JP2021179053A - 吸湿性および耐摩耗性に優れた海島型複合繊維 - Google Patents

Abstract

【課題】熱水処理においても高品位かつ吸湿性、耐摩耗性に優れ、さらには、水洗濯処理後の黄変抑制が可能であり、耐酸化分解性が良好でドライクリーニング処理後または水洗濯処理後の酸化発熱の抑制が可能な吸湿性海島繊維を提供する。【解決手段】単糸繊度が０．５〜２．５ｄｔｅｘ、繊維横断面の中心に対して、非点対称となるように島を配置され、繊維横断面における最外層厚みＴと繊維直径Ｒの比（Ｔ／Ｒ）が０．１０〜０．４０、繊維横断面における最外層厚みTが１．５〜４．５μｍ、熱水処理後の吸湿率差（ΔMR）が２．０〜１０．０％、島成分が吸湿性を有する共重合ポリエステル系ポリマーであり、特定のフェノール基の含有量が２〜４０ｍｍｏｌ／ｋｇの吸湿性海島繊維。【選択図】図１

Description

本発明は、吸湿性と耐摩耗性に優れかつ耐酸化分解性が良好な海島型複合繊維に関する。

ポリエステル繊維は、安価であり、機械的特性やドライ感に優れているため、幅広い用途において用いられている。しかし、吸湿性に乏しいため、夏場の高湿時には蒸れ感の発生、冬場の低湿時には静電気の発生など、着用快適性の観点において解決すべき課題を有している。

上記の欠点を改善するため、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与する方法について、これまでに種々の提案がなされている。吸湿性を付与するための一般的な方法として、ポリエステルへの親水性化合物の共重合や親水性化合物の添加などが挙げられ、親水性化合物の一例としてポリエチレングリコールが挙げられる。

また、ポリエチレングリコールを含むポリアルキレングリコールを構成成分とし、その他の添加剤等を含有するポリエステル組成物についても、これまでに種々の方法が提案されている。

例えば、特許文献１では、高分子量のポリエチレングリコールが共重合されたポリエステルを島成分とすることでポリエステル繊維へ吸湿性を付与し、最外層厚みと繊維直径を制御することで熱水処理時の海成分の割れを抑制し、ハーフヒンダードフェノールとリン系酸化防止剤を併用することで耐酸化発熱性を付与した海島型複合繊維が提案されている。

特許文献２では、高分子量のポリエチレングリコールが共重合されたポリエステルを芯成分とすることでポリエステル繊維へ吸湿性を付与し、芯部を一部露出することで熱水処理時の鞘成分の破壊を抑制し、セミヒンダードフェノール系酸化防止剤を含むことで黄変抑制を付与した芯鞘型複合繊維が提案されている。

特許文献３では、ポリエーテルブロックアミドを島成分、ＰＥＴを海成分とした、吸湿性と制電性を有する海島型複合繊維が提案されている。

特許文献４では、高分子量のポリエチレングリコールが共重合されたポリエステルを島成分とすることでポリエステル繊維へ吸湿性を付与し、最外層厚みと繊維直径を制御することで熱水処理時の海成分の割れを抑制した海島型複合繊維が提案されている。

ＷＯ２０１９／１７６８１１号公報 特表２０１９−５０２０３６号公報 特開２０１６−６９７７０号公報 特開２０２０−０２００７６号公報

しかしながら、上記特許文献１の海島型複合繊維では耐酸化発熱性が必ずしも解消されておらず、例えば実施例に開示された島数は６島で１週配置である海島型複合繊維は摩耗時に海成分が割れて島成分が露出し、耐酸化発熱性が低下するという課題があった。

特許文献２には、芯成分の一部が露出しているため、摩耗時に芯成分と鞘成分の剥離が容易に発生するという課題があった。

特許文献３では、吸放湿特性には優れるが酸化防止剤を含んでいないポリエーテルアミド共重合物を島成分として用いているため、耐酸化発熱性を有さないという課題があった。

特許文献４の海島型複合繊維では耐酸化発熱性が必ずしも解消されておらず、例えば実施例に開示された島数は６島で１週配置である海島型複合繊維は摩耗時に海成分が割れて島成分が露出し、耐酸化発熱性が低下するという課題があった。

本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決し、織物や編物などの繊維構造体とした際の染め斑や毛羽の発生が少なく品位に優れるとともに、染色等の熱水処理後においても吸湿性に優れ、さらには、水洗濯処理後（ＪＩＳ Ｌ０２１７）後の黄変抑制が可能であり、耐酸化分解性が良好でドライクリーニング処理後（ＪＩＳ Ｌ１０９６）または水洗濯処理後の酸化発熱抑制が可能であることから、衣料用途に好適に採用できる海島型複合繊維を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために、次の手段を採用する。

下記（１）〜（８）の特徴を有する吸湿性及び耐摩耗性に優れた海島型複合繊維。
（１）単糸繊度が０．５〜２．５ｄｔｅｘである
（２）繊維横断面の中心に対して、非点対称となるように島を配置されている
（３）繊維横断面における最外層厚みＴと繊維直径Ｒの比（Ｔ／Ｒ）が０．０５〜０．４０
（４）繊維横断面における最外層厚みTが１．５〜４．５μｍ
（最外層厚みとは、繊維の半径と、最外周に配置された島成分の頂点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海成分の厚みを表す）
（５）熱水処理後の吸湿率差（ΔMR）が２．０〜１０．０％
（６）島成分が吸湿性を有する共重合ポリエステル系ポリマーである
（７）下記化学式（１）で表されるフェノール基の含有量が２〜４０ｍｍｏｌ／ｋｇ

（８）リンの含有量が３〜１５ｍｍｏｌ／ｋｇ

本発明によって得られる海島型複合繊維は、染色等の熱水処理においても高品位かつ吸湿性、耐摩耗性に優れ、さらには、水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７）後の黄変抑制が可能であり、耐酸化分解性が良好でドライクリーニング処理後（ＪＩＳ Ｌ１０９６）または水洗濯処理後の酸化発熱の抑制が可能であることから、特に衣料用途において好適に用いることができる。

（ａ）〜（ｈ）は、本発明の海島型複合繊維の断面形状の一例を示す図である。（ｉ）は芯鞘複合繊維、（ｊ）は公知例（特許文献１や４）の海島型複合繊維の断面形状を示す図である。 は、本発明の海島型複合繊維の製造方法で用いる海島複合口金の一例であって、（ａ）は海島複合口金を構成する主要部分の正断面図、（ｂ）は分配プレートの一部の横断面図、（ｃ）は吐出プレートの横断面図である。 分配プレートの一例の一部である。 分配プレートにおける分配溝および分配孔配置の一例である。

以下、本発明を詳細に説明する。

まず、本発明の吸湿性および耐摩耗性に優れた海島型複合繊維およびそれを一部に用いる繊維構造体について説明する。

本発明における単糸繊度とは、単繊維１００００ｍ当りの重量（ｇ）のことであり、マルチフィラメント１００００ｍ当りの重量（ｇ、総繊度）をフィラメント数で除した値を表す。単糸繊度が小さいほど単糸繊度の繊維径が小さく、比表面積が大きくなり、繊維構造体としたときの風合いが柔らかくなる。

本発明の吸湿性海島繊維の単糸繊度は、０．５〜２．５ｄｔｅｘであることが好ましい。単糸繊度の下限は、機械特性が良好となり品位を維持することができるという点から、０．５ｄｔｅｘ以上が好ましい。機械特性が向上するという点から、０．８ｄｔｅｘ以上がより好ましい。単糸繊度の上限は、繊維ならびに繊維構造体の柔軟性を発現することができるという点から、２．５ｄｔｅｘ以下が好ましい。より柔らかな風合いが発現できるという点から２．０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、１．５ｄｔｅｘ以下が更に好ましく、１．２ｄｔｅｘ以下が特に好ましい。

本発明の海島型複合繊維は、繊維横断面の中心に対して、非点対称となるように島が配置されることが好ましい。点対称とは図形を１８０°回転した時に元の図形と重なる「対称の中心」が存在することを表すが、本発明における非点対称とは「対称の中心」が存在しないことをいう。島を非点対称となるように配置することで、島に配置した吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴う応力の直線状の集中を回避できるため、海成分へかかる応力の分散の分散効果が大きくなり、海成分の割れを抑制でき、海成分の割れに起因した染め斑や毛羽の発生が少なくなり、品位に優れる。さらに、吸湿成分の溶出が抑制され、熱水処理後においても高い吸湿性が発現する。また、海成分の染色により、十分な発色性を得ることができ、発色性の点においても、高品位の繊維ならびに繊維構造体を得ることができる。非点対称な島成分の配置の具体例を図１（a）〜（ｈ）に示すが、この限りではない。

本発明の海島型複合繊維の島数は、３〜５であることが好ましい。海島型複合繊維の島数が３個以上であれば、島成分である吸湿性ポリマーの分散配置により、染色等の熱水処理において吸湿性ポリマーの体積膨潤により発生する応力を分散する効果が発現するため、従来の芯鞘型複合繊維の課題であった応力集中に起因した鞘成分の割れを抑制できるため好ましい。島数が６個以上では、吸湿性ポリマーの体積膨潤により発生する応力を分散する効果が低減してしまうため、島数は５個以下が好ましい。

本発明の海島型複合繊維の島成分は、１〜３周に配置されていることが好ましい。本発明では、繊維横断面において同心円状に配置されている島成分のうち、１つの円上に配置された島成分を１周と定義し、直径の異なる同心円の数が周数となる。なお、繊維横断面の中心に１つの島成分が配置されている場合には、中心に配置された１つの島成分で１周と定義する。図１（ａ）〜（ｈ）は本発明の海島型複合繊維の断面形状の一例であり、それぞれ島成分が、図１（ａ）、（ｂ）、（ｅ）では１周、図１（ｃ）、（ｄ）、（ｆ）では２周、図１（ｇ）、（ｈ）では３周に配置されている。染色等の熱水処理において吸湿性ポリマーの体積膨潤により発生する応力について、繊維横断面における応力分布の詳細な解析により、芯鞘型複合繊維では芯成分と鞘成分との界面で応力が最大となる結果を得た。すなわち、芯鞘型複合繊維では、芯成分の吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴い、応力が最大となる芯成分と鞘成分の界面に亀裂が生じ、もの亀裂が繊維表層まで伝播することで、鞘成分の割れが生じることがわかった。一方で、海島型複合断面では、島成分が分散配置されるため、応力の分散化も可能となり、最大応力も芯鞘型複合糸に比べ小さくなるため、島成分の吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴った、応力が最大となる島成分の繊維表層側と海成分の界面で生じた亀裂が、繊維表層まで伝播し、海成分の割れが引き起こされる、といった現象が抑制される。これらの観点から、島成分の配置は１周が好ましく、２周がより好ましく、３周が特に好ましい。しかし、後述するが、本発明の海島型複合繊維は、繊維横断面において、最外層厚み（Ｔ）が１．５〜４．５μｍであることが好ましいく、そのためには、島成分の配置は２周が好ましく、最外層厚み（Ｔ）を大きくできるという点から１周が特に好ましい。島成分の吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴った、島成分と海成分の界面で生じる応力の分散化という点と、最外層厚み（Ｔ）を大きくするという点は相反関係にあるが、これらのバランスを考慮すると、島成分の配置は１周が最も好ましい。

