JP2023167328A - 成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ゲート部分において歪、変形、割れ等が生じ難い、新たなゲートカット手法を組み入れたスライドゲート型内カットの成形装置を用いて製造する成形品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 射出成形により成形される成形品１は、基板２と基板２上の端部１８に形成される切欠形状部３とを有する。この切欠形状部３は、ゲートカット時に直押しブロックが形成するゲートカット痕６と、基板２上の端部１８においてゲートカット痕６の一方側で切欠形状を形成する第１凹凸痕に相当する第１溝１１と、基板２上の端部１８においてゲートカット痕６の他方側で切欠形状を形成する第２凹凸痕に相当する第２溝１２とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、スライドゲート型内カットの成形品に関する。

射出成形方法及び金型として、例えば、特許文献１に記載されたものが知られている。これは、第１型と、第２型と、可動コアと、第一の押付部と、第二の押付部と、第三の押付部と、動作部と、遅延機構と、移動阻止手段と、を備え、成形後のゲートカット作業の手間を軽減するとともに、成形品にゲート痕が残る場合に、その位置が組付け作業者にとって触れにくい位置となる。

車両用のパネル部材には、例えば所定方向に長いもの等の大物部品がある。こうした大物部品を成形する場合、多点ゲートからの樹脂射出がなされることが多い。しかしながらゲート内に残留する樹脂残留体と樹脂成形品とのつながりを断つよう切断して双方を分離するゲートカットの作業が必要となる。ゲートカットの作業は、型開きした後になされる作業であり、切断のための専用治具や切断するための時間が必要となるからゲートが多いほど手間がかかるという課題がある。特許文献１の技術によれば、成形品の押し出しの際にゲートが自動的に切断されるため、成形後のゲートカット作業の手間を軽減することができる。

しかしながら、特許文献１の場合、成形品の剛性が低い場合に、ゲート接続部分において歪、変形、割れが生じる可能性がある。具体的には、特許文献１において図３に示されているように、成形品を押し出す２つの押付部がゲートを挟むような位置関係を有しており、それぞれがゲートから離れた位置にある。このため、剛性の低い成形品では、成形品を押し出す際にゲート付近を凹ませる形で曲がる撓み変形を生じ、さらにはその曲がり変形部分で白化を生じる等の問題がある。

特開２０１９－１４２１１号公報

射出成形のゲートカットにおいて、直押しブロックにテーパーを備え、ゲートが切断する負荷で斜めに押すことが想定される。斜めテーパーは、直押しブロックに、型の構造上、必要である。
また、直押しブロックにより、成形品を押し上げ、ゲートランナーは保持ピンで維持するため、引きちぎりで切断する。その時に、直押しブロックと成形品の間で力がかかり、ずれが生じやすい。フランジから、Ｚピンまでの距離で伸ばされ、ゲート残りの凸がでる。斜めに押すことで、成形品部に傷やゲートの残りが生じやすい。

本発明は、上述に鑑みてなされたものであり、その目的は、ゲートカット時に外面に損傷の発生しがたい板状の基板に切欠形状を有する良質な成形品とその製造方法を提供することにある。
さらに、本発明は、ゲート部分において歪、変形、割れ等が生じ難い、新たなゲートカット手法を組み入れたスライドゲート型内カットの成形装置を用いて製造する成形品を提供する。

本発明の成形品は、射出成形により成形される成形品（１）であって、基板（２）と前記基板上の端部に形成される切欠形状部（３）とを有し、前記切欠形状部は、ゲートカット時に直押しブロック（７）が形成するゲートカット痕（６）と、前記基板上の端部（１８）において前記ゲートカット痕の一方側で切欠形状を形成する第１凹凸痕（１１、１３、１１１）と、前記基板上の端部において前記ゲートカット痕の他方側で切欠形状を形成する第２凹凸痕（１２、１４、１２１）と、を有する構成を採用する。

本発明の成形品は、ずれ防止に、直押しブロックから、成形品側にくい込み形状を設定する。ゲートカットの時に、直押しブロックの凸形状で、成形品を保持し、位置ずれをなくす。成形品の一部を切り欠くことで、直押しブロックと成形品との位置ずれが少なくなり、ゲートカットが安定する。

本発明の成形品を成形する成形装置は、ゲートの延び等を少なくした構造である。本発明の成形品を成形する成形装置は、ゲート近くで逆方向の力を加える。ゲート近くで引っ張る力を発生する。ゲート近くの場所で押す力を発生させる。前述の力方向が逆のため、プラスチックのゲート部位の伸びが少なくゲートカットが型内でできる。

