächenbleche und die sich daraus ergebenden Spannungsriser bzw. Verwerfungen sowohl im Kernflansch als auch in den Flächenblechen.

Natürlich werden Metallplatten mit Kernsonstruktionen, die nach den beschriebenen Verfahren geschweißt werden, hergestellt. Das Beseitigen der genannten Probleme führt jedoch zu Platten, die eine bessere strukturelle Ganzheit haben, so daß höhere zulassige Werte in der Konstruktion eingesetzt werden können.

Die Verwendung von SchweiBrädern in Verbindung mit Elektrodenstäben mit Vorsprüngen zereugt beim Schweißen Schweißlinsen, deren Volumen mehr als fünzigmal größer sein kann als das tatsächlich erforderliche, um die Befestigungsabschnitte der Befestigungskernbänder mit den Fächenblechen bei maximalem Wirkungsgrad zu einem strukturmäßigen Ganzen zu vereinen.

Das Schweißkonzept mit Rolle und Elektrodenstab mit Vorsprüngen ist in den eingangs erwähnten Druckschriften im einzelnen erläutert.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht nun darin, eine metallische verstärkte Platte zu schaffen, die Flächenbleche und eine metallische Kernkonstruktion aufweist, welche aus einer Vielzahl von Befestigungskernbändern besteht, die Befestigungsabschnitte, Flansche oder Laschen an den gegenüberliegenden Rändern haben.

Erfindungsgemäß befestigt eine fortlaufende Reihe von Verschweißungen, die im Inneren der Platte während der Montage von Kern und Flachenblechen erzeugt werden, die Befestigungsmittel in Form der Flansche oder Laschen anders Flächenblechen.

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Da die Verschweißungen im Inneren der Platte bei niedrigen Drucken und unter Verwendung niedriger Strome erzeugt werden, sind die SchweiBlinsen extrem klein im Vergleich mit den Abmessungen der SchweiBlinsen, wie sie durch die Verfahren und Vorrichtungen erreicht werden, die vorher beschrieben wurden. Die VerschweiBungen befinden sich im Bereich der Befestigungsflansche oder Laschen, so daß sich eine minimale Durchdringung der Flächenbleche ergibt, wahrend ein adäquates und zufriedenstellendes Anhaften der Befestigungsflansche oder Laschen an den Innenabschnitten der Flächenbleche erreicht werden kann.

Dadurch wird die Verschlechterung der Eigenschaften der Flächenbleche durch die übergroßen SchweiBlinsen nach dem Stand der Technik ausgeschlossen. An den Flächenblechen der erfindungsgemäßen Tafel fehlen die Spannungsverwerfungen aufgrund der übergroßen Schweißlinsen und die Elektrodenstreifeneinprägungen.

Trotz der Tatsache, daß die Schweißlinsen eine wesentlich geringere Größe als die bekannten Schweißlinsen haben, hat sich gezeigt, daß die strukturmäßige Festigkeit der Verbindungsstelle großer als die Festigkeit an der Verbindungsstelle mit massiven Schweißlinsen ist. Durch das Entfallen der wesentlichen Verschlechterung der fertigen Flächenbleche und Befestigungsabschnitte und durch die größere Verbindungsfestigkeit sind die zulässigen Werte wesentlich erhöht, bei bestimmten Materialien wenigstens verdoppelt, gegenüber den zulässigen Werten, die mit herkömmlichen Schweißverfahren unter Verwendung einer Rolle und einer Elektrodenstange mit Vorsprüngen erreicht werden.

Erfindungsgemäß wird eine Platte der beschriebenen Art geschaffen, bei der die Verwendung einer Reihe von intern erzeugten Verschweißungen begrenzter Größe weite Änderungen der Stärke der Flächenbleche ermöglich, die bei der bekannten Verschweißung nicht möglich wären, die Schweißräder und

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Elektrodenstäbe mit Vorsprangen verwenden. Die Flächenblechstarke kann 3,8 mm oder mehr betragen, ohne daß sich eine wesentliche Änderung der Produktqualität ergibt.

Die maximale Flächenblechstärke, wie sie für die Durchführung bekannter Verfahren mit bekannten Vorrichtungen eingesetzt wird, liegt bei etwa 1,5 mm, wobei sogar Flächenbleche dieser Stärke schwierig zu verschweißen sind und sich eine schnelle Abnutzung des Elektrodenstabs und des Schweißrades einstellt, während die Flächenblechgüte stark zurückgeht.

Diese Nachteile der Verfahren, welche Schweißrollen und Elektrodenstäbe mit Vorsprüngen bei dickeren Materialien verwenden, sind der Tatsache zuzurechnen, daß die Schweißrollen fortlaufend einen Schweißstrom durch die dickeren Flächenbleche und die Befestigungsflansche oder Laschen zu den Vorsprungen an der Elektrodenstange fuhren müssen.

Dies führt zur Erzeugung hoher überströme, zu einem Schweißstrom über zwei oder drei Vorsprünge, zu einem Leckstrom über hunderte von inaktiven Vorsprungen und einer Leckage zur Masse, die das Normalpotential des Elektrodenstabes ist. Der übermäßige Stromflüß ergibt sich in einer übermäßig großen erhitzten Fläche, was zur Verschlechterung der Flächenblechgüte, einem Elektrodenstabverschleiß und einem enormen Stromverbrauch fuhrt. Dieser letztere Nachteil fällt besonders ins Gewicht, wenn man die gegenwärtige Energiekrise in Betracht zieht.

