JP2024099490A - 吸湿性に優れる共重合ポリエステル組成物およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ポリエステル組成物中の異物量が少なく、紡糸時の紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を防ぐことが出来、かつ、水洗濯処理後の黄変抑制かつ酸化発熱抑制が可能な吸湿性の共重合ポリエステル組成物を提供する。【解決手段】共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤を構成成分に含む共重合ポリエステル組成物であって、芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成された共重合ポリエステルを主たる構成成分とした共重合ポリエステル組成物であって、前記脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであって、該共重合ポリエステルが数平均分子量５，０００～２０，０００のポリエチレングリコールが１０～５０ｗｔ％共重合された共重合ポリエステルであり、該共重合ポリエステル組成物をエクストルーダーにて２７５℃で溶融し、自由吐出量０．０２１ｇ／分／ｍｍ２として目開き５μｍのステンレス鋼製不織布フィルターから該共重合ポリエステル組成物を連続して２１０分押出した際に、式（１）より算出される濾圧上昇速度が０．５ＭＰａ／ｈｒ未満であることを特徴とする共重合ポリエステル組成物。平均濾圧上昇速度：（Ｐ３．５ｈ－Ｐ０．５ｈ）／（３．５―０．５）（ＭＰａ／ｈｒ）・・・（１）Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値【選択図】なし
Description
本発明は、優れた繊維製品を生産可能とする共重合ポリエステル組成物に関するものである。
ポリエステル繊維は、安価であり、機械的特性やドライ感に優れているため、幅広い用途において用いられている。しかし、吸湿性に乏しいため、夏場の高湿時には蒸れ感の発生、冬場の低湿時には静電気の発生など、着用快適性の観点において解決すべき課題を有している。
上記の欠点を改善するため、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与する方法について、これまでに種々の提案がなされている。吸湿性を付与するための一般的な方法として、ポリエステルへの親水性化合物の共重合や親水性化合物の添加などが挙げられ、親水性化合物の一例としてポリエチレングリコールが挙げられる。
また、ポリエチレングリコールを含むポリアルキレングリコールを添加、あるいは共重合成分とし、その他の添加剤等を含有する共重合ポリエステル組成物についても、これまでに種々の方法が提案されている。
例えば、特許文献１では、ポリオキシアルキレングリコールを５～２０重量％共重合したアルカリ易溶性の共重合ポリエステル組成物を用いた分割型のポリエステル繊維が提案されている。
また、特許文献２では、チタン触媒および原料を特定の態様で供給しエステル化反応を行うことで異物量の少ない共重合ポリエステルが開示されている。
特許文献３では、吸湿性を有するポリエチレングリコールを含むポリエーテル化合物を０．６～６．０重量％共重合した共重合ポリエステル繊維が提案されている。
特許文献４では吸湿性を有するポリエチレングリコールを共重合した共重合ポリエステル組成物を島成分とした海島複合型のポリエステル繊維が提案されている。共重合ポリエステル組成物はリン系酸化防止剤を含有しており、吸湿性に優れるポリエステル繊維に耐酸化分解性を付与している。
特許文献４では吸湿性を有するポリエチレングリコールを共重合した共重合ポリエステル組成物を島成分とした海島複合型のポリエステル繊維が提案されている。共重合ポリエステル組成物はリン系酸化防止剤を含有しており、吸湿性に優れるポリエステル繊維に耐酸化分解性を付与している。
また、特許文献５では、異物量の少ないポリエチレングリコールを共重合した共重合ポリエステル組成物の製造方法が提案されている。
しかしながら、特許文献１、２、３には、その実施例には、分子量４，０００のポリテトラメチレングリコールやポリエチレングリコールといったポリアルキレングリコールを共重合した共重合ポリエステルが開示されているが、さらにレベルの高い吸湿性が要求されるようになってきている。
一方、特許文献４に記載の方法では、分子量が８，３００のポリエチレングリコールを５０ｗｔ％共重合した、吸湿性に優れるポリエチレングリコール共重合ポリエステルが開示されているが、このような共重合ポリエステルでは紡糸パック内のフィルターを閉塞することで操業経時でパック圧が上昇し、紡糸中の糸切れや、紡糸パックの交換頻度の増加により操業性が低下する。また、パック圧の上昇とともに、吐出量が低下し糸細りが発生するほか、複合紡糸をした際には経時で複合比が低下し、製品の性質にバラつきが生じる課題があった。
また、特許文献５に記載の方法も、異物低減効果は発現されるものの十分ではなく、上述した紡糸工程における操業性の課題を十分に解決するものではなかった。
本発明の目的は、上述した従来技術の問題点を解決し、高い吸湿性を有し、耐酸化分解性に優れ、かつ共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤との反応による異物化が抑制され、紡糸時のパック圧上昇や、吐出量低下が抑制されることで、製品特性のバラツキが少なく、紡糸時の操業性にも優れる共重合ポリエステル組成物を提供することである。
本発明は、上述した従来技術の課題を解決するために、次の手段を採用するものである。
第１の発明は、共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤を構成成分に含む共重合ポリエステル組成物であって、前記共重合ポリエステルは芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成され、前記脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであり、前記ポリエチレングリコールが数平均分子量５，０００～２０，０００であり、かつ１０～５０ｗｔ％共重合された共重合ポリエステルであり、共重合ポリエステル組成物をエクストルーダーにて２７５℃で溶融し、自由吐出量０．０２１ｇ／分／ｍｍ２として目開き:５μｍステンレス鋼製不織布フィルターから連続して３．５時間押出した際に、式（１）より算出される濾圧上昇速度が０．５ＭＰａ／ｈｒ未満であることを特徴とする共重合ポリエステル組成物である。
平均濾圧上昇速度（ＭＰａ／ｈｒ）＝（Ｐ３．５ｈ－Ｐ０．５ｈ）／（３．５－０．５）・・・（１）
Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値
Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値
第２の発明は、上記共重合ポリエステル組成物の製造方法であって、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いてエステル化反応またはエステル交換反応を行い、該エステル化反応またはエステル交換反応によって得られたエステル化反応物５０～９０重量％と、数平均分子量が５，０００～２０，０００かつリン原子量が４０ｐｐｍ未満のポリエチレングリコール１０～５０重量％とを反応させて共重合ポリエステルを得る工程と、前記共重合ポリエステルにリン系酸化防止剤を添加する工程を含むことを特徴とする共重合ポリエステル組成物の製造方法である。
Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値
Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値
第２の発明は、上記共重合ポリエステル組成物の製造方法であって、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いてエステル化反応またはエステル交換反応を行い、該エステル化反応またはエステル交換反応によって得られたエステル化反応物５０～９０重量％と、数平均分子量が５，０００～２０，０００かつリン原子量が４０ｐｐｍ未満のポリエチレングリコール１０～５０重量％とを反応させて共重合ポリエステルを得る工程と、前記共重合ポリエステルにリン系酸化防止剤を添加する工程を含むことを特徴とする共重合ポリエステル組成物の製造方法である。
第３の発明は、芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成され、脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであり、前記ポリエチレングリコールが数平均分子量５，０００～２０，０００であり、かつ１０～５０重量％共重合された共重合ポリエステルと、化学式（２）を満たすリン系酸化防止剤とを含有する共重合ポリエステル組成物である。
吸湿性に優れ、耐酸化分解性が良好であり、異物量が少なく、紡糸時のパック圧上昇、それに伴う吐出量低下が抑制されることで紡糸時の操業性に優れ、かつ複合紡糸の島成分として用いた際に吸湿性のバラツキが少なく品質安定性に優れる繊維製品を生産可能とする共重合ポリエステル組成物を提供する。
以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。
（１）吸湿性に優れた共重合ポリエステル組成物
本発明における吸湿性とは、軽い運動後の衣服内温湿度を想定した温度３０℃、湿度９０％ＲＨにおける吸湿率と、外気温湿度として温度２０℃、湿度６５％ＲＨにおける吸湿率の差：ΔＭＲで表すことが出来る。ΔＭＲの値が大きいほど吸湿性が高くなり、繊維や布帛としたときに着用快適性が向上する。
本発明における吸湿性とは、軽い運動後の衣服内温湿度を想定した温度３０℃、湿度９０％ＲＨにおける吸湿率と、外気温湿度として温度２０℃、湿度６５％ＲＨにおける吸湿率の差：ΔＭＲで表すことが出来る。ΔＭＲの値が大きいほど吸湿性が高くなり、繊維や布帛としたときに着用快適性が向上する。
本発明の共重合ポリエステル組成物のΔＭＲは、着用快適性の観点から、好ましくは２．０～２５．０％であり、４．０～２５．０％がより好ましく、８．０～２５．０％が更に好ましく、１５．０～２５．０％が特に好ましく２０．０～２５．０％が最も好ましい。ΔＭＲが２．０％より小さいときは、吸湿性が低く衣服内の蒸れ感が大きくなる。ΔＭＲが２５．０％より大きいときは、溶融成形性が悪化し、成形品の機械的強度が低下や毛羽が発生する場合がある。
本発明の共重合ポリエステル組成物の主たる構成成分である共重合ポリエステルは、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いてエステル化反応またはエステル交換反応を行い、該エステル化反応またはエステル交換反応によって得られたエステル化反応物と、数平均分子量が５，０００～２０，０００のポリエチレングリコールを１０～５０重量％反応させて得られる共重合ポリエステルである。
なお、ポリエステルとはジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはこれらのエステル形成性誘導体からなるポリエステルである。
このようなポリエステルとして具体的には、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレンジカルボキシレ－ト、ポリエチレン－１，２－ビス（２－クロロフェノキシ）エタン－４，４’－ジカルボキシレート等が挙げられる。本発明の共重合ポリエステルは、結晶性に優れ、重合終了吐出時のカッティング性に優れるという観点から、ポリブチレンテレフタレートであることを特徴とする。
本発明における共重合ポリエステルにはジカルボン酸成分として、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、５－スルホイソフタル酸等のジカルボン酸およびそのエステル形成性誘導体を共重合してもよい。好ましくは全ジカルボン酸成分に占める共重合ジカルボン酸成分の量が２０モル％以下、更に好ましくは１０モル％以下である。
本発明における共重合ポリエステルにはジオール成分として、エチレングリコール、プロピレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ポリプロピレングリコール等のジオール化合物及びそのエステル形成性誘導体等が共重合してもよい。ブタンジオール以外のジオール成分として、発明の効果を損ねない範囲内で共重合することもできる。
芳香族ジカルボン酸としては、例えば、イソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ－カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、および５－ナトリウムスルホイソフタル酸等が挙げられる。
耐熱性、機械特性および染色性に優れる共重合ポリエステル組成物を効率的に製造できるという点で、全ジカルボン酸成分中、テレフタル酸が５０モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがさらに好ましく、１００モル％であることが最も好ましい態様である。テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分として、イソフタル酸および２，６－ナフタレンジカルボン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を併用することも好ましい態様である。
ジオールとしては、芳香族ジオール、脂肪族ジオール、脂環式ジオール、複素環式ジオールなどが挙げられ、結晶化特性、成形性、耐熱性および機械特性に優れるポリブチレンテレフタレートを効率的に製造できるという点から、脂肪族ジオールが好ましい。
結晶化特性、成形性、耐熱性および機械特性に優れるポリブチレンテレフタレートを効率的に製造できるという点から、全ジオール成分中、１，４－ブタンジオールが５０モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがさらに好ましく、１００モル％であることが最も好ましい態様である。結晶化特性、成形性、耐熱性および機械特性に優れるポリブチレンテレフタレートを効率的に製造できるという点から、１，４－ブタンジオール以外のジオール成分として、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１、６－ヘキサンジオールといった脂肪族ジオールを併用することも好ましい態様である。
本発明の共重合ポリエステル組成物における共重合ポリエステルは、ポリエステルにポリエチレングリコールを共重合した共重合ポリエステルであることを特徴とする。ポリエチレングリコールを共重合した共重合ポリエステルは、ポリエチレングリコールをポリエステルに混練混合する場合と比較して、高次加工工程における洗浄工程でポリエチレングリコールの溶出がなく、高い吸湿性を維持出来ることから、繊維等の加工品として好適に用いられる。
また、本発明の共重合ポリエステル組成物において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールは数平均分子量５，０００～２０，０００であり、該ポリエチレングリコールは共重合ポリエステルの重量に対して１０～５０重量％共重合されていることを特徴とする。ここで、共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの数平均分子量は、共重合ポリエステル組成物をアルカリ水溶液で加水分解した後、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定する。また、共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの共重合量は核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）により測定する。共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの数平均分子量および共重合量の具体的な測定方法は後述する。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、特定の数平均分子量を有するポリエチレングリコールを共重合した共重合ポリエステルとすることで、吸湿特性が極めて大きくなり加工性が良好となる。具体的にはポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量が５，０００以上で吸湿性能が極めて大きくなる。この理由は明らかとはなっていないが数平均分子量が５，０００以上であると、本発明のポリエステル組成物中のポリエチレングリコールとポリエステルが特異な構造を形成しており、そのため吸湿性が極めて高くなると考えている。ポリエチレングリコールの数平均分子量は５，５００以上がより好ましく、６，０００以上が更に好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量が２０，０００を超えるとポリエチレンテレフタレートとの反応性が低下し、重合時の吐出性が劣り、またポリエチレングリコールが熱水で溶け出すという問題が生じる場合がある。ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量は成形性、特に製糸性の観点から１０，
０００以下がより好ましい。
０００以下がより好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量は以下の手順にて算出することができる。共重合ポリエステル約０．０５ｇを密閉可能なバイアル瓶に採取し、２８重量％のアンモニア水１ｍＬを加え、１２０℃で５時間加熱し試料を溶解する。放冷後、精製水１ｍＬ、６Ｍ塩酸１．５ｍＬを加え、精製水で５ｍＬに定容する。遠心分離後、０．４５μｍフィルターで濾過し、濾液に含まれるポリエチレングリコールの数平均分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定する。なお、本発明における共重合成分であるポリエチレングリコールの数平均分子量とは、ＧＰＣにより標準ポリエチレングリコール換算の値として求めたものを指す。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、共重合ポリエステルにおけるポリエチレングリコールの共重合量は共重合ポリエステルの重量比で１０～５０重量％である。ポリエチレングリコールの共重合量が１０重量％より少ないと得られた共重合ポリエステルの吸湿性が小さく、ポリエチレングリコールを共重合しないポリエステルと同等程度の吸湿性となり、衣服内の蒸れ感が大きくなる。高い吸湿性を得ることができるという観点から、ポリエチレングリコールの共重合量は、１０重量％以上が好ましく、２０重量％以上がより好ましく、３０重量％以上が更に好ましく、４０重量％以上が特に好ましい。また、耐熱性、溶融成形性、例えば紡糸性の観点からポリエチレングリコールの添加量は５０重量％以下である必要がある。５０重量％を超えると得られた共重合ポリエステルが高い温度域での使用に耐えられない、あるいは成形品の機械的強度が低下する場合がある。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの共重合量は以下の手順にて算出することができる。共重合ポリエステル約０．０５ｇを核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）の測定チューブに採取し、重水素化１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－イソプロパノール（ＨＦＩＰ）１ｇを加え溶解する。この溶液の１Ｈ－ＮＭＲ測定を行うことで、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの共重合量を算出することができる。
