JP2502144B2 - ハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方法及びハニカム・ダイスの製造方法 - Google Patents
ハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方法及びハニカム・ダイスの製造方法Info
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- B28B3/20—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein the material is extruded
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- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
- B23H1/04—Electrodes specially adapted therefor or their manufacture
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製
造方法およびハニカム・ダイスの製造方法、特にハニカ
ム構造体の押出成形用ダイス（以下、ハニカム・ダイス
と呼ぶ）の成形溝の溝幅寸法を、中央部から外周部に向
うにつれて、連続的または段階的に大きくしたハニカム
・ダイスにおいて、上記ハニカム・ダイスの成形溝を放
電加工により形成するために用いられる放電加工電極
を、高精度かつ効率的に製作するようにしたハニカム・
ダイス成形用放電加工電極の製造方法およびその放電加
工電極を用いて製造するようしたハニカム・ダイスの製
造方法に関するものである。
造方法およびハニカム・ダイスの製造方法、特にハニカ
ム構造体の押出成形用ダイス（以下、ハニカム・ダイス
と呼ぶ）の成形溝の溝幅寸法を、中央部から外周部に向
うにつれて、連続的または段階的に大きくしたハニカム
・ダイスにおいて、上記ハニカム・ダイスの成形溝を放
電加工により形成するために用いられる放電加工電極
を、高精度かつ効率的に製作するようにしたハニカム・
ダイス成形用放電加工電極の製造方法およびその放電加
工電極を用いて製造するようしたハニカム・ダイスの製
造方法に関するものである。
一般に、ハニカム構造体、特にセラミック・ハニカム
構造体は、内燃機関や各種工業用燃焼炉等の排ガス浄化
用触媒担体，熱交換器の蓄熱体等として、各方向に広く
用いられている。そして、上記ハニカム構造体の製造に
は、押出成形ダイス装置が用いられている。即ち、当該
押出成形ダイス装置は、成形すべきハニカム構造体の断
面形状に対応する形状を有する成形溝をそなえたハニカ
ム・ダイスがもうけられており、当該ハニカム・ダイス
の成形溝に素材が圧入され通過し押出されることにより
ハニカム構造体が成形される。
構造体は、内燃機関や各種工業用燃焼炉等の排ガス浄化
用触媒担体，熱交換器の蓄熱体等として、各方向に広く
用いられている。そして、上記ハニカム構造体の製造に
は、押出成形ダイス装置が用いられている。即ち、当該
押出成形ダイス装置は、成形すべきハニカム構造体の断
面形状に対応する形状を有する成形溝をそなえたハニカ
ム・ダイスがもうけられており、当該ハニカム・ダイス
の成形溝に素材が圧入され通過し押出されることにより
ハニカム構造体が成形される。
従来、上記ハニカム・ダイスの成形溝の加工手段とし
て、加工性能，加工精度等の面で優れている放電加工が
知られている。そして、当該放電加工により上記ハニカ
ム・ダイスの成形溝を加工する場合、当該成形溝に対応
する形状を有する放電加工電極が必要である。従って、
成形溝の溝幅寸法が、例えば中央部から外周部に向うに
つれて、連続的または段階的に大きくなっているハニカ
ム・ダイスの成形溝を加工するためには、当該成形溝に
対応する形状を有する放電加工電極を製作しなければな
らない。このような複雑な形状をした放電加工電極を高
精度かつ効率的に製作することは容易ではない。そのた
め、上記のように成形溝の溝幅寸法が、中央部から外周
部に向うに従って、連続的または段階的に大きくなって
いるハニカム・ダイスの成形溝を加工する放電加工電極
を高精度かつ効率的に製作することが可能なハニカム・
ダイス成形用放電加工電極の製造方法の実現が望まれて
いる。また、言うまでもなく、そのような高精度に製作
されたハニカム・ダイス成形用放電加工電極を利用し
て、ハニカム・ダイスを製造することが望まれていた。
て、加工性能，加工精度等の面で優れている放電加工が
知られている。そして、当該放電加工により上記ハニカ
ム・ダイスの成形溝を加工する場合、当該成形溝に対応
する形状を有する放電加工電極が必要である。従って、
成形溝の溝幅寸法が、例えば中央部から外周部に向うに
つれて、連続的または段階的に大きくなっているハニカ
ム・ダイスの成形溝を加工するためには、当該成形溝に
対応する形状を有する放電加工電極を製作しなければな
らない。このような複雑な形状をした放電加工電極を高
精度かつ効率的に製作することは容易ではない。そのた
め、上記のように成形溝の溝幅寸法が、中央部から外周
部に向うに従って、連続的または段階的に大きくなって
いるハニカム・ダイスの成形溝を加工する放電加工電極
を高精度かつ効率的に製作することが可能なハニカム・
ダイス成形用放電加工電極の製造方法の実現が望まれて
いる。また、言うまでもなく、そのような高精度に製作
されたハニカム・ダイス成形用放電加工電極を利用し
て、ハニカム・ダイスを製造することが望まれていた。