Erfindungsgemäß wird eine Metallplatte der beschriebenen Art geschaffen, bei welcher die Außenflächen der Flächenbleche vollständig frei von Radspuren und anderen Anzeichen der Verwendung bekannter Schweißverfahren und bekannter Schweißvorrichtungen ist. Häufig werden die Radspuren von kleinen Nadellöchern begleitet, die sich durch den Austritt von Gasen ergeben, die während des Schweißens erzeugt werden. Die Radspuren und die Nadellocher bzw. Gasblasen ergeben eine

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Gutereduzierung der Oberflächen der Flächenbleche, wodurch das Erzielen einer strukturmäßigen Ganzheit der Platte verhindert wird.

Bei der erfindungsgemäßen Platte kann der Befestigungskernstreifen in anderen Mustern als dem vorher angeführten Wabenmuster angeordnet werden, wobei die Streifen mit den Flächenblechen durch intern erzeugte Reihen von Verschweißungen verbunden werden, die im wesentlichen auf das Durchdringen der Befestigungsflansche oder Laschen der Befestigungskernstreifen und auf ein minimales Durchdringen der benachbarten angrenzenden Bereiche der Innenabschnitte der Flächenbleche begrenzt sind. Beispiele für solche andere Ausgestaltungen sind gerade Kernstreifen, sinusförmige Kernstreifen, Kernstreifen, die zur Schaffung rechteckiger Kammern ineinandergesetzt sind, und dergleichen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Verschweißen von Befestigungskernstreifen werden Befestigungsabschnitte, die von Flanschen, Laschen oder dergleichen gebildet werden, an Flachenblechen angeschweißt, wobei der elektrische Schweißstrom, der die Schweißimpulse erzeugt, auf das Erzeugen von Schweißlinsen minimaler Ammessungen im Inneren der Schweißabschnitte des Kernstreifens und des Flächenblechs beschränkt ist. Die Schweißlinsen werden in schneller Aufeinanderfolge und ohne Streuströme, Leckströme, Leckströme zur Masse und mit einem sehr geringen Druck gebildet, der von den Schweißelektroden ausgeübt wird.

Da der von den Schweißelektroden ausgeübte Druck nur auszureichen braucht, um die Befestigungsabschnitte der Kernstreifen, die aus den Flanschen, Laschen oder dergleichen bestehen, in Kontakt mit den Innenflächen der Flächenbleche zu bringen, ergibt sich eine dementsprechend bedeutende Reduzierung der auszuübenden Kräfte, verglichen mit denen, die durch das Verfahren mit Schweißrollen und Elektrodenstab

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erforderlich werden, was eine Durchbiegung der fertigen Flächenbleche in Eingriff mit den Befestigungsabschnitten, Flanschen, Laschen oder dergleichen der Kernstreifen nach sich zieht.

Bei dem erfindungsgemäBen Verfahren sid für jede Schweißung Stromspitzen von 6oo bis Boo A erforderlich. Demgegenüber sind bei der Verwendung des bekannten Verfahrens mit SchweiBrad und Elektrodenstab mit Vorrichtung Stromspitzen von 3ooo bis 5ooo A nötig.

Bei dem erfindungsgemäBen Verfahren ergibt sich durch die wesentliche Reduzierung der Schweißströme und der Drucke die Beseitigung einer Schrumpfung, wie sie bisher während des Verschweißens von mit Kernen verstärkten Platten nach den bekannten Verfahren und mit bekannten Vorrichtungen aufgetreten sind.

Bei dem erfindungsgemäBen Verfahren sind die Flächenbleche in einer vorher festgelegten Abstandsbeziehung angeordnet. Ein Befestigungskernstreifen mit den von Flanschen, Laschen oder dergleichen gebildeten Befestigungsabschnitten wird in den Hohlraum zwischen den Flächenblechen durch Innenschweißungselektrodeneinrichtungen eingeführt.

Nach dem Positionieren des jeweiligen Kernstreifens zwischen den Kernplatten durch die Schweißeinrichtung wird die SchweiB-einrichtung in den genannten Hohlraum geführt, wobei ein Druck auf die benachbarten Flansche, Laschen oder dergleichen ausgeübt wird, um sie in unmittelbarer Nähe mit den Innenflächen der Flächenbleche zu drücken. Dann wird ein relativ kleiner SchweiB-impuls άτι der Größenordnung von einem Viertel der Stromspitzen der bekannten Verfahren, beispielsweise 6oo bis Boo A, an die Elektrodeneinrichtung angelegt, um die interne Erzeugung einer Reihe von Verschweißungen herbeizuführen, die sich durch das Eindringen in die Befestigungsflansche, Laschen oder dergleichen der Kernstreifen und das relativ begrenzte Eindringen in die benachbarten Innenbereiche der Flächenbleche auszeichnen.

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Wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Schweißelektroden die interne Erzeugung einer ersten Reihe von Verschweißungen in der beschriebenen Weise herbeigeführt haben, ergibt eine seitliche Verschiebung der Elektroden die interne Erzeugung einer zweiten Reihe von Verschweißungen, die zwischen oder unter die erste Reihe von Verschweißungen eingestreut sind.