本発明の共重合ポリエステル組成物における共重合ポリエステルは、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを主成分とする縮合反応により得られる重合体であるため、ジカルボン酸またはそのエステル形成誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを、エステル化反応またはエステル交換反応し、次いで重縮合反応することにより製造することができる。
共重合成分のポリエチレングリコールの添加時期は、例えば、エステル化反応またはエステル交換反応前、エステル化反応またはエステル交換反応が実質的に終了した時点から重縮合反応が開始されるまで、重縮合反応が実質的に終了した後などの任意の段階に添加される。しかし、吸湿性に優れる共重合ポリエステルが得られるという点から、エステル化反応またはエステル交換反応が実質的に終了した時点から重縮合反応が開始されるまでにポリエチレングリコールを添加することが好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、共重合ポリエステルの製造方法は、芳香族ジカルボン酸と、１，４－ブタンジオールを５０モル％以上含むジオールを用いてエステル化反応を行うことが好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物の構成成分である共重合ポリエステルは、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いてエステル化反応またはエステル交換反応によって得られるエステル化反応物（オリゴマー）を重合缶へ移行し、ポリエチレングリコールとの重縮合反応を行うことで共重合ポリエステルを得ることが出来る。このとき、結晶化特性、成形性、耐熱性および機械特性に優れるポリブチレンテレフタレートを効率的に製造できるという点から、全ジオール成分中、１，４－ブタンジオールが５０モル％以上であることが好ましい。また、共重合ポリエステル中の異物が少なくなり、紡糸時の紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を防ぐことができるという点から、該ポリエチレングリコール中に含まれるリン原子量が４０ｐｐｍ未満であることが好ましい。より異物形成を抑制でき、紡糸フィルターを通過する微小異物を原因とする糸切れ頻度を低減できるという点から、３０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以下がさらに好ましく、１０ｐｐｍ以下が特に好ましく、０ｐｐｍ、つまりは実質的にリン化合物が含まれないことが最も好ましい。ポリエチレングリコール中に含まれるリン化合物量がリン原子量として４０ｐｐｍ以上の場合、紡糸時の紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れが多発し、非効率である。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、原料であるポリエチレングリコール中のリン原子量は以下の手順にて検出することができる。まず、試料を溶液化するために湿式分解を行う。ポリエチレングリコール約０．５ｇを１００ｍＬの三角フラスコにとり、硫酸１０ｍLを加えサンドバス上にて２５０℃まで加熱する。過塩素酸を１ｍL加えた後、３００℃まで加熱し、さらに過塩素酸を１ｍL加える。溶液が無色、透明になるまで３５０℃で１０分間加熱し、硫酸を３分間還流させる。冷却後、処理液を２５０ｍLのメスフラスコに移し、４０％ＮａＯＨ水溶液で滴定中和し、純水を用いて２５０ｍＬに定容する。得られた中和液１０ｍＬにモリブテン青発色液２ｍＬを加え、純水で２０ｍＬに定容する。１５分後に吸光光度計で７２０ｎｍの吸光度測定を実施した。あらかじめ、リン酸を用いた検量線を作成し、試料中のリン酸量を算出し、湿式分解に使用したポリエチレングリコールの量からポリエチレングリコール中のリン原子量を算出する。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、アルカリ金属化合物含有量はアルカリ金属原子量として５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。アルカリ金属化合物はリン系酸化防止剤と共重合ポリエステルとの反応を触媒するため、本発明の共重合ポリエステル組成物においてはアルカリ金属化合物が存在するとリン系酸化防止剤が共重合ポリエステルと反応し異物化する。このため、共重合ポリエステル組成物の異物化を抑制でき、紡糸時の紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を防ぐことができるという点から、共重合ポリエステル組成物中のアルカリ金属化合物量は、アルカリ金属原子量として５０ｐｐｍ以下であることが好ましく、３５ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。このため、本発明の共重合ポリエステル組成物の含有するアルカリ金属原子量を上記範囲に達成するためには、詳細については後述するが、共重合するポリエチレングルコール中のアルカリ金属化合物量をアルカリ金属原子量として１００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。共重合ポリエステル組成物とリン系酸化防止剤との異物形成を抑制でき、紡糸時の紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を防ぐことができるという点から、該ポリエチレングリコール中のアルカリ金属化合物量は、アルカリ金属原子量として１００ｐｐｍ以下であることが好ましく、７０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、４０ｐｐｍ以下であることが特に好ましく、０ｐｐｍ、つまり実質的にアルカリ金属を含まないことが最も好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、共重合ポリエステルの製造におけるエステル化反応は、１，４－ブタンジオールを５０モル％以上含むジオール成分またはそのエステル形成性誘導体と、テレフタル酸またはテレフタル酸のエステル形成誘導体のモル比が１．２より大きく２．５以下である条件下で行うことが好ましい。モル比の上限値は、１，４－ブタンジオールの環化による副生ＴＨＦ発生量を抑え、効率的に製造することができ、重縮合反応の反応時間を短縮する効果の点から、１．８以下であることがより好ましく、１．６以下であることが特に好ましい。
また、エステル化反応またはエステル交換反応には、反応時間を短縮できる点から、反応触媒を使用することができる。反応触媒としては、チタン化合物および／またはスズ化合物などが挙げられる。本発明においては、反応時間をより短縮できる点から、チタン化合物を用いることが好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、共重合ポリエステルの製造におけるエステル化反応時に反応触媒として使用されるチタン化合物としては、一般式（Ｒ１Ｏ）ｎＴｉ（ＯＲ２）（４－ｎ）（ただし、式中、Ｒ１およびＲ２はそれぞれ独立に炭素数１～ｌ０の脂肪族、脂環族または芳香族の炭化水素基を表し、ｎは０～４の数字（小数を含む）を表す。）で示されるチタン酸エステルまたはその縮合物が好ましい。
上記一般式で表されるチタン化合物の具体例としては、チタン酸のメチルエステル、テトラ－ｎ－プロピルエステル、テトラ－ｎ－ブチルエステル、テトライソプロピルエステル、テトライソブチルエステル、テトラ－ｔ－ブチルエステル、シクロヘキシルエステル、フェニルエステル、ベンジルエステルおよびトリルエステルあるいはこれらの混合エステルなどが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。これらのなかでも、ポリエステルをより効率的に製造できるという点から、チタン酸のテトラ－ｎ－プロピルエステル、テトラ－ｎ－ブチルエステルおよびテトライソプロピルエステルが好ましく、特にチタン酸のテトラ－ｎ－ブチルエステルが好ましく使用される。
これらのチタン化合物の添加量は、共重合ポリエステルをより効率的に製造できるという点から、生成するポリエステルに対して、好ましくは０．０２～０．２重量％の範囲である。
スズ化合物の具体例としては、ジブチルスズオキサイド、ヘキサエチルジスズオキサイドなどが挙げられ、単独で用いるほか、２種以上併用してもよい。これらのなかでも、ポリブチレンテレフタレートをより効率的に製造できるという点から、モノアルキルスズ化合物が好ましく使用される。
また、他のスズ化合物としては、スタンノン酸も用いることができる。例えば、メチルスタンノン酸、エチルスタンノン酸およびブチルスタンノン酸などのアルキルスタンノン酸が好ましく使用される。これらを２種以上用いてもよい。
これらのスズ化合物の添加量は、共重合ポリエステルをより効率的に製造できるという点から、生成するポリエステルに対して、好ましくは０．０３～０．２重量％の範囲である。
これら反応触媒の添加時期は、エステル化反応終了前であればいつでも構わないが、反応時間をより短縮できる点から、エステル化反応開始前に添加することがより好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、構成成分である共重合ポリエステルの製造においては、反応時間をより短縮できる点から、エステル化反応またはエステル交換反応の反応温度は、好ましくは１４０℃以上であり、より好ましくは１５０℃以上であり、１６０℃以上がさらに好ましい。また、エステル化反応の反応温度は、好ましくは２９０℃以下であり、より好ましくは２８０℃以下であり、２４０℃以下がさらに好ましい。
次に本発明の共重合ポリエステル組成物における、共重合ポリエステルの製造時の重縮合反応について説明する。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、構成成分である共重合ポリエステルの製造における重縮合反応は、重縮合反応を効果的に進める上で、必要に応じて反応触媒を別途添加することができる。例えば、三酸化アンチモンや酢酸アンチモンなどのアンチモン化合物、ジルコニウムテトラ－ｎ－ブトキシドなどのジルコニア化合物、前記のチタン化合物および前記のスズ化合物などを、生成する共重合ポリエステルに対して０．０１～０．１５重量％の範囲で添加することが好ましく、特にチタン化合物を使用することが好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、構成成分である共重合ポリエステルの製造方法としては、紡糸時に紡糸パックを交換する頻度を減らすことができる点から、重合時にフェノール系酸化防止剤を添加することが好ましい。フェノール系酸化防止剤の種類は公知のフェノール酸化防止剤であれば特に限定されないが、コスト面からペンタエリスリトール－テトラキス（３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェノール）プロピオネート）（ＢＡＳＦ製、Ｉｒｇａｎｏｘ（登録商標）１０１０（ＩＲ１０１０））を添加することが好ましい。ＩＲ１０１０の添加量は、好ましくは０．１５～０．５０重量％（５．０～１７．０ｍｍｏｌ／ｋｇ）の範囲で添加することが好ましい。添加量が０．１５重量％未満（５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ）では、紡糸時に紡糸パックを交換する頻度を減らす効果が発現しない傾向にある。添加量が０．５０重量％（１７．０ｍｍｏｌ／ｋｇ）より多いと、窒素酸化物存在下にて得られた糸が黄変してしまう傾向にある。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、共重合ポリエステル製造時の重縮合反応は、重縮合反応時間を短縮できるという点から、反応圧力１３３Ｐａ以下の減圧条件下で行うことが好ましい。
重縮合反応では、回分法または連続法などの、通常のポリエステルの製造に用いられる重縮合条件をそのまま適用することができる。例えば、重縮合反応の反応温度は、好ましくは２３０℃以上であり、さらに好ましくは２４０℃以上である。また、重縮合反応の反応温度は、好ましくは２６０℃以下であり、さらに好ましくは２５５℃以下である。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、構成成分である共重合ポリエステルの製造方法においては、分子量が大きく、固有粘度が高いポリエステル原料を得るために、さらに固相重合を行ってもよい。固相重合は、減圧下または窒素雰囲気下で行われることが一般的であるが、本発明においては特に限定されない。固相重合温度は、反応速度および生産性の点から、１８０℃以上が好ましく、１８５℃以上がより好ましい。一方、ポリエステルチップ同士の融着を抑制する点から、２４０℃以下が好ましく、２３０℃以下がより好ましい。固相重合温度は、上記範囲内で任意に設定可能である。一般的な傾向として、低い温度で重合した場合には、反応速度が低下して期待する固有粘度まで上昇させる時間が長くなるが、最高到達固有粘度は高くなる。逆に重合温度を高くした場合には、反応速度が上昇するが、同時に劣化反応も進行するため、最高到達固有粘度は低くなる。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、構成成分である共重合ポリエステルには、成形加工工程での各種ガイド、ローラー等の接触物との摩擦を低減し工程通過性の向上や、製品の色調を調整する目的で粒子を添加しても構わない。この粒子の種類は、従来公知の粒子のいずれでも用いることができる。具体的には、例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム等の無機粒子や、架橋ポリスチレン等の有機高分子粒子を用いることができる。これらの粒子の中でも、二酸化チタン粒子は、ポリマー中での分散性が良好で、比較的低コストであることから好ましい。二酸化チタン粒子は、湿式、乾式の種々の方法で製造され、必要に応じて、粉砕、分級等の前処理を施された上で、共重合ポリエステルの反応系に添加される。共重合ポリエステル反応系への粒子の添加は任意の段階で良いが、実質的にエステル化反応またはエステル交換反応を完結させた後に添加するとポリマー中の分散性が良好となるため好ましい。粒子のポリマーに対する添加量や粒子径は、適用する用途によって変化し、特に限定されないが、共重合ポリエステルに対し０．０１～１０重量％、平均粒子径として０．０５～５μｍ、粒子径が４μｍ以上の粗大粒子が１０００個／０．４ｍｇ以下の範囲であると、工程通過性や色調が特に良好となり好ましい。
また、本発明の共重合ポリエステル組成物において、構成成分である共重合ポリエステルの製造方法としては、重合時に、色調調整剤として青系調整剤、赤系調整剤、紫系調整剤を添加してもよい。色調調整剤とは樹脂等に用いられる染料のことであり、公知の色調調整剤であれば特に制限なく用いることができるが、装置腐食の要因となりやすいハロゲンを含有せず、高温での耐熱性が比較的良好で発色性に優れた、ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＵＥ １０４、ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＵＥ ４５、ＳＯＬＶＥＮＴ ＲＥＤ １７９、ＳＯＬＶＥＮＴ ＲＥＤ １９５、ＳＯＬＶＥＮＴ ＲＥＤ １３５、ＳＯＬＶＥＮＴ ＶＩＯＬＥＴ ４９が好ましく用いられる。また、これらの色調調整剤を目的に応じて、１種類または複数種類用いることができる。特に青系調整剤と赤系調整剤をそれぞれ１種類以上用いると色調を細かく制御できるため好ましい。さらにこの場合には、添加する色調調整剤の総量に対して青系調整剤の比率が５０重量％以上であると得られる共重合ポリエステルの色調が特に良好となり好ましい。最終的に共重合ポリエステルに対する色調調整剤の含有量は総量で３０ｐｐｍ以下であることが好ましい。３０ｐｐｍを超えると共重合ポリエステルの透明性低下や、くすんだ発色となることがある。含有量は核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）により色調調整剤の構造特定および色調調整剤の構成部分の割合から算出できる。
本発明における共重合ポリエステル組成物とは、共重合ポリエステルに添加剤等を添加したものであり、添加時期は、エステル化反応またはエステル交換反応前、エステル化反応またはエステル交換反応が実質的に終了した時点から重縮合反応が開始されるまで、重縮合反応が実質的に終了した後、共重合ポリエステルを得た後、など任意の時期に添加して構わない。しかし、本発明のポリエステル組成物は、共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤とを構成成分に含むことから、共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤とが反応し異物化するため、異物化する反応を抑制するためには、共重合ポリエステルを得た後に、共重合ポリエステルにリン系酸化防止剤を添加することが好ましい。このため、異物による紡糸中の糸切れや紡糸パックの交換頻度の増加による操業性の低下を防ぐ観点から、本発明のポリエステル組成物において、共重合ポリエステルを得た後に、共重合ポリエステルにリン系酸化防止剤を添加する工程を含むことが好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物は、下記化学式（１）で表されるフェノール系酸化防止剤（以下、フェノール系酸化防止剤と略記することがある）も含むことが好ましい。
上記式（１）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は炭化水素基、水酸基、水素原子のいずれかを表す。
本発明の共重合ポリエステルの製造方法において、添加するフェノール系酸化防止剤としては公知のフェノール系酸化防止剤であれば特に制限はなく用いることができ、フェノール系化合物は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。酸化分解抑制効果が高くかつ水洗濯処理の際に生成される黄色のキノン系化合物の量が減少し、黄変抑制効果が高いという観点から、ビス［３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオン酸］［エチレンビス（オキシエチレン）］（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）２４５）、３，９－ビス｛１，１－ジメチル－２－｛β－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝エチル｝２，４，８，１０－テトラオキサスピロ｛５，５｝ウンデカン（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＡＯ－８０）、１，３，５－トリス［［４－（１，１－ジメチルエチル）－３－ヒドロキシ－２，６－ジメチルフェニル］メチル］－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン（ＲＩＡＮＩＮＬＯＮ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製、ＴＨＡＮＯＸ１７９０）を好適に採用できる。
共重合ポリエステル組成物に含有されるフェノール系酸化防止剤の種類は以下の手順で同定することができる。共重合ポリエステル組成物約１ｇをＨＦＩＰ２０ｍＬに溶解後、トルエンを４０ｍＬ添加する。その後、メタノール６０ｍＬを加え、析出させる。調整した溶液を０．４５μｍフィルターで濾過し、エバポレーターを用いて濾液から溶媒を除去し、酸化防止剤を得ることができる。得られた酸化防止剤をＮＭＲ測定チューブに入れ、重水素化ＨＦＩＰ１ｇを加え溶解する。この溶液の１Ｈ－ＮＭＲ測定を行うことで、ポリエステル組成物に含有されるフェノール系酸化防止剤の構造が判明し、種類を同定することができる。