本発明の成形品は、斜めに押さないように、成形品部の直押しブロックに凸形状のくい込み形状を設定し、まっすぐ押せるようにする。直押しブロックに凸形状を２箇所設置する。ゲートの両サイドに設置し、ゲートカット時の負荷に対して、直押しが斜めに押さないように防止し、成形品と同じ方向に規制している。

本発明の第一実施形態による成形品の切欠形状部を示す斜視図。 本発明の第一実施形態による成形品を成形する成形装置のゲートカット部を示す模式的断面図。 図２のＩＩＩ部分拡大断面図。 本発明の第一実施形態による成形品のゲートカットを説明するための説明図。 本発明の第一実施形態による成形品の直押しと比較形態の直押しを説明するための説明図。 本発明の第二実施形態による成形品の切欠形状部を示す斜視図。 本発明の第三実施形態による成形品の切欠形状部を示す斜視図。 本発明の第四実施形態による成形品の切欠形状部を示す模式的平面図。 比較形態の成形品のゲートカットのメカニズムを説明するための説明図。 比較形態の成形品のゲートカットのメカニズムを説明するための説明図。 比較形態の成形品のゲートカットのメカニズムを説明するための説明図。 比較形態の成形品のゲートカットの直押しのメカニズムを説明するための説明図。 本発明の実施形態による成形品を示した平面図。 図１３の成形品を形成する射出成形装置の型開き直後のコアを平面からみた模式図。 図１３の成形品を形成する射出成形装置を用いた射出成形方法を、図１４のＸＶ－ＸＶ断面を用いて示した模式的断面図。 本発明の実施形態の成形品を形成する射出成形装置を示す断面図。 本発明の実施形態の成形品を形成する射出成形装置を示す断面図。 本発明の実施形態の成形品を形成する射出成形装置を示す断面図。 本発明の実施形態の成形品を形成する射出成形装置を示す断面図。 本発明の実施形態の成形品を形成する射出成形装置を示す断面図。 本発明の実施形態の成形品を形成する射出成形装置を示す断面図。

以下、本発明の実施形態による成形品及びその製造方法を図面に基づいて説明する。なお、複数の実施形態において実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。

（第一実施形態）
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

本発明の第一実施形態について図１から図５及び図１３から図１９に基づいて説明する。
本発明の成形品を成形する射出成形装置は、スライドゲートによる型内ゲートカットが図２及び図３により形成される。また、図１５から図２１に示す射出成形装置でも、本発明の成形品を成形することができる。

（成形品について）
成形品は、射出成形により成形される樹脂材料の成形品である。

図１から図５に示すように、成形品１の基板２の上面には端部１８に沿って特許請求の範囲に記載の第１凸部に相当する凸部４が連なり形成されている。第１凸部４には、ゲートカットする後述の直押しブロック７が当接する跡としての切欠形状部３が形成される。切欠形状部３はゲート跡６が形成される。ゲート跡６は、特許請求の範囲に記載の第２凸部５に相当する。ゲート跡６の天面は、基板２の上面より凸状に形成され、第１凸部４の天面より低位置に形成される。端部１８に沿ってゲート跡６の両側に複数の溝１１及び溝１２を有する。第一実施形態の切欠形状部３は、３個の溝１１と３個の溝１２を有する。溝１１は、特許請求の範囲記載の第１凹凸痕に相当し、溝１２は、特許請求の範囲記載の第２凹凸痕に相当する。

成形品１と射出成形時の残留体２００との切断部をゲートカット部という。

成形品１の一部を切り欠くことで、特許請求範囲に記載の第１押出手段又は第２押出手段に相当する直押しブロック７と成形品１との位置ずれが少なくなり、ゲートカットが安定する。ゲート跡６にくい込み形状を追加することで、ゲートカットが毎回ばらつきなくカットでき、成形品１の保持と流れ止めの役割もなす。ゲートカットの時にずれ防止で、直押しブロック７から、成形品１側にくい込み形状を設けられる。ゲートカットの時に、直押しブロック７の凸形状で、成形品１を保持し、位置ずれがない。

図５に示すように、比較形態の成形品の形状の場合、基板の端部に切欠形状部を有しないＢ面でゲートカットを行い、上下や左右にズレが生じることがある。これに対し、本発明の実施形態では、成形品１に、第１溝１１及び第２溝１２、四角形状または三角形状の切欠形状部があることで、基板の端部に切欠形状部を有するＡ面に直押しでゲートカットができ安定する。