Die Elektroden, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Elektrodeneinrichtungen bilden, sind dauernd gegen die jeweiligen Schweißflächen federvorgespannt, so daß eine Nachfuhrung der Elektroden während der "Schmelzphase" beim Schweißprozeß eintritt, wodurch die optimale strukturelle Ganzheit der Schweißung zwischen den Befestigungsabschnitten, Flanschen, Laschen oder dergleichen der Befestigungskernstreifen und der Flächenbleche gewährleistet wird.

Ein weiterer Vorteil aus der Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung und aus der Anwendung des erf indungsgemäßen Verfahrens ist die Möglichkeit, Flächenbleche mit einer bezogen auf die Kernstärke viel größeren Stärke einzusetzen, als es bei den bekannten Verfahren möglich war. Dies beruht auf der Innenverschweißung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und nach der Innenverschweißungsstruktur des Produktes.

Wesentlich ist weiterhin die Tatsache, daß Mehrkernplattenstrukturen hergestellt werden können, bei denen zusätzliche Flächenbleche und Kernaufbauten übereinander angeordnet und miteinander verschweißt werden können, so daß man Bauelemente erhält, die bisher nicht erzielbar waren.

Obwohl bisher nur eine Platte beschrieben wurde, die aus einem Kern und zwei Flächenblechen aus Metall besteht, braucht nur

ein Flächenblech bei bestimmten Anwendungen befestigt zu werden, beispielsweise fur Schalldämmungszwecke.

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Gegenstand der Erfindung ist somit eine Platte mit Flächenblechen aus Metall, die durch einen Metallkernaufbau miteinander in Beziehung stehen. Der Kernaufbau besteht aus einer Vielzahl von Befestigungskernstreifen, die aneinandergeschachtelt oder nebeneinander zur Bildung einer Wabenkerngestalt angeordnet sein können. Die Strukturganzheit bzw. die Integrität des Aufbaus wird dadurch erreicht, daB intern erzeugte Verschweißungen vorgesehen werden, welche die Befestigungsabschnitte der Kernstreifen an den Flächenblechen befestigen, wobei jedoch die VerschweiBungen innerhalb von den Außenflächen der Flächenbleche enden, was ein sehr kleines Volumen des Flächenblechmaterials ergibt, das in eine Schweißlinse eingegossen und mit Wärme beaufschlagt wird, so daB die Flächenbleche in ihrer Ganzheit unbeeintrachtigt bleiben und unabhängig davon eine maximale Strukturfestigkeit erreicht wird und Begrenzungen hinsichtlich der Flächenblechstärke entfallen.

Bei dem Verfahren zur Herstellung einer solchen Metallplatte werden intern Verschweißungen derart erzeugt, daß mit einem minimalen Oruck und minimaler Energie einzelne VerschweiBungen gebildet werden, welche die Befestigungsabschnitte der Kernstreifen in Wirkungsbeziehung zu den Flächenblechen setzen, wobei die Abmessungen der Schweißlinsen stark reduziert sind im Vergleich zu Schweißlinsen, die man durch Verwendung be* kannter externer Schweißverfahren erhält.

Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen :

Fig« 1 perspektivisch in einer geschnittenen Teilansicht eine Metallplatte mit einer Vielzahl paralleler Kernstreifen, welche die Flächenbleche der Platte miteinander verbinden,

Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie 2-2 von Fig. 1,

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Fig. 3 in einer Ansicht wie Fig. 1 eine Platte mit einem modifizierten Befestigungskernstreifen,

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie 4-4 von Fig. 3,

Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Teil einer Metallplatte mit einer Vielzahl von Befestigungskernstreifen, die unter Bildung eines Wabenkerns ineinandergesetzt sind,

Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie 6-6 von Fig. 5, Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie 7-7 von Fig. 6, Fig. B einen Schnitt längs der Linie 6&Θ-6&Θ von Fig. 5. Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie 9-9 von Fig. θ und Fig. 1o die Einzelheit längs der Linie 1o von Fig. Θ.

In den Figuren 1 bis 5 sind verschiedene Ausführungsformen einer Metallplatte gezeigt. Bei den Figuren 1 und 2 hat die Metallplatte 1o ein oberes Flächenblech 12 und ein unteres Flächenblech 14, die aus rostfreiem Stahl oder dergleichen bestehen. Die verwendeten Ausdrücke "oben" und "unten" beschreiben die Anordnung der Flächenbleche 12 und 14, wie sie in den Figuren dargestellt sind, die erhaltene Platte 1o kann jedoch auch in vielen anderen Ausrichtungen angeordnet werden. Obwohl im folgenden nur auf flache bzw. ebene Platten Bezug genommen wird, können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Platten mit verschiedenen anderen Ausgestaltungen hergestellt werden. So können die Platten durch Dehnungsformen gekrümmt werden. Darüber hinaus kann die Höhe der Befestigungskernstreifen verändert werden, um die Stärke der Platten zu ändern oder um ihr eine verjüngte Gestalt zu geben. Darüber hinaus kann die Platte in den verschiedenen Ausgestaltungen an benachbarten Konstruktionen mittels Bauelementen befestigt

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werden, wie sie aus der US-PS 3 476 422 und 3 526 o72 bekannt sind.