本発明の共重合ポリエステル組成物は、上記フェノール系酸化防止剤を１０．０～２００．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（０．５～８．０重量％）含有することが好ましい。フェノール系酸化防止剤の含有量が１０ｍｍｏｌ／ｋｇ（０．５重量％）より少ないと、本発明によって得られた共重合ポリエステル組成物を用いてなる複合繊維を、水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７－１９９５）を実施後の耐酸化発熱性が低下し、９０時間未満で酸化発熱が発生する。フェノール系酸化防止剤含有量が２００．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（８．０重量％）より多いと、共重合ポリエステル組成物を用いてなる繊維の配向が抑制されるため繊維強度が低下し、製編、製織工程における糸切れの多発や、使用時の毛羽発生による品位低下が起こる。耐酸化発熱性と繊維強度の観点から、フェノール系酸化防止剤の含有量は、７０．０～２００．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（３．０～８．０重量％）がより好ましく、９５．０～２００．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（４．０～８．０重量％）がさらに好ましく、１２０．０～２００．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（５．０～８．０重量％）が特に好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物はリン系酸化防止剤を含有することを特徴とする。リン系酸化防止剤を含有することで、水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７－１９９５）に使用される次亜塩素酸系漂白剤によるフェノールの失活が抑制され、水洗濯処理後も高い耐酸化発熱性を発現する。本発明のポリエステル組成物が含有するリン系酸化防止剤は、リン元素を有した化合物であれば特に制限はない。具体的には、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４ビス（１，１－ジメチルエチル）－６－メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、ビス（２，４－ｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリト－ルジフォスファイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）［１，１ビフェニル］－４，４’－ジイルビスホスホナイト、テトラ（Ｃ１２～Ｃ１５アルキル）－４，４’-イソプロピリデンジフェニルジホスファイト、３，９－ビス（２，６－ｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５ウンデカン］、１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］、トリ（Ｃ１２～Ｃ１８アルキル）ホスファイト等があげられる。これらのリン系酸化防止剤は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、トリス（２，４－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）１６８）、３，９－ビス（２，６－ｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５ウンデカン］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＰＥＰ－３６）、テトラ（Ｃ１２～Ｃ１５アルキル）－４，４’－イソプロピリデンジフェニルジホスファイト（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）１５００）、１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ Ｐ－ＥＰＱ）、トリオレイルホスファイト（城北化学製、ＪＰ－３１８－Ｏ）、トリステアリルホスファイト（城北化学製、ＪＰ－３１８Ｅ）、４，４’－ブチリデンビス(３－メチル－６－ｔ－ブチルフェニルジトリデシルホスファイト)（城北化学製、ＪＰＨ－１２００）は、水洗濯処理後の耐酸化分解性良好であるため好適に採用でき、水洗濯処理後の黄変抑制の観点から、Ｐ－ＥＰＱ、ＰＥＰ－３６、アデカスタブ（登録商標）１５００、ＪＰＨ－１２００が更に好ましい。また、紡糸前のチップ乾燥時の酸化防止剤の飛散を抑制可能という観点から、Ｐ－ＥＰＱ、アデカスタブ（登録商標）１５００、ＪＰＨ－１２００がよりに好ましい。さらに、後述するがリン系酸化防止剤由来の異物形成を抑制でき、紡糸時のパック圧上昇による紡糸パックの交換頻度の増加、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を防げるという観点から、アデカスタブ（登録商標）１５００、ＪＰＨ－１２００が特に好ましく、吐出量低下による製品の特性にバラつきが抑制される観点からＪＰＨ－１２００が最も好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物に含有されるリン系酸化防止剤の種類は以下の手順で同定することができる。共重合ポリエステル組成物約１ｇをＨＦＩＰ２０ｍＬに溶解後、トルエンを４０ｍＬ添加する。その後、メタノール６０ｍＬを加え、析出させる。調整した溶液を０．４５μｍフィルターで濾過し、エバポレーターを用いて濾液から溶媒を除去し、酸化防止剤を得ることができる。得られた酸化防止剤をＮＭＲ測定チューブに入れ、重水素化ＨＦＩＰ１ｇを加え溶解する。この溶液を１Ｈ－ＮＭＲ測定を行うことで、共重合ポリエステル組成物に含有されるリン系酸化防止剤の構造が判明し、種類を同定することができる。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、共重合ポリエステル組成物はリン系酸化防止剤を含有することを特徴とするため、リン原子を含有する。水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７－１９９５）実施後の黄変抑制や耐酸化発熱性の向上、窒素酸化物堅牢度が向上する点から、共重合ポリエステル組成物中のリン系酸化防止剤のリン含有量としては７．５～７５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（共重合ポリエステルの重量比で０．０２３～０．２３重量％）、さらには９０時間以上酸化発熱を抑制可能となる点から１５．０～７５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（共重合ポリエステルの重量比で０．０４６～０．２３重量％）含有することが好ましい。また、共重合ポリエステル組成物中のリン系酸化防止剤のリン含有量が７５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（０．２３重量％）より多いと、共重合ポリエステル組成物を用いてなる繊維の配向が抑制されるため繊維強度が低下し、製編、製織工程における糸切れの多発や、使用時の毛羽発生による品位低下が起こる場合がある。水洗濯処理後の黄変抑制と耐酸化発熱性、繊維強度の観点から、共重合ポリエステル組成物のリン系酸化防止剤のリン含有量は、２０．０～６５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（０．０６～０．２０重量％）がより好ましく、２５．０～６５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（０．０８～０．２０重量％）がさらに好ましく、２５．０～５０．０ｍｍｏｌ（０．０８～０．１６重量％）が特に好ましく、３５．０～５０．０ｍｍｏｌ／ｋｇ（０．１１～０．１６重量％）が極めて好ましい。
また、本発明の共重合ポリエステル組成物の含有するリン含有量とフェノール基の含有量について、本発明の共重合ポリエステルを用いてなる繊維の水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７－１９９５）実施後の黄変抑制の観点から、フェノール基に対するリン含有量の比がモル比として０．０５以上であることが好ましく、０．１１以上であることがより好ましく、０．１５以上であることがさらに好ましく、０．１８以上であることが特に好ましく、０．２５以上であることがきわめて好ましい。一方、フェノール基に対するリン含有量の比がモル比として０．８９以上であると、共重合ポリエステル組成物を用いてなる繊維の配向が抑制されるため繊維強度が低下し、製編、製織工程における糸切れの多発や、使用時の毛羽発生による品位低下が起こる場合がある。
本発明の共重合ポリエステル組成物の含有するリン系酸化防止剤のリン含有量は、以下の手順で算出できる。共重合ポリエステル約１ｇに硫酸１０ｍＬを加えサンドバス上にて２５０℃で分解させる。過塩素酸１．０ｍＬを加え、さらに３００℃で分解させる。試料が無色透明になったら、３５０℃で分解し、硫酸還流を行う。冷却後、２０％水酸化ナトリウム水溶液で中和する。得られた溶液と試料溶液として、分光光度計にて７２０ｎｍにおける吸光度を測定し、リン含有量を算出することができる。
本発明の共重合ポリエステル組成物の含有するリン系酸化防止剤は、窒素雰囲気下、１０℃／分の昇温速度で熱重量示差熱分析装置（ＴＧ－ＤＴＡ）にて加熱減量評価を行ったとき、５％重量減少温度が１７０℃以上であることが好ましい。５％重量減少温度が１７０℃未満のとき、混練時や紡糸時に、分解および／または揮発してしまい、得られる繊維の耐酸化発熱性や黄変抑制効果が低下する傾向にある。耐酸化発熱性や黄変抑制効果が発現するという観点から、５％重量減少温度は１７０℃以上が好ましく、１８０℃以上がより好ましく、２００℃以上が更に好ましく、２２０℃以上が特に好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物において、含有するリン系酸化防止剤は、１分子中にリン原子を２個以上含む分子構造であることが好ましい。１分子中のリン原子が１個の分子構造のリン系酸化防止剤を用いると、混練時や紡糸時に揮発してしまい、得られる繊維の耐酸化発熱性や黄変抑制効果が低下する。耐酸化発熱性や黄変抑制効果が発現するという観点から、リン系酸化防止剤は、１分子中にリン原子を２個以上含む分子構造であることが好ましい。
また、該リン系酸化防止剤は化学式（２）で表される分子構造を有することが好ましい。発明者らは、リン系酸化防止剤が該共重合ポリエステルと反応することで異物化し紡糸パック内で目詰まりを起こすことで紡糸時のパック圧が上昇し、それにより吐出量低下を引き起こすことで複合紡糸をした際に操業経時で吐出量が低下し、製品の特性にバラつきが生じることを見出した。このリン系酸化防止剤と該共重合ポリエステルと反応による異物化によって、紡糸パックの交換頻度を増加させる必要があり、操業性が低下するため、添加するリン系酸化防止剤は、共重合ポリエステルとの反応性が低いことが好ましい。上記課題の解決のため、発明者らは鋭意検討した結果、化学式（２）で表される分子構造を有するリン系酸化防止剤が、構成成分である共重合ポリエステルとの反応性が低いことにより異物化が抑制され、異物量が極めて少ないことを見出した。また、該リン系酸化防止剤は加水分解反応性が低いために共重合ポリエステル組成物の乾燥時に加水分解物の飛散が抑制できること、乾燥時の黄変が抑制されることを見出した。従って、共重合ポリエステル組成物は乾燥時のハンドリング性に優れ、また、共重合ポリエステルとの反応による異物化が抑制できることで、紡糸時のパック圧上昇が抑制され、紡糸時の吐出量低下が抑制され品質安定性に優れる繊維製品を生産可能であり、紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を抑制できる。このため、本発明の共重合ポリエステル組成物が含有するリン系酸化防止剤は、化学式（２）で表される分子構造を有することが好ましい。
上記式（２）中、Ｒ１～Ｒ５は炭化水素基、水酸基、水素原子のいずれかを表し、Ｒ’１、Ｒ’２は独立した脂肪族基を表す。Ｒ１～Ｒ５のうち少なくとも２つ以上が炭化水素基である。
また、本発明の共重合ポリエステル組成物において、共重合ポリエステル組成物の塩素原子含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。本発明の共重合ポリエステル組成物は吸湿性に優れる特性上、水分を含みやすく、溶融成形、特に溶融紡糸を行う場合には加水分解による糸強度の低下を抑制するため、紡糸前に乾燥工程を含むことが好ましい。共重合ポリエステル組成物中に塩素原子が含まれる場合、共重合ポリエステル組成物が含む水と塩素原子が共沸することで、乾燥設備の腐食を引き起こし、乾燥設備内部の整備頻度が増加し操業性が低下するほか、腐食物が共重合ポリエステル組成物中に混入する問題がある。発明者らは、本発明の共重合ポリエステル組成物の塩素原子含有量が５０ｐｐｍ以下であれば、乾燥工程において、塩素化合物の飛散が抑制され、乾燥設備の腐食が抑制されるため、乾燥設備の整備頻度を減らし操業性の向上が可能となり、また腐食物の混入を防ぐことが可能であることを見出した。このため、本発明の共重合ポリエステル組成物の塩素原子含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。乾燥設備の整備頻度を減らし、より効率的に乾燥設備を運転可能である観点から、本発明の共重合ポリエステル組成物の塩素原子含有量は、３ｐｐｍ以下、つまり検出下限以下であり、実質的に塩素原子を含まないことが特に好ましい。
共重合ポリエステル組成物中の塩素原子含有量を上記範囲とするためには、添加するリン系酸化防止剤中の塩素原子含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。詳細については後述するが、リン系酸化防止剤が含有する塩素化合物は腐食性を持ち、リン系酸化防止剤の添加工程においても設備腐食が発生し、操業性の悪化を引き起こす。このため、本発明の共重合ポリエステル組成物の乾燥工程における乾燥設備の腐食を防ぐとともに、該共重合ポリエステル組成物を製造する際の設備の腐食を抑制することで、装置整備頻度を減らし操業性の低下を防ぐことができる。このため、共重合ポリエステル組成物の乾燥工程における乾燥設備の腐食を防ぐとともに、共重合ポリエステル組成物製造時の装置腐食を抑制し、操業性の低下を防ぐ観点から、添加するリン系酸化防止剤中の塩素原子含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましく、３０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３ｐｐｍ以下、つまり検出下限値以下であり、実質的に塩素原子を含まないことが特に好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物、およびリン系酸化防止剤の塩素原子含有量は、以下の手順で算出できる。自動試料燃焼装置を用いて、共重合ポリエステル組成物を酸素気流下で燃焼させ、発生したガスを吸収液に吸収する。得られた吸収液をイオンクロマトグラフィーにより分析を行うことで、共重合ポリエステル組成物中の塩素原子含有量を測定することができる。
本発明の共重合ポリエステル組成物は、ｏ－クロロフェノールを溶媒として２５℃で測定行ったときの固有粘度（ＩＶ）が１．５０ｄＬ／ｇ以上が好ましく、１．５５ｄＬ／ｇ以上がより好ましく、１．６０ｄＬ／ｇ以上がさらに好ましく、１．６３ｄＬ／ｇ以上が特に好ましい。また、上限値は２．２０ｄＬ／ｇ以下が好ましく、２．１５ｄＬ／ｇ以下がより好ましく、２．１０ｄＬ／ｇ以下がさらに好ましい。この範囲にあることにより、共重合ポリエステルにおいて、高重合度による高強度繊維が得られる。
本発明の共重合ポリエステル組成物は、エクストルーダーにて２７５℃で溶融し、０．０２１ｇ／分／mｍ２で目開き５μｍステンレス鋼製不織布フィルターから該共重合ポリエステル組成物を連続して２１０分押し出した際に、式（１）により算出されように、押し出し開始から０．５時間後の圧力値（Ｐ０．５ｈ）と押出し開始から３．５時間後の圧力値（Ｐ３．５ｈ）から試算した平均濾圧上昇速度が０．５ＭＰａ／ｈｒ未満であることを特徴とする。本発明の共重合ポリエステル組成物はリン系酸化防止剤を含有するが、リン系酸化防止剤は共重合ポリエステルと反応することで異物形成するため、形成した異物は紡糸パックを目詰まりさせ、パック圧を上昇し、吐出量の低下を引き起こし、得られる繊維の特性が操業経時で変化するが、平均濾圧上昇速度が０．５０ＭＰａ／ｈｒ未満の共重合ポリエステル組成物であれば、一週間以上の長期紡糸をした場合でも吐出量の低下が抑制され、品質安定性に優れる複合繊維の製造が可能である。本発明の共重合ポリエステル組成物を複合繊維の構成成分として用いることで、今までにない吸湿性を発現し、また長期紡糸時の吐出量低下が抑制されるために吸湿性の低下が生じず、品質安定性に優れる複合繊維を製造することができる。紡糸パックの交換頻度を減らして効率的に操業でき、また製品特性のバラツキを抑制する観点から、平均濾圧上昇速度は０．４５ＭＰａ／ｈｒ以下がより好ましく、０．４０ＭＰａ／ｈｒ以下であることがさらに好ましく、０，３５ＭＰａ／ｈｒ以下であることが極めて好ましい。製品特性のバラつきを抑制する観点から０．３５ＭＰａ／ｈｒ未満であることがより好ましく、０．３３ＭＰａ／ｈｒ以下であることがさらに好ましく、０．３１ＭＰａ／ｈｒ以下であることが特に好ましく、０．3ＭＰａ／ｈｒ以下であることが極めて好ましく、０．２５ＭＰａ／ｈｒ以下であることが最も好ましい。
平均濾圧上昇速度（ＭＰａ／ｈｒ）＝（Ｐ３．５ｈ－Ｐ０．５ｈ）／（３．５―０．５）・・・（１）
Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値
Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値。
平均濾圧上昇速度（ＭＰａ／ｈｒ）＝（Ｐ３．５ｈ－Ｐ０．５ｈ）／（３．５―０．５）・・・（１）
Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値
Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値。
本発明の共重合ポリエステル組成物は吸湿性に優れるという特性上、水分を含みやすく、溶融成形、特に溶融紡糸を行う場合には加水分解による糸強度の低下を抑制するため、紡糸前に乾燥を実施することが好ましい。共重合ポリエステル組成物の乾燥処理による黄変は、添加したフェノール系酸化防止剤が失活し着色することで生じており、この共重合ポリエステルを繊維の構成成分に用いた場合、製品としての品位が劣るほか、水洗濯後には更なる黄変や耐酸化分解性の低下を引き起こす。このため、乾燥処理による共重合ポリエステル組成物の色調を向上し、また耐酸化分解性を向上するため、本発明の共重合ポリエステル組成物は、－０．１ＭＰａ、１３０℃の条件下で１２時間真空乾燥処理をした際の乾燥処理前後の色調差として、Δｂ値が６．０以下であることが好ましい。フェノール性酸化防止剤の失活を防ぎ、耐酸化分解性を向上する観点から、５．０以下であることがより好ましく、４．５以下であることがさらに好ましく、４．０以下であることが特に好ましく、３．５以下であることが極めて好ましい。
本発明の第３の態様の共重合ポリエステル組成物は、芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成され、脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであり、前記ポリエチレングリコールが数平均分子量５，０００～２０，０００であり、かつ１０～５０重量％共重合された共重合ポリエステルと、化学式（２）を満たすリン系酸化防止剤とを含有する共重合ポリエステル組成物である。