成形品１は、ゲート跡６を直押しし、上に押す切欠形状を備える。

図１３は、射出成形装置を用いて成形される成形品１を示す。ここでの成形品１は、車両用外装部品（例えばモール）であって、所定方向（図１３の上下方向）に長手状に延び出す長手状部材（ここではパネル部材）である。この成形品１は、意匠面をなす主表面１０１ａを有した成形体主部１０１と、成形体主部１０１の一端からその成形体主部１０１の主裏面１０１ｂ側（図１６参照）に屈曲する形で延び出す屈曲端部１０２、を有した屈曲形状をなす。成形体主部１０１の主表面１０１ａから連続する屈曲端部１０２における表面１０２ａも意匠面をなしている。

（射出成形機について）
本発明の実施形態の成形品１を成形する、射出成形装置のゲートカット部を、図２から図４に基づいて説明する。
また、本発明の実施形態の成形品１を成形する、射出成形装置を、図１３から図２１に基づいて説明する。

本発明の実施形態の成形品１は、図２及び図３に示す、ゲートカット部Ｇを有する成形装置により形成される。
ＡはゲートＧ近くで引っ張る力を発生させる。ＢはゲートＧ近くで押す力を発生させる。ＡとＢの力方向が逆のため、ゲートＧ部位の伸びが少なく型内でゲートカットができる。

この成形装置のゲートカットは、ゲートの延び等を少なくした構造である。ゲート近くで逆方向の力を加える。ゲート近くで引っ張る力を発生する。ゲート近くの場所で押す力を発生させる。前述の力方向が真逆のため、プラスチックのゲート部位の伸びが少なく型内でゲートカットを行う。

本発明の実施形態の成形品１を成形する射出成形装置のゲートカット装置は、直押しブロックから、成形品側にくい込み形状を設置した自動ゲートカット装置であり、直押しブロックに凸形状を２箇所設置されたゲートの伸びが少ないスライドゲート型内カット装置である。

図４に示すように、本発明の成形品は、切欠形状部３を備え、直押しブロック７でのゲートカット２１を行う。

以下、図１３から図２１に基づき、本発明の成形品を成形する射出成形装置を説明する。

この射出成形装置は、従来の回転ゲートに、本発明の成形品に凸形状を追加することで、ゲートカットが毎回ばらつきなくカットでき、成形品の保持や流れ止めの役割をなす。

図１５から図２１に示す射出成形装置のゲートカット部は図２及び図３とは異なる実施形態であるが、本発明の第１凹凸痕及び第２凹凸痕を備える成形品を形成する。

射出成形装置９は、図１４及び図１５に示すように、コア３３とキャビティ３２との間に成形空間５９が内部に形成される金型１０と、第一押出手段４０と、第二押出手段５０と、回転手段７０と、を備える。また、金型１０は、コア３３とキャビティ３２と共に、コア３３側に押当部５４（成形品押当部）及び押出阻止部５５を有する。

金型１０は、図１５及び図１６に示すように、コア３３とキャビティ３２との間（成形空間５９）に成形される成形品１に対しその主表面１０１ａに面して位置する第一型をなすキャビティ３２と、その主表面１０ｌａの裏側の主裏面１０１ｂに面して位置する第二型をなすコア３３と、を備える。ここでの成形空間５９は、成形体主部１０１を成形する主部成形空間９１と屈曲端部１０２を成形する屈曲端部成形空間９２が連通する成形空間５９が内部に形成される。ここでの成形空間５９は、図１４に示すように、同形状の成形品１を２つ同時に成形できるよう、互いの近い側で屈曲端部１０２を対向させる形で横方向に並んで形成される。

また、金型１０は、図１４から図１６に示すように、成形空間５９内に射出される溶融樹脂の流路（樹脂流路）となるよう、ゲートＧ及びランナーＬをコア３３側に有する。金型１０は、成形空間５９にゲートＧから溶融樹脂を射出して冷却固化することにより成形品１を成形する一方で、ゲートＧ及びランナーＬでは、残留した溶融樹脂が成形品１の成形に伴う冷却固化により残留体２００として成形され、内部に残る。

ゲートＧは、成形空間５９に至る樹脂流路を形成し、成形空間５９と連通する開口を有する。ここでのゲートＧは、図１４に示すように、１つの成形空間５９に対しその長手方向（図１３の上下方向）に複数（ここでは３つ）設けられる。また、図１５において横に並ぶ２つの成形空間５９に対する各ゲートＧは、図１４に示すように、長手方向（図１４の上下方向）における同じ位置にそれぞれ形成される。各ゲートＧは、図１５及び図１６に示すように、屈曲端部成形空間９２のうち成形される屈曲端部１０２の先端面１０２ｃと対向する位置に、成形空間９に対しコア３３側からキャビティ３２側に向けて開口（図１５及び図１６の上方向に向けて開口）する。