Die Flächenbleche 12 und 14 der Platte 1o können von dem ;

Materialvorschub von Wickeln gebildet werden. Bei der Durch- | führung des erfindungsgemäBen Verfahrens sind Abschnitte der ! Flächenbleche 12 und 14 in einer Abstandsbeziehung zueinander j unter Bildung eines Hohlraums 16 für die Aufnahme der Befesti- i gungskernstreifen 2o angeordnet, wobei die Befestigungskern- ; streifen im Falle der Ausführungsform 1 und 2 zentral angeordnete Stege 22 und Befestigungsabschnitte 24 aufweisen, die von fortlaufenden Flanschen 26 an den unteren und oberen Rändern des Stegs 22 gebildet werden.

Zwischen der Stärke der Kernstreifen 2o und der der Flächenbleche 12 und 14 besteht ein beträchtlicher Unterschied. Bei bestimmten Anwendungen sind die Kernstreifen aus einem Material hergestellt, das eine Stärke von etwa o,o5 mm hat, während die Flächenbleche aus einem Material mit einer Stärke von 1,3 mm bestehen. Es können jedoch verschiedene Stärken für die Flächenbleche zur Herstellung erfindungsgemäßer Platten verwendet werden.

In der Platte 1o von Fig. 1 sind die Befestigungskernstreifen 2o parallel zueinander angeordnet. Die Befestigungsabschnitte, die von den fortlaufenden Flanschen 24 gebildet werden, geben dem Kernstreifen 2o eine kanalförmige Gestalt.

Die Befestigungsabschnitte 24 der Kernstreifen 2o liegen mit ihren Außenflächen 28 an den entsprechenden Innenflächen 32 der Flächenbleche und der Befestigungseinrichtungen 4a an, die von einer fortlaufenden Reihe von Verschweißungen 42 gebildet werden, die intern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt werden, was noch erläutert wird, wodurch die Kernstreifen in einer strukturmäßigen Ganzheit mit den Flächenblechen 12 und 14 gehalten werden.

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Aus den Figuren 1 und 2 ersieht man, daß die Verschwelßungen die Zwischenfläche bzw. Trennflache zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen der Flächenbleche 12 und 14 und der Flansche überbrücken, jedoch eine relativ geringe Größe haben, da sie intern erzeugt sind, was, wie noch ausgeführt wird, Drucke und Stromflüsse erfordert, die niedriger sind als beim Stand der Technik.

Demzufolge wird eine strukturmäßige Ganzheit der Flansche und der Flächenbleche erreicht und eine Verschlechterung der Güte der Flächenbleche beseitigt, wie sie auftritt, wenn große Schweißlinsen durch Verwendung der externen oder äußeren Schweißräder und der internen bzw. innen vorstehenden Schweißelektroden gebildet werden.

Aufgrund der beträchtlich verringerten Große der Verschweißungen 42 kann eine relativ große Anzahl von Verschweißungen in den fortlaufenden Reihen 4o eingeschlossen werden, so daß man eine beträchtlich gesteigerte strukturmäßige Ganzheit zwischen den Kernstreifen 2o und den Flächenblechen 12 und 14 erhält.

Bei der in den Figuren 3 und 4 gezeigten Ausführungsform der Platte 5o werden Flächenbleche 52 und 54 verwendet, die zwischen sich einen Hohlraum 56 haben, in welchem Kernstreifen 6o angeordnet sind, die Befestigungsflansche 62 mit einer Gestalt aufweisen, die gegenüber den Flanschen 26 der Kernstrelfen 2o der Platte 1o etwas verschieden sind.

Die Flansche 62 haben eine Lage 64 aus einem Material, welches umgefaltet ist, so daß eine Lage 66 gebildet wird, die einen hängenden Schenkel 66 hat, der über dem Steg ?2 des jeweiligen Streifens 6o liegt. Die Konstruktion mit dem übergefalteten Flansch verstärkt den Kernstreifen 6o im Haftbereich des Streifens an der benachbarten Innenfläche des Flächenblechs 52 bzw. 54. Die Umfaltabschnitte können durch Walzen oder auf ähnliche Weise ausgebildet werden.

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Es wird eine fortlaufende Reihe 80 von intern bzw. im Inneren erzeugten Verschweißungen 82 erzeugt, die nicht nur die obere Oberfläche der Flansche 62 an der gegenüberliegenden Flache der Flächenbleche 52 und 54 befestigt, sondern auch die untere Schicht 66 mit der oberen Schicht 64 der Umfaltflansche strukturell integriert.

Durch Fehlen oder durch eine reduzierte Anzahl von Hohlräumen und Fehlern und durch die relativ geringe Größe der Verschweißungen 82 kann eine dritte Reihe von Verschweißungen erzeugt werden, wodurch die Strukturintegrität der Platte 5o verbessert wird.

Aus Fig. 5 ist zu ersehen, daß bei einer Platte 9o die Kernstreifen 92 verwendet werden, die eine im wesentlichen gewellte Gestalt haben und die an den Knotenbereichen in bekannten Weise (US-PS 2 91o 153) ineinandergesetzt sind. Die Flächenbleche 94 und 96 werden in Wirkungsbeziehung miteinander durch die Kernstreifen 92 gehalten, die an den Knoten in der bekannten Weise ineinandergesetzt sind.

Die vorstehenden Einschubabschnitte 97 an den Flanschen 98 passen zwischen die Hohlabschnitte 1o2, wie dies in den Figuren 6 und7 gezeigt ist.