共重合ポリエステル組成物が、芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成され、脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであり、前記ポリエチレングリコールが数平均分子量５，０００～２０，０００であり、かつ１０～５０重量％共重合されることで、重合終了吐出時のカッティング性に優れ、かつ吸湿特性にも極めて優れる共重合組成物を得ることができる。
また、リン系酸化防止剤として、上記化学式（２）を満たすリン系酸化防止剤を含有することで、水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７－１９９５）に使用される次亜塩素酸系漂白剤によるフェノールの失活が抑制され、水洗濯処理後も高い耐酸化発熱性を発現するほか、共重合ポリエステル組成物は乾燥時のハンドリング性に優れ、さらに、リン系酸化防止剤と共重合ポリエステルとの反応による異物化が抑制でき、紡糸時のパック圧上昇が抑制され、紡糸時の吐出量低下が抑制され品質安定性に優れる繊維製品を生産可能であり、紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を抑制できる。
（２）共重合ポリエステルの製造方法
次に本発明の共重合ポリエステルの製造方法について説明する。
次に本発明の共重合ポリエステルの製造方法について説明する。
本発明のポリエステル組成物の製造方法は、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いてエステル化反応またはエステル交換反応を行い、該エステル化反応またはエステル交換反応によって得られたエステル化反応物５０～９０重量％と、数平均分子量が５，０００～２０，０００かつリン原子量が４０ｐｐｍ未満のポリエチレングリコールを１０～５０重量％反応させて共重合ポリエステルを得る工程と、該共重合ポリエステルにリン系酸化防止剤を添加する工程を含むことを特徴とする。先述した通り、本発明のポリエステル組成物は共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤とを構成成分に含むが、共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤とは反応し、異物化する。そのため、共重合ポリエステルを得る工程においてリン系酸化防止剤を添加した場合には、共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤との反応が進行し、異物量が多い共重合ポリエステル組成物が得られる。このため、紡糸中の糸切れや紡糸パックの交換頻度の増加による操業性の低下を防ぐ観点から、本発明のポリエステル組成物の製造方法は、共重合ポリエステルを得る工程とは別に、共重合ポリエステルに酸化防止剤を添加する工程を含むことを特徴とする。
本発明のポリエステル組成物の製造方法において、共重合ポリエステルを得る工程にてエステル化反応物と反応させるポリエチレングリコール中のリン原子量は４０ｐｐｍ未満であることを特徴とする。ポリエチレングリコール中のリン化合物はリン化合物同士で反応を生じ異物化するため、紡糸時には紡糸パック内のフィルターを閉塞することで操業経時でパック圧が上昇し、紡糸中の糸切れや紡糸パックの交換頻度の増加により操業性が低下する。このため、操業性の観点から、本発明の共重合ポリエステル組成物の製造方法において、共重合ポリエステルを得る工程にてエステル化反応物と反応させるポリエチレングリコール中のリン原子量は４０ｐｐｍ未満であることを特徴とする。紡糸中の糸切れや紡糸パックの交換頻度の増加を防ぎ、操業性を向上する観点から、該ポリエチレングリコール中のリン原子量はリン原子として２０ｐｐｍ以下が好ましく、１０ｐｐｍ以下がより好ましく、０ｐｐｍ、つまり実質的にリン原子を含まないことが最も好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物の製造方法において、共重合ポリエステルを得る工程にてエステル化反応物と反応させるポリエチレングリコール中のアルカリ金属化合物量はアルカリ金属原子量として１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。本発明の共重合ポリエステル組成物に含まれるリン系酸化防止剤は共重合ポリエステルと反応し異物化するが、アルカリ金属化合物はリン系酸化防止剤と共重合ポリエステルとの反応を触媒する。該ポリエチレングルコール中にはポリエチレングリコールの重合時に添加される触媒由来のアルカリ金属化合物が含まれており、ポリエチレングリコール重合時に用いるアルカリ金属化合物が１００ｐｐｍ以下であることで、共重合ポリエステル組成物とリン系酸化防止剤との異物形成を抑制し、紡糸中の糸切れや紡糸パックの交換頻度の増加を防ぎ、操業性を向上できるため、共重合ポリエステルを得る工程にてエステル化反応物と反応させるポリエチレングルコール中のアルカリ金属化合物量はアルカリ金属原子量として１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。共重合ポリエステル組成物とリン系酸化防止剤との異物形成を抑制し、紡糸時の紡糸パックの交換頻度の増加や糸切れ回数の増加を防ぐことで、より効率的な操業が可能となるという点から、該ポリエチレングリコール中のアルカリ金属化合物量は、アルカリ金属原子量として１００ｐｐｍ以下であることが好ましく、７０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、４０ｐｐｍ以下であることが特に好ましく、０ｐｐｍ、つまり実質的にアルカリ金属原子を含まないことが最も好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物の製造方法において、フェノール系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤などの酸化防止剤の共重合ポリエステルへの添加方法は、本発明で規定する要件を満たす限りその他の条件は特に限定されるものではないが、混練機として単軸または二軸押出機を用いて共重合ポリエステルに均一に溶融混練する方法が好ましく、機械特性に優れる繊維が得られるという点から、二軸押出機で均一に混練する方法が特に好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物の製造方法において、添加するリン系酸化防止剤の塩素原子含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。本発明の共重合ポリエステル組成物の製造方法において、リン系酸化防止剤を添加する際には、リン系酸化防止剤が含有する塩素原子によって、混練機の腐食が発生し、設備の整備頻度が上がり操業性が低下するという問題があった。発明者らは、添加するリン系酸化防止剤の塩素原子含有量が５０ｐｐｍ以下であれば、混練機内部での腐食が抑制されることを見出した。また、添加するリン系酸化防止剤の塩素原子含有量を５０ｐｐｍ以下とすることで、共重合ポリエステル組成物の塩素原子含有量を５０ｐｐｍ以下にすることが可能となり、共重合ポリエステル組成物の乾燥工程における乾燥設備の腐食抑制が可能である。従って、添加する共重合ポリエステル組成物の製造方法において、添加するリン系酸化防止剤の塩素原子含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。長期運転時でも混練設備の腐食を抑制し、設備の整備頻度を減らすことで操業性が向上する観点から、添加するリン系酸化防止剤の塩素原子含有量は５０ｐｐｍ以下であることが好ましく、３０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３ｐｐｍ以下、つまり検出下限以下で実質的に塩素原子を含まないことが最も好ましい。
本発明の共重合ポリエステル組成物の製造方法においては、製造する際の溶融混練温度は、機械物性に優れたものとできるという点で１１０～３６０℃が好ましく、２１０℃～３２０℃がさらに好ましく、２４０～２８０℃が特に好ましい。
本発明において、溶融混練する場合に、各成分を投入する方法は、例えば、投入口を２カ所有する押出機を用い、スクリュー根元側に設置した主投入口から、共重合ポリエステル組成物の主成分である共重合ポリエステルに対して、酸化防止剤および必要に応じてその他の成分を供給する方法や、主投入口からポリエステル組成物の主成分共重合ポリエステルおよびその他成分を供給し、主投入口と押出機先端の間に設置した副投入口からフェノール系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤物を供給し溶融混合する方法などが挙げられ、機械物性および生産安定性に優れるという点で、主投入口からポリエステル組成物の主成分である共重合ポリエステル、フェノール系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤および必要に応じてその他の成分を供給する方法が好ましい。
（３）芯鞘型／海島型複合繊維
本発明の共重合ポリエステル組成物は、高い吸湿性を有し、耐酸化分解性に優れ、かつ紡糸時のパック圧の上昇、それに伴う吐出量低下が抑制された紡糸安定性に優れた特徴を持ち、芯鞘型複合繊維、芯鞘型複合中空繊維、海島型複合繊維といった複合繊維の芯／島成分として用いることで、吸湿性に優れる複合繊維とすることができる。
（３）芯鞘型／海島型複合繊維
本発明の共重合ポリエステル組成物は、高い吸湿性を有し、耐酸化分解性に優れ、かつ紡糸時のパック圧の上昇、それに伴う吐出量低下が抑制された紡糸安定性に優れた特徴を持ち、芯鞘型複合繊維、芯鞘型複合中空繊維、海島型複合繊維といった複合繊維の芯／島成分として用いることで、吸湿性に優れる複合繊維とすることができる。
芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成され、脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであり、前記ポリエチレングリコールが数平均分子量５，０００～２０，０００であり、かつ１０～５０ｗｔ％共重合された共重合ポリエステルと、化学式（２）を満たすリン系酸化防止剤とを含有する共重合ポリエステル組成物を芯／島成分に用いた芯鞘型／海島型の複合繊維を例として説明する。
本発明の共重合ポリエステルを用いた繊維の形態として、芯鞘型複合繊維、芯鞘型複合中空繊維、海島型複合繊維等があげられ、本発明の製造方法にて得られたポリエステル組成物を任意の割合で構成成分として用いることができる。例えば、芯鞘型複合繊維および芯鞘型複合中空繊維の場合、芯部のポリエステル組成物の複合比率（重量％）は芯／鞘＝１０／９０～９０／１０とすることが好ましい。さらに好ましくは１５／８５～５０／５０、特に好ましくは２０／８０～４０／６０である。芯部の複合比率の下限は十分な吸湿性を付与する目的から設定され、複合繊維比率の上限は紡糸性の低下や繊維物性の低下を防止する観点から設定される。海島型複合繊維の場合、島部のポリエステル組成物の複合比率（重量％）は島／海＝１０／９０～９０／１０とすることが好ましい。さらに好ましくは１５／８５～５０／５０、特に好ましくは２０／８０～４０／６０である。島部の複合比率の下限は十分な吸湿性を付与する目的から設定され、複合繊維比率の上限は紡糸性の低下や繊維物性の低下を防止する観点から設定される。
本発明により、吸湿性に優れ、かつ水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７－１９９５）に使用される次亜塩素酸系漂白剤によるフェノールの失活を抑制する効果が極めて高く、水洗濯処理後も耐酸化発熱性の低下が抑制された芯鞘型／海島型複合繊維が得られる。
本発明の芯鞘／海島型複合繊維において、強度は特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、機械的特性の観点から２．０～５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。海島型複合繊維の強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れる複合繊維が得られる。同様の観点から２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であるとより好ましく、２．７ｃN／ｄｔｅｘ以上であることがさらに好ましい。一方、海島型複合繊維の強度が５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、繊維ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。
本発明の芯鞘／海島型複合繊維において、伸度は特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、耐久性の観点から１０～６０％であることが好ましい。海島型複合繊維の伸度が１０％以上であれば、繊維ならびに繊維構造体の耐摩耗性が良好となり、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性が良好となるため好ましい。一方、海島型複合繊維の伸度が６０％以下であれば、繊維ならびに繊維構造体の寸法安定性が良好となるため好ましい。
本発明の芯鞘／海島型複合繊維において、繊維横断面における芯／島成分の形状に関して特に制限がなく、真円状の円形断面であってもよく、非円形断面であってもよい。非円形断面の具体例として、多葉形、多角形、扁平形、楕円形などが挙げられるが、これらに限定されない。
本発明の芯鞘／海島型複合繊維において、繊維の断面形状に関して特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができ、真円状の円形断面であってもよく、非円形断面であってもよい。非円形断面の具体例として、多葉形、多角形、扁平形、楕円形などが挙げられるが、これらに限定されない。
以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の各特性値は、以下の方法で求めた。
Ａ．共重合ポリエステル組成物中のポリエチレングリコールの抽出
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの抽出を以下の手順を行い、ポリエチレングリコールの分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した。
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの抽出を以下の手順を行い、ポリエチレングリコールの分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した。
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの抽出手順を示す。
得られた共重合ポリエステルを０．０５ｇ採取し、１ｍＬの２８％アンモニア水中にて１２０℃で５時間加熱溶解し、放冷後、精製水１ｍＬ、６Ｍ塩酸１．５ｍＬを加え、精製水で５ｍＬ定容、遠心分離後、０．４５μｍフィルターにて濾過し、濾液をＧＰＣ測定に用いた。
Ｂ．ポリエチレングリコールの数平均分子量
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの分子量の分析は、上記の抽出した濾液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で行った。
検出器：Ｗａｔｅｒｓ製２４１０示差屈折率検出器、感度 １２８ｘ
カラム：東ソー製ＴＳＫｇｅｌＧ３０００ＰＷＸＬＩ
溶媒：０．１Ｍ 塩化ナトリウム水溶液
流速：０．８ｍＬ／ｍｉｎ
注入量：２００μＬ
カラム温度：４０℃
標準物質：ポリエチレングリコール（エーエムアル株式会社製 Ｍｗ１０６～１０，１００）。
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの分子量の分析は、上記の抽出した濾液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で行った。
検出器：Ｗａｔｅｒｓ製２４１０示差屈折率検出器、感度 １２８ｘ
カラム：東ソー製ＴＳＫｇｅｌＧ３０００ＰＷＸＬＩ
溶媒：０．１Ｍ 塩化ナトリウム水溶液
流速：０．８ｍＬ／ｍｉｎ
注入量：２００μＬ
カラム温度：４０℃
標準物質：ポリエチレングリコール（エーエムアル株式会社製 Ｍｗ１０６～１０，１００）。
Ｃ．ポリエチレングリコールの共重合量
共重合ポリエステル組成物中のポリエチレングリコールの共重合量の分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ－４００
重溶媒：重水素化１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－イソプロパノール（ＨＦＩＰ）
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。
共重合ポリエステル組成物中のポリエチレングリコールの共重合量の分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ－４００
重溶媒：重水素化１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－イソプロパノール（ＨＦＩＰ）
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。
Ｄ．ポリエチレングリコール中または共重合ポリエステル組成物中のリン原子含有量
試料約０．５ｇを１００ｍＬの三角フラスコにとり、硫酸１０ｍLを加えサンドバス上にて２５０℃まで加熱する。過塩素酸を１ｍL加えた後、３００℃まで加熱し、さらに過塩素酸を１ｍL加える。溶液が無色、透明になるまで３５０℃で１０分間加熱し、硫酸を３分間還流させる。冷却後、処理液を２５０ｍLのメスフラスコに移し、４０％ＮａＯＨ水溶液で滴定中和し、純水を用いて２５０ｍＬに定容する。得られた中和液１０ｍＬにモリブテン青発色液２ｍＬを加え、純水で２０ｍＬに定容する。１５分後に吸光光度計で７２０ｎｍの吸光度測定を実施した。あらかじめ、リン酸二水素カリウム溶液を用いた検量線を作成し、試料中のリン酸量を算出し、さらにリン原子量を算出した。
装置：日立ハイテクサイエンス製 Ｕ－３３１０
測定波長：７２０ｎｍ。
試料約０．５ｇを１００ｍＬの三角フラスコにとり、硫酸１０ｍLを加えサンドバス上にて２５０℃まで加熱する。過塩素酸を１ｍL加えた後、３００℃まで加熱し、さらに過塩素酸を１ｍL加える。溶液が無色、透明になるまで３５０℃で１０分間加熱し、硫酸を３分間還流させる。冷却後、処理液を２５０ｍLのメスフラスコに移し、４０％ＮａＯＨ水溶液で滴定中和し、純水を用いて２５０ｍＬに定容する。得られた中和液１０ｍＬにモリブテン青発色液２ｍＬを加え、純水で２０ｍＬに定容する。１５分後に吸光光度計で７２０ｎｍの吸光度測定を実施した。あらかじめ、リン酸二水素カリウム溶液を用いた検量線を作成し、試料中のリン酸量を算出し、さらにリン原子量を算出した。
装置：日立ハイテクサイエンス製 Ｕ－３３１０
測定波長：７２０ｎｍ。
Ｅ．ポリエチレングリコール中のリン化合物の構造分析
以下の装置を用いてポリエチレングリコール中のリン化合物の構造分析を行った。
装置：Ｂｒｕｋｅｒ製ＦＴ－ＩＲ ＬＵＭＯＳ
光源：炭化ケイ素棒発熱体（グローバー）
検出器：２５０μｍＮａｒｒｏｗ・ＭＣＴ
検出波数範囲：４０００～６００ｃｍ－１
分解能：４ｃｍ－１
積算回数：２５６回以上。
以下の装置を用いてポリエチレングリコール中のリン化合物の構造分析を行った。
装置：Ｂｒｕｋｅｒ製ＦＴ－ＩＲ ＬＵＭＯＳ
光源：炭化ケイ素棒発熱体（グローバー）
検出器：２５０μｍＮａｒｒｏｗ・ＭＣＴ
検出波数範囲：４０００～６００ｃｍ－１
分解能：４ｃｍ－１
積算回数：２５６回以上。
Ｆ．ポリエチレングリコール中のアルカリ金属含有量