本発明は，上記の如き課題を解決することを目的とし
ており，そのため本発明のハニカム・ダイス成形用放電
加工電極の製造方法は、電極素材に対して研削砥石によ
り順次平行な穿溝を行うことによって形成された複数個
の電極溝部をそなえ、当該夫々の電極溝部の間にハニカ
ム・ダイスの成形溝に対応する複数個の電極突起部が形
成されたハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方
法において、上記研削砥石は、外周端に研削面をもちか
つ当該研削面とは鋭角の角度をなすように外周方向に向
かって逆テーパ状に形成された側面をもつよう形成され
てなり、 上記研削砥石を上記電極素材に対して相対的に移動せ
しめて穿溝を形成せしめ、 当該穿溝を形成せしめた後に、穿溝方向に対して垂直
な方向へ上記研削砥石と上記電極素材とを相対的に所定
のピッチ移動させると共に、当該電極素材の中央部より
両端部方向に向かって上記研削砥石と上記電極素材との
相対的な１ピッチ移動毎または複数ピッチ移動毎に上記
研削砥石の上記研削面のドレッシングを行うことにより
順次研削幅を狭くし、 当該狭くされた研削幅をもつ研削砥石を用いて上記電
極素材に対して穿溝を行うことによって複数個の電極溝
部を形成すると共に、上記複数個の電極溝部が形成され
ることにより当該夫々の電極溝部の間に複数個の電極突
起部が形成され、上記複数個の電極突起部の板厚寸法
が、中央に位置する電極突起部から両端部に位置する電
極突起部に向かって、連続的または段階的に大きくなる
ようにした放電加工電極を製造することを特徴としてい
る。
ており，そのため本発明のハニカム・ダイス成形用放電
加工電極の製造方法は、電極素材に対して研削砥石によ
り順次平行な穿溝を行うことによって形成された複数個
の電極溝部をそなえ、当該夫々の電極溝部の間にハニカ
ム・ダイスの成形溝に対応する複数個の電極突起部が形
成されたハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方
法において、上記研削砥石は、外周端に研削面をもちか
つ当該研削面とは鋭角の角度をなすように外周方向に向
かって逆テーパ状に形成された側面をもつよう形成され
てなり、 上記研削砥石を上記電極素材に対して相対的に移動せ
しめて穿溝を形成せしめ、 当該穿溝を形成せしめた後に、穿溝方向に対して垂直
な方向へ上記研削砥石と上記電極素材とを相対的に所定
のピッチ移動させると共に、当該電極素材の中央部より
両端部方向に向かって上記研削砥石と上記電極素材との
相対的な１ピッチ移動毎または複数ピッチ移動毎に上記
研削砥石の上記研削面のドレッシングを行うことにより
順次研削幅を狭くし、 当該狭くされた研削幅をもつ研削砥石を用いて上記電
極素材に対して穿溝を行うことによって複数個の電極溝
部を形成すると共に、上記複数個の電極溝部が形成され
ることにより当該夫々の電極溝部の間に複数個の電極突
起部が形成され、上記複数個の電極突起部の板厚寸法
が、中央に位置する電極突起部から両端部に位置する電
極突起部に向かって、連続的または段階的に大きくなる
ようにした放電加工電極を製造することを特徴としてい
る。
また、ハニカム構造体の断面形状に対応する形状を有
する成形溝をそなえたハニカム・ダイスの製造方法にお
いて、上記ハニカム・ダイス成形用放電加工電極を用い
た放電加工により、被加工体に対して一方方向に並んだ
成形溝を形成する第１の加工工程と、上記第１の加工工
程終了後、上記ハニカム・ダイス成形用放電加工電極と
上記被加工体とを相対的に、中心を軸にして90度回転さ
せた状態で上記ハニカム・ダイス成形用放電加工電極に
より上記被加工体を放電加工することにより、上記方向
と垂直に交差する方向の成形溝を形成する第２の加工工
程とをそなえ、上記第１の加工工程と第２の加工工程と
による放電加工を行うことによって、中央部から外周部
に向うに従って、連続的または段階的に大きくなる溝幅
寸法を有する成形溝を形成するようにしたことを特徴と
している。
する成形溝をそなえたハニカム・ダイスの製造方法にお
いて、上記ハニカム・ダイス成形用放電加工電極を用い
た放電加工により、被加工体に対して一方方向に並んだ
成形溝を形成する第１の加工工程と、上記第１の加工工
程終了後、上記ハニカム・ダイス成形用放電加工電極と
上記被加工体とを相対的に、中心を軸にして90度回転さ
せた状態で上記ハニカム・ダイス成形用放電加工電極に
より上記被加工体を放電加工することにより、上記方向
と垂直に交差する方向の成形溝を形成する第２の加工工
程とをそなえ、上記第１の加工工程と第２の加工工程と
による放電加工を行うことによって、中央部から外周部
に向うに従って、連続的または段階的に大きくなる溝幅
寸法を有する成形溝を形成するようにしたことを特徴と
している。
以下、図面を参照しつつ説明する。
第１図は本発明の放電加工電極の成形加工に用いられ
る研削砥石の説明図、第２図は本発明のハニカム・ダイ
ス成形用放電加工電極の製造方法説明図、第３図は本発
明の製造方法により製作された放電加工電極の一実施例
説明図、第４図は本発明の製造方法により製作された放
電加工電極の他の一実施例説明図、第５図は本発明の製
造方法により製作されたハニカム・ダイスの一実施例説
明図、第６図は本発明の製造方法により製作されたハニ
カム・ダイスの他の一実施例説明図を示す。そして、図
中の符号１は研削砥石、２は研削面、２′は研削エッ
ジ、３は電極素材、４は電極溝部、５は電極突起部、６
および７はハニカム・ダイス成形用放電加工電極（以
下、電極と呼ぶ）、８および９はハニカム・ダイス、10