本発明の海島型複合繊維は、繊維横断面において、最外層厚み（Ｔ）と繊維直径（Ｒ）の比：Ｔ／Ｒが０．０５〜０．４０であることが好ましい。本発明における最外層厚みとは、繊維の半径と、最外周に配置された島成分の頂点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海成分の厚みを表す。本発明における最外層厚み（Ｔ）と繊維直径（Ｒ）の比：Ｔ／Ｒとは、実施例記載の方法で算出される値を指す。Ｔ／Ｒが０．０５以上であれば、繊維直径に対する最外層の厚みが十分に確保されるため、染色等の熱水処理によって、島に配置した吸湿性ポリマーの体積膨張に伴う海成分の割れを抑制することができ、海成分の割れに起因した染め斑や毛羽の発生が少なくなり、品位に優れる。さらに、吸湿成分の溶出が抑制され、熱水処理後においても高い吸湿性が発現する。また、海成分の染色により、十分な発色性を得ることができ、発色性の点においても、高品位の繊維ならびに繊維構造体を得ることができる。品位に優れ、高い吸湿性が維持できるという点から、海島型繊維のＴ／Ｒは０．１０以上がより好ましく、０．１５以上がさらに好ましく、０．２０以上が特に好ましい。また、Ｔ／Ｒが０．４０以下であれば、繊維直径に対する最外層の厚みによって、島に配置した吸湿性ポリマーの体積膨潤が損なわれず、吸湿性ポリマーによる吸湿性が発現し、吸湿性の高い繊維ならびに繊維構造体を得ることが出来る。高い吸湿性が得られるという点から、海島型繊維のＴ／Ｒは０．３２以下がより好ましく、０．２５以下がさらに好ましく、０．２３以下が特に好ましく、０．２１以下が最も好ましい。

本発明の海島型複合繊維は、繊維横断面において、最外層厚み（Ｔ）が１．５〜４．５μｍであることが好ましい。本発明における最外層厚みとは、繊維の半径と、最外周に配置された島成分の頂点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海成分の厚みを表す。本発明における最外層厚みＴとは、実施例記載の方法で算出される値を指す。海島型複合繊維の最外層厚みが１．５μｍ以上であれば、最外層の厚みが十分に確保されるため、染色等の熱水処理によって、島に配置した吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴う海成分の割れを抑制することができ、海成分の割れに起因した染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れ、かつ吸湿性ポリマーの溶出が抑制され、熱水処理後においても高い吸湿性を発現するため好ましい。また、海成分の染色により、十分な発色性を得ることができ、発色性の点においても、高品位の繊維ならびに繊維構造体を得ることができるため好ましい。海島型複合繊維の最外層厚みは１．７μｍ以上がより好ましく、２．０μｍ以上がさらに好ましい。一方、海島型複合繊維の最外層厚みが４．５μｍ以下であれば、繊維直径に対する最外層厚みによって、島に配置した吸湿性ポリマーの体積膨潤が損なわれず、吸湿性ポリマーによる吸湿性が発現し、吸湿性の高い繊維ならびに繊維構造体を得ることができるため好ましい。海島型複合繊維の最外層厚みは４．０μｍ以下がより好ましく、３．５μｍ以下がさらに好ましく、３．０μｍ以下が特に好ましく、２．５μｍ以下が最も好ましい。

本発明の海島型複合繊維の海成分／島成分の複合比率（重量比）は５０／５０〜９０／１０であることが好ましい。本発明における海島型複合繊維の海成分／島成分の複合比率（重量比）とは、実施例記載の方法で算出される値を指す。海島型複合繊維の海成分の複合比率が５０重量％以上であれば、海成分によるハリ、コシ缶やドライな感触が得られるため好ましい。また、延伸時や仮撚時の外力による海成分の割れや、吸湿時や吸水時の島成分の吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴う海成分の割れが抑制されるため、染め斑や毛羽の発生による品位の低下や、染色等の熱水処理時に熱水への島成分の吸湿性を有するポリマーの溶出による吸湿性の低下が抑制されるため好ましい。海島型複合背にの海成分の複合比率は５５重量％以上であることがより好ましく、６０重量％以上であることがさらに好ましい。一方、海島型複合繊維の海成分の複合比率が９０重量％以下、すなわち島成分の複合比率が１０重量％以上であれば、島成分の吸湿性ポリマーによる吸湿性が発現し、吸湿性に優れた海島型複合繊維が得られるため好ましい。海島型複合繊維の海成分の複合比率は８５重量％以下であることがより好ましく、８０重量％以下であることがさらに好ましい。

本発明の海島型複合繊維の海成分は、結晶性を有していることが好ましい。海成分が結晶性を有していれば、実施例記載の方法による補外融解開始温度の測定において、結晶の融解に伴う融解ピークが観測される。海成分が結晶性を有していれば、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れるため好ましい。また、染色等の熱水処理時に熱水への海成分の溶出が抑制されるため好ましい。

本発明の海島型複合繊維の海成分の具体例として、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンなどが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、ポリエステルは、機械的特性や耐久性に優れるため好ましい。また、海成分がポリエステルやポリオレフィンなどの疎水性ポリマーの場合には、島成分の吸湿性ポリマーによる吸湿性と、海成分の疎水性ポリマーによるドライ感を両立でき、着用快適性に優れた繊維構造体を得られるため好ましい。

本発明の海島型複合繊維の海成分に関する前記ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステル、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などの脂肪族ポリエステルなどが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートは、機械的特性や耐久性に優れ、製造時ならびに使用時の取り扱い性が良好であるため好ましい。また、ポリエチレンテレフタレートはポリエステル繊維特有のハリ、コシ感が得られるため好ましく、ポリブチレンテレフタレートは結晶性が高いため好ましい。

本発明の海島型複合繊維の海成分は、カチオン可染性ポリエステルであることが好ましい。ポリエステルがスルホン酸基などのアニオン部位を有していれば、カチオン部位を有するカチオン染料との相互作用により、カチオン可染性を有する。海成分がカチオン可染性ポリエステルであれば、鮮明な発色性を示すとともに、ポリウレタン繊維との混用において染料汚染を防止できるため好ましい。カチオン可染性ポリエステルの共重合成分の具体例として、５−スルホイソフタル酸金属塩があり、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、ルビジウム塩、セシウム塩などが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、リチウム塩、ナトリウム塩が好ましく、特にナトリウム塩が結晶性に優れるため、好適に採用できる。

本発明における海島型複合繊維の島成分である吸湿性を有する共重合ポリエステル系ポリマーとは、親水性高分子とポリエステルの共重合体からなる共重合ポリエステル系ポリマーであり、吸湿率差（△ＭＲ）が２．０％以上である。共重合によって親水性高分子をポリマー骨格の成分とすることで、染色等の熱水処理時に吸湿性ポリマーの熱水への溶出が抑制され、熱水処理後においても高い吸湿性を発現する。また、機械特性が向上するといった効果も発現することから、繊維等の加工品として好適に用いられる。

本発明における吸湿率差（△ＭＲ）とは、軽い運動後の衣服内温湿度を想定した温度３０℃、湿度９０％ＲＨにおける吸湿率と、外気温湿度として温度２０℃、湿度６５％ＲＨにおける吸湿率の差であり、特に断りのない限り実施例記載の方法で測定される値を表す。吸湿性を有するとは△ＭＲが２．０％以上のことであり、△ＭＲの値が大きいほど吸湿性が高く着用快適性が向上する。

本発明の海島型複合繊維の熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は、２．０〜１０．０％であることが好ましい。熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）が２．０〜１０．０％であれば、衣服内の蒸れ感が少なく、着用快適性が発現する。熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）が２．０％より小さいと、吸湿性が低く衣服内の蒸れ感が大きくなる。熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）が１０．０％より大きいと、吸湿時に体積膨潤し、耐摩耗性が低下し、品位が低下する。高吸湿性と品位の観点から、熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．０〜８．０％であることが好ましい。

本発明における親水性高分子としては、具体的に、ポリエーテルやポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等が挙げられるが、これらに制限されない。ポリエステルとの共重合時に反応性に優れるという点からポリエーテルが好ましい。

本発明における共重合ポリエステルの共重合成分であるポリエーテルとしては、具体的に、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の単独重合体や、ポリエチレングリコール―ポリプロピレングリコール共重合体、ポリエチレングリコール−ポリテトラメチレングリコール共重合体等の共重合体が挙げられるが、これらに制限されない。製造及び使用時の取り扱い性に優れるという点から、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールが好ましく、吸湿性に優れるという点からポリエチレングリコールが特に好ましい。

本発明における島成分はポリエチレングリコールを共重合したポリエステルを特徴としている。

本発明において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールは数平均分子量５０００〜２００００であり、得られる共重合ポリエステルに対して１０〜５０重量％共重合していることを特徴としている。ここで、共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの数平均分子量および共重合量の具体的な測定方法は後述するが、共重合ポリエステルをアルカリ水溶液で加水分解した後、ゲル浸透クロマトグラフ（ＧＰＣ）により測定することができる。

本発明において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールを特定の数平均分子量とすることで吸湿特性が極めて大きくなり加工性が良好となる。具体的には共重合ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量が５０００以上で吸湿性能が極めて大きくなる。この理由は明らかとはなっていないが数平均分子量が５０００以上であると、本発明のポリエチレングリコール共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールとポリエステルが特異な構造を形成しており、そのため吸湿性が極めて高くなると考えている。ポリエチレングリコールの数平均分子量は５５００以上がより好ましく、６０００以上が更に好ましい。

本発明において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量が２００００を超えるとポリエステルとの反応性が低下し、重合時の吐出性が劣り、またポリエチレングリコールが熱水で溶け出すという問題が生じる場合がある。ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量は成形性、特に製糸性の観点から１００００以下がより好ましい。

本発明において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの数平均分子量は以下の手順にて算出することができる。共重合ポリエステル、約０．０５ｇを密閉可能なバイアル瓶に採取し、２８重量％のアンモニア水１ｍＬを加え、１２０℃で５時間加熱し試料を溶解する。放冷後、精製水１ｍｌ、６Ｍ塩酸１．５ｍｌを加え、精製水で５ｍｌに定容する。遠心分離後、０．４５μｍフィルターで濾過し、濾液に含まれる片末端封鎖ポリアルキレンオキサイド化合物の数平均分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定する。なお、本発明における共重合成分であるポリエチレングリコールの数平均分子量とは、ＧＰＣにより標準ポリエチレングリコール換算の値として求めたものを指す。

本発明において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの共重合量は１０〜５０重量％であることを特徴としている。ポリエチレングリコールの共重合量が１０重量％より少ないと得られた共重合ポリエステルの吸湿性が小さく、ポリエチレングリコールを共重合しないポリエステルと同等程度の吸湿性となり、衣服内の蒸れ感が大きくなる。高い吸湿性を得ることができるという観点から、ポリエチレングリコールの共重合量は、１０重量％以上が好ましく、２０重量％以上がより好ましく、３０重量％以上が更に好ましく、４０重量％以上が特に好ましい。また、耐熱性、溶融成形性、例えば紡糸性の観点からポリエチレングリコールの添加量は５０重量％以下である必要がある。５０重量％を超えると得られた共重合ポリエステルが高い温度域での使用に耐えられない、あるいは成形品の機械的強度が低下する場合がある。