Wieder wird eine fortlaufende Reihe Ho vor Ve rs chwei Bungen 112 im Inneren der Platte 9o erzeugt, wodurch die strukturmäßige Ganzheit der Flansche 98 und der Kernstreifen 92 mit den entsprechenden Abschnitten der Flächenbleche 94 und 96 erreicht wird. Außerdem werden die beiden Materiallagen, die von den ineinandergeschachtelten Knotenbereichen bzw- Kropf be reichen der Kernstreifen 92 gebildet werden, miteinander tmd mit den entsprechenden Abschnitten der Flächenbleche 34 und 36 verschweißt.

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Die gleichförmige und fortlaufende Reihe von Verschweißungen, die intern nach dem erfindungsgemäBen Verfahren erzeugt werden, gibt eine strukturelle Ganzheit und ein im wesentlichen unbeschädigtes Material in den entsprechenden Abschnitten der Kernstreifen 92 und der Flächenbleche 94 und 96.

Eine weitere Plattenkonstruktion 12o ist in den Figuren B und 9.gezeigt. Die Platte 12o hat Flächenbleche 122 und 124 sowie Kernstreifen 126 mit Stegen 126, die bei 132 in den Hohlbereichen ausgespart sind, um ein enges nebeneinanderliegen der Stege 135 mit vorstehenden Knotenbereichen an den entsprechenden Stegen 134 mit den Hohlknoten zu ermöglichen.

Die Flansche 14o der Kernstreifen 126 sind auf sich selbst umgefaltet, so daß Materialdoppellagen gebildet werden, wie dies in Fig. β gezeigt ist und im einzelnen aus den Figuren 9 und 1o ersehen werden kann. Wenn die vorstehenden Abschnitte 133 in den Hohlabschnitten 137 aufgenommen sind, liegen fünf Materialstärken aufeinander, einschließlich der vier Materialstärken der Bereiche und der einzigen Stärke der Flächenbleche 122 uns 124.

Wieder wird eine fortlaufende Reihe 15o von Verschweißungen 152 intern bzw. im Inneren erzeugt, um die strukturmäßige Ganzheit der Knotenbereiche der Kernstreifen 126 miteinander und mit den benachbarten Flächenblechen herbeizuführen und gleichzeitig eine fortlaufende Verschweißung der ununterbrochenen Flansche 14o mit den entsprechenden Abschnitten der Flächenbleche zu erreichen.

Aus der in Fig. 1o vergrößert gezeigten Ansicht der Platte ist das Ineinandergreifen der vorstehenden Abschnitte 133 mit den Hohlabschnitten 137 der Kernstreifen 126 zu ersehen. Es ist weiterhin die Art und Weise erkennbar, in welcher die umgefalteten Abschnitte der Flansche 14o erzeugt sind, ebenso die Art und Weise, in welcher die Verschweißungen 152 die vier

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Lagen des Flansches und die entsprechenden Abschnitte der Flächenbleche 122 und 124 in einer Strukturbeziehung miteinander befestigen.

In vielen Fällen sollen die Knotenabschnitte der Stege 128 der Kernstreifen 126 miteinander mittels der VerschweiBungen 154 verschweißt werden. Auf diese Knotenverschweißung wird bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens noch eingegangen.

Bei den vorstehenden Ausführungsformen wurden Befestigungskernstreifen mit fortlaufenden Flanschen beschrieben. Es können jedoch auch Kernstreifen mit Einkerbungen und öffnungen in den Flanschen verwendet werden. Die Verwendung und Herstellung von Kernstreifen mit öffnungen in den Flanschen sowie verschiedene Verfahren zu ihrer Herstellung sind Gegenstand einer parallelen Anmeldung.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann durch Verwendung von von Hand gehaltener Schweißelektroden durchgeführt werden. Es wäre jedoch äußerst umständlich und zeitraubend. Statt dessen bietet sich die Verwendung einer Vorrichtung zur Herstellung bzw. zum Schweißen von verstärkten Platten an, wie sie Gegenstand einer parallelen Anmeldung ist.

Bei dem ersten Verfahrensschritt werden Abschnitte der Flächenbleche, beispielsweise der Flächenbleche 12 und 14 von Fig. 1 in einer vorher festgelegten Abstandsbeziehung zueinander angeordnet. Wenn siebeispielsweise von einem Blechwickel abgespult werden, können die Flächenbleche in einer vorher festgelegten Abstandsbeziehung mittels geeigneter Fassungen gehalten werden, die an den gegenüberliegenden Oberflächen innen angreifen und den Abstand aufrechterhalten.

Dann werden die Kernstreifen, beispielsweise die Kernstreifen 2o, nacheinander in den Hohlraum eingesetzt, der von den im Abstand angeordneten Flächenblechen 12 und 14 gebildet wird.

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Während des Schweißens wird eine Elektrodeneinrichtung, die aus einer Vielzahl von Elektrodenfingern besteht, die einen Querschnitt haben, der so klein wie möglich ist, in den Hohlraum zwischen den Flächenblechen 12 und 14 eingeführt. Die Schweißspitzen werden auf die entsprechenden Flachen der Flansche 24 der Kernstreifen 2o aufgelegt.