は成形溝を表している。
る研削砥石の説明図、第２図は本発明のハニカム・ダイ
ス成形用放電加工電極の製造方法説明図、第３図は本発
明の製造方法により製作された放電加工電極の一実施例
説明図、第４図は本発明の製造方法により製作された放
電加工電極の他の一実施例説明図、第５図は本発明の製
造方法により製作されたハニカム・ダイスの一実施例説
明図、第６図は本発明の製造方法により製作されたハニ
カム・ダイスの他の一実施例説明図を示す。そして、図
中の符号１は研削砥石、２は研削面、２′は研削エッ
ジ、３は電極素材、４は電極溝部、５は電極突起部、６
および７はハニカム・ダイス成形用放電加工電極（以
下、電極と呼ぶ）、８および９はハニカム・ダイス、10
は成形溝を表している。
第１図は本発明のハニカム・ダイス成形用放電加工電
極の製造方法において用いられる研削砥石１の断面図を
示している。即ち、当該研削砥石１は、外周端に研削面
をもちかつ当該研削面とは鋭角の角度をなすように外周
方向に向かって逆テーパ状に形成された側面をもつよう
形成されている。従って、研削面２をドレッシングする
ことにより、当該研削面２の研削幅Ｗ（研削エッジ
２′,2′間の長さ）を所望する寸法に調整することがで
きる。以下、第２図ないし第４図に関連して上記研削砥
石１を用いて行う本発明における電極製造方法について
説明する。
極の製造方法において用いられる研削砥石１の断面図を
示している。即ち、当該研削砥石１は、外周端に研削面
をもちかつ当該研削面とは鋭角の角度をなすように外周
方向に向かって逆テーパ状に形成された側面をもつよう
形成されている。従って、研削面２をドレッシングする
ことにより、当該研削面２の研削幅Ｗ（研削エッジ
２′,2′間の長さ）を所望する寸法に調整することがで
きる。以下、第２図ないし第４図に関連して上記研削砥
石１を用いて行う本発明における電極製造方法について
説明する。
本発明における電極製造方法は、第２図に図示されて
いる如く、上記研削砥石１を電極素材３に対して図示上
方方向および図示紙面の奥行方向に相対移動をさせて電
極溝部４を形成し、その上で所定のピッチ間隔Ｐでもっ
て平行移動させつつ電極素材３に所定の深さを有する平
行な複数の電極溝部４を順次穿溝することにより、当該
夫々の電極溝部４の間に電極突起部５を形成するもので
ある。なお、上記夫々の電極溝部４の中心位置間隔Ｐお
よび上記電極突起部５の夫々の板厚t0,t1,t2,・・・は
予め定められており、上記研削砥石１における研削面２
の研削幅Ｗをドレッシングにより調整すると共に、当該
研削砥石１をピッチ間隔Ｐでもって平行移動させること
により、所望する電極６（第３図図示）および電極７
（第４図図示）を製作することができる。
いる如く、上記研削砥石１を電極素材３に対して図示上
方方向および図示紙面の奥行方向に相対移動をさせて電
極溝部４を形成し、その上で所定のピッチ間隔Ｐでもっ
て平行移動させつつ電極素材３に所定の深さを有する平
行な複数の電極溝部４を順次穿溝することにより、当該
夫々の電極溝部４の間に電極突起部５を形成するもので
ある。なお、上記夫々の電極溝部４の中心位置間隔Ｐお
よび上記電極突起部５の夫々の板厚t0,t1,t2,・・・は
予め定められており、上記研削砥石１における研削面２
の研削幅Ｗをドレッシングにより調整すると共に、当該
研削砥石１をピッチ間隔Ｐでもって平行移動させること
により、所望する電極６（第３図図示）および電極７
（第４図図示）を製作することができる。
上記電極６は、第３図において、夫々の電極突起部５
は実線で図示されているが、中央に位置する電極突起部
５（０）は、第２図に図示されている如く、板厚t0を有
し、同様に電極突起部５（１）,5（−１）は板厚t1、電
極突起部５（２）,5（−２）は板厚t2、・・・・電極突
起部５（ｎ）,5（−ｎ）は板厚tnを有している。そし
て、第３図の下部に描かれているＶ字状線Ａは、上記電
極突起部５（ｎ）ないし５（−ｎ）の板厚ｔの変化を示
している。即ち、上記電極６は、中央に位置する電極突
起部５（０）の板厚をt0とし、Ｘ方向および−Ｘ方向の
夫々に向かって電極突起部５の板厚ｔが連続的に大きく
なるように形成されたものである。
は実線で図示されているが、中央に位置する電極突起部
５（０）は、第２図に図示されている如く、板厚t0を有
し、同様に電極突起部５（１）,5（−１）は板厚t1、電
極突起部５（２）,5（−２）は板厚t2、・・・・電極突
起部５（ｎ）,5（−ｎ）は板厚tnを有している。そし
て、第３図の下部に描かれているＶ字状線Ａは、上記電
極突起部５（ｎ）ないし５（−ｎ）の板厚ｔの変化を示
している。即ち、上記電極６は、中央に位置する電極突
起部５（０）の板厚をt0とし、Ｘ方向および−Ｘ方向の
夫々に向かって電極突起部５の板厚ｔが連続的に大きく
なるように形成されたものである。
また、同様にして、第４図図示電極７は、第４図の下
部に描かれている階段状線Ｂにより示されている如く、
中央に位置する電極突起部５（０）の板厚をt0とし、Ｘ
方向および−Ｘ方向の夫々に向かって電極突起部５の板
厚ｔが段階的に大きくなるように形成されたものであ
る。
部に描かれている階段状線Ｂにより示されている如く、
中央に位置する電極突起部５（０）の板厚をt0とし、Ｘ
方向および−Ｘ方向の夫々に向かって電極突起部５の板
厚ｔが段階的に大きくなるように形成されたものであ
る。
上記第３図図示電極６の製造方法を、第２図に関連し
て具体的に説明する。
て具体的に説明する。
第２図において、第１図に図示されている研削砥石１
の研削面２をドレッシングして研削幅Ｗをw1にして、電