本発明において、ポリエステルに共重合されたポリエチレングリコールの共重合量は以下の手順にて算出することができる。まず、繊維、約０．０５ｇを示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）の測定パンに採取し、室温から３００℃まで加熱し、海成分と島成分由来の融解ピークを特定する。海成分の融解ピークの熱量から、海成分の割合を算出し、島成分の割合を算出する。さらに、繊維、約０．０８ｇを核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）の測定チューブに採取し、重水素化１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−イソプロパノール（ＨＦＩＰ）１ｇを加え溶解する。この溶液を１Ｈ−ＮＭＲ測定行い、ＤＳＣ測定から算出した島成分の割合を用いることで、ポリエステル組成物に共重合されたポリエチレングリコールの共重合量を算出することができる。

本発明においてポリエチレングリコールが共重合したポリエステルとしては、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを主成分とする縮合反応により得られる重合体ないしは共重合体である場合には、ジカルボン酸またはそのエステル形成誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを、エステル化反応またはエステル交換反応し、次いで重縮合反応することにより製造することができる。

共重合成分のポリエチレングリコールの添加時期は、例えば、エステル化反応またはエステル交換反応前、エステル化反応またはエステル交換反応が実質的に終了した時点から重縮合反応が開始されるまで、重縮合反応が実質的に終了した後などの任意の段階に添加される。

本発明のポリエチレングリコールが共重合したポリエステルの製造方法においては、芳香族ジカルボン酸と、１，４−ブタンジオールを５０モル％以上含むジオールを用いてエステル化反応を行うことが好ましい。

芳香族ジカルボン酸としては、例えば、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、および５−ナトリウムスルホイソフタル酸等が挙げられる。

耐熱性、機械特性および染色性に優れるポリエステル組成物を効率的に製造できるという点で、全ジカルボン酸成分中、テレフタル酸が５０モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがさらに好ましく、１００モル％であることが最も好ましい態様である。テレフタル酸以外の芳香族ジカルボン酸成分として、イソフタル酸および２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を併用することも好ましい態様である。

ジオールとしては、芳香族ジオール、脂肪族ジオール、脂環式ジオール、複素環式ジオールなどが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。

上記の芳香族ジオールとしては、例えば、ポリオキシエチレン−（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−（２．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−（２．８）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、およびポリオキシエチレン−（３．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のエチレンオキサイドを付加したビスフェノールＡ誘導体と、ポリオキシプロピレン−（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン−（２．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン−（２．８）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、およびポリオキシプロピレン−（３．０）−２，２−ビス
（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のプロピレンオキサイドを付加したビスフェノールＡ誘導体等が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。

上記の他の脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。

上記の脂環式ジオールとしては、例えば、シクロペンタンジオール、１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、および１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。

上記の複素環式ジオールとしては、例えば、イソソルビド、イソマンニド、およびイソイデット等が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。

結晶化特性、成形性、耐熱性および機械特性に優れるポリブチレンテレフタレートを効率的に製造できるという点から、全ジオール成分中、１，４−ブタンジオールが５０モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがさらに好ましく、１００モル％であることが最も好ましい態様である。１，４−ブタンジオール以外のジオール成分として、エチレングリコール、１，３−プロパンジオールおよび１，４−シクロヘキサンジメタノールを併用することも好ましい態様である。

本発明の吸湿性海島複合繊維には、下記化学式（１）で表されるフェノール系酸化防止剤を更に含むことを特徴としている。

本発明の吸湿性海島複合繊維に含有されるフェノール系酸化防止剤としては、具体的には、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ブチルヒドロキシアニソール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、ステアリル−β−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、３，９−ビス｛１，１−ジメチル−２−｛β−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝エチル｝２，４，８，１０−テトラオキサスピロ｛５，５｝ウンデカン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、ビス｛３，３’−ビス−（４’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチルフェニル）ブチリックアシッド｝グリコールエステル、トコフェロール、ペンタエリスリトール−テトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）プロピオネート）、ビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオン酸］［エチレンビス（オキシエチレン）］、１,３,５−トリス［［４−（１，１−ジメチルエチル）−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルフェニル］メチル］−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオンなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらのフェノール系化合物は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。酸化分解抑制効果が高くかつ水洗濯処理の際に生成される黄色のキノン系化合物の量が減少し、黄変抑制効果が高いという観点から、ビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオン酸］［エチレンビス（オキシエチレン）］（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ２４５）、３，９−ビス｛１，１−ジメチル−２−｛β−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝エチル｝２，４，８，１０−テトラオキサスピロ｛５，５｝ウンデカン（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−８０）、１,３,５−トリス［［４−（１，１−ジメチルエチル）−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルフェニル］メチル］−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン（ＲＩＡＮＩＮＬＯＮ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製、ＴＨＡＮＯＸ１７９０）を好適に採用できる。

これらのフェノール系酸化防止剤は、海成分のポリマーに含まれていても良いし、島成分のポリマーに含まれていても良いし、海成分と島成分の両方に含まれていても良い。複合繊維を、ドライクリーニング処理（ＪＩＳ Ｌ１０９６）または水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７）を実施後の耐酸化発熱性が向上するという点から、島成分のポリマーにこれらのフェノール系酸化防止剤が含まれていることが好ましい。

本発明の吸湿性海島複合繊維に含有されるフェノール系酸化防止剤の種類は以下の手順で同定することができる。約３ｇの繊維をＨＦＩＰ４０ｍＬに溶解後、トルエンを８０ｍＬ添加する。その後、メタノール１２０ｍＬを加え、析出させる。調整した溶液を０．４５μｍフィルターで濾過し、エバポレーターを用いて濾液から溶媒を除去し、酸化防止剤を得ることができる。得られた酸化防止剤をＮＭＲ測定チューブに入れ、重水素化ＨＦＩＰ１ｇを加え溶解する。この溶液を１Ｈ−ＮＭＲ測定行うことで、繊維中に含有されるフェノール系酸化防止剤の構造が判明し、種類を同定することができる。

本発明の吸湿性海島複合繊維は、上記フェノール系酸化防止剤を更に２．０〜４０．０ｍｍｏｌ／ｋｇ含有することを特徴としている。フェノール系酸化防止剤の含有量が２．０ｍｍｏｌ／ｋｇより少ないと、複合繊維を、ドライクリーニング処理（ＪＩＳ Ｌ１０９６）または水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７）を実施後の耐酸化発熱性が低下し、９０時間未満で酸化発熱が発生する。耐酸化発熱性を付与することが出来るという点から、フェノール系酸化防止剤の含有量の下限値は８．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上がより好ましく、１４．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上がさらに好ましく、２０．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上が特に好ましく、２４．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上が最も好ましい。また、フェノール系酸化防止剤の含有量が４０．０ｍｍｏｌ／ｋｇより多いと、繊維の配向が抑制されるため繊維強度が低下し、製編、製織工程における糸切れの多発や、使用時の毛羽発生による品位低下が起こる。繊維強度の観点から、フェノール系酸化防止剤の含有量の上限値は、３５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下がより好ましく、３０．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下がさらに好ましい。

本発明の複合繊維の耐酸化発熱試験は以下の手順で実施する。ドライクリーニング処理（ＪＩＳ Ｌ１０９６）または水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７）を実施した試料を円筒形容器の深さ２５ｍｍまで積み重ね、その中心部に熱電対を設置する。更に試料を積み重ねて円筒形容器に隙間無く充填する。試料を充填した円筒形容器を１５０℃に設定した恒温乾燥機に入れ、酸化発熱が開始する時間を測定する。酸化発熱開始時間が１００時間以上であれば合格、９０時間以上であれば良好、９０時間未満であれば不合格とした。

本発明の吸湿性海島複合繊維に含有されるフェノール系酸化防止剤の含有量は、以下の手順で算出できる。約３ｇの繊維をＨＦＩＰ４０ｍＬに溶解後、トルエンを８０ｍＬ添加する。その後、メタノール１２０ｍＬを加え、析出させる。調整した溶液を０．４５μｍフィルターで濾過し、得られた濾液を測定用試料し、ＨＰＬＣ測定行うことで、繊維中に含有されるフェノール系酸化防止剤の含有量を算出することができる。

本発明の吸湿性海島複合繊維には、リン系酸化防止剤を含むことを特徴としている。リン系酸化防止剤を含んでいることで、水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７）に使用される次亜塩素酸系漂白剤によるフェノールの失活が抑制され、水洗濯処理後も高い耐酸化発熱性を発現する。本発明の吸湿性海島複合繊維に含まれるリン系酸化防止剤は、リン元素を有した化合物であれば特に制限はない。具体的には、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、ビス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリト−ルジフォスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）［１，１ビフェニル］−４，４’−ジイルビスホスホナイト、テトラ（Ｃ１２〜Ｃ１５アルキル）−４，４’-イソプロピリデンジフェニルジホスファイト、３，９−ビス（２，６−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）−２，４，８，１０−テトラオキサ−３，９−ジホスファスピロ［５，５ウンデカン］、１，１’−ビフェニル−４，４’−ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）］等があげられる。これらのリン系酸化防止剤は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８）、３，９−ビス（２，６−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）−２，４，８，１０−テトラオキサ−３，９−ジホスファスピロ［５，５ウンデカン］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＰＥＰ−３６）、テトラ（Ｃ１２〜Ｃ１５アルキル）−４，４’-イソプロピリデンジフェニルジホスファイト（城北化学製、ＪＡ−８０５）、１，１’−ビフェニル−４，４’−ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ Ｐ−ＥＰＱ）は、水洗濯処理後の耐酸化分解性良好であるため、好適に採用でき、水洗濯処理後の黄変抑制の観点から、Ｐ−ＥＰＱまたはＰＥＰ−３６が更に好ましい。紡糸前のチップ乾燥時にブリードアウト抑制可能という観点から、ＰＥＰ−３６が特に好ましい。

これらのリン系酸化防止剤は、海成分のポリマーに含まれていても良いし、島成分のポリマーに含まれていても良いし、海成分と島成分の両方に含まれていても良い。複合繊維を、ドライクリーニング処理（ＪＩＳ Ｌ１０９６）または水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７）を実施後の耐酸化発熱性が向上するという点から、島成分のポリマーにこれらのリン系酸化防止剤が含まれていることが好ましい。

本発明の吸湿性海島複合繊維に含有されるリン系酸化防止剤の種類は以下の手順で同定することができる。約３ｇの繊維をＨＦＩＰ４０ｍＬに溶解後、トルエンを８０ｍＬ添加する。その後、メタノール１２０ｍＬを加え、析出させる。調整した溶液を０．４５μｍフィルターで濾過し、エバポレーターを用いて濾液から溶媒を除去し、酸化防止剤を得ることができる。得られた酸化防止剤をＮＭＲ測定チューブに入れ、重水素化ＨＦＩＰ１ｇを加え溶解する。この溶液を１Ｈ−ＮＭＲ測定を行うことで、繊維中に含有されるリン系酸化防止剤の構造が判明し、種類を同定することができる。