押当部５４は、図１５に示すように、コア本体３０と共にゲートＧを形成するコア３３のゲート形成部をなす。押当部５４はゲートＧの内壁面の一部を形成し、コア本体３０はそれ以外のゲートＧの内壁面を形成し、ゲートＧはそれらの対向間に形成される。また、押当部５４は、成形品１（先端面１０２ｃ）に対しコア３３側で対面するように位置して成形空間５９の内壁面の一部（符号４ｃ）を形成している。具休的にいえば、押当部５４は、ゲートＧの開口の縁から続く成形空間５９の内壁面の一部（４ｃ）を形成している。

第一押出手段４０は、図１７に示すように成形品１の成形後、キャビティ３２とコア３３が型開きした状態において、押当部５４をキャビティ３２側（図１７の上方向）に押し当てる形（押し付ける形）で、成形品１をキャビティ３２側に押し出す。ここでの第一押出手段４０は、押出プレート４１と、押出ブロックに相当する押出軸部４２と、電動や油圧等といった周知の駆動源４３（図１５参照）と、を有し、その駆動源４３からの駆動力に基づいて押出プレート４１をキャビティ３２側に向けて移動できる。具体的には、第一押出手段４０は、押出プレート４１をキャビティ３２側に所定の第一距離ｄだけ移動させる。これにより、押出軸部４２がキャビティ３２側に押し出され、その押出軸部４２が押当部５４をキャビティ３２側に押し出され、その押当部５４によって成形品１がキャビティ３２側に押し出される。その結果、押当部５４が成形品１の一端面（先端面１０２ｃ）をキャビティ３２側へ押す形になり、成形品１をコア３３から離脱（離型）させることができる。コア本体３０には、押出軸部挿通孔３４が型開き方向（図１５の上下方向）に貫通形成されており、押出軸部４２が挿通配置されている。押出軸部４２は、押出軸部挿通孔３４から突出する一端側にて突出して押出プレート４１と対面及び当接する一方、他端側にてボルトやナット等の締結部材によって押当部５４が一体に固定されている。

なお、上記の第一距離ｄは、成形品１と残留体２００とのゲートカットが確実に生じる距離として設定される。

ランナーＬは、金型１０内においてゲートＧに対し成形空間５９とは逆側で連通し、ゲートＧと共に成形空間５９に至る樹脂流路を形成する。ここでのランナーＬは、図１４において横に並ぶ２つの成形空間５９の間に位置し、それら成形空間５９の長手方向（図１４の上下方向）において同位置にあるゲートＧの中問点Ｍを中心とした回転対称形状をなす。これはゲートＧも同様であり、ゲートＧとランナーＬからなる樹脂流路、及びその内部に残留して成形品１の成形に伴い冷却固化される形で成形される残留体２００は、上記中間点Ｍを中心とした回転対称形状をなす。ここでは、ランナーＬの中間点Ｍにおいて、キャビティ３２側からスプルー（図示省略）が接続する。

図１５及ぴ図１７に示すように、ゲートＧ及びランナーＬを含む樹脂流路には、流路内で成形される残留体２００のキャビティ３２側への押し出しを妨げるように押出阻止部５５が進入する形で配置される。押出阻止部５５は、コア３３側に設けられ、残留体２００の一部２０１（押出阻止係止部：図１７参照）に対しキャビティ３２側に回り込む楔形状をなし、これにより、残留体２００のキャビティ３２側への移動及び押し出しを阻止している。ここでの押出阻止部５５は、キャビティ３２とコア３３の型開き方向（図１５及び図１７の上下方向）に延びる棒状の付勢軸部５１の先端に設けられる。コア本体３０には、付勢軸部挿通孔３５が型開き方向に貫通形成され、付勢軸部５１が挿通配置されている。付勢軸部５１は、一端側にて付勢軸部挿通孔３５から突出して押出プレート４１と所定の第一距離ｄ（図１５参照）をおいて対面する一方、他端側には押出阻止部５５が形成される。