Die Elektrodenfinger und insbesondere ihre Schweißspitzen werden gegen die entsprechenden Oberflachen der Flansche 24 der Kernstreifen 2o gedrückt, so daß die Flansche in optimalem Eingriff mit den entsprechenden Seiten der Innenflächen der Flächenbleche 12 und 14 bewegt werden. Da die Metallmasse, die von den Schweißfingern zu bewegen ist, relativ klein ist, reichen geringe Kräfte in der Größenordnung von beispielsweise etwa 9 bis 27 N, so daß die überhohen Drucke aus den Schweißrollenkräften von 23oo N entfallen, wie sie bei der Anwendung der bekannten Vorrichtungen unter Durchführung des bekannten Verfahrens erforderlich sind, bei denen eine Schweißrolle bzw. ein Schweißrad und eine Elektrodenstange mit Vorsprüngen eingesetzt werden.

Die Elektrodenschweißfinger sollen, nachdem sie in den Ein griff mit den Flanschen gebracht sind, eine bestimmte Restfederung als zugehörige Eigenschaft haben. Nachdem der relativ geringe Druck auf die Flansche durch die Schweißelektroden ausgeübt ist, werden die einzelnen Schweißfinger mit den relativ niedrigen Schweißströmen in der Größenordnung von 6oo bis Boo A als Spitze beaufschlagt. Das Anlegen dieses Stroms folgt der Reihe nach bei sehr hohen Geschwindigkeiten über die einzelnen Finger. Das schnelle Pulsieren des Schweißstroms kann durch Verwendung von herkömmlichen Schweißschaltungen und Schweißtransformatoren erreicht werden. Der Kochgeschwindigkeitsbetrieb der Schweißtransformatoren kann durch Festkörpersteuerung oder durch Verwendung von hochschnellen mechanischen Kommutatoreinrichtungen erzielt werden.

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Wegen des relativ niedrigen Stroms können relativ kleine VerschweiBungen in unmittelbarer Nähe nebeneinander ausgeführt werden. Die Verschweißungen sind so klein, daß nur eine geringe Qualitätsverschlechterung der Flansche oder der Oberflächenbleche eintritt. Es gibt keine Einbrände, Locher oder große Schweißlinsen, die das nahe Beieinanderliegen der Verschweiesungen der Reihe nebeneinander verhindern wurden. Wenn aus bestimmten Gründen höhere Ströme erwünscht sind, können sie eingesetzt werden.

Obwohl versucht wurde, die dünnsten brauchbaren Elektrodenfinger zu verwenden» hat sich gezeigt, daß noch Räume zwischen den kleinsten Verschweißungen vorhanden sind. Zur Erzielung einer VerschweiBung in dem Zwischenraum verschiebt man die Elektrodeneinrichtung aus der Phase heraus in Stellungen, in denen die Elektrodenfinger zwischen den vorher erzeugten VerschweiBungen angeordnet sind, wodurch eine fortlaufende Reihe von Verschweißungen erreicht werden kann.

Demzufolge sind die hohen Druck ein der Größenordnung von 17oo bar pro Elektrodenvorsprung und die hohen Strome mit Spitzen von 2ooo bis 5ooo A, wie sie bei dem bekannten Verfahren mit Schweißrolle und Elektrodenstange mit Vorsprüngen erforderlich waren, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr nötig.

Ne bdefR die FlanschverschweiBung erreicht ist, können Knotenschweißelektrodeneinrichtungen in die Nähe der Knoten der ineinandergesetzten Kernstreifen eingeführt werden, wenn ein Wabenkernmuster erwünscht ist. Wenn gerade Kernstreifen verwendet werden, wie dies bei den Platten nach Fig. 1 der Fall ist, findet keine Knotenverschweißung statt.

In den Flanschelektrodenfingern ist nach der anfänglichen Verschiebung der Flansche in die Eingriffsstellung mit den jeweiligen Abschnitten der Innenflächen der Flächenbleche

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eine Restfederung vorhanden, was bereits erwähnt wurde. Dies ist notwendig, damit die Schweißspitzen der Schweißung während der Schmelzphase folgen können, um eine wesentliche Integrität ihrer Schweißung bei ihrer Ausbildung zu gewährleisten. Wenn die innewohnende Federung in den Schweißfingern nicht vorhanden wäre, bestände die Möglichkeit, daß sich ein geringer Spalt durch die Schweißschmelzung bilden könnte, der die abschließende Ausbildung der richtigen Schweißlinse verhindern könnte.

Bei der äußerst wirksamen Verschweißung zwischen den Flanschen der sehr dünnen Folien- bzw. Streifenkernelemente und den Flächenblechen, die viele Male stärker sind, ergibt sich durch Fokussierung der Schweißenergie, daß Verschweißungen auf der Oberfläche der Folienkernelemente nur in dem sehr kleinen Bereich erzeugt werden, wo eine einzelne Verschweißung erzeugt werden soll.