本発明の吸湿性海島複合繊維は、上記リン系酸化防止剤をリン量として３．０〜１５．０ｍｍｏｌ／ｋｇ含有することを特徴としている。リン系酸化防止剤のリン量含有量が３．０ｍｍｏｌ／ｋｇよりも少ないと水洗濯処理（ＪＩＳ Ｌ０２１７）実施後に黄変が発生し、耐酸化発熱性が低下し、９０時間未満で酸化発熱が発生する場合がある。耐酸化発熱性を付与することが出来るという点から、リン系酸化防止剤の含有量の下限値はリン量として６．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上がより好ましく、７．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上がさらに好ましい。また、リン系酸化防止剤のリン量含有量が１５．０ｍｍｏｌ／ｋｇより多いと、繊維の配向が抑制されるため繊維強度が低下し、製編、製織工程における糸切れの多発や、使用時の毛羽発生による品位低下が起こる場合がある。繊維強度の観点から、リン系酸化防止剤の含有量の上限値はリン量として１３．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下がより好ましく、１０．０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下がさらに好ましい。

本発明の吸湿性海島複合繊維に含有されるリン系酸化防止剤の含有量は、以下の手順で算出できる。約３ｇの繊維に硫酸１０ｍＬを加えサンドバス上にて２５０℃で分解させる。過塩素酸１．０ｍＬを加え、さらに３００℃で分解させる。試料が無色透明になったら、３５０℃で分解し、硫酸還流を行う。冷却後、２０％水酸化ナトリウム水溶液で中和する。得られた溶液と試料溶液として、分光光度計にて７２０ｎｍにおける吸光度を測定し、リン量を算出することができる。

本発明のポリエステル組成物に含有されるリン系酸化防止剤は、窒素雰囲気下、１０℃／分の昇温速度で熱重量示差熱分析装置（ＴＧ−ＤＴＡ）にて加熱減量評価を行ったとき、５％重量減少温度が１７０℃以上であることを特徴とする。５％重量減少温度が１７０℃未満のとき、混練時や紡糸時に、分解および／または揮発してしまい、得られる繊維の耐酸化発熱性や黄変抑制効果が低下する傾向にある。耐酸化発熱性や黄変抑制効果が発現するという観点から、５％重量減少温度は１７０℃以上が好ましく、１８０℃以上がより好ましく、２００℃以上が更に好ましく、２２０℃以上が特に好ましい。

本発明のポリエステル組成物に含有されるリン系酸化防止剤は、１分子中にリン原子を２個以上含む分子構造であることを特徴とする。１分子中のリン原子が１個の分子構造のリン系酸化防止剤を用いると、混練時や紡糸時に揮発してしまい、得られる繊維の耐酸化発熱性や黄変抑制効果が低下する。耐酸化発熱性や黄変抑制効果が発現するという観点から、リン系酸化防止剤は、１分子中にリン原子を２個以上含む分子構造であることが好ましい。

本発明のポリエステル組成物に含有されるリン系酸化防止剤は、融点が８０℃以上であることを特徴とする。リン系酸化防止剤の融点が８０℃未満のとき、混練時や紡糸時に、分解および／または揮発してしまい、得られる繊維の耐酸化発熱性や黄変抑制効果が低下する傾向にある。耐酸化発熱性や黄変抑制効果が発現するという観点から、融点は８０℃以上が好ましく、１００℃以上がより好ましく、１５０℃以上が更に好ましく、１８０℃以上が特に好ましく、２００℃以上が最も好ましい。

本発明のポリエステル組成物に含有されるリン系酸化防止剤は、下記化学式（２）または化学式（３）で表される分子構造を有していることを特徴とする。

化学式（２）で表される分子構造を有するリン系酸化防止剤としては、クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ（登録商標） Ｐ−ＥＰＱを挙げることができる。

化学造式（３）で表される分子構造を有するリン系酸化防止剤としては、ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブ（登録商標）ＰＥＰ−３６を挙げることができる。

本発明の海島型複合繊維の製造で用いられるフェノール系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤の添加時期や添加法に関しては特に制限はない。海成分および／または島成分を一旦冷却固化後再溶融した状態で混練してもよく、また、海成分および／または島成分と直接ブレンドしてもよい。強制的に吸湿性ポリマーと混ぜる観点から、島成分を一旦冷却固化後再溶融した状態で二軸混練機にて混練するのが好ましい。

本発明の海島型複合繊維の製造において、チオプロピオネート化合物などの硫黄系酸化防止剤の添加に関しては特に制限はないが、得られる繊維の明度の観点から硫黄系酸化防止剤を添加しないことが好ましい。

本発明の海島型複合繊維は、海成分および／または島成分に副次的添加物を加えて種々の改質が行われたものであってもよい。副次的添加剤の具体例として、相溶化剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、蛍光増白剤、離型剤、抗菌剤、核形成剤、熱安定剤、帯電防止剤、着色防止剤、調整剤、艶消し剤、消泡剤、防腐剤、ゲル化剤、ラテックス、フィラー、インク、着色料、染料、顔料、香料などが挙げられるが、これらに限定されない。これらの副次的添加物は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。

本発明の海島型複合繊維は、繊維の断面形状に関して特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができ、真円状の円形断面であってもよく、非円形断面であってもよい。非円形断面の具体例として、多葉形、多角形、扁平形、楕円形などが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明の海島型複合繊維は、繊維の形態に関して特に制限がなく、モノフィラメント、マルチフィラメント、ステープルなどのいずれの形態であってもよい。

本発明の海島型複合繊維は、一般の繊維と同様に仮撚や撚糸などの加工が可能であり、製織や製編についても一般の繊維と同様に扱うことができる。

本発明の海島型複合繊維および／または仮撚糸からなる繊維構造体の形態は、特に制限がなく、公知の方法に従い、織物、編物、パイル布帛、不織布や紡績糸、詰め綿などにすることができる。また、本発明の海島型複合繊維および／または仮撚糸からなる繊維構造体は、いかなる織組織または編組織であってもよく、平織、綾織、朱子織あるいはこれらの変化織や、経編、緯編、丸編、レース編あるいはこれらの変化編などが好適に採用できる。

本発明の海島型複合繊維は、繊維構造体にする際に交織や交編などによって他の繊維と組み合わせてもよいし、他の繊維との混繊糸とした後に繊維構造体としてもよい。

次に、本発明の海島型複合繊維の製造方法を以下に示す。

本発明の海島型複合繊維の製造方法として、公知の溶融紡糸方法、延伸方法、仮撚などの捲縮加工方法を用いることができる。

本発明では溶融紡糸を行う前に、海成分、島成分を乾燥させ、含水率を３００ｐｐｍ以下としておくことが好ましい。含水率が３００ｐｐｍ以下であれば、溶融紡糸の際に加水分解による分子量低下や水分による発泡が抑制され、安定して紡糸を行うことができるため好ましい。含水率は１００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５０ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。

本発明では、事前に乾燥したチップをエクストルーダー型やプレッシャーメルター型などの溶融紡糸機へ供給して、海成分と島成分を別々に溶融し、計量ポンプで計量する。その後、紡糸ブロックにおいて加温した紡糸パックへ導入して、紡糸パック内で溶融ポリマーを濾過した後、後述する海島複合口金で海成分と島成分を合流させて海島構造として、紡糸口金から吐出して繊維糸条とする。

本発明では、海島複合口金として、例えば、特開２００７−１００２４３号公報に開示されているパイプ群が配置された従来公知のパイプ型海島複合口金を用いて製造してもよい。しかしながら、従来のパイプ型海島複合口金では、最外層の海成分の厚みは１５０ｎｍ程度が技術の限界であり、本発明の必須要件である繊維横断面における最外層厚みＴと繊維直径Ｒの比（Ｔ／Ｒ）を満たすことが困難である。そのため、本発明では、特開２０１１−１７４２１５号公報に記載の海島複合口金を用いた方法が好適に用いられる。

本発明に用いる海島複合口金の一例として、図２〜４に示す部材で構成される海島複合口金について説明する。図２（ａ）〜（ｃ）は、本発明に用いる海島複合口金の一例を模式的に説明するための説明図であって、図２（ａ）は海島複合口金を構成する主要部分の正断面図、図２（ｂ）は分配プレートの一部の横断面図、図２（ｃ）は吐出プレートの一部の横断面図である。図２（ｂ）および図２（ｃ）は図２（ａ）を構成する分配プレートおよび吐出プレートであって、図３は分配プレートの平面図、図４は本発明における分配プレートの一部の拡大図であり、それぞれが一つの吐出孔に関わる溝および孔として記載したものである。

以下、複合ポリマー流が計量プレート、分配プレートを経て形成され、吐出プレートの吐出孔から吐出されるまでの過程を説明する。紡糸パック上流からポリマーＡ（島成分）とポリマーＢ（海成分）が、図２の計量プレートのポリマーＡ用計量孔（１０−（ａ））およびポリマーＢ用計量孔（１０−（ｂ））に流入し、下端に穿設された孔絞りによって計量された後、分配プレートに流入される。分配プレートでは、計量孔１０から流入したポリマーを合流するための分配溝１１（図３：１１−（ａ）、１１−（ｂ））とこの分配溝の下面にはポリマーを下流に流すための分配孔１２（図４：１２−（ａ）、１２−（ｂ））が穿設されている。また、複合ポリマー流の最外層に海成分であるポリマーＢから構成される層を形成するため、図３に示すような分配孔を底面に穿設した環状溝１６が設置される。

この分配プレートから吐出されたポリマーＡおよびポリマーＢによって構成された複合ポリマー流は、吐出導入孔１３から吐出プレート９に流入される。次に、複合ポリマー流は、所望の径を有した吐出孔に導入する間に縮小孔１４によって、ポリマー流に沿って断面方向に縮小され、分配プレートで形成された断面形態を維持して、吐出孔１５から吐出される。

海島複合口金から吐出された繊維糸条は、冷却装置によって冷却固化し、第１ゴデットローラーで引き取り、第２ゴデットローラーを介してワインダーで巻き取り、巻取糸とする。なお、紡糸操業性、生産性、繊維の機械的特性を向上させるために、必要に応じて紡糸口金下部に２〜２０ｃｍの長さの加熱筒や保温筒を設置してもよい。また、給油装置を用いて繊維糸条へ給油してもよく、交絡装置を用いて繊維糸条へ交絡を付与してもよい。

溶融紡糸における紡糸温度は、海成分、島成分の融点や耐熱性などに応じて適宜選択することができるが、２４０〜３２０℃であることが好ましい。紡糸温度が２４０℃以上であれば、紡糸口金より吐出された繊維糸条の伸長粘度が十分に低下するため吐出が安定し、さらには、紡糸張力が過度に高くならず、糸切れを抑制することができるため好ましい。紡糸温度は２５０℃以上であることがより好ましく、２６０℃以上であることが更に好ましい。一方、紡糸温度が３２０℃以下であれば、紡糸時の熱分解を抑制することができ、繊維の機械的特性の低下や着色を抑制できるため好ましい。紡糸温度は３１０℃以下であることがより好ましく、３００℃以下であることが更に好ましい。