ポリエチレングリコール０．１ｇをテフロン（登録商標）製容器に秤量し、硫酸、硝酸、フッ化水素酸および過塩素酸を加え、ホットプレート上で加熱分解した後、硫酸白煙が生じるまで濃縮し、希硝酸に溶かし定容液とした。得られた定容液をＩＣＰ質量分析装置（Ａｇｉｌｅｎｔ Ｔｓｃｈｏｌｏｇｉｅｓ製 Ａｇｉｌｅｎｔ ８８００）を用いて、ポリエチレングリコール中に含まれる金属含有量を測定し、検出されたアルカリ金属原子量の総和をポリエチレングリコール中のアルカリ金属含有量として算出した。
ポリエチレングリコール０．１ｇをテフロン（登録商標）製容器に秤量し、硫酸、硝酸、フッ化水素酸および過塩素酸を加え、ホットプレート上で加熱分解した後、硫酸白煙が生じるまで濃縮し、希硝酸に溶かし定容液とした。得られた定容液をＩＣＰ質量分析装置（Ａｇｉｌｅｎｔ Ｔｓｃｈｏｌｏｇｉｅｓ製 Ａｇｉｌｅｎｔ ８８００）を用いて、ポリエチレングリコール中に含まれる金属含有量を測定し、検出されたアルカリ金属原子量の総和をポリエチレングリコール中のアルカリ金属含有量として算出した。
Ｇ．共重合ポリエステル組成物中のフェノール系酸化防止剤の抽出
共重合ポリエステル組成物中のフェノール系酸化防止剤の抽出を以下の手順を行い、フェノール系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
共重合ポリエステル組成物中のフェノール系酸化防止剤の抽出を以下の手順を行い、フェノール系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
共重合ポリエステル中のフェノール系酸化防止剤の抽出手順を示す。
得られた共重合ポリエステル組成物、約１ｇをＨＦＩＰ２０ｍＬに溶解後、トルエンを４０ｍＬ添加した。その後、メタノール６０ｍＬを加え、析出させた。析出物を０．４５μｍフィルターで除去し、濾液をエバポレーターを用いて濃縮し、乾固物を得た。この乾固物を１Ｈ－ＮＭＲ測定または高速液体クロマトグラム（ＨＰＬＣ）測定に用いた。
Ｈ．共重合ポリエステル組成物中のフェノール基構造式およびフェノール系酸化防止剤の構造分析
共重合ポリエステル組成物中のフェノール基構造式およびフェノール系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ－４００
重溶媒：重水素化ＨＦＩＰ
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。
共重合ポリエステル組成物中のフェノール基構造式およびフェノール系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ－４００
重溶媒：重水素化ＨＦＩＰ
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。
Ｉ．共重合ポリエステル組成物中のフェノール基含有率の分析
実施例によって得られた共重合ポリエステル組成物または繊維を試料とし、試料０．０１ｇを１０％塩酸メタノール４ｍＬにて８０℃で分解した。冷却後、塩酸メタノールを１ｍＬ加え、析出物をろ過した。ろ液を用いてＨＰＬＣ測定を実施した。標準溶液は、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０、３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸メチルおよび３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸をそれぞれクロロホルム／アセトニトリル溶媒に溶解させることで調製し、検量線を作成し、実施例によって得られた共重合ポリエステル組成物または繊維中に含まれるフェノール基含有率（ｍｍｏｌ／ｋｇ）を算出した。
カラム：Ｉｎｅｒｔｓｉｌ製 ＯＤＳ－３（３×１５０ｍｍ、５μｍ）
検出器：島津製作所製 ＬＣ－２０Ａ
移動相：Ａ．０．１ｖｏｌ％ギ酸水溶液、Ｂ．アセトニトリル
プログラム：０．０ｍｉｎ→１０．０ｍｉｎ Ｂ２５％→１００％
１０．０ｍｉｎ→２０ｍｉｎ Ｂ１００％
流速：０．８ｍＬ／分
注入量：２０μＬ
カラム温度：５０℃
検出波長： ＰＤＡ ２６０～２８０ｎｍ。
実施例によって得られた共重合ポリエステル組成物または繊維を試料とし、試料０．０１ｇを１０％塩酸メタノール４ｍＬにて８０℃で分解した。冷却後、塩酸メタノールを１ｍＬ加え、析出物をろ過した。ろ液を用いてＨＰＬＣ測定を実施した。標準溶液は、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０、３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸メチルおよび３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸をそれぞれクロロホルム／アセトニトリル溶媒に溶解させることで調製し、検量線を作成し、実施例によって得られた共重合ポリエステル組成物または繊維中に含まれるフェノール基含有率（ｍｍｏｌ／ｋｇ）を算出した。
カラム：Ｉｎｅｒｔｓｉｌ製 ＯＤＳ－３（３×１５０ｍｍ、５μｍ）
検出器：島津製作所製 ＬＣ－２０Ａ
移動相：Ａ．０．１ｖｏｌ％ギ酸水溶液、Ｂ．アセトニトリル
プログラム：０．０ｍｉｎ→１０．０ｍｉｎ Ｂ２５％→１００％
１０．０ｍｉｎ→２０ｍｉｎ Ｂ１００％
流速：０．８ｍＬ／分
注入量：２０μＬ
カラム温度：５０℃
検出波長： ＰＤＡ ２６０～２８０ｎｍ。
Ｊ．共重合ポリエステル組成物中のフェノール系酸化防止剤の含有量分析
共重合ポリエステル組成物中のフェノール系酸化防止剤の含有量の分析は、Ｇ項記載の析出物を用いてＨＰＬＣ測定を実施した。予め作成しておいた標準物質（１，４－ジフェニルベンゼン）の検量線より、ＨＰＬＣ測定用試料中に含まれるフェノール系酸化防止剤の含有量を定量した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を用いた。
カラム：ＹＭＣ製ＹＭＣ－Ｐａｃｋ ＯＤＳ－Ａ（内径４．６ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、粒子径５ｎｍ）検出器：島津製作所製 ＳＰＤ－１０ＡＶＶＰ
移動相：メタノール（溶媒Ａ）、水(溶媒Ｂ)、溶媒Ａ：溶媒Ｂ＝８８：１２
流速：１．３ｍＬ／分
注入量：１μＬ
カラム温度：４０℃
標準物質：１，４－ジフェニルベンゼン。
共重合ポリエステル組成物中のフェノール系酸化防止剤の含有量の分析は、Ｇ項記載の析出物を用いてＨＰＬＣ測定を実施した。予め作成しておいた標準物質（１，４－ジフェニルベンゼン）の検量線より、ＨＰＬＣ測定用試料中に含まれるフェノール系酸化防止剤の含有量を定量した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を用いた。
カラム：ＹＭＣ製ＹＭＣ－Ｐａｃｋ ＯＤＳ－Ａ（内径４．６ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、粒子径５ｎｍ）検出器：島津製作所製 ＳＰＤ－１０ＡＶＶＰ
移動相：メタノール（溶媒Ａ）、水(溶媒Ｂ)、溶媒Ａ：溶媒Ｂ＝８８：１２
流速：１．３ｍＬ／分
注入量：１μＬ
カラム温度：４０℃
標準物質：１，４－ジフェニルベンゼン。
Ｋ．リン系酸化防止剤の構造分析
Ｇ項記載の方法で得られた析出物を用い、共重合ポリエステル組成物中に含まれるリン系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ－４００
重溶媒：重水素化ＨＦＩＰ
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。
Ｇ項記載の方法で得られた析出物を用い、共重合ポリエステル組成物中に含まれるリン系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ－４００
重溶媒：重水素化ＨＦＩＰ
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。
Ｌ．共重合ポリエステル組成物の色調評価
真空乾燥（１３０℃、－０．１ＭＰａ×１２時間）前後での共重合ポリエステル組成物の色調を評価した。色調評価は、以下の手順で実施し、式（２）により熱処理前後でのｂ値の差（Δｂ）を算出した。
Δｂ＝熱処理前の共重合ポリエステル組成物のｂ値－熱処理後の共重合ポリエステル組成物のｂ値 ・・・（２）
カラーマシンで共重合ポリエステル組成物のチップを１０ｇサンプリングし、色調（ｂ値）について、スガ試験機（株）製のカラーメーターＳＭ－Ｔ４５を使用して測定した。なお、測定はチップを入れ替えて計９回行い、その平均値をｂ値として採用し、Δｂを算出した。
真空乾燥（１３０℃、－０．１ＭＰａ×１２時間）前後での共重合ポリエステル組成物の色調を評価した。色調評価は、以下の手順で実施し、式（２）により熱処理前後でのｂ値の差（Δｂ）を算出した。
Δｂ＝熱処理前の共重合ポリエステル組成物のｂ値－熱処理後の共重合ポリエステル組成物のｂ値 ・・・（２）
カラーマシンで共重合ポリエステル組成物のチップを１０ｇサンプリングし、色調（ｂ値）について、スガ試験機（株）製のカラーメーターＳＭ－Ｔ４５を使用して測定した。なお、測定はチップを入れ替えて計９回行い、その平均値をｂ値として採用し、Δｂを算出した。
Ｍ．共重合ポリエステル組成物の濾圧上昇評価
共重合ポリエステル組成物の濾圧上昇評価は以下の手順で実施した。
共重合ポリエステル組成物の濾圧上昇評価は以下の手順で実施した。
共重合ポリエステル組成物を、１３０℃、－０．１ＭＰａの条件下で１２時間の真空乾燥処理を実施した。乾燥処理後の共重合ポリエスエル組成物を、２７５℃で融解し、エクストルーダーで自由吐出量１０．０ｇ／分（０．０２１ｇ／分／mm２）となるように押し出しを開始した。その後、エクストルーダーの設定回転数を変えることなく、内径２４．５ｍｍの＃３２５メッシュフィルターを上流側、内径２４．５ｍｍの５μｍ不織布フィルターを下流側に設けたパックを装着し、共重合ポリエステル組成物の押出しを継続することでフィルターを通過させ、パック内部にかかる圧力を通過開始から０．５時間後と通過開始から３．５時間後に測定し、式（１）より平均濾圧上昇速度を求めた。なお、測定精度を揃えるため、５μｍ不織布フィルターは（株）渡辺義一製作所製のＬＷＦ０５＋５０から、８．０Ｌ／分の流量でフィルターに空気を通過させた際の圧力損失差を差圧計で測定し、圧力損失差が０．９０ＫＰａ以上１．１０ＫＰａ以下の範囲のものを選択して使用した。
平均濾圧上昇速度（ＭＰａ／ｈｒ）＝（Ｐ３．５ｈ－Ｐ０．５ｈ）／（３．５－０．５） ・・・（１）
Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値
Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値。
平均濾圧上昇速度（ＭＰａ／ｈｒ）＝（Ｐ３．５ｈ－Ｐ０．５ｈ）／（３．５－０．５） ・・・（１）
Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値
Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値。
Ｎ．共重合ポリエステル組成物およびリン系酸化防止剤の塩素原子含有量
リン系酸化防止剤、および共重合ポリエステル組成物の塩素原子含有量は以下の手順で実施した。自動試料燃焼装置（日東精工アナリテック株式会社製 ＡＱＦ－２１００Ｈ）を用いて、共重合ポリエステル組成物を酸素気流下で燃焼させ、発生したガスを吸収液（吸収液：Ｈ２Ｏ２：０．００９％、内部標準Ｂｒ：４μｇ/ｍＬ）５ｍＬに吸収した。得られた吸収液をイオンクロマトグラフィーにより分析を行い、共重合ポリエステル組成物中の塩素含有量を測定した。なお、上記手順を２回繰り返し、得られた測定値の平均値を塩素原子含有量とした。イオンクロマトグラフィーの分析条件は以下のとおりである。
装置：ＤＩＯＮＥＸ製 ＩＣＳ－１６００
移動相：２．７ｍｍｏｌ／Ｌ Ｎａ２ＣＯ３水溶液／０．３ｍｍｏｌ／Ｌ ＮａＨＣＯ３水溶液
流速：１．５ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：電気伝導度検出器
注入量；１００μＬ。
リン系酸化防止剤、および共重合ポリエステル組成物の塩素原子含有量は以下の手順で実施した。自動試料燃焼装置（日東精工アナリテック株式会社製 ＡＱＦ－２１００Ｈ）を用いて、共重合ポリエステル組成物を酸素気流下で燃焼させ、発生したガスを吸収液（吸収液：Ｈ２Ｏ２：０．００９％、内部標準Ｂｒ：４μｇ/ｍＬ）５ｍＬに吸収した。得られた吸収液をイオンクロマトグラフィーにより分析を行い、共重合ポリエステル組成物中の塩素含有量を測定した。なお、上記手順を２回繰り返し、得られた測定値の平均値を塩素原子含有量とした。イオンクロマトグラフィーの分析条件は以下のとおりである。
装置：ＤＩＯＮＥＸ製 ＩＣＳ－１６００
移動相：２．７ｍｍｏｌ／Ｌ Ｎａ２ＣＯ３水溶液／０．３ｍｍｏｌ／Ｌ ＮａＨＣＯ３水溶液
流速：１．５ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：電気伝導度検出器
注入量；１００μＬ。
Ｏ．繊度
温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、ＩＮＴＥＣ製電動検尺機を用いて、実施例によって得られた繊維１００ｍをかせ取りした。得られたかせの重量を測定し、下記式を用いて繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。
繊度（ｄｔｅｘ）＝繊維１００ｍの重量（ｇ）×１００
なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を繊度とした。
温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、ＩＮＴＥＣ製電動検尺機を用いて、実施例によって得られた繊維１００ｍをかせ取りした。得られたかせの重量を測定し、下記式を用いて繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。
繊度（ｄｔｅｘ）＝繊維１００ｍの重量（ｇ）×１００
なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を繊度とした。
Ｐ．強度、伸度
強度および伸度は、実施例によって得られた繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１３：２０１０（化学繊維フィラメント糸試験方法）８．５．１に準じて算出した。温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、オリエンテック社製テンシロンＵＴＭ－ＩＩＩ－１００型を用いて、初期試料長２０ｃｍ、引張速度２０ｃｍ／分の条件で引張試験を行った。最大荷重を示す点の応力（ｃＮ）を繊度（ｄｔｅｘ）で除して強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を算出し、最大荷重を示す点の伸び（Ｌ１）と初期試料長（Ｌ０）を用いて下記式によって伸度（％）を算出した。
伸度（％）＝｛（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０｝×１００。
なお、測定は１試料につき１０回行い、その平均値を強度および伸度とした。強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば良好と判断し、２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であればさらに良好とした。
強度および伸度は、実施例によって得られた繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１３：２０１０（化学繊維フィラメント糸試験方法）８．５．１に準じて算出した。温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、オリエンテック社製テンシロンＵＴＭ－ＩＩＩ－１００型を用いて、初期試料長２０ｃｍ、引張速度２０ｃｍ／分の条件で引張試験を行った。最大荷重を示す点の応力（ｃＮ）を繊度（ｄｔｅｘ）で除して強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を算出し、最大荷重を示す点の伸び（Ｌ１）と初期試料長（Ｌ０）を用いて下記式によって伸度（％）を算出した。
伸度（％）＝｛（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０｝×１００。
なお、測定は１試料につき１０回行い、その平均値を強度および伸度とした。強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば良好と判断し、２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であればさらに良好とした。
Ｑ．試料の吸湿率差（ΔＭＲ）
（１）布帛のΔＭＲ
得られた繊維を試料とし、英光産業製丸編機ＮＣＲ－ＢＬ（釜径３インチ半（８．９ｃｍ）、２７ゲージ）を用いて筒編み約２ｇを作製した後、炭酸ナトリウム１ｇ／Ｌ、明成化学工業製界面活性剤グランアップＵＳ－２０を含む水溶液に投入し、８０℃で２０分間精練後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、精練後の筒編みとした。また、精練後の筒編みを浴比１：１００、処理温度１３０℃、処理時間６０分の条件で熱水処理した後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、熱水処理後の筒編みとした。
（１）布帛のΔＭＲ
得られた繊維を試料とし、英光産業製丸編機ＮＣＲ－ＢＬ（釜径３インチ半（８．９ｃｍ）、２７ゲージ）を用いて筒編み約２ｇを作製した後、炭酸ナトリウム１ｇ／Ｌ、明成化学工業製界面活性剤グランアップＵＳ－２０を含む水溶液に投入し、８０℃で２０分間精練後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、精練後の筒編みとした。また、精練後の筒編みを浴比１：１００、処理温度１３０℃、処理時間６０分の条件で熱水処理した後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、熱水処理後の筒編みとした。
吸湿率（％）は、精練後および熱水処理後の筒編みを試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０（織物及び編物の生地試験方法）８．１０の水分率に準じて算出した。始めに、筒編みを６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ－１２３内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ２）を測定した。その後、筒編みを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後の筒編みの重量（Ｗ３）を測定した。筒編みの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、筒編みの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、下記式によって吸湿率差（ΔＭＲ）を算出した。
ＭＲ１（％）＝｛（Ｗ１－Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
ＭＲ２（％）＝｛（Ｗ２－Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
吸湿率差（ΔＭＲ）（％）＝ＭＲ２－ＭＲ１
なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を吸湿率差（ΔＭＲ）とした。ΔＭＲが２．０％以上であれば吸湿性を有すると判断し、３．０％以上であればさらに良好とした。