Somit ist der Bereich der Energieeingabe genau reguliert. Der Druck der Energieeingabeeinrichtung gegen das Kernelement wird genau berechnet und gesteuert. Die Energieeingabeeinrichtung und die Druckeinrichtung dafür haben eine geringe Ilasse und eine wesentliche Elastizität, so daß eine Folgewirkung während der kurzen Zeit erreicht wird, während welcher der Energieausbruch die Schweißung erzeugt und das sich erweichende Metall sich von der Schweißelektrode wegbewegen möchte. Typische Ausbrüche oder Impulszeiten sind 1 bis 3 ms , d. h. o,oo1 bis o,oo3 s. Bei etwa der letzten Hälfte der Impulszeit folgt die Elektrodenspitze dem sich erweichenden Metall um etwa o,o25 bis o,o64 mm, so daß ein guter elektrischer Kontakt während dieses Übergangs aufrechterhalten und ein guter Abkühleffekt an dem erhitzten Metall unmittelbar nach Beendigung des Energieimpulses durch die Wirkung als Wärmesenke erreicht wird. Die innenliegenden Schweißelektroden zur Verwendung mit einem Kern mit einer Stärke von o,o51 bis o,o76 mm und einer

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Zellengröße im Bereich von 6,35 mm bis 15,9 mm beschleunigen bei einer Kraft von 13,4 N mit einer Geschwindigkeit, die einem Weg von o.13 mm in etwa einem Sechstel einer Millisekunde entspricht.

Infolge der sorgfältig umrissenen und beschränkten Größe der Energieeingabefläche und des verwendeten, relativ geringen Drucks geht keine Impulsenergie über externe Stromwege verloren und der gesteuerte Impuls von der Energiequelle fließt auf einem beschränkten Weg durch die Fläche der Energieeingabe.

Während des Schweißens ist die herzustellende Platte extern geerdet durch den Eingriff mit Leitungsabschnitten der Schweißschaltung, beispielsweise mit Flächenblechführungen an einer automatischen Maschine.

Die Dicke der Kernstreifen kann von etwa o,o5 mm nach oben reichen^ während die Flächenbleche eine beliebige Stärke haben können, da die Schweißschritte im Inneren der Platte ausgeführt werden und größere Dicken keinen wesentlichen Einfluß auf die Schweißung haben.

Durch das Schweißen von innen ist es möglich, dem Strom soweit zu erhöhen, daß die Schweißlinsen in die Flächenbleche eindringen und zusätzliche Strukturen oder Bleche übereinander mit den Flächenblechen verschweißt werden. Dies kann durch eine Steigerung des Stroms an der Schweißelektrode oder erforderlichenfalls durch Steigerung der Größe der Schweißelektroden erreicht werden« Das Innenschweißverfahren ermöglicht so eine Steuerung der Schweißlinsengröße, die das Eindringen der SchweiBlinse in die Außenflächen der Flächenbleche ausschließt, jedoch alternativ die vollständige Durchdringung der Flächenbleche ermöglicht, so daß die Schweißlinse eine Schweißung erzeugen kann, mit der außerhalb der Flächenbleche angeordnete Gegenstände festgelsgt werden können*

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Zusätzlich ermöglicht die Benutzung des Innenschweißverfahrens Schweißströme zur Erzielung der genannten Ergebnisse einschließlich der Erzeugung von Platten ohne äußere Anzeige eines Schweißmusters auf der Oberflache der Flächenbleche oder umgekehrt mit einem vollständigen Durchdringen der Flächenbleche zum externen Anschweißen von Gegenstanden.

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Leerseife

Claims

Patentansprüche

Zusammengesetzte Metallplatte, gekennzeichnet durch ein erstes metallisches Flächenblech (12, 52, 94, 122) mit einer Innenfläche, durch ein zweites metallisches Flächenblech (14, 54, 96, 124) mit einer Innenfläche, die im Abstand zum ersten Flächenblech zur Bildung eines Hohlraums (16, 56) zwischen den Innenflächen der Bleche angeordnet ist, durch eine Vielzahl von metallischen Befestigungsstreifen (2o, 6o, 92, 126) zwischen den Innenflächen der Flächenbleche (12, 52, 94, 122j 14, 54, 96, 124), wobei jeder Befestigungsstreifen Befestigungsabschnitte (26, 62, 98, 14o) an den oberen und unteren Rändern und sich davon aus erstreckende Stege (22, 72 , 128) aufweist, und durch eine Vielzahl von Verschweißungen (42, 82, 112, 152) zum Befestigen der Befestigungsabschnitte (26, 62, 98, 14o) der Streifen (2o, 6o, 92, 126) an den benachbarten Ab-

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schnitten der Innenflächen der Flächenbleche (12, 52, 94, 122i 14, 54, 96, 124), wobei die Verschweißungen (42, 82, 112, 152) im Inneren des Hohlraums (16, 56) erzeugt werden, um die Befestigungsabschnitte, die Befestigungsstreifen und die Flachenbleche in einer strukturellen verschweißten Beziehung zu halten.
2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsabschnitte (26, 62, 98, 14o) durchlaufende und im wesentlichen kanalförmige Befestigunsstreifen (2o, 6o, 92, 126) sind.
3. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsstreifen (92, 126) gewellt sind und abwechselnde Knoten (92, 98, 133, 137) aufweisen, die nebeneinander zur Bildung einer Wabenstruktur liegen.
4* Platte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsabschnitte (98, 14o) vorstehende Abschnitte (92, 133) und hohle Abschnitte (98, 137) für das Ineinandersetzen aufweisen, wodurch die internen Verschweißungen (112, 152) die ineinandergeschachtelten Abschnitte miteinander und die Befestigungsabschnitte an den Innenflächen der Flächenbleche (94, 122j 96« 124) befestigen.
5. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißungen (42, B2, 112, 1521 in einer fortlaufenden Reihe vorgesehen sind, die an den Innenflächen der Befestigungsabschnitte (26, 62, 98, 14o) beginnen und sich in die Flächenbleche (12, 52, 94, 192i 14, 54, 96, 124) jenseits ihrer Innenflächen fortsetzen, jedoch noch innerhalb der Außenflächen der Flächenbleche liegen.