また、付勢軸部５１の押出阻止部５５を含む他端側（キャビティ３２側）が、キャビティ３２側へ押し出される力を受けた時に、その逆の一端側に向けて引き込むように付勢する付勢手段５２（ここではばね部材）が設けられる。これにより、残留体２００がキャビティ３２側に押し出されても、この付勢手段５２の付勢力がそれに対抗し、押出阻止部５５が残留体２００のキャビティ３２側への押し出しを阻止する。

第二押出手段５０は、図１８に示すように、成形品１をコア３３から離脱させた後（離型後）に、残留体２００を押出阻止部５５と共に（ここでは同時に）キャビティ３２側（図１８の上方向）に押し出す。ここでの第二押出手段５０は、押出プレート４１と、付勢軸部５１と、回転軸部７１と、駆動源４３（図１５参照）と、を有し、駆動源４３の駆動力に基づいて押出プレート４１をキャビティ３２側に移動できる。具体的には、第一押出手段４０によって第一距離ｄだけキャビティ３２側に移動した押出プレート４１を、さらに所定の第一距離ｅ（図１９参照）だけキャビティ３２側に移動させる。これにより、押出プレート４１によって付勢軸部５１及び回転軸部７１がキャビティ３２側に押し出される。押し出された付勢軸部５１は、その先端（ランナー押当部）を残留体２００のランナーＬの両端ＬＮ付近ゲートＧ付近に押し当てる形で残留体２００を押し出す。他方、押し出された回転軸部７１は、その先端（ランナー押当部）で残留体２００のランナー中間部ＬＭ内の部分に押し当てる形で残留体２００を押し出す。それらの結果、図１９に示すように、残留体２００をコア本体３０から離脱させる。

なお、図１５に示すように、付勢軸部５１と同転軸部７１とを連結する連結部材３８がコア３３側に設けられる。押出軸部４２は、連結部材３８を貫通するように配置される。連結部材３８によって一体化された付勢軸部５１と回転軸部７１とは、型開き方向において押出プレート４１に対し所定の第一距離ｄ（図１５参照）を離して位置することにより、付勢軸部５１及び回転軸部７１は、押出軸部４２よりも遅れてキャビティ３２側に押し出される。その結果、押当部５４による成形品１のキャビティ３２側への押し出し（図１７→図１８）が先に生じ、それに一定期間遅れて付勢軸部５１及び回転軸部７ｌによる残留体２００のキャビティ３２側への押し出し（図１８→図１９）が生じる。そして、その一定期間の間（先の押し出しの間）に、成形品１と残留体２００との分離及び切断（ゲートカット）が生じる。この一定期間の遅れまたは遅延を生じさせるのは、押出プレート４１に対し第一距離ｄ（図１５参照）を離して付勢軸部５１及び回転軸部７１を配置した構造である。このようにして構成される遅延機構５３（図１５参照）は、第二押出手段５０に含まれる遅延手段であり、これにより、押出プレート４１の移動に基づいて生じる第一押出手段４０による押し当て及び押し出しに対し、同じ押出プレート４１の移動に基づいて生じる第二押出手段５０による押し当て及び押し出しを、遅延させることができる。

回転手段７０は、図１９に示すように、第二押出手段５０によってキャビティ３２側に所定の窮二距離ｅ（所定距離）だけ押し出された残留体２００を、キャビティ３２とコア３３の型開き方向に延びる所定の回転軸線Ｚ周りで所定回転方向に回転させる。ここでの回転手段７０は、回転軸部７１と、第三押出手段６０と、回転軸部７１及び回転軸部挿通孔３７に設けられた回転カイド部７９、３９と、を有する。第三押出手段６０は、押出プレート４１と、駆動源４３（図１５参照）と、を有しており、駆動源４３の駆動力に基づいて押出プレート４１をキャビティ３２側に移動させることができる。

具体的には、回転手段７０は、第二押出手段５０によってキャビティ３２側に第二距離ｅだけ移動した押出プレート４１を、第三押出手段６０によってキャビティ３２側にさらに押し出す（移動させる）。そのさらなる押し出し（移動）に伴い互い、回転ガイド部７９、３９によって、回転軸部７１を回転軸線Ｚ周りで所定回転方向Ｒに所定角度だけ回転させる（図示しない）。ここでの回転ガイド部７９は、図１５に示すように、円柱状の回転軸部７１の外周に型開き方向に延びる形で形成されるガイド溝７９であり、回転ガイド部３９は、そのガイド溝７９に進入する形で配置されるようコア３３（ここではコア本体３０）の固定位置に設けられたガイドピン３９である。