極溝部４（１）の穿溝を行う。なお、当該研削幅w1は
（Ｐ−t0）とする。そして、上記研削砥石１を−Ｘ方向
へ距離Ｐだけ移動させた上で、電極溝部４（−１）の穿
溝を行う。その結果、上記電極溝部４（１）と電極溝部
４（−１）との間に、板厚t0を有する電極突起部５
（０）が形成される。次いで、ドレッシングにより上記
研削幅w1をw2にすると共に、上記研削砥石１を−Ｘ方向
へ距離Ｐだけ移動させた上で、電極溝部４（−２）の穿
溝を行うことにより、当該電極溝部４（−２）と上記電
極溝部４（−１）との間に、板厚t1を有する電極突起部
５（−１）が形成される。なお、（t1−t0）＝Δｔとす
ると、上記研削幅w2は（w1−２×Δｔ）である。次い
で、上記研削砥石１をＸ方向へ距離3Pだけ移動させた上
で、電極溝部４（２）の穿溝を行う。その結果、上記電
極溝部４（１）と電極溝部４（２）との間に、板厚t1を
有する電極突起部５（１）が形成される。以下、同様に
上記研削砥石１の研削面２を順次ドレッシングして、電
極溝部４（３），電極溝部４（−３），・・・・の穿溝
を行うことにより、電極突起部５（２），電極突起部５
（−２），・・・・が形成され、第２図に図示されてい
る如く、Ｘ（−Ｘ）方向の断面形状が櫛歯状の第３図図
示電極６が製作される。なお、上記電極６の製造過程の
説明において、研削砥石１を移動するように説明した
が、電極素材３を移動させるようにしても良い。
の研削面２をドレッシングして研削幅Ｗをw1にして、電
極溝部４（１）の穿溝を行う。なお、当該研削幅w1は
（Ｐ−t0）とする。そして、上記研削砥石１を−Ｘ方向
へ距離Ｐだけ移動させた上で、電極溝部４（−１）の穿
溝を行う。その結果、上記電極溝部４（１）と電極溝部
４（−１）との間に、板厚t0を有する電極突起部５
（０）が形成される。次いで、ドレッシングにより上記
研削幅w1をw2にすると共に、上記研削砥石１を−Ｘ方向
へ距離Ｐだけ移動させた上で、電極溝部４（−２）の穿
溝を行うことにより、当該電極溝部４（−２）と上記電
極溝部４（−１）との間に、板厚t1を有する電極突起部
５（−１）が形成される。なお、（t1−t0）＝Δｔとす
ると、上記研削幅w2は（w1−２×Δｔ）である。次い
で、上記研削砥石１をＸ方向へ距離3Pだけ移動させた上
で、電極溝部４（２）の穿溝を行う。その結果、上記電
極溝部４（１）と電極溝部４（２）との間に、板厚t1を
有する電極突起部５（１）が形成される。以下、同様に
上記研削砥石１の研削面２を順次ドレッシングして、電
極溝部４（３），電極溝部４（−３），・・・・の穿溝
を行うことにより、電極突起部５（２），電極突起部５
（−２），・・・・が形成され、第２図に図示されてい
る如く、Ｘ（−Ｘ）方向の断面形状が櫛歯状の第３図図
示電極６が製作される。なお、上記電極６の製造過程の
説明において、研削砥石１を移動するように説明した
が、電極素材３を移動させるようにしても良い。
第４図に図示されている電極７の製造方法も、基本的
に電極６の製造方法と同様である。即ち、電極６の製造
方法においては、研削砥石１のドレッシングを２条の電
極溝部の穿溝毎に行うようにしたが、電極７の製造方法
においては、４条または６条の電極溝部の穿溝毎に上記
ドレッシングを行うようにすれば良い。その結果、第４
図の下部に描かれている階段状線Ｂにより示されている
如く、中央に位置する電極突起部５（０）の板厚をt0と
し、Ｘ方向および−Ｘ方向の夫々に向かって電極突起部
５の板厚ｔが段階的に大きくなるように形成された電極
７が製作される。なお、第４図図示実施例は、上記電極
突起部５の板厚ｔを３段階に変化させたものであるが、
これに限られるものではなく、上記電極突起部５の板厚
ｔを２段階または４段階以上に変化することも可能であ
る。
に電極６の製造方法と同様である。即ち、電極６の製造
方法においては、研削砥石１のドレッシングを２条の電
極溝部の穿溝毎に行うようにしたが、電極７の製造方法
においては、４条または６条の電極溝部の穿溝毎に上記
ドレッシングを行うようにすれば良い。その結果、第４
図の下部に描かれている階段状線Ｂにより示されている
如く、中央に位置する電極突起部５（０）の板厚をt0と
し、Ｘ方向および−Ｘ方向の夫々に向かって電極突起部
５の板厚ｔが段階的に大きくなるように形成された電極
７が製作される。なお、第４図図示実施例は、上記電極
突起部５の板厚ｔを３段階に変化させたものであるが、
これに限られるものではなく、上記電極突起部５の板厚
ｔを２段階または４段階以上に変化することも可能であ
る。
次に、上記電極６および電極７を用いた放電加工によ
り、ハニカム構造体を成形するための成形溝を形成する
ようにした本発明のハニカム・ダイスの製造方法を第５
図および第６図に関連して説明する。
り、ハニカム構造体を成形するための成形溝を形成する
ようにした本発明のハニカム・ダイスの製造方法を第５
図および第６図に関連して説明する。
第５図に図示されているハニカム・ダイス８は、上記
電極６を用いた放電加工により、成形溝10が形成された
ものである。当該ハニカム・ダイス８は、次のようにし
て製造される。即ち、上記電極６を用いた放電加工によ
り、例えばＸ（−Ｘ）方向の成形溝10−１を形成したの
ち、上記電極６を当該電極６の中心を軸にして90度回転
させてＹ（−Ｙ）方向の成形溝10−２を形成する。上記
電極６は、中央に位置する電極突起部５（０）の板厚を
t0とし、Ｘ方向および−Ｘ方向の夫々に向かって電極突
起部５の板厚ｔが連続的に大きくなるように形成された
ものであるため、上記ハニカム・ダイス８の成形溝10の
溝幅Ｖは、第５図の下部に描かれているＶ字状線Ａによ