溶融紡糸における紡糸速度は、海成分、島成分の組成、紡糸温度などに応じて適宜選択することができる。一旦溶融紡糸を行って巻き取った後、別途、延伸または仮撚を行う二工程法の場合の紡糸速度は、５００〜６０００ｍ／分であることが好ましい。紡糸速度が５００ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れを抑制することができるため好ましい。二工程法の場合の紡糸速度は１０００ｍ／分以上であることがより好ましく、１５００ｍ／分以上であることが更に好ましい。一方、紡糸速度が６０００ｍ／分以下であれば、紡糸張力の抑制により糸切れなく、安定した紡糸を行うことができるため好ましい。二工程法の場合の紡糸速度は４５００ｍ／分以下であることがより好ましく、４０００ｍ／分以下であることが更に好ましい。また、一旦巻き取ることなく紡糸と延伸を同時に行う一工程法の場合の紡糸速度は、低速ローラーを５００〜５０００ｍ／分、高速ローラーを２５００〜６０００ｍ／分とすることが好ましい。低速ローラーおよび高速ローラーが上記の範囲内であれば、走行糸条が安定するとともに、糸切れを抑制することができ、安定した紡糸を行うことができるため好ましい。一工程法の場合の紡糸速度は低速ローラーを１０００〜４５００ｍ／分、高速ローラーを３５００〜５５００ｍ／分とすることがより好ましく、低速ローラーを１５００〜４０００ｍ／分、高速ローラーを４０００〜５０００ｍ／分とすることが更に好ましい。

一工程法または二工程法により延伸を行う場合には、一段延伸法または二段以上の多段延伸法のいずれの方法によってもよい。延伸における加熱方法としては、走行糸条を直接的あるいは間接的に加熱できる装置であれば、特に限定されない。加熱方法の具体例として、加熱ローラー、熱ピン、熱板、温水、熱水などの液体浴、熱空、スチームなどの気体浴、レーザーなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらの加熱方法は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。加熱方法としては、加熱温度の制御、走行糸条への均一な加熱、装置が複雑にならない観点から、加熱ローラーとの接触、熱ピンとの接触、熱板との接触、液体浴への浸漬を好適に採用できる。

延伸を行う場合の延伸温度は、海成分、島成分のポリマーの補外融解開始温度や、延伸後の繊維の強度、伸度などに応じて適宜選択することができるが、５０〜１５０℃であることが好ましい。延伸温度が５０℃以上であれば、延伸に供給される糸条の予熱が充分に行われ、延伸時の熱変形が均一となり、繊度斑の発生を抑制でき、染め斑や毛羽が少なく、品位が良好となるため好ましい。延伸温度は６０℃以上であることがより好ましく、７０℃以上であることが更に好ましい。一方、延伸温度が１５０℃以下であれば、加熱ローラーとの接触に伴う繊維同士の融着や熱分解を抑制することができ、工程通過性や品位が良好であるため好ましい。また、延伸ローラーに対する繊維の滑り性が良好となるため、糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。延伸温度は１４５℃以下であることがより好ましく、１４０℃以下であることが更に好ましい。また、必要に応じて６０〜１５０℃の熱セットを行ってもよい。

延伸を行う場合の延伸倍率は、延伸前の繊維の伸度や、延伸後の繊維の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、１．０２〜７．０倍であることが好ましい。延伸倍率が１．０２倍以上であれば、延伸によって繊維の強度や伸度などの機械的特性を向上させることができるため好ましい。延伸倍率は、１．２倍以上であることがより好ましく、１．５倍以上であることが更に好ましい。一方、延伸倍率が７．０倍以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。延伸倍率は６．０倍以下であることがより好ましく、５．０倍以下であることが更に好ましい。

延伸を行う場合の延伸速度は、延伸方法が一工程法または二工程法のいずれであるかなどに応じて適宜選択することができる。一工程法の場合には、上記紡糸速度の高速ローラーの速度が延伸速度に相当する。二工程法により延伸を行う場合の延伸速度は、３０〜１０００ｍ／分であることが好ましい。延伸速度が３０ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れが抑制できるため好ましい。二工程法により延伸を行う場合の延伸速度は５０ｍ／分以上であることがより好ましく、１００ｍ／分以上であることが更に好ましい。一方、延伸速度が１０００ｍ／分以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。二工程法により延伸を行う場合の延伸速度は９００ｍ／分以下であることがより好ましく、８００ｍ／分以下であることが更に好ましい。

仮撚加工を行う場合には、１段ヒーターのみ使用する、いわゆるウーリー加工以外に、１段ヒーターと２段ヒーターの両方を使用する、いわゆるブレリア加工を適宜選択することができる。ヒーターの加熱方法は、接触式、非接触式のいずれであってもよい。仮撚加工機の具体例として、フリクションディスク式、ベルトニップ式、ピン式などが挙げられるが、これらに限定されない。

仮撚加工を行う場合のヒーター温度は、海成分、島成分のポリマーの補外融解開始温度などに応じて適宜選択することができるが、１２０〜２１０℃であることが好ましい。ヒーター温度が１２０℃以上であれば、仮撚加工に供給される糸条の予熱が充分に行われ、延伸に伴う熱変形が均一となり、繊度斑の発生を抑制でき、染め斑や毛羽が少なく、品位が良好となるため好ましい。ヒーター温度は１４０℃以上であることがより好ましく、１６０℃以上であることが更に好ましい。一方、ヒーター温度が２１０℃以下であれば、加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着や熱分解が抑制されるため、糸切れや加熱ヒーター等の汚れが少なく、工程通過性や品位が良好であるため好ましい。ヒーター温度は２００℃以下であることがより好ましく、１９０℃以下であることが更に好ましい。

仮撚加工を行う場合の延伸倍率は、仮撚加工前の繊維の伸度や、仮撚加工後の繊維の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、１．０１〜２．５倍であることが好ましい。延伸倍率が１．０１倍以上であれば、延伸によって繊維の強度や伸度などの機械的特性を向上させることができるため好ましい。延伸倍率は、１．２倍以上であることがより好ましく、１．５倍以上であることが更に好ましい。一方、延伸倍率が２．５倍以下であれば、仮撚加工時の糸切れが抑制され、安定した仮撚加工を行うことができるため好ましい。延伸倍率は２．２倍以下であることがより好ましく、２．０倍以下であることが更に好ましい。

仮撚加工を行う場合の加工速度は、適宜選択することができるが、２００〜１０００ｍ／分であることが好ましい。加工速度が２００ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れが抑制できるため好ましい。加工速度は３００ｍ／分以上であることがより好ましく、４００ｍ／分以上であることが更に好ましい。一方、加工速度が１０００ｍ／分以下であれば、仮撚加工時の糸切れが抑制され、安定した仮撚加工を行うことができるため好ましい。加工速度は９００ｍ／分以下であることがより好ましく、８００ｍ／分以下であることが更に好ましい。

本発明では、必要に応じて、繊維または繊維構造体のいずれの状態において染色してもよい。本発明では、染料として分散染料を好適に採用することができる。

本発明における染色方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、チーズ染色機、液流染色機、ドラム染色機、ビーム染色機、ジッガー、高圧ジッガーなどを好適に採用することができる。

本発明では、染料濃度や染色温度に関して特に制限がなく、公知の方法を好適に採用できる。また、必要に応じて、染色加工前に精練を行ってもよく、染色加工後に還元洗浄を行ってもよい。

本発明の海島型複合繊維およびそれからなる仮撚糸、繊維構造体は、吸湿性に優れるものである。そのため、快適性や品位が要求される用途において好適に用いることができる。例えば、一般衣料用途、スポーツ衣料用途、寝具用途、インテリア用途、資材用途などが挙げられるが、これらに限定されない。

以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の各特性値は、以下の方法で求めた。

Ａ．布帛の吸湿率差（△ＭＲ）
実施例によって得られた繊維を試料とし、英光産業製丸編機ＮＣＲ−ＢＬ（釜径３インチ半（８．９ｃｍ）、２７ゲージ）を用いて筒編み約２ｇを作製した後、炭酸ナトリウム１ｇ／Ｌ、明成化学工業製界面活性剤グランアップＵＳ−２０を含む水溶液に投入し、８０℃で２０分間精練後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、精練後の筒編みとした。また、精練後の筒編みを浴比１：１００、処理温度１３０℃、処理時間６０分の条件で熱水処理した後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、熱水処理後の筒編みとした。

吸湿率（％）は、精練後および熱水処理後の筒編みを試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０（織物及び編物の生地試験方法）８．１０の水分率に準じて算出した。始めに、筒編みを６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ−１２３内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ２）を測定した。その後、筒編みを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後の筒編みの重量（Ｗ３）を測定した。筒編みの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、筒編みの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、下記式によって吸湿率差（△ＭＲ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を吸湿率差（△ＭＲ）とした。△ＭＲが２．０％以上であれば吸湿性を有すると判断し、３．０％以上であればさらに良好とした。
ＭＲ１（％）＝｛（Ｗ１−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
ＭＲ２（％）＝｛（Ｗ２−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
吸湿率差（△ＭＲ）（％）＝ＭＲ２−ＭＲ１。

Ｂ．海／島複合比率
海島型複合繊維の原料として用いた海成分の重量と島成分の重量から、海／島複合比率（重量比）を算出した。

Ｃ．繊度
温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、ＩＮＴＥＣ製電動検尺機を用いて、実施例によって得られた繊維１００ｍをかせ取りした。得られたかせの重量を測定し、下記式を用いて繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を繊度とした。

繊度（ｄｔｅｘ）＝繊維１００ｍの重量（ｇ）×１００ 。

Ｄ．強度、伸度
強度および伸度は、実施例によって得られた繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１３：２０１０（化学繊維フィラメント糸試験方法）８．５．１に準じて算出した。温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、オリエンテック社製テンシロンＵＴＭ−ＩＩＩ−１００型を用いて、初期試料長２０ｃｍ、引張速度２０ｃｍ／分の条件で引張試験を行った。最大荷重を示す点の応力（ｃＮ）を繊度（ｄｔｅｘ）で除して強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を算出し、最大荷重を示す点の伸び（Ｌ１）と初期試料長（Ｌ０）を用いて下記式によって伸度（％）を算出した。なお、測定は１試料につき１０回行い、その平均値を強度および伸度とした。

伸度（％）＝｛（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０｝×１００ 。

Ｅ．繊維直径Ｒ
実施例によって得られた繊維をエポキシ樹脂で包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製ＦＣ・４Ｅ型クライオセクショニングシステムで凍結し、ダイヤモンドナイフを具備したＲｅｉｃｈｅｒｔ−Ｎｉｓｓｅｉ ｕｌｔｒａｃｕｔ Ｎ（ウルトラミクロトーム）で切削した。その後、切削面すなわち繊維横断面を、日立製作所製透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）Ｈ−７１００ＦＡ型を用いて１０００倍で観察し、繊維横断面の顕微鏡写真を撮影した。得られた写真から無作為に単糸１０本を抽出し、画像処理ソフト（三谷商事製ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、抽出した全ての単糸の繊維直径を測定し、その平均値を繊維直径Ｒ（μｍ）とした。繊維横断面は必ずしも真円とは限らないため、真円ではない場合には、繊維横断面の外接円の直径を繊維直径として採用した。