ガイドピン３９は、回転軸部７１のキャビティ３２側への押し出しに伴いガイド溝７９に沿って移動する。回転軸都７１の外周面に形成されるガイド溝７９は、第一押出手段４０によって成形品１がキャビティ３２側に押し出される直前位置の状態においてガイドピン３９が進入する位置を開始位置（図１７参照）とすると、その開始位置から、第二押出手段５０によって残留体２００がキャビティ３２側に押し出されて第二距離ｅを移動して残留体２００がＰＬ面を越えた中間位置（図１９参照）まで、型開き方向をコア３３側に向かって直線的に形成される。これにより、成形品１がキャビティ３２側に押し出され、残留体２００がＰＬ面を越えるまでの間、ガイドピン３９が設けられるコア３３（コア本体３０）に対し、ガイド溝７９が形成される回転軸部７１は非回転状態が維持される。

ところが、ガイド溝７９は、中間位置（図１９参照）から先においては、型開き方向をコア３３側に向かって周方向に向けて曲がる形で設けられる。これにより、残留体２００がＰＬ面を越えた先では、カイドピン３９が設けられるコア３３（コア本体３０）に対し、ガイド溝７９が形成される回転軸部７１が回転する。その回転方向Ｒは、ガイド溝７９の曲がり方向によって決定され、その回転角度は、曲がった先の周方向位置によって決定される。ここでのガイド溝７９は、残留体２００がＰＬ面を越えた先で、図示しない所定回転方向Ｒに所定角度（ここでは９０度）だけ回転するように形成される。なお、ここでのガイド溝７９は、曲がりが終了したその先で、型開き力向をコア３３側に向かって直線的にわずかに延びる形で終了位置に達するよう形成されている。

以下、本実施形態における射出成形方法について具体的に説明する。

まずは図１５に示す型締めされた金型１０の成形空間５９内にランナーＬ及びゲートＧを介して溶融樹脂が射出され、冷却固化される。これにより、図１６に示すように、成形空間５９内に成形品１が成形される（成形ステップ）。また、この成形と同時に、ランナーＬ及びゲートＧを含む樹脂流路内にも残留体２００が成形される（成形ステップ）。成形された棚脂残留体２００は、成形品１と一体につながっている。

これらの成形後は、図１７に示すように、キャビティ３２とコア３３を離間させる型開きが実行される（型開きステップ）。これにより、コア３３上に成形品１が露出する。

次は図１７から図１８へと示すように、成形品１の突き出し及び押し出しが実行される。ここでは、キャビティ３２とコア３３が型開きした状態で、第一押出手段４０が押当部５４をキャビティ３２側に押し出す（成形品押出ステップ）。

具体的には、第一押出手段４０は、駆動源４３（図１５参照）の駆動力によって押出プレート４１をキャビティ３２側に第一距離ｄ（図１５参照）だけ押し出す。これにより押出軸部４２がキャビティ３２側に押し出され、その押し出しにより押出軸部４２の先端の押当部５４が成形品１をキャビティ３２側に押し出す。ところが、成形品１は残留体２００と一体につながっており、その残留体２００は押出阻止部５５によってキャビティ３２側への押し出しを妨げられている。このため、成形品１と残留体２００との接続部分（ゲートＧの開口付近）においてゲートカットが生じ、切り離された成形品１のみがキャビティ３２側へ押し出される。成形品１を押し出す押当部５４は、ゲー卜Ｇの内壁を形成するゲートＧの開口に近い部位であり、その押当部５４が成形品１を押し出す。この時、本発明の成形品１の切欠形状部を直押しすることにより、ゲートカットが安定し、成形品１のゲートＧとの接続部分において歪、変形、割れ等が生じ難い。

このゲートカットに伴い成形品１は、図１８から図１９へと示すように、コア３３から離型する。離型後には、成形品１から分離した残留体２００と、押出阻止部５５とを、第二押出手段５０が同時にキャビティ３２側に押し出す（残留体押当ステップ）。

具体的には、第二押出手段５０は、駆動源４３（図１５参照）の駆動力によって、第一押出手段４０によってキャビティ３２側に第一距離ｄだけ押し出された押出プレート４１（図１８参照）を、キャビティ３２側にさらに第二距離ｅ（図１９参照）だけ押し出す。第一押出手段４０によって、キャビティ３２側に第一距離ｄ（図１５参照）だけ押し出された押出プレート４１は、図１８に示すように、付勢軸部５１及び回転軸部７１の基端と当接する位置に達している。この当接位置に達した押出プレート４１は、キャビティ３２側にさらに押し出されることにより、付勢軸部５１及び回転軸部７１を押出軸部４２と共にキャビティ３２側へ押し出し、それらの押し出しにより付勢軸部５１及び回転軸部７１の先端（符号５、７１Ａ）が残留体２００をキャビティ３２側に押し出す（図１９参照）。