り示されている如く、上記電極６の電極突起部５（０）
の板厚t0,・・・・，電極突起部５（ｎ）,5（−ｎ）の
板厚tnに対して、中央に位置する成形溝10の溝幅をV0と
し、X,−Ｘ方向およびY,−Ｙ方向の夫々に向かって連続
的に大きくなるように形成されている。
電極６を用いた放電加工により、成形溝10が形成された
ものである。当該ハニカム・ダイス８は、次のようにし
て製造される。即ち、上記電極６を用いた放電加工によ
り、例えばＸ（−Ｘ）方向の成形溝10−１を形成したの
ち、上記電極６を当該電極６の中心を軸にして90度回転
させてＹ（−Ｙ）方向の成形溝10−２を形成する。上記
電極６は、中央に位置する電極突起部５（０）の板厚を
t0とし、Ｘ方向および−Ｘ方向の夫々に向かって電極突
起部５の板厚ｔが連続的に大きくなるように形成された
ものであるため、上記ハニカム・ダイス８の成形溝10の
溝幅Ｖは、第５図の下部に描かれているＶ字状線Ａによ
り示されている如く、上記電極６の電極突起部５（０）
の板厚t0,・・・・，電極突起部５（ｎ）,5（−ｎ）の
板厚tnに対して、中央に位置する成形溝10の溝幅をV0と
し、X,−Ｘ方向およびY,−Ｙ方向の夫々に向かって連続
的に大きくなるように形成されている。
また、第６図に図示されているハニカム・ダイス９
は、上記電極７を用いた放電加工により、成形溝10が形
成されたものである。当該ハニカム・ダイス９は、次の
ようにして製造される。即ち、上記電極７を用いた放電
加工により、例えばＸ（−Ｘ）方向の成形溝10−１を形
成したのち、上記電極７を当該電極７の中心を軸にして
90度回転させてＹ（−Ｙ）方向の成形溝10−２を形成し
たものである。上記電極７は、中央に位置する電極突起
部５（０）の板厚をt0とし、Ｘ方向および−Ｘ方向の夫
々に向かって電極突起部５の板厚ｔが段階的に大きくな
るように形成されたものであるため、上記ハニカム・ダ
イス９の成形溝10の溝幅Ｖは、第６図の下部に描かれて
いる階段状線Ｂにより示されている如く、上記電極７の
電極突起部５（０）の板厚t0,・・・・，電極突起部５
（ｎ）,5（−ｎ）の板厚tnに対応して、中央に位置する
成形溝10の溝幅をV0とし、X,−Ｘ方向およびY,−Ｙ方向
の夫々に向かって段階的に大きくなるように形成されて
いる。なお、第６図図示実施例は、上記成形溝10の溝幅
Ｖを３段階に変化させたものであるが、これに限られる
ものではなく、上記電極７の電極突起部５の板厚ｔを２
段階または４段階以上に変化させた電極を用いるように
すれば、上記成形溝10の溝幅Ｖを２段階または４段階以
上に変化させたハニカム・ダイスを提供することができ
る。
は、上記電極７を用いた放電加工により、成形溝10が形
成されたものである。当該ハニカム・ダイス９は、次の
ようにして製造される。即ち、上記電極７を用いた放電
加工により、例えばＸ（−Ｘ）方向の成形溝10−１を形
成したのち、上記電極７を当該電極７の中心を軸にして
90度回転させてＹ（−Ｙ）方向の成形溝10−２を形成し
たものである。上記電極７は、中央に位置する電極突起
部５（０）の板厚をt0とし、Ｘ方向および−Ｘ方向の夫
々に向かって電極突起部５の板厚ｔが段階的に大きくな
るように形成されたものであるため、上記ハニカム・ダ
イス９の成形溝10の溝幅Ｖは、第６図の下部に描かれて
いる階段状線Ｂにより示されている如く、上記電極７の
電極突起部５（０）の板厚t0,・・・・，電極突起部５
（ｎ）,5（−ｎ）の板厚tnに対応して、中央に位置する
成形溝10の溝幅をV0とし、X,−Ｘ方向およびY,−Ｙ方向
の夫々に向かって段階的に大きくなるように形成されて
いる。なお、第６図図示実施例は、上記成形溝10の溝幅
Ｖを３段階に変化させたものであるが、これに限られる
ものではなく、上記電極７の電極突起部５の板厚ｔを２
段階または４段階以上に変化させた電極を用いるように
すれば、上記成形溝10の溝幅Ｖを２段階または４段階以
上に変化させたハニカム・ダイスを提供することができ
る。
以上、本発明におけるハニカム・ダイスの製造方法に
ついて説明したが、本願出願人が本発明におけるハニカ
ム・ダイスの製造方法にもとづいて実際に製作したハニ
カム・ダイスの具体例を次に示す。即ち、上記ハニカム
・ダイス８に対応する具体例は、第５図における外形寸
法Φ＝140mm,成形溝10のピッチＰ＝1.4mm,V0＝290μm,V
n＝310μｍのハニカム・ダイスである。また、上記ハニ
カム・ダイス９に対応する具体例は、第６図における外
形寸法Φ＝140mm,成形溝10のピッチＰ＝1.4mm,V0＝290
μm,Vi＝300μm,Vn＝310μｍのハニカム・ダイスであ
る。
ついて説明したが、本願出願人が本発明におけるハニカ
ム・ダイスの製造方法にもとづいて実際に製作したハニ
カム・ダイスの具体例を次に示す。即ち、上記ハニカム
・ダイス８に対応する具体例は、第５図における外形寸
法Φ＝140mm,成形溝10のピッチＰ＝1.4mm,V0＝290μm,V
n＝310μｍのハニカム・ダイスである。また、上記ハニ
カム・ダイス９に対応する具体例は、第６図における外
形寸法Φ＝140mm,成形溝10のピッチＰ＝1.4mm,V0＝290
μm,Vi＝300μm,Vn＝310μｍのハニカム・ダイスであ
る。
以上説明した如く、本発明によれば、ハニカム構造体
の押出成形用ダイスの成形溝の溝幅寸法を、中央部から
外周部に向うに従って、連続的または段階的に大きくし
たハニカム・ダイスの成形溝を、放電加工により形成す
るために用いられる放電加工電極を高精度かつ効率的に
製作することを可能とするハニカム・ダイス成形用放電