ＭＲ１（％）＝｛（Ｗ１－Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
ＭＲ２（％）＝｛（Ｗ２－Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
吸湿率差（ΔＭＲ）（％）＝ＭＲ２－ＭＲ１
なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を吸湿率差（ΔＭＲ）とした。ΔＭＲが２．０％以上であれば吸湿性を有すると判断し、３．０％以上であればさらに良好とした。
（２）共重合ポリエステル組成物のΔＭＲ
得られたチップ３ｇを凍結粉砕し、測定試料とした。６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ－１２３内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ２）を測定した。その後、サンプルを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後のサンプルの重量（Ｗ３）を測定した。サンプルの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、サンプルの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、上記式によって吸湿率差（ΔＭＲ）を算出した。
得られたチップ３ｇを凍結粉砕し、測定試料とした。６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ－１２３内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ２）を測定した。その後、サンプルを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後のサンプルの重量（Ｗ３）を測定した。サンプルの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、サンプルの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、上記式によって吸湿率差（ΔＭＲ）を算出した。
（３）酸化発熱試験実施後試料のΔMR
下記S項において１５０℃での熱処理を２００時間実施した試料２ｇを測定試料とした。６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ－１２３内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ２）を測定した。その後、サンプルを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後のサンプルの重量（Ｗ３）を測定した。サンプルの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、サンプルの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、上記式によって吸湿率差（ΔＭＲ）を算出した。
下記S項において１５０℃での熱処理を２００時間実施した試料２ｇを測定試料とした。６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ－１２３内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内にサンプルを２４時間静置し、サンプルの重量（Ｗ２）を測定した。その後、サンプルを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後のサンプルの重量（Ｗ３）を測定した。サンプルの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、サンプルの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて上記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、上記式によって吸湿率差（ΔＭＲ）を算出した。
Ｒ．水洗濯処理後黄変抑制評価
ＪＩＳ Ｌ０２１７：１９９５（繊維製品の取扱いに関する表示記号及びその表示方法）の１０３法に準じて実施した。花王(株)製洗剤“アタック”と２．３ｍｌ／Ｌの花王(株)製漂白剤“ハイター”を加え洗濯処理を１０回繰り返した後、タンブラー乾燥機にて６０℃で３０分間乾燥処理を行うサイクルを１セットとし、これを１０セット繰り返した。後述の色調測定にて、水洗濯処理後の黄変抑制評価として、「ｂ＊値が３未満」をＳＳ、「ｂ＊値が３以上５未満」をＳ、「ｂ＊値が５以上１０未満」をＡ、「ｂ＊値が１０以上１５未満」をＢ、「ｂ＊値が１５以上２０未満」をＣ、「ｂ＊値が２０以上」をＤ、とした。
ＪＩＳ Ｌ０２１７：１９９５（繊維製品の取扱いに関する表示記号及びその表示方法）の１０３法に準じて実施した。花王(株)製洗剤“アタック”と２．３ｍｌ／Ｌの花王(株)製漂白剤“ハイター”を加え洗濯処理を１０回繰り返した後、タンブラー乾燥機にて６０℃で３０分間乾燥処理を行うサイクルを１セットとし、これを１０セット繰り返した。後述の色調測定にて、水洗濯処理後の黄変抑制評価として、「ｂ＊値が３未満」をＳＳ、「ｂ＊値が３以上５未満」をＳ、「ｂ＊値が５以上１０未満」をＡ、「ｂ＊値が１０以上１５未満」をＢ、「ｂ＊値が１５以上２０未満」をＣ、「ｂ＊値が２０以上」をＤ、とした。
Ｓ．酸化発熱試験（酸化発熱開始時間）
上記Ｒで作製し水洗濯処理を実施した試料を円筒形容器の深さ２５ｍｍまで積み重ね、その中心部に熱電対を設置した。更に試料を積み重ねて円筒形容器に隙間無く充填した。試料を充填した円筒形容器を１５０℃に設定した恒温乾燥機中２００時間入れ、酸化発熱が開始した時間を測定した。「１５０時間経過しても酸化発熱が起こらない」をＳ、「１００時間経過しても酸化発熱が起こらない」をＡ、「９０時間経過後に酸化発熱開始」をＢ、「９０時間未満で酸化発熱開始」をＣとし、ＳおよびＡを合格とした。
上記Ｒで作製し水洗濯処理を実施した試料を円筒形容器の深さ２５ｍｍまで積み重ね、その中心部に熱電対を設置した。更に試料を積み重ねて円筒形容器に隙間無く充填した。試料を充填した円筒形容器を１５０℃に設定した恒温乾燥機中２００時間入れ、酸化発熱が開始した時間を測定した。「１５０時間経過しても酸化発熱が起こらない」をＳ、「１００時間経過しても酸化発熱が起こらない」をＡ、「９０時間経過後に酸化発熱開始」をＢ、「９０時間未満で酸化発熱開始」をＣとし、ＳおよびＡを合格とした。
Ｔ．窒素酸化物堅牢度
ＪＩＳ Ｌ０８５５：２００５（窒素酸化物に対する染色堅ろう度試験方法）弱試験（１サイクル試験）に準じて行った。Ｎ項（１）で作製した精練後の筒編みを試料として、窒素酸化物に暴露し、緩衝尿素溶液で後処理した後、試料の変退色の度合いをＪＩＳ Ｌ０８０４：２００４に規定の変退色用グレースケールを用いて級判定することによって、窒素酸化物堅牢度を評価した。
ＪＩＳ Ｌ０８５５：２００５（窒素酸化物に対する染色堅ろう度試験方法）弱試験（１サイクル試験）に準じて行った。Ｎ項（１）で作製した精練後の筒編みを試料として、窒素酸化物に暴露し、緩衝尿素溶液で後処理した後、試料の変退色の度合いをＪＩＳ Ｌ０８０４：２００４に規定の変退色用グレースケールを用いて級判定することによって、窒素酸化物堅牢度を評価した。
Ｕ．紡糸性評価
（１）パック交換頻度
紡糸性として、評価するポリマーを島成分として、目開きが５μｍのフィルターを用いて海島複合口金から９２ｄｔｅｘ－７２ｆの未延伸糸を紡糸したときのパック交換頻度を評価した。「交換期間が７日以上」をＳＳ、「「交換期間が３日以上７日未満」をＳ、「交換期間が１日以上３日未満」をＡ、「交換期間が１２時間以上２４時間未満」をＢ、「交換期間が１２時間未満」をＣとした。
（１）パック交換頻度
紡糸性として、評価するポリマーを島成分として、目開きが５μｍのフィルターを用いて海島複合口金から９２ｄｔｅｘ－７２ｆの未延伸糸を紡糸したときのパック交換頻度を評価した。「交換期間が７日以上」をＳＳ、「「交換期間が３日以上７日未満」をＳ、「交換期間が１日以上３日未満」をＡ、「交換期間が１２時間以上２４時間未満」をＢ、「交換期間が１２時間未満」をＣとした。
（２）糸切れ回数
紡糸性として、評価するポリマーを島成分として、目開きが５μｍのフィルターを用いて海島複合口金から９２ｄｔｅｘ－７２ｆの未延伸糸を紡糸したときの糸切れ回数を評価した。紡糸開始から三日までの「糸切れ回数が２回／ｔ以下」をＳ、「糸切れ回数が３回／ｔ以下」をＡ、「糸切れ回数が５回／ｔ以下」をＢ、「糸切れ回数が６回／ｔ以上」をＣとした。
紡糸性として、評価するポリマーを島成分として、目開きが５μｍのフィルターを用いて海島複合口金から９２ｄｔｅｘ－７２ｆの未延伸糸を紡糸したときの糸切れ回数を評価した。紡糸開始から三日までの「糸切れ回数が２回／ｔ以下」をＳ、「糸切れ回数が３回／ｔ以下」をＡ、「糸切れ回数が５回／ｔ以下」をＢ、「糸切れ回数が６回／ｔ以上」をＣとした。
（３）海成分と島成分の複合比
紡糸性として、評価するポリマーを島成分として、目開きが５μｍのフィルターを用いて海島複合口金から９２ｄｔｅｘ－７２ｆの未延伸糸を連続で一週間紡糸したときの、紡糸開始時と紡糸開始一週間後での未延伸糸サンプルの複合比を以下の手順で評価した。実施例・比較例によって得られた繊維をエポキシ樹脂で包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製ＦＣ・４Ｅ型クライオセクショニングシステムで凍結し、ダイヤモンドナイフを具備したＲｅｉｃｈｅｒｔ－Ｎｉｓｓｅｉ ｕｌｔｒａｃｕｔ Ｎ（ウルトラミクロトーム）で切削した。その後、切削面すなわち繊維横断面を観察し、単繊維の全体像が観察できる最も高い倍率で顕微鏡写真を撮影した。得られた写真において、画像処理ソフト（三谷商事製ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、海成分の断面積と島成分の断面積を求め、海成分と島成分の断面積の比率を算出した。得られた写真から無作為に単繊維３０本を抽出し、海成分の断面積および芯成分の断面積を同様に求め、それぞれの単繊維において海成分の断面積と島成分の断面積の比率を算出し、それらの平均値を海成分と島成分の複合比として算出した。
紡糸性として、評価するポリマーを島成分として、目開きが５μｍのフィルターを用いて海島複合口金から９２ｄｔｅｘ－７２ｆの未延伸糸を連続で一週間紡糸したときの、紡糸開始時と紡糸開始一週間後での未延伸糸サンプルの複合比を以下の手順で評価した。実施例・比較例によって得られた繊維をエポキシ樹脂で包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製ＦＣ・４Ｅ型クライオセクショニングシステムで凍結し、ダイヤモンドナイフを具備したＲｅｉｃｈｅｒｔ－Ｎｉｓｓｅｉ ｕｌｔｒａｃｕｔ Ｎ（ウルトラミクロトーム）で切削した。その後、切削面すなわち繊維横断面を観察し、単繊維の全体像が観察できる最も高い倍率で顕微鏡写真を撮影した。得られた写真において、画像処理ソフト（三谷商事製ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、海成分の断面積と島成分の断面積を求め、海成分と島成分の断面積の比率を算出した。得られた写真から無作為に単繊維３０本を抽出し、海成分の断面積および芯成分の断面積を同様に求め、それぞれの単繊維において海成分の断面積と島成分の断面積の比率を算出し、それらの平均値を海成分と島成分の複合比として算出した。
Ｖ．共重合ポリエステル製造における経済性評価
実施例・比較例において、フェノール系酸化防止剤として２，２’－ジメチル－２，２’－（２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン－３，９－ジイル）ジプロパン－１，１’ジイル＝ビス［３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ５－メチルフェニル）プロパノアート］（（株）ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＡＯ－８０）、およびリン系酸化防止剤として４，４’－ブチリデンビス（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェニルジトリデシルホスファイト）（城北化学製、ＪＰＨ－１２００）を用いる際の共重合ポリエステル製造における経済性を以下の式により算出される経済性評価指標をもとに評価し、経済性評価指標が「３０未満」をＳＳ、「４０未満」をＳ、「５０未満」をＡ、「５０以上」をＢとした。
経済性評価指標＝［ＡＯ－８０の添加量（重量%）×単価比率＋ＪＰＨ－１２００の添加量（重量%）］
（※単価比率：ＡＯ－８０の購入単価／ＪＰＨ－１２００の購入単価＝７であった）。
実施例・比較例において、フェノール系酸化防止剤として２，２’－ジメチル－２，２’－（２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン－３，９－ジイル）ジプロパン－１，１’ジイル＝ビス［３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ５－メチルフェニル）プロパノアート］（（株）ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＡＯ－８０）、およびリン系酸化防止剤として４，４’－ブチリデンビス（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェニルジトリデシルホスファイト）（城北化学製、ＪＰＨ－１２００）を用いる際の共重合ポリエステル製造における経済性を以下の式により算出される経済性評価指標をもとに評価し、経済性評価指標が「３０未満」をＳＳ、「４０未満」をＳ、「５０未満」をＡ、「５０以上」をＢとした。
経済性評価指標＝［ＡＯ－８０の添加量（重量%）×単価比率＋ＪＰＨ－１２００の添加量（重量%）］
（※単価比率：ＡＯ－８０の購入単価／ＪＰＨ－１２００の購入単価＝７であった）。
［参考例１］
予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート１００ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃に保持されたエステル化反応槽に高純度テレフタル酸（三井化学社製）８２．５ｋｇとエチレングリコール（日本触媒社製）３５．４ｋｇのスラリーを４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行い、得られたエステル化反応生成物１０１．５ｋｇを重縮合槽に移送した。
予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート１００ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃に保持されたエステル化反応槽に高純度テレフタル酸（三井化学社製）８２．５ｋｇとエチレングリコール（日本触媒社製）３５．４ｋｇのスラリーを４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行い、得られたエステル化反応生成物１０１．５ｋｇを重縮合槽に移送した。
このエステル化反応生成物に、リン酸トリメチル２５．３ｇを添加し、１０分後に酢酸コバルト４水和物２０．３ｇ、三酸化アンチモン２５．３ｇ添加した。さらに５分後に酸化チタン粒子のエチレングリコールスラリーを、ポリマーに対して酸化チタン粒子換算で０．３質量％添加した。さらに５分後に、反応系を減圧して反応を開始した。反応器内を２５０℃から２９０℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度および最終圧力の到達までの時間は６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻して重縮合反応を停止させ、口金からストランド状に押出して水槽冷却、カッティングしてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のペレットを得た。得られたＰＥＴの固有粘度は０．６５であった。
（実施例１）
ブタンジオール（ＢＤＯ）１．０ｋｇを１００℃に加熱後、チタン触媒：テトラ－ｎ－ブトキシチタネート（ＴＢＴ）（東京化成）を２５０ｇ混合して触媒溶液を得た。
ブタンジオール（ＢＤＯ）１．０ｋｇを１００℃に加熱後、チタン触媒：テトラ－ｎ－ブトキシチタネート（ＴＢＴ）（東京化成）を２５０ｇ混合して触媒溶液を得た。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）（東京化成工業(株)）４５．３ｋｇ、ジオール成分としてブタンジオール（ＢＤＯ）（東京化成工業(株)）４４．２ｋｇ、エステル化反応触媒として上記方法により得られた触媒溶液１３５ｇを、精留塔の付いたＥＳ反応槽に仕込んだ。温度１６０℃、圧力９３ｋＰａの減圧下にてエステル化反応を開始した後、徐々に昇温し、最終的に温度２３５℃の条件下でエステル化反応を２７０分とし、エステル化反応終了後に初期重合（５００ｔｏｒｒ×６０分）を実施した。
数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：０．２ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを６０．０ｋｇ、酸化防止剤：ペンタエリスリトール－テトラキス（３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェノール）プロピオネート）（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０）を４８０ｇ、重合槽に投入し、重合槽温度が１８０℃以上となったときに、ＥＳ反応槽で得られた反応物を移行した。重合槽温度が２５０℃到達後、重縮合反応触媒として、上記方法により得られた触媒溶液３００ｇを添加し、温度２５０℃、圧力１００Ｐａの条件で重縮合反応を行い、所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻して重縮合反応を停止させ、口金からストランド状に押出して水槽冷却、カッティングしてポリエチレングリコール共重合ポリブチレンテレフタレートのペレットを得た。重合吐出につき、問題は無かった。得られた共重合ポリエステルの固有粘度は２．００であった。
続いて、得られたポリエチレングリコール共重合ポリブチレンテレフタレートに対して、フェノール系酸化防止剤として２，２’－ジメチル－２，２’－（２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン－３，９－ジイル）ジプロパン－１，１’ジイル＝ビス［３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ５－メチルフェニル）プロパノアート］（（株）ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＡＯ－８０）を６．０重量％、リン系酸化防止剤として４，４’－ブチリデンビス（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェニルジトリデシルホスファイト）（城北化学製、ＪＰＨ－１２００）５．０重量％を配合し、Ｌ／Ｄ＝４５（Ｌはスクリュー長、Ｄはスクリュー直径を表す）のベント孔を２カ所以上有する二軸押出機を用い、シリンダー温度２５０℃、回転数２００ｒｐｍ、吐出量３０ｋｇ／ｈの条件にて酸化防止剤の溶融混練を行った。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３３ＭＰａ／ｈｒであった。また、真空（－０．１ＭＰａ）、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．１であった。