なお、第二距離ｅは、残留体２００が後述する回転を生じたときにコア３３と干渉しない位置となるよう設定されている。ここでの第二距離ｅは、残留体２００全体がキャビティ３２とコア３３の分割面ＰＬよりもキャビティ３２側へ押し出される距離となるよう設定されている。

第二押出手段５０によってキャビティ３２側に所定距離だけ押し出された残留体２００は、図１９から図２０へと示すように、押出阻止部５５から残留体２００が離脱し、キャビティ３２側への抜けが可能となるように、回転手段７０が回転軸線Ｚ周りで回転方向Ｒに向けて所定角度だけ回転させる（回転ステップ）。

具体的には、回転手段７０は、第二押出手段５０によってキャビティ３２側に第二距離ｅ（図１９参照）だけ押し出された押出プレート４１を、図１９から図２０へと示すように、第三押出手段６０によってキャビティ３２側にさらに押し出すことにより付勢軸部５１及び回転軸部７１を（押出軸部４２と共に）キャビティ３２側に押し出す。回転軸部７１は、第一及び第二押出手段４０、５０によるキャビティ３２側への押し出しの際、コア３３（コア本体３０）から突出するガイドピン３９が外周面に直線状に設けられたガイド溝７９に進入した状態を維侍する形で、その押し出し方向に移動する。このため、回転軸部７１は回転軸線Ｚ周りにおいて非回転に維持されていた（図１７→図１８→図１９）。ところが、第三押出手段６０による押し出し（図１９→図２０）の際には、ガイド溝７９がその押し出し方向に向かうに従い外周面を所定の周方向に曲がっていく曲線形状をなすから、回転軸部７１は回転軸線Ｚ周りにおいて所定回転方向に所定角度（９０度）回転する。

この回転により、図２０に示すように、残留体２００に対してキャビティ３２側への移動を阻止していた押出阻止部５５から、残留体２００が離脱する。押出阻止部５５から離脱した残留体２００は、図２１に示すように、キャビティ３２側への移動が可能となり、回転軸部７１の先端７１Ａから取り外すことができる。このため、この回転の後は、自然落下やロボットアームによる回収等の周知の手法によって回収される（回収ステップ）。

（比較形態）
比較形態における射出成形の成形品のゲートカットのメカニズムを図９から図１２に基づいて説明する。

図９に示すように、比較形態の技術では、直接まっすぐ押しゲートＧで比較形態の成形品１００と残留体２００を分離させ、Ｚピン形状２４及びスプリングで引っ張る。フランジからＺピン形状２４までの距離で延ばされ、ゲートＧの残りの凸がでてしまう問題がある。

図１０に示すように、押出ブロックに斜めのテーパー２５を備え、ゲートが切断される負荷で斜めに押される。斜めに押すことで、成形品部に傷やゲート残りが生じやすい。

図１１に示すように、成形後、スライドゲートで設定し、ニッパー２２でゲートする。

図１２に示すように、成形後、直押しブロックに型内ゲートカットを行うが比較形態の成形品１００だと、ゲートカット時に、直押しブロックと成形品１００のズレが生じ、側辺部の傷やゲートカット残りがでる。

（第二実施形態）
本発明の第二実施形態について、図６に基づいて説明する。

図６に示すように、成形品１の基板２の屈曲端部１８に沿って、特許請求の範囲に記載の第１凸部に相当する凸部４が連なり形成されていて、直押しブロックに切欠形状部が形成される。切欠形状部には、ゲートが設けられ、ゲートカット部の両側に第１凹凸痕に相当する第１溝１１１及び第２凹凸痕に相当する第２溝１２１を有する。第二実施形態の切欠形状の第１溝１１１は四角形状の１つの溝、第２溝１２１は四角形状の１つの溝である。

第二実施形態の他の基本的構成は、第一実施形態と同様である。

（第三実施形態）
本発明の第三実施形態について、図７に基づいて説明する。

図７に示すように、成形品１の基板２の屈曲端部１８に沿って、凸部４が連なり形成されていて、直押しブロックに切欠形状部が形成される。切欠形状部には、ゲートが設けられ、ゲートカット部の両側に第１凹形状部１５及び第２凹形状部１６を有する。第三実施形態の切欠形状の第１凹形状部１５は四角形状の１つの凹部、第２凹形状部１６は四角形状の１つの凹部である。