加工電極の製造方法および当該ハニカム・ダイス成形用
放電加工電極を用いたハニカム・ダイスの製造方法を提
供することができる。
の押出成形用ダイスの成形溝の溝幅寸法を、中央部から
外周部に向うに従って、連続的または段階的に大きくし
たハニカム・ダイスの成形溝を、放電加工により形成す
るために用いられる放電加工電極を高精度かつ効率的に
製作することを可能とするハニカム・ダイス成形用放電
加工電極の製造方法および当該ハニカム・ダイス成形用
放電加工電極を用いたハニカム・ダイスの製造方法を提
供することができる。
第１図は本発明の放電加工電極の成形加工に用いられる
研削砥石の説明図、第２図は本発明のハニカム・ダイス
成形用放電加工電極の製造方法説明図、第３図は本発明
の製造方法により製作された放電加工電極の一実施例説
明図、第４図は本発明の製造方法により製作された放電
加工電極の他の一実施例説明図、第５図は本発明の製造
方法により製作されたハニカム・ダイスの一実施例説明
図、第６図は本発明の製造方法により製作されたハニカ
ム・ダイスの他の一実施例説明図を示す。 図中、１は研削砥石、２は研削面、２′は研削エッジ、
３は電極素材、４は電極溝部、５は電極突起部、６およ
び７は電極、８および９はハニカム・ダイス、10は成形
溝を表す。
研削砥石の説明図、第２図は本発明のハニカム・ダイス
成形用放電加工電極の製造方法説明図、第３図は本発明
の製造方法により製作された放電加工電極の一実施例説
明図、第４図は本発明の製造方法により製作された放電
加工電極の他の一実施例説明図、第５図は本発明の製造
方法により製作されたハニカム・ダイスの一実施例説明
図、第６図は本発明の製造方法により製作されたハニカ
ム・ダイスの他の一実施例説明図を示す。 図中、１は研削砥石、２は研削面、２′は研削エッジ、
３は電極素材、４は電極溝部、５は電極突起部、６およ
び７は電極、８および９はハニカム・ダイス、10は成形
溝を表す。
Claims (2)
- 【請求項１】電極素材に対して研削砥石により順次平行
な穿溝を行うことによって形成された複数個の電極溝部
をそなえ、当該夫々の電極溝部の間にハニカム・ダイス
の成形溝に対応する複数個の電極突起部が形成されたハ
ニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方法におい
て、 上記研削砥石は、外周端に研削面をもちかつ当該研削面
とは鋭角の角度をなすように外周方向に向かって逆テー
パ状に形成された側面をもつよう形成されてなり、 上記研削砥石を上記電極素材に対して相対的に移動せし
めて穿溝を形成せしめ、 当該穿溝を形成せしめた後に、穿溝方向に対して垂直な
方向へ上記研削砥石と上記電極素材とを相対的に所定の
ピッチ移動させると共に、当該電極素材の中央部より両
端部方向に向かって上記研削砥石と上記電極素材との相
対的な１ピッチ移動毎または複数ピッチ移動毎に上記研
削砥石の上記研削面のドレッシングを行うことにより順
次研削幅を狭くし、 当該狭くされた研削幅をもつ研削砥石を用いて上記電極
素材に対して穿溝を行うことによって複数個の電極溝部
を形成すると共に、上記複数個の電極溝部が形成される
ことにより、当該夫々の電極溝部の間に複数個の電極突
起部が形成され、 上記複数個の電極突起部の板厚寸法が、中央に位置する
電極突起部から両端部に位置する電極突起部に向かっ
て、連続的または段階的に大きくなるようにした放電加
工電極を製造する ことを特徴とするハニカム・ダイス成形用放電加工電極
の製造方法。 - 【請求項２】ハニカム構造体の断面形状に対応する形状
を有する成形溝をそなえたハニカム・ダイスであって、
上記成形溝に対応する複数個の電極突起部をそなえたハ
ニカム・ダイス成形用放電加工電極を用いて放電加工に
より、上記成形溝が形成されるようにしたハニカム・ダ
イスの製造方法において、 上記ハニカム・ダイス成形用放電加工電極として、外周
端に研削面をもちかつ当該研削面とは鋭角の角度をなす
ように外周方向に向かって逆テーパ状に形成された側面
をもつよう形成されてなる研削砥石を上記電極素材に対
して相対的に移動せしめて穿溝を形成せしめ、 当該穿溝を形成せしめた後、上記研削砥石と上記電極素
材とを当該電極溝部の穿溝方向に対して垂直な方向へ相
対的に所定のピッチ移動させると共に、当該電極素材の
中央部より両端部方向に向かって上記研削砥石と上記電
極素材との相対的な１ピッチ移動毎または複数ピッチ移
動毎に上記研削砥石の上記研削面のドレッシングを行う
ことにより順次研削幅を狭くし、 当該狭くされた研削幅をもつ研削砥石を用いて上記電極
素材に対して穿溝を行うことによって形成された複数個
の電極溝部をそなえると共に、上記複数個の電極溝部が
形成されることにより、当該夫々の電極溝部の間に、板
厚寸法が中央部から両端部に向かって連続的または段階
的に大きくなるように形成された複数個の電極突起部を
そなえた ハニカム・ダイス成形用放電加工電極が用いられ、 当該ハニカム・ダイス成形用放電加工電極を用いた放電
加工により、被加工体に対して一方方向に並んだ成形溝
を形成する第１の加工工程と、 上記第１の加工工程終了後、上記ハニカム・ダイス成形
用放電加工電極と上記被加工体とを相対的に、中心を軸
にして90度回転させた状態で上記ハニカム・ダイス成形
用放電加工電極により上記被加工体を放電加工すること
により、上記方向と垂直に交差する方向の成形溝を形成
する第２の加工工程とをそなえ、 上記第１の加工工程と第２の加工工程とによる放電加工
を行うことによって、中央部から外周部に向うに従っ
て、連続的または段階的に大きくなる溝幅寸法を有する