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6. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von metallischen Befestigungsstreifen (92) eine Wabenkernstrüktur bilden, die in dem Hohlraum angeordnet ist und aus einer Vielzahl von Befestigungskernstreifen (92) besteht, daß die Kernstreifen (92) zur Bildung der Wabenkernstruktur ineinandergesetzt sind und Befestigungsabschnitte (9B) an den oberen und unteren Enden aufweisen, die in unmittelbarer Nahe der Innenflächen der Flächenbleche (94, 96) angeordnet sind, und daß zum Festlegen der Befestigungsabschnitte in struktureller Beziehung mit den Innenflachen der Flächenbleche Befestigungseinrichtungen (11o) vorgesehen sind, die aus einer fortlaufenden Reihe von Verschweißungen (112) bestehen, die im Inneren des Hohlraums durch die Befestigungsabschnitte hindurchgehend erzeugt werden und bezüglich der Außenflächen der Flächenbleche (94, 96) innenliegend enden, wodurch die Außenflächen durch die Verschweißungen (112) unbeeinträchtigt bleiben.
7. Platte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsabschnitte der Befestigungskernstreifen diskontinuierlich sind.
B. Platte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsabschnitte fortlaufend sind und den Befestigungskernstreifen eine gleichförmige Kanalgestalt geben.
9. Platte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsabschnitte der Befestigungskernstreifen eine fortlaufende Reihe von Einkerbungen in den Befestigungsbaschnitten aufweisen, um die Bildung von Streifen mit gewellter Gestalt zu erleichtern.

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10. Platte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einkerbungen alternativ ausgeweitet oder reduziert sind, wenn die Streifen die gewellte Gestalt haben, wobei die Abschnitte der Streifen mit den reduzierten Einkerbungen die vorstehenden Knoten und die ausgeweiteten Einkerbungsabschnitte die Hohlknoten für die Aufnahme der vorstehenden Knoten bilden, wenn die Streifen ineinandergesetzt zur Bildung der Wabenkerngestalt ineinandergesetzt sind.
11. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzliches metallisches Element an der Außenfläche eines der Flachenbleche durch die Verschweißungen befestigt ist.
12. Platte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißungen die Befestigungsabschnitte, das entsprechende Flächenblech und das zusätzliche metallische Element durchdringen.
13. Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Metallplatte mit Flächenblechen, die in Wirkungsbeziehung zueinander durch eine dazwischen angeordnete Wabenkernstruktur stehen, die aus einer Vielzahl von ineinandergesetzten Befestigungskernstreifen besteht, die Abschnitte aufweisen« welche parallel zueinander und unmittelbar angrenzend an die Innenflächen der Flächenbleche vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte der Flächenbleche in einer vorgegebenen Abstandsbeziehung unter Bildung eines Hohlraums zwischen sich angeordnet werden, ein Kernstreifen in dem Hohlraum mit den Befestigungsabschnitten in unmittelbarer Nahe an den Innenflachen der Flachenbleche angeordnet wird, eine Elektrodeneinrichtung in den Hohlraum eingeführt wird und die Einrichtung in Eingriff mit den Befestigungsab-

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schnitten des Streifens gebracht wird, ein SchweiBpotential an den Streifen angelegt wird, ein SchweiBpotential an die Elektrodeneinrichtung angelegt wird, um eine Reihe von intern erzeugten Verschweißungen auszubilden, die die Befestigungsabschnitte des Streifens strukturell an den Flachenblechen befestigen, ein weiterer Befestigungskernstreifen in den Hohlraum geschachtelt in den ersten Kernetreifen eingeführt wird, die Elektrodeneinrichtung in den Hohlraum eingeführt wird und in Eingriff mit den Befestigungsabschnitten des anderen Kernstreifens gebracht wird, und ein SchweiBpotential daran angelegt wird, um eine Reihe von innen erzeugten Verschweißungen zu schaffen, die bezogen auf die Außenflächen der Flachenbleche innenliegend enden, so daß eine Beeinträchtigung der strukturellen Ganzheit dieser Oberflächen durch die Verschweißungen verhindert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrodeneinrichtung seitlich verschoben wird, um zusätzliche Verschweißungen zwischen den anfänglich erzeugten Verschweißungen vorzusehen.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungskernstreifen Knotenbereiche haben, die nebeneinanderliegen und daß eine Knotenschweißeinrichtung in Kontakt mit den Knotenbereichen eingeführt wird, um eine Reihe von Verschweißungen darauf zu erzeugen.
16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrodeneinrichtung seitlich verschoben wird, um zusätzliche Verschweißungen zwischen den anfänglich erzeugten Verschweißungen vorzusehen.

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17. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzliches Metallelement auf wenigstens einem der Flachenbleche liegend angeordnet wird und daß die Befestigungsabschnitte mit den Flächenblechen und dem zusätzlichen fietallelement in aufeinanderliegender Beziehung auf einem der Flächenbleche verschweißt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich eine zweite Kernstruktur auf wenigstens eines der Flächenbleche gelegt wird, daß ein drittes Flächenblech auf die zweite Kernstruktur gelegt wird und daß die Kernstruktur innen mit einem der Flächenbleche und den dritten Flächenblechen verschweißt wird.

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