Ｆ．最外層厚みＴ
上記Ｆに記載の繊維直径と同様の方法で繊維横断面を観察し、単糸の全体像が観察できる最も高い倍率で顕微鏡写真を撮影した。得られた写真において、画像処理ソフト（三谷商事製ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、繊維横断面の輪郭に２点以上で接する真円の半径を繊維の半径として求め、さらに図１中の４のように海島構造の外周に配置された島成分と２個以上接するように外接する真円（外接円）の半径を求めた。得られた写真から無作為に単糸１０本を抽出し、繊維の半径および海島構造部分の外接円の半径を同様に求め、それぞれの単糸において繊維の半径と海島構造部分の外接円の半径の差を算出し、その平均値を最外層厚みＴ（μｍ）とした。

Ｇ．Ｔ／Ｒ
Ｔ／Ｒは、上記Ｆで算出した最外層厚みＴ（μｍ）を、上記Ｅで算出した繊維直径Ｒ（μｍ）で除して算出した。

Ｈ．海成分の割れ
上記Ａで作製した熱水処理後の筒編みを白金−パラジウム合金で蒸着し、日立製走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ−４０００型を用いて１０００倍で観察し、無作為に１０視野の顕微鏡写真を撮影した。得られた１０枚の写真において、海成分が割れている箇所の合計を海成分の割れ（箇所）とし、３箇所以内をＳ、３箇所以内をＡ、９箇所以内をＢ，それよりも多いときをＣとした。

Ｉ．均染性
上記Ａと同様に作製した精練後の筒編みを１６０℃で２分間乾熱セットし、乾熱セット後の筒編みに対して、分散染料として日本化薬製Ｋａｙａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ Ｂｌｕｅ ＵＴ−ＹＡを１．３重量％加え、ｐＨを５．０に調整した染色液中、浴比１：１００、染色温度１３０℃、染色時間６０分の条件で染色した。なお、海成分としてカチオン可染性ポリエステルを用いた場合には、カチオン染料として日本化薬製Ｋａｙａｃｒｙｌ Ｂｌｕｅ ２ＲＬ−ＥＤを１．０重量％加え、ｐＨを４．０に調整した染色液中、浴比１：１００、染色温度１３０℃、染色時間６０分の条件で染色した。

作製した染色後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の合議によって、「非常に均一に染色されており、全く染め斑が認められない」をＳ、「ほぼ均一に染色されており、ほとんど染め斑が認められない」をＡ、「ほとんど均一に染色されておらず、うっすらと染め斑が認められる」をＢ、「均一に染色されておらず、はっきりと染め斑が認められる」をＣとし、Ａ、Ｓを合格とした。

Ｊ．品位
上記Ｉで作製した染色後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の合議によって、「毛羽が全くなく、品位に極めて優れる」をＳ、「毛羽がほとんどなく、品位に優れる」をＡ、「毛羽があり、品位に劣る」をＢ、「毛羽が多数あり、品位に極めて劣る」をＣとし、Ａ、Ｓを合格とした。

Ｋ．摩耗後の変退色
上記Ｉで作製した染色後の筒編みを試料とし、直径１０ｃｍおよび１７．５ｃｍとなるように試料を採取して、試験片を大栄科学精器製作所製アピアランス・リテンションテスター（ＡＲＴ形試験機）の上下ホルダーにセットした。上部試験片を蒸留水で湿潤させたガーゼで完全に湿らせた後、押圧７．３６Ｎで１０分間摩耗した。摩耗後、上部の試験片を標準状態で４時間放置したのち、変色の程度を変退色グレースケールで等級判定した。３級以上であれば耐摩耗性良好と判断し、４級以上であればより良好とした。

Ｌ．風合い
上記Ａで作成した熱水処理後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の合議によって、「非常に柔らかい」をＳ、「柔らかい」をＡ、「硬い」をＢ、「非常に硬い」をＣとし、Ａ、Ｓを合格とした。

Ｍ．蒸れ感改善
上記Ｉで作製した染色後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の合議によって、「ぬめりやべとつきが全くなく、蒸れ感が全くない」をＳ、「ぬめりやべとつきがほとんどなく、蒸れ感がほとんどない」をＡ、「ぬめりやべとつきがあり、蒸れ感を感じる」をＢ、「ぬめりやべとつきが極めて強く、蒸れ感が極めて強い」をＣとし、Ａ、Ｓを合格とした。

Ｎ．耐久性
上記Ａで作製した熱水処理後の筒編みをＪＩＳ Ｌ０２１７：２０１０（繊維製品の取扱いに関する表示記号およびその表示方法）に規定する付表１ １０３法に準じて洗濯処理を１００回行った試料について、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の合議によって、「亀裂や目ずれが全くない」をＳＳ、「亀裂や目ずれがほとんどない」をＳ「亀裂や目ずれがあまりない」をＡ、「亀裂や目ずれがある」をＢ、「亀裂や目ずれが多数ある」をＣとし、Ａ、Ｓ、ＳＳを合格とした。

Ｏ．共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの抽出
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの抽出を以下の手順を行い、ポリエチレングリコールの分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定する。

共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの抽出手順を示す。

得られた共重合ポリエステルを０．０５ｇ採取し、１ｍＬの２８％アンモニア水中にて１２０℃で５時間加熱溶解し、放冷後、精製水１ｍＬ、６Ｍ塩酸１．５ｍＬを加え、精製水で５ｍＬ定容、遠心分離後、０．４５μｍフィルターにて濾過し、濾液をＧＰＣ測定に用いた。

Ｐ．ポリエチレングリコールの共重合量
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの共重合量の分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ−４００
重溶媒：重水素化１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−イソプロパノール（ＨＦＩＰ）
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。

Ｑ．ポリエチレングリコールの数平均分子量
共重合ポリエステル中のポリエチレングリコールの分子量の分析は、上記の抽出した濾液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で行った。
検出器：Ｗａｔｅｒｓ製２４１０示差屈折率検出器、感度 １２８ｘ
カラム：東ソー製ＴＳＫｇｅｌＧ３０００ＰＷＸＬＩ
溶媒：０．１Ｍ 塩化ナトリウム水溶液
流速：０．８ｍＬ／ｍｉｎ
注入量：２００μＬ
カラム温度：４０℃
標準物質：ポリエチレングリコール（エーエムアル株式会社製 Ｍｗ１０６〜１０１００）。

Ｒ．繊維中のフェノール系酸化防止剤の抽出
繊維中に含まれるフェノール系酸化防止剤の抽出を以下の手順を行い、フェノール系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。

共重合ポリエステル中のフェノール系酸化防止剤の抽出手順を示す。

得られた繊維、約３ｇをＨＦＩＰ４０ｍＬに溶解後、トルエンを８０ｍＬ添加する。その後、メタノール１２０ｍＬを加え、析出させる。析出物を０．４５μｍフィルターで除去し、濾液をエバポレーターを用いて濃縮し、乾固物を得ることができる。この乾固物を１Ｈ−ＮＭＲ測定または高速液体クロマトグラム（ＨＰＬＣ）測定に用いた。

Ｓ．繊維中に含まれるフェノール系酸化防止剤の構造分析
フェノール系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ−４００
重溶媒：重水素化ＨＦＩＰ
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。

Ｔ．フェノール基含有率の分析
得られた繊維、約３ｇをＨＦＩＰ４０ｍＬに溶解後、トルエンを８０ｍＬ添加する。その後、メタノール１２０ｍＬを加え、析出させる。析出物を０．４５μｍフィルターで除去し、得られた濾液をＨＰＬＣ測定試料とした。この試料を用い、以下の条件にてＨＰＬＣ装置（島津製作所製ＳＣＬ−１０ＡＶＰ）でＨＰＬＣ測定を行い、予め作成しておいた標準物質（１，４−ジフェニルベンゼン）の検量線より、ＨＰＬＣ測定用試料中に含まれるフェノール基量を定量し、実施例によって得られた繊維中に含まれるフェノール基含有率（ｍｍｏｌ／ｋｇ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値をフェノール基含有率とした。
カラム：ＹＭＣ製ＹＭＣ−Ｐａｃｋ ＯＤＳ−Ａ（内径４．６ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、粒子径５ｎｍ）検出器：島津製作所製 ＳＰＤ−１０ＡＶＶＰ
移動相：メタノール（溶媒Ａ）、水(溶媒Ｂ)、溶媒Ａ：溶媒Ｂ＝８８：１２
流速：１．３ｍＬ／分
注入量：１μＬ
カラム温度：４０℃
標準物質：１，４−ジフェニルベンゼン。

Ｕ．リン元素含有率
試料１ｇを１００ｍＬの三角フラスコにとり、硫酸１０ｍＬを加えサンドバス上にて２５０℃で分解させた。過塩素酸１．０ｍＬを加え、さらに３００℃で分解させた。試料が無色透明になったら、３５０℃で分解し、硫酸が十分還流するまで継続した。冷却後、溶液を５０ｍＬのメスフラスコに移し、２０％水酸化ナトリウム水溶液で滴定中和後、中和液にモリブテン青発色液２ｍＬを加えた。１５分放置後、分光光度計（日立ハイテクサイエンス製Ｕ−３３１０）にて７２０ｎｍにおける吸光度を測定し、リン元素量を定量し、実施例によって得られた繊維中に含まれるリン元素含有率（ｍｍｏｌ／ｋｇ）を算出した。

Ｖ．リン系酸化防止剤の構造分析
Ｒ項記載の方法で得られた析出物を用い、共重合ポリエステル中に含まれるリン系酸化防止剤の構造分析は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いて実施した。
装置：日本電子株式会社製 ＡＬ−４００
重溶媒：重水素化ＨＦＩＰ
積算回数：１２８回
サンプル濃度：測定サンプル０．０５ｇ／重溶媒１ｍＬ。

Ｗ．ドライクリーニング処理
ＪＩＳ Ｌ１０９６（織物及び編物の生地試験方法）の８．３９寸法変化・８．３９．５試験方法・ｄ）ドライクリーニング処理方法に規定されるＪ−１法（パークロロエチレン法）に準じて実施した。２０℃で１２分間のパークロロエチレン処理を行った後、タンブラー乾燥機にて６０℃で２０分間乾燥処理を行うサイクルを１セットとし、これを１０セット繰り返した。

Ｘ．水洗濯処理後黄変抑制
ＪＩＳ Ｌ０２１７：１９９５（繊維製品の取扱いに関する表示記号及びその表示方法）の１０３法に準じて実施した。花王製洗剤「アタック」と２．３ｍｌ／Ｌの花王製漂白剤「ハイター」を加え洗濯処理を１０回繰り返した後、タンブラー乾燥機にて６０℃で３０分間乾燥処理を行うサイクルを１セットとし、これを１０セット繰り返した。後述Ｚの色調測定にて、水洗濯処理後の黄変抑制評価として、「ｂ＊値が１０未満」をＡ、「ｂ＊値が１０以上１５以下」をＢ、「ｂ＊値が１５より大きい」をＣ、とした。

Ｙ．酸化発熱開始時間（酸化発熱試験）
上記Ｗで作製しドライクリーニングまたは水洗濯処理を実施した試料を円筒形容器の深さ２５ｍｍまで積み重ね、その中心部に熱電対を設置した。更に試料を積み重ねて円筒形容器に隙間無く充填した。試料を充填した円筒形容器を１５０℃に設定した恒温乾燥機中２００時間入れ、酸化発熱が開始した時間を測定した。「１５０時間経過しても酸化発熱が起こらない」をＳ、「１００時間経過しても酸化発熱が起こらない」をＡ、「９０時間経過後に酸化発熱開始」をＢ、「９０時間未満で酸化発熱開始」をＣとし、ＳおよびＡを合格とした。