成形溝を形成するようにした ことを特徴とするハニカム・ダイスの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1068806A JP2502144B2 (ja) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | ハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方法及びハニカム・ダイスの製造方法 |
| US07/493,666 US5008509A (en) | 1989-03-20 | 1990-03-15 | Production method of honeycomb die-forming electrical discharge machining electrodes and production method of honeycomb dies |
| DE90302930T DE69001844T2 (de) | 1989-03-20 | 1990-03-19 | Herstellungsverfahren von Elektroden für Elektroentladungsbearbeitung, die wie ein wabenförmiger Stempel aussehen und Herstellungsverfahren von wabenförmigen Stempeln. |
| EP90302930A EP0389221B1 (en) | 1989-03-20 | 1990-03-19 | Production method of honeycomb die-forming electrical discharge machining electrodes and production method of honeycomb dies |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1068806A JP2502144B2 (ja) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | ハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方法及びハニカム・ダイスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02250726A JPH02250726A (ja) | 1990-10-08 |
| JP2502144B2 true JP2502144B2 (ja) | 1996-05-29 |
Family
ID=13384329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1068806A Expired - Lifetime JP2502144B2 (ja) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | ハニカム・ダイス成形用放電加工電極の製造方法及びハニカム・ダイスの製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5008509A (ja) |
| EP (1) | EP0389221B1 (ja) |
| JP (1) | JP2502144B2 (ja) |
| DE (1) | DE69001844T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7163389B2 (en) | 2001-09-19 | 2007-01-16 | Ngk Insulators, Ltd. | Extrusion die for honeycomb extrusion molding and manufacturing method therefor |
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|---|---|---|---|---|
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| US6448530B1 (en) * | 1998-05-11 | 2002-09-10 | Denso Corporation | Metal mold for molding a honeycomb structure and method of producing the same |
| US6570119B2 (en) * | 2001-08-30 | 2003-05-27 | Corning Incorporated | Method of making extrusion die with varying pin size |
| US7678439B2 (en) * | 2002-09-05 | 2010-03-16 | Ngk Insulators, Inc. | Honeycomb structure and die for forming honeycomb structure |
| JP2004261664A (ja) * | 2003-02-28 | 2004-09-24 | Ngk Insulators Ltd | ハニカム構造体及びハニカム構造体押出し成形用口金 |
| AT502285B1 (de) * | 2004-10-19 | 2008-12-15 | Gissing Gerhard | Trennschleifring mit doppelter kernspannvorrichtung |