得られたポリエステル組成物を島成分とし、参考例１で得られたポリエステルを海成分とし、真空乾燥し（１３０℃、－０．１ＭＰａ×１２時間）、水分率３００ｐｐｍ以下に到達した後、島成分を２０質量％、海成分を８０質量％の配合比でエクストルーダー型複合紡糸機へ供給して、別々に溶融させ、紡糸温度２８５℃において、海島複合口金を組み込んだ紡糸パック（フィルター目開き：５μｍ）に流入させ、９２ｄｔｅｘ－７２ｆの未延伸糸を得た。その後、延伸仮撚機（加撚部：フリクションディスク式、ヒーター部：接触式）を用いて、得られた未延伸糸をヒーター温度１４０℃、倍率１．４倍の条件で延伸仮撚し、６６ｄｔｅｘ－７２ｆの海島型複合仮撚糸を得た。紡糸前の乾燥準備において、酸化防止剤の飛散や黄変等の問題は無かった。
得られた共重合ポリエステルのポリマー特性、繊維の繊維特性および布帛特性を表１、表２、表３に示す。繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。この時のパック交換頻度は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ａ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後（一週間連続紡糸後）に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．８％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は５級であった。
（実施例２）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を４．３重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３１ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．４であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を４．３重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３１ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．４であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は５級であった。
（実施例３）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を３．３重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．７であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を３．３重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．７であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例４）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を２．７重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２８ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を２．７重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２８ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例５）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を２．４重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２７ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．９であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を２．４重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２７ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．９であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例６）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を１．７重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２６ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．５であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｓ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を１．７重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２６ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．５であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｓ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例７）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を１．４重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．９であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を１．４重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．９であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例８）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を１．０重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２３ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は５．９であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を１．０重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２３ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は５．９であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例９）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を０．５重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は８．２であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は２－３級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を０．５重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は８．２であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は２－３級であった。
（実施例１０）
実施例７で、ＧＡ－８０の添加量を5．0重量％としたこと以外は、実施例７と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．５であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｓ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例７で、ＧＡ－８０の添加量を5．0重量％としたこと以外は、実施例７と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．５であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｓ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１１）
実施例７で、ＧＡ－８０の添加量を4．０重量％としたこと以外は、実施例７と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．０であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．４％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｓ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．４％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例７で、ＧＡ－８０の添加量を4．０重量％としたこと以外は、実施例７と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．０であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．４％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｓ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．４％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１２）
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤をテトラ（Ｃ１２～Ｃ１５アルキル）－４，４’－イソプロピリデンジフェニルジホスファイト（アデカスタブ（登録商標）１５００）とし、添加量を２．５重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３５ＭＰａ／ｈｒであった。紡糸前の乾燥でチップの黄変が発生し、Δｂ値は６．６であった。得られた繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．７％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤をテトラ（Ｃ１２～Ｃ１５アルキル）－４，４’－イソプロピリデンジフェニルジホスファイト（アデカスタブ（登録商標）１５００）とし、添加量を２．５重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３５ＭＰａ／ｈｒであった。紡糸前の乾燥でチップの黄変が発生し、Δｂ値は６．６であった。得られた繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．７％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。
（実施例１３）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：１０ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｂ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．５％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：１０ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｂ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．５％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１４）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：２０ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｂ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．３％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：２０ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｂ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．３％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１５）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：３５ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４８ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．２％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：３５ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４８ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．２％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１６）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：９．０ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３３ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．８％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：９．０ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３３ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．８％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１７）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：３９．０ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ａ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．５％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：３９．０ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ａ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．５％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１８）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：６９．８ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４９ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．９であった。得られた繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．２％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：６９．８ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．４９ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．９であった。得られた繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．２％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例１９）
実施例４で、酸化防止剤混練時に塩素原子添加量として５０ｐｐｍとなるように塩化アンモニウムを添加したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３１ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、酸化防止剤混練時に塩素原子添加量として５０ｐｐｍとなるように塩化アンモニウムを添加したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．３１ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（実施例２０）
実施例４で、ＰＥＧ共重合量が３０ｗｔ％となるように実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２８ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．６であった。得られた繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、ＰＥＧ共重合量が３０ｗｔ％となるように実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２８ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．６であった。得られた繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（比較例１）
実施例１で、初期重合を行わないこと、重合時にＰＥＧを添加しないこと、混練時にフェノール系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤を添加しないこと以外は、実施例１と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．１５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は１．２であった。得られた繊維強度は３．０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．１％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．１％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．１％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は５級であった。