Ｚ．窒素酸化物堅牢度
ＪＩＳ Ｌ０８５５：２００５（窒素酸化物に対する染色堅ろう度試験方法）弱試験（１サイクル試験）に準じて行った。Ａ項で作製した精練後の筒編みを試料として、窒素酸化物に暴露し、緩衝尿素溶液で後処理した後、試料の変退色の度合いをＪＩＳ Ｌ０８０４：２００４に規定の変退色用グレースケールを用いて級判定することによって、窒素酸化物堅牢度を評価した。

ＡＡ．色調
ミノルタ製分光測色計ＣＭ−３７００ｄ型にて黒色校正板をバックに試料を設置し、Ｌ＊値およびｂ＊値を測定した。

［参考例１］
予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート１００ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃に保持されたエステル化反応槽に高純度テレフタル酸（三井化学社製）８２．５ｋｇとエチレングリコール（日本触媒社製）３５．４ｋｇのスラリーを４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行い、得られたエステル化反応生成物１０１．５ｋｇを重縮合槽に移送した。

このエステル化反応生成物に、リン酸トリメチル２５．３ｇを添加し、１０分後に酢酸コバルト４水和物２０．３ｇ、三酸化アンチモン２５．３ｇ添加した。さらに５分後に酸化チタン粒子のエチレングリコールスラリーを、ポリマーに対して酸化チタン粒子換算で０．３質量％添加した。さらに５分後に、反応系を減圧して反応を開始した。反応器内を２５０℃から２９０℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度および最終圧力の到達までの時間は６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻して重縮合反応を停止させ、口金からストランド状に押出して水槽冷却、カッティングしてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のペレットを得た。得られたＰＥＴの固有粘度は０．６５であった。

（実施例１）
ＢＤＯ１．０ｋｇを１００℃に加熱後、チタン触媒：テトラ−ｎ−ブトキシチタネート（ＴＢＴ）（東京化成）を２５０ｇ混合して触媒溶液を得た。

ジカルボン酸成分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）（東京化成）４５．３ｋｇ、ジオール成分としてブタンジオール（ＢＤＯ）（東京化成）４４．２ｋｇ、エステル化反応触媒として上記方法により得られた触媒溶液１３５ｇを、精留塔の付いたＥＳ反応槽に仕込んだ。温度１６０℃、圧力９３ｋＰａの減圧下にてエステル化反応を開始した後、徐々に昇温し、最終的に温度２３５℃の条件下でエステル化反応を２７０分間行った。

数平均分子量８３００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（ＰＥＧ）（三洋化成工業製ＰＥＧ６０００Ｓ）６０．０ｋｇ、酸化防止剤：ペンタエリスリトール−テトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）プロピオネート）（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０）を１８０ｇ、重合槽に投入し、重合槽温度が１８０℃以上となったときに、ＥＳ反応槽で得られた反応物を移行した。重合槽温度が２５０℃到達後、重縮合反応触媒として、上記方法により得られた触媒溶液３００ｇを添加し、温度２５０℃、圧力１００Ｐａの条件で重縮合反応を行い、所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻して重縮合反応を停止させ、口金からストランド状に押出して水槽冷却、カッティングしてポリエチレングリコール共重合ポリブチレンテレフタレートのペレットを得た。重合吐出につき、問題は無かった。得られた共重合ポリエステルの固有粘度は２．００であった。

得られたポリエチレングリコール共重合ポリブチレンテレフタレートに対して、フェノール系酸化防止剤として２，２’−ジメチル−２，２’−（２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン−３，９−ジイル）ジプロパン−１，１’ ジイル＝ビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ５−メチルフェニル）プロパノアート］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−８０）を６．０重量％、１，１’−ビフェニル−４，４’−ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ Ｐ−ＥＰＱ）２．２重量％を配合し、Ｌ／Ｄ＝４５（Ｌはスクリュー長、Ｄはスクリュー直径を表す）のベント部を一箇所有するベント式二軸押出機を用い、シリンダー温度２５０℃、回転数２００ｒｐｍ、圧力１０ｋＰａの条件にて溶融混練を３分間実施し、ポリエステル組成物を得た。なお、ポリエチレングリコール共重合ポリブチレンテレフタレートは二軸押出機の元込めより投入した。

得られた共重合ポリエステルを海成分とし、参考例１で得られたポリエステルを島成分とし、それぞれを水分率３００ｐｐｍ以下になるまで乾燥した後、島成分を１０重量％、海成分を９０質量％の配合比でエクストルーダー型複合紡糸機へ供給して、別々に溶融させ、紡糸温度２８５℃において、海島複合口金を組み込んだ紡糸パック（フィルター目開き：５μｍ）に流入させ、１１８ｄｔｅｘ−７２ｆの未延伸糸を得た。このとき、図１（ａ）に示した、島数：３島、１周配置の島配置とした。その後、延伸仮撚機（加撚部：フリクションディスク式、ヒーター部：接触式）を用いて、得られた未延伸糸をヒーター温度１４０℃、倍率１．４倍の条件で延伸仮撚し、８４ｄｔｅｘ−７２ｆの海島型複合仮撚糸を得た。紡糸前の乾燥準備において、ブリードアウト等の問題は無かった。

得られた共重合ポリエステルのポリマー特性、繊維の繊維特性および布帛特性を表１、表３に示す。繊維強度は３．２ｃＮ／ｄｔｅｘであった。熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は１．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ａ」であり、耐久性は「ＳＳ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例２）
実施例１で海島型複合糸の紡糸条件として、島成分を１５重量％に変更したこと以外は実施例１と同様に実施した。

繊維強度は３．０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ｓ」であり、耐久性は「ＳＳ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３）
実施例１で海島型複合糸の紡糸条件として、島成分を２０重量％に変更したこと以外は実施例１と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例４）
実施例３で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：８．０重量％、Ｐ−ＥＰＱ：２．９重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例５）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：７．０重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例６）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：６．０重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例７）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：５．０重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例８）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：４．０重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例９）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：３．０重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１０）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：２．０重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１１）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：１．０重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．２％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１２）
実施例４で酸化防止剤の添加量をＡＯ−８０：０．５重量％に変更したこと以外は実施例４と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．２％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１３）
実施例３で酸化防止剤の添加量をＰ−ＥＰＱ：３．６重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１４）
実施例１３で酸化防止剤の添加量をＰ−ＥＰＱ：１．４重量％に変更したこと以外は実施例１３と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１５）
実施例１４でＴＰＡを５４．３ｋｇ、ＢＤＯを５３．０ｋｇ、ＥＳ触媒溶液１６２ｇに変更してエステル化反応を実施したこと、および、ＰＥＧを４８．０ｋｇに変更して重縮合反応を実施したこと以外は実施例１４と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１６）
実施例３で混練時に添加するリン系酸化防止剤をトリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８）に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

紡糸前のチップ乾燥時にリン系酸化防止剤由来のブリードアウトが発生し、繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｂ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１７）
実施例３で混練時に添加するリン系酸化防止剤をテトラ（Ｃ１２〜Ｃ１５アルキル）−４，４’-イソプロピリデンジフェニルジホスファイト（城北化学工業製、ＪＡ−８０５）に変更し、添加量を２．６重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１８）
実施例３で混練時に添加するリン系酸化防止剤をトリフェニルホスファイト（城北化学工業製、ＪＰ−３６０）に変更し、添加量を１．４重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

紡糸前のチップ乾燥時にリン系酸化防止剤由来のブリードアウトが発生し、繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例１９）
実施例３で混練時に添加するリン系酸化防止剤を３，９−ビス（２，６−ｔ−ブチル−４−メチルフェノキシ）−２，４，８，１０−テトラオキサ−３，９−ジホスファスピロ［５，５ウンデカン］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＰＥＰ−３６）に変更し、添加量を１．４重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

紡糸前のチップ乾燥時にリン系酸化防止剤由来のブリードアウトが発生し、繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例２０）
実施例３で混練時に添加するフェノール系酸化防止剤をビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオン酸］［エチレンビス（オキシエチレン）］（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ２４５）に変更し、添加量を４．８重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例２１）
実施例３で混練時に添加するフェノール系酸化防止剤を１,３,５−トリス［［４−（１，１−ジメチルエチル）−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルフェニル］メチル］−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン（ＲＩＡＮＩＮＬＯＮ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製、ＴＨＡＮＯＸ１７９０）に変更し、添加量を３．８重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例２２）
予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート１００ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃に保持されたエステル化反応槽に高純度テレフタル酸（三井化学社製）５１．９ｋｇとエチレングリコール（日本触媒社製）２３．３ｋｇのスラリーを４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行った。

数平均分子量８３００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（ＰＥＧ）（三洋化成工業製ＰＥＧ６０００Ｓ）６０．０ｋｇ、酸化防止剤：ペンタエリスリトール−テトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）プロピオネート）（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）を１８０ｇ、重合槽に投入し、重合槽温度が１８０℃以上となったときに、ＥＳ反応槽で得られた反応物６３．９ｋｇを重縮合槽に移送した。重合槽温度が２５０℃到達後、重縮合反応触媒として、リン酸トリメチル３０．０ｇを添加し、１０分後に酢酸コバルト４水和物２４．０ｇ、三酸化アンチモン３０．０ｇ添加した。さらに５分後に酸化チタン粒子のエチレングリコールスラリーを、ポリマーに対して酸化チタン粒子換算で０．３質量％添加した。さらに５分後に、反応系を減圧して反応を開始した。反応器内を２５０℃から２９０℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度および最終圧力の到達までの時間は６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻して重縮合反応を停止させ、口金からストランド状に押出して水槽冷却、カッティングしてポリエチレングリコール共重合ポリエチレンテレフタレートのペレットを得た。重合吐出時、ミスカットが多かった。得られた共重合ポリエステルの固有粘度は１．１５であった。

実施例３において、混練時のシリンダー温度を２８０℃としたこと以外は実施例３と同様に混練および紡糸を実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例２３）
実施例１で海島型複合糸の紡糸条件として、島成分を２５重量％に変更したこと以外は実施例１と同様に実施した。

繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は５．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ｓ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例２４）
実施例１で海島型複合糸の紡糸条件として、島成分を３０重量％に変更したこと以外は実施例１と同様に実施した。

繊維強度は２．４ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は５．８％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例２５）
実施例１で海島型複合糸の紡糸条件として、島成分を３５重量％に変更したこと以外は実施例１と同様に実施した。

繊維強度は２．３ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は７．２％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例２６）
実施例３で海島型複合糸の紡糸条件として、最外層厚み（Ｔ）を２．６μｍに変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ｓ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例２７）
実施例２６で海島型複合糸の紡糸条件として、得られる海島型複合仮撚糸の品種を８４ｄｔｅｘ−３６ｆに変更し、繊維直径（Ｒ）を１４．９μｍ、最外層厚み（Ｔ）を３．６μｍに変更したこと以外は実施例２６と同様に実施した。