第三実施形態の他の基本的構成は、第一実施形態と同様である。

（第四実施形態）
本発明の第四実施形態について、図８に基づいて説明する。

図８に示すように、成形品１の基板２の屈曲端部１８に沿って、凸部が連なり形成されていて、直押しブロックに切欠形状部が形成される。切欠形状部には、ゲートが設けられ、ゲートカット部の両側に第１凸形状部１３及び第２凸形状部１４を有する。第四実施形態の切欠形状部の第１凸形状部１３は１個の凸部、第２凸形状部１４は１個の凸部である。

斜めに押さないように、成形品部の直押しブロックに凸形状のくい込み形状を設定し、まっすぐ押せるようにする。直押しブロックに凸形状部を２箇所設置する。ゲートの両サイドに設置し、ゲートカット時の負荷に対して、直押しが斜めに押さないように防止し、成形品と同じ方向に規制している。

第四実施形態の他の基本的構成は、第一実施形態と同様である。

以上、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施可能である。
本発明の射出成形による成形品は、基板の端部に第１凸部を有しない成形品について説明したが、前記基板の端部に沿って、前記切欠形状部の外側に、第１凸部（４）が連なり形成される形状の成形品であってもよい。
本発明の成形品は、前記切欠形状部は、前記基板の上面より高位置で前記第１凸部の上面よりも低位置の平面（５５）をもつ第２凸部（５）に形成されるようにしてもよい。
本発明の成形品は、前記第１凹凸痕及び前記第２凹凸痕が四角形状であってもよいし、前記第１凹凸痕及び前記第２凹凸痕が三角形状であってもよい。
本発明の成形品の製造方法は、前記切欠形状部を形成する金型を成形機に取り付け、成形品を射出成形するための成形用空間を形成する工程と、前記金型の前記成形用空間内に型締めする工程と、前記成形用空間に樹脂注入する工程と、注入樹脂を保圧冷却する工程と、型開きする工程と、ゲート近くで第１押出手段と第２押出手段とを相対移動する工程と、成形品に前記第１凹凸痕と前記第２凹凸痕を形成する工程と、ゲートカット部における成形用樹脂材の伸びを抑制する工程と、を含むことができる。

１ 成形品、
２ 基板、
３ 切欠形状部、
４ 凸部（第１凸部）、
５ 第２凸部、
６ ゲート跡（第２凸部）、
７ 直押しブロック（第１押出手段、第２押出手段）、
９ 射出成形装置、
１１、１１１ 第１溝（第１凹凸痕）、
１２、１２１ 第２溝（第２凹凸痕）、
１３ 第１凸形状部、
１４ 第２凸形状部、
１５ 第１凹形状部、
１６ 第２凹形状部、
１８ 端部、
５５ 平面。

Claims (6)

1. 射出成形により成形される成形品（１）であって、
   基板（２）と前記基板上の端部に形成される切欠形状部（３）とを有し、
   前記切欠形状部は、
   ゲートカット時に直押しブロック（７）が形成するゲートカット痕（６）と、
   前記基板上の端部（１８）において前記ゲートカット痕の一方側で切欠形状を形成する第１凹凸痕（１１、１３、１１１）と、
   前記基板上の端部において前記ゲートカット痕の他方側で切欠形状を形成する第２凹凸痕（１２、１４、１２１）と、を有する成形品。
2. 前記基板の端部に沿って、前記切欠形状部の外側に、第１凸部（４）が連なり形成される請求項１記載の成形品。
3. 前記切欠形状部は、前記基板の上面より高位置で前記第１凸部の上面よりも低位置の平面（５５）をもつ第２凸部（５）に形成される請求項２記載の成形品。
4. 前記第１凹凸痕及び前記第２凹凸痕が四角形状である請求項３記載の成形品。
5. 前記第１凹凸痕及び前記第２凹凸痕が三角形状である請求項３記載の成形品。
6. 請求項１記載の成形品の製造方法であって、
   前記切欠形状部を形成する金型を成形機に取り付け、成形品を射出成形するための成形用空間を形成する工程と、
   前記金型の前記成形用空間内に型締めする工程と、
   前記成形用空間に樹脂注入する工程と、
   注入樹脂を保圧冷却する工程と、
   型開きする工程と、
   ゲート近くで第１押出手段と第２押出手段とを相対移動する工程と、
   成形品に前記第１凹凸痕と前記第２凹凸痕を形成する工程と、
   ゲートカット部における成形用樹脂材の伸びを抑制する工程と、を含む成形品の製造方法。

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