実施例１で、初期重合を行わないこと、重合時にＰＥＧを添加しないこと、混練時にフェノール系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤を添加しないこと以外は、実施例１と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．１５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は１．２であった。得られた繊維強度は３．０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．１％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．１％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．１％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は５級であった。
（比較例２）
実施例１で、混練時にリン系酸化防止剤を添加しないこと以外は、実施例１と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は１１．２であった。得られた繊維強度は１．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｄ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は２級であった。
実施例１で、混練時にリン系酸化防止剤を添加しないこと以外は、実施例１と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．２０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は１１．２であった。得られた繊維強度は１．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｄ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は２級であった。
（比較例３）
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を９．０重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は２．６であった。得られた繊維強度は２．３ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ｂ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は５級であった。
実施例１で、ＪＰＨ－１２００の添加量を９．０重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は２．６であった。得られた繊維強度は２．３ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ｂ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は５級であった。
（比較例４）
実施例１で添加するリン系酸化防止剤を１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ（登録商標） Ｐ－ＥＰＱ）とし、添加量を１．２重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．０であった。紡糸前の乾燥において乾燥機内の腐食が発生し、チップへの腐食物の混入が認められた。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例１で添加するリン系酸化防止剤を１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ（登録商標） Ｐ－ＥＰＱ）とし、添加量を１．２重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．０であった。紡糸前の乾燥において乾燥機内の腐食が発生し、チップへの腐食物の混入が認められた。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．２％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（比較例５）
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤を１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ（登録商標） Ｐ－ＥＰＱ）とし、添加量を１．５重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．７０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。紡糸前の乾燥において乾燥機内の腐食が発生し、チップへの腐食物の混入が認められた。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．５％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤を１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ（登録商標） Ｐ－ＥＰＱ）とし、添加量を１．５重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．７０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．８であった。紡糸前の乾燥において乾燥機内の腐食が発生し、チップへの腐食物の混入が認められた。得られた繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．５％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（比較例６）
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤を１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ（登録商標） Ｐ－ＥＰＱ）とし、添加量を２．３重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．８０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．６であった。紡糸前の乾燥において乾燥機内の腐食が発生し、チップへの腐食物の混入が認められた。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．５％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤を１，１’－ビフェニル－４，４’－ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ（登録商標） Ｐ－ＥＰＱ）とし、添加量を２．３重量％としたこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．８０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．６であった。紡糸前の乾燥において乾燥機内の腐食が発生し、チップへの腐食物の混入が認められた。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．５％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（比較例７）
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤を３，９－ビス（２，６－ｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５ウンデカン］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＰＥＰ－３６）とし、添加量を１．４重量％に変更したこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．７であった。紡糸前の乾燥でアデカスタブ（登録商標）ＰＥＰ－３６の飛散が発生し、乾燥設備内の汚染が認められた。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．４％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤を３，９－ビス（２，６－ｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５，５ウンデカン］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＰＥＰ－３６）とし、添加量を１．４重量％に変更したこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．７であった。紡糸前の乾燥でアデカスタブ（登録商標）ＰＥＰ－３６の飛散が発生し、乾燥設備内の汚染が認められた。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．４％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（比較例８）
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤をトリステアリルホスファイト（城北化学製、ＪＰ－３１８Ｅ）とし、添加量を３．７重量％に変更したこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．５０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は５．１であった。紡糸前の乾燥でＪＰ－３１８Ｅの加水分解物の飛散が発生し、乾燥設備内の汚染が認められた。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．１％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、添加するリン系酸化防止剤をトリステアリルホスファイト（城北化学製、ＪＰ－３１８Ｅ）とし、添加量を３．７重量％に変更したこと以外は、実施例１と同様に実施し、得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．５０ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は５．１であった。紡糸前の乾燥でＪＰ－３１８Ｅの加水分解物の飛散が発生し、乾燥設備内の汚染が認められた。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｓ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．１％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（比較例９）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：４０ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．５５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．９であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．５％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：４０ｐｐｍ、カリウム含有量：０．７ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．５５ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は３．９であった。得られた繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「ＳＳ」、糸切れ回数は「Ｃ」であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％、紡糸開始から一週間後に得られた繊維から作成した布帛熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．５％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
（比較例１０）
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：９０ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．０であった。得られた繊維強度は２．４ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例４で、数平均分子量：８３００ｇ／ｍｏｌ、リン含有量：０ｐｐｍ、カリウム含有量：９０ｐｐｍ、ナトリウム含有量：３０．０ｐｐｍのポリエチレングリコールを使用したこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた共重合ポリエステル組成物の平均濾圧上昇速度は０．６ＭＰａ／ｈｒであり、真空、１３０℃で１２時間乾燥した際のΔｂ値は４．０であった。得られた繊維強度は２．４ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときのパック交換頻度の評価結果は「Ｓ」、糸切れ回数は「Ａ」であり、紡糸開始から７日間以内にパック交換が必要であった。紡糸開始時に得られた繊維から作成した布帛の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「ＳＳ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」であった。また、酸化発熱試験後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であり、窒素酸化物堅牢度試験結果は４－５級であった。
実施例及び比較例で使用したフェノール系化合物(フェノール系酸化防止剤)及びリン系酸化防止剤の化学構造式は表４のとおりである。
本発明の共重合ポリエステル組成物は、紡糸時の紡糸パックの交換頻度の増加や、糸切れ回数の増加といった操業性の低下を防ぐことが出来、かつ製品特性のバラツキが少ない品質安定性に優れた繊維製品を生産可能とする共重合ポリエステル組成物である。また、高い吸湿性及び水洗濯処理後の黄変抑制と酸化発熱抑制が可能なポリエステル組成物を提供することが可能である。本発明で得られたポリエステル組成物は、これらの特徴から、快適性や品位が要求される用途において好適に用いることができる。具体的には、一般衣料用途、スポーツ衣料用途、寝具用途、インテリア用途、資材用途などが挙げられる。
Claims (10)
- 共重合ポリエステルとリン系酸化防止剤を構成成分に含む共重合ポリエステル組成物であって、前記共重合ポリエステルは芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成され、前記脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであり、前記ポリエチレングリコールが数平均分子量５，０００～２０，０００であり、かつ１０～５０重量％共重合された共重合ポリエステルであり、共重合ポリエステル組成物をエクストルーダーにて２７５℃で溶融し、自由吐出量０．０２１ｇ／分／ｍｍ２として目開き:５μｍステンレス鋼製不織布フィルターから連続して３．５時間押出した際に、式（１）より算出される濾圧上昇速度が０．５ＭＰａ／ｈｒ未満であることを特徴とする共重合ポリエステル組成物。
平均濾圧上昇速度（ＭＰａ／ｈｒ）＝（Ｐ３．５ｈ－Ｐ０．５ｈ）／（３．５－０．５）・・・（１）
Ｐ０．５ｈ：押し出し開始から０．５時間後の圧力値
Ｐ３．５ｈ：押し出し開始から３．５時間後の圧力値 - リン系酸化防止剤の含有量が、共重合ポリエステル組成物１００質量部に対してリン原子として１５～７５ｍｍｏｌ／ｋｇであることを特徴とする請求項１に記載の共重合ポリエステル組成物。
- 共重合ポリエステル組成物の塩素含有量が５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項２に記載の共重合ポリエステル組成物。
- １３０℃、－０．１ＭＰａで１２時間真空乾燥した際の、乾燥処理前後でのΔｂ値が６．０以下であることを特徴とする請求項３に記載の共重合ポリエステル組成物。
- 濾圧上昇速度が０．３５ＭＰａ／ｈｒ未満であることを特徴とする請求項３に記載の共重合ポリエステル組成物。
- リン系酸化防止剤が化学式（２）を満たすことを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の共重合ポリエステル組成物。
- 請求項１～５のいずれかに記載の共重合ポリエステル組成物の製造方法であって、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いてエステル化反応またはエステル交換反応を行い、該エステル化反応またはエステル交換反応によって得られたエステル化反応物５０～９０重量％と、数平均分子量が５，０００～２０，０００かつリン原子量が４０ｐｐｍ未満のポリエチレングリコール１０～５０重量％とを反応させて共重合ポリエステルを得る工程と、前記共重合ポリエステルにリン系酸化防止剤を添加する工程を含むことを特徴とする共重合ポリエステル組成物の製造方法。
- 請求項６に記載の共重合ポリエステル組成物の製造方法であって、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを用いてエステル化反応またはエステル交換反応を行い、該エステル化反応またはエステル交換反応によって得られたエステル化反応物５０～９０重量％と、数平均分子量が５，０００～２０，０００かつリン原子量が４０ｐｐｍ未満のポリエチレングリコール１０～５０重量％とを反応させて共重合ポリエステルを得る工程と、前記共重合ポリエステルにリン系酸化防止剤を添加する工程を含むことを特徴とする共重合ポリエステル組成物の製造方法。
- 芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族ジオールをポリエステル成分、ポリエチレングリコールを共重合成分として形成され、脂肪族ジオールが１，４－ブタンジオールであり、前記ポリエチレングリコールが数平均分子量５，０００～２０，０００であり、かつ１０～５０重量％共重合された共重合ポリエステルと、化学式（２）を満たすリン系酸化防止剤とを含有する共重合ポリエステル組成物。
- 請求項１または９に記載の共重合ポリエステル組成物を芯／島成分に用いた芯鞘型／海島型の複合繊維。
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| JP2024000403A Pending JP2024099490A (ja) | 2023-01-12 | 2024-01-05 | 吸湿性に優れる共重合ポリエステル組成物およびその製造方法 |
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| Country | Link |
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2024
- 2024-01-05 JP JP2024000403A patent/JP2024099490A/ja active Pending
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