繊維強度は２．９ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ｓ」であり、耐久性は「Ｓ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例２８）
実施例２６で海島型複合糸の紡糸条件として、得られる海島型複合仮撚糸の品種を６６ｄｔｅｘ−３６ｆに変更し、繊維直径（Ｒ）を１３．２μｍ、最外層厚み（Ｔ）を４．１μｍに変更したこと以外は実施例２６と同様に実施した。

繊維強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．８％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ｓ」であり、耐久性は「Ｓ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例２９）
実施例２６で海島型複合糸の紡糸条件として、得られる海島型複合仮撚糸の品種を６６ｄｔｅｘ−７２ｆに変更し、繊維直径（Ｒ）を９．４μｍ、最外層厚み（Ｔ）を２．９μｍに変更したこと以外は実施例２６と同様に実施した。

繊維強度は２．４ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３０）
実施例１１で混練時に添加するＰ−ＥＰＱ添加量を４．２重量％に変更したこと以外は実施例１１と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例３１）
実施例３でＰＥＧを数平均分子量３４００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（ＰＥＧ）（三洋化成工業製ＰＥＧ４０００）に変更して重縮合反応を実施したこと以外は実施例３と同様に実施した。

重合吐出時のカッティングにおいてミスカットが多く、繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（実施例３２）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｂ）に示した、島数：５島、１周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を２．１μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３３）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｅ）に示した、島数：７島、１周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を１．７μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れは「Ａ」、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ｓ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３４）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｃ）に示した、島数：４島、２周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を２．１μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３５）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｄ）に示した、島数：６島、２周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を１．９μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れは「Ａ」、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ｓ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３６）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｆ）に示した、島数：８島、２周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を１．６μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．５％であった。海成分の割れは「Ｂ」、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ｓ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３７）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｇ）に示した、島数：１０島、３周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を１．４μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．８ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．６％であった。海成分の割れは「Ｂ」、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ｓ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（実施例３８）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｈ）に示した、島数：１１島、３周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を１．２μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．５％であった。海成分の割れは「Ｂ」、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ｓ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例１）
実施例２７で芯鞘型複合糸に変更し、紡糸条件として、最外層厚み（Ｔ）を３．９μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

得られた共重合ポリエステルのポリマー特性、繊維の繊維特性および布帛特性を表２、表４に示す。

繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．５％であった。海成分の割れは「Ｃ」や、均染性、品位は「Ｂ」であり、摩耗後の変退色は２級、風合いは「Ａ」であり、蒸れ感改善は「Ｂ」であり、耐久性は「Ｂ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例２）
比較例１で得られる芯鞘型複合仮撚糸の品種を６６ｄｔｅｘ−７２ｆに変更し、繊維直径（Ｒ）を１０．６μｍ、最外層厚み（Ｔ）を２．８μｍに変更したこと以外は比較例１と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．３％であった。海成分の割れは「Ｃ」、均染性、品位は「Ｂ」であり、摩耗後の変退色は２級、風合いは「Ａ」であり、蒸れ感改善は「Ｂ」であり、耐久性は「Ｂ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例３）
実施例２７で得られる海島型複合仮撚糸の島配置を図１（ｊ）に示した、島数：６島、１周配置に変更し、最外層厚み（Ｔ）を１．３μｍに変更したこと以外は実施例２７と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ａ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例４）
比較例３で得られる海島型複合仮撚糸の品種を６６ｄｔｅｘ−１３２ｆに変更し、島配置を図１（ｄ）に示した、島数：６島、２周配置に変更し、繊維直径（Ｒ）を６．９μｍ、最外層厚み（Ｔ）を１．６μｍに変更したこと以外は比較例３と同様に実施した。

繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は２．２％であった。海成分の割れは「Ｃ」や、均染性、品位は「Ｂ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ａ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ｂ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例５）
比較例４で得られる海島型複合仮撚糸の品種を８４ｄｔｅｘ−２４ｆに変更し、繊維直径（Ｒ）を１８．３μｍ、最外層厚み（Ｔ）を３．９μｍに変更したこと以外は比較例４と同様に実施した。

繊維強度は２．６ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ａ」であり、蒸れ感改善は「Ｓ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例６）
比較例４で得られる海島型複合仮撚糸の品種を８４ｄｔｅｘ−３６ｆに変更し、繊維直径（Ｒ）を１４．９μｍ、最外層厚み（Ｔ）を３．２μｍに変更したこと以外は比較例４と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ａ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例７）
比較例４で得られる海島型複合仮撚糸の品種を４４ｄｔｅｘ−６６ｆに変更し、繊維直径（Ｒ）を８．０μｍ、最外層厚み（Ｔ）を４．６μｍに変更したこと以外は比較例４と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．０％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ａ」であり、蒸れ感改善は「Ａ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例８）
比較例３で得られる海島型複合仮撚糸の最外層厚み（Ｔ）を４．６μｍに変更したこと以外は比較例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は４．１％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ａ」であり、摩耗後の変退色は３級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「Ａ」であり、耐久性は「Ａ」であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｓ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４級であった。

（比較例９）
実施例３で酸化防止剤を添加しないこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１０）
実施例３でＴＰＡを６３．４ｋｇ、ＢＤＯを６１．９ｋｇ、ＥＳ触媒溶液１８９ｇに変更してエステル化反応を実施したこと、および、ＰＥＧを３６．０ｋｇに変更して重縮合反応を実施したこと、混練時に添加するＰ−ＥＰＱ添加量を０．７重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は１．５％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１１）
実施例３でＴＰＡを７２．４ｋｇ、ＢＤＯを７０．７ｋｇ、ＥＳ触媒溶液２１６ｇに変更してエステル化反応を実施したこと、および、ＰＥＧを２４．０ｋｇに変更して重縮合反応を実施したこと、混練時に添加するＰ−ＥＰＱ添加量を０．７重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１２）
実施例３でＴＰＡを８１．５ｋｇ、ＢＤＯを７９．５ｋｇ、ＥＳ触媒溶液２４３ｇに変更してエステル化反応を実施したこと、および、ＰＥＧを１２．０ｋｇに変更して重縮合反応を実施したこと、混練時に添加するＰ−ＥＰＱ添加量を０．７重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．５％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１３）
実施例３で混練時に添加するＡＯ−８０添加量を１０．０重量％、Ｐ−ＥＰＱ添加量を０．７重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｂ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１４）
実施例３で混練時に添加するＰ−ＥＰＱ添加量を０．７重量％に変更したこと以外は実施例３と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１５）
実施例１５で混練時に添加するＰ−ＥＰＱ添加量を０．７重量％に変更したこと以外は実施例１５と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１６）
実施例２０で混練時に添加するフェノール系酸化防止剤をペンタエリトリトールテトラキス［３-（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル)プロピオナート]（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）に変更したこと以外は実施例２０と同様に実施した。

繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ｃ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１７）
比較例１６で練時に添加するフェノール系酸化防止剤をビス［３，３−ビス（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酪酸］エチレン（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ Ｏ３）に変更し、添加量を３．２重量％に変更したこと以外は比較例１６と同様に実施した。

紡糸前のチップ乾燥時にリン系酸化防止剤由来のブリードアウトが発生し、繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は３．９％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ｃ」であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

（比較例１８）
実施例３でＴＰＡを７６．９ｋｇ、ＢＤＯを７５．１ｋｇ、ＥＳ触媒溶液２３０ｇに変更してエステル化反応を実施したこと、および、ＰＥＧを数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（ＰＥＧ）（三洋化成工業製ＰＥＧ１００００）１８．０ｋｇに変更して重縮合反応を実施したこと以外は実施例３と同様に実施した。

重合吐出時に吐出ガットの太細が発生し、繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．７％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。
（比較例１９）
比較例１８で用いるＰＥＧを数平均分子量２００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（ＰＥＧ）（三洋化成工業製ＰＥＧ２００００）に変更したこと以外は比較例１８と同様に実施した。

重合吐出時に吐出ガットの太細が発生し、繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。このときの熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）は０．８％であった。海成分の割れや、均染性、品位は「Ｓ」であり、摩耗後の変退色は４級、風合いは「Ｓ」であり、蒸れ感改善は「ＳＳ」であり、耐久性は「ＳＳ」と良好であった。水洗濯処理後の黄変抑制は「Ａ」であり、水洗濯処理後の酸化発熱は「Ａ」と良好であった。また、窒素酸化物堅牢度試験結果は４−５級であった。

実施例及び比較例で使用したフェノール系化合物(フェノール系酸化防止剤)及びリン系酸化防止剤の化学構造式は表５及び表６のとおりである。本発明で用いたリン系酸化防止剤の各種物性について表７に示す。

本発明で得られる海島型複合繊維は、染色等の熱水処理においても高品位かつ吸湿性、耐摩耗性に優れ、さらには、水洗濯処理後の黄変抑制が可能であり、耐酸化分解性が良好でドライクリーニング処理後または水洗濯処理後の酸化発熱の抑制が可能である。これらの特徴から、快適性や品位が要求される用途において好適に用いることができる。具体的には、一般衣料用途、スポーツ衣料用途、寝具用途、インテリア用途、資材用途などが挙げられる。

１．海成分
２．島成分
３．繊維直径
４．最外周に配置された島成分の頂点を結んだ外接円
５．最外層厚み
６．島成分の直径
７．計量プレート
８．分配プレート
９．吐出プレート
１０−（ａ）．計量孔１
１０−（ｂ）．計量孔２
１１−（ａ）．分配溝１
１１−（ｂ）．分配溝２
１２−（ａ）．分配孔１
１２−（ｂ）．分配孔２
１３．吐出導入孔
１４．縮小孔
１５．吐出孔
１６．環状溝

Claims (6)

1. 下記（１）〜（８）の特徴を有する吸湿性海島繊維。
   （１）単糸繊度が０．５〜２．５ｄｔｅｘである
   （２）繊維横断面の中心に対して、非点対称となるように島を配置されている
   （３）繊維横断面における最外層厚みＴと繊維直径Ｒの比（Ｔ／Ｒ）が０．１０〜０．４０
   （４）繊維横断面における最外層厚みTが１．５〜４．５μｍ
   （最外層厚みとは、繊維の半径と、最外周に配置された島成分の頂点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海成分の厚みを表す）
   （５）熱水処理後の吸湿率差（ΔMR）が２．０〜１０．０％
   （６）島成分が吸湿性を有する共重合ポリエステル系ポリマーである
   （７）下記化学式（１）で表されるフェノール基の含有量が２〜４０ｍｍｏｌ／ｋｇ
   

   

   （８）リン量の含有量が３〜１５ｍｍｏｌ／ｋｇの範囲
2. 配置されている島数が３〜５個であることを特徴とする請求項１記載の吸湿性海島繊維
3. 吸湿性を有する共重合ポリエステル系ポリマーがポリエチレングリコールを共重合したポリブチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の吸湿性海島繊維。
4. フェノール基の含有量が２〜４０ｍｍｏｌ／ｋｇの範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の吸湿性海島繊維。
5. リン量の含有量が３〜１５ｍｍｏｌ／ｋｇの範囲であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の吸湿性海島繊維。
6. 請求項１〜５のいずれかに１項に記載の吸湿性海島繊維を少なくとも一部に用いることを特徴とする繊維構造体。
   

Images