| JP4694821B2 (ja) * | 2004-11-17 | 2011-06-08 | 日本碍子株式会社 | ハニカム構造体成形用口金及びハニカム構造体の製造方法 |
| JP2007302542A (ja) * | 2006-05-15 | 2007-11-22 | Denso Corp | セラミックハニカム成形体の焼成用治具 |
| EP2085248A1 (en) * | 2008-02-04 | 2009-08-05 | Stefano Rosi | A process for producing a matrix for realising a tile |
| US20090218322A1 (en) * | 2008-02-28 | 2009-09-03 | David William Folmar | Dies for manufacturing substrates and methods of making |
| US8591287B2 (en) * | 2010-02-26 | 2013-11-26 | Corning Incorporated | Methods of fabricating a honeycomb extrusion die from a die body |
| JP2012125883A (ja) * | 2010-12-15 | 2012-07-05 | Ngk Insulators Ltd | ハニカム構造体成形口金用電極の製造方法 |
| JP7080552B2 (ja) * | 2017-12-28 | 2022-06-06 | 株式会社ディスコ | 切削ブレードのドレッシング方法 |
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| US3768344A (en) * | 1971-11-08 | 1973-10-30 | E Feldcamp | Manufacture of extrusion tools |
| FR2199673A5 (ja) * | 1972-06-01 | 1974-04-12 | Vial Sarl | |
| DE2600760A1 (de) * | 1976-01-10 | 1977-07-14 | Skf Kugellagerfabriken Gmbh | Elektrode fuer die elektrolytische einarbeitung eines rillenmusters in eine werkstueckflaeche |
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| US4350865A (en) * | 1980-11-21 | 1982-09-21 | Ford Motor Company | Method and device for forming a tapered extrusion die |
| US4403131A (en) * | 1981-07-30 | 1983-09-06 | Corning Glass Works | Electrical discharge machining utilizing a counter slot |
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| JPS6328522A (ja) * | 1986-07-16 | 1988-02-06 | Ngk Insulators Ltd | ハニカム・ダイスの製造方法 |
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-
1989
- 1989-03-20 JP JP1068806A patent/JP2502144B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-03-15 US US07/493,666 patent/US5008509A/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-03-19 EP EP90302930A patent/EP0389221B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-03-19 DE DE90302930T patent/DE69001844T2/de not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7163389B2 (en) | 2001-09-19 | 2007-01-16 | Ngk Insulators, Ltd. | Extrusion die for honeycomb extrusion molding and manufacturing method therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0389221B1 (en) | 1993-06-09 |
| DE69001844D1 (de) | 1993-07-15 |
| DE69001844T2 (de) | 1993-12-23 |
| JPH02250726A (ja) | 1990-10-08 |
| US5008509A (en) | 1991-04-16 |
| EP0389221A1 (en) | 1990-09-26 |
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