JP2023142486A - 磁気マーカ及び磁気マーカの施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】道路のメンテナンスコストの抑制に有効な磁気マーカを提供すること。【解決手段】車線に沿って車両を走行させる自動操舵制御や、車線からの逸脱を警報する車線逸脱警報など、車両の運転支援に利用するために路面に埋設される磁気マーカ１は、磁気発生源をなすマーカ本体１Ｂと、軟磁性材料よりなる柱状のヨーク１Ａと、の分割構造を有しており、ヨーク１Ａは、上下方向に隣り合わせてマーカ本体１Ｂに対して上方に配置される磁性部品である。【選択図】図２

Description

本発明は、車両の運転を支援するために道路に配設される磁気マーカに関する。

従来、道路に配設された磁気マーカを利用する車両用のシステムが知られている（例えば、特許文献１参照。）。このようなシステムは、磁気センサが取り付けられた車両を対象とするシステムである。このシステムによれば、車線に沿って配設された磁気マーカを車両が検出することにより、自動操舵制御や車線逸脱警報等、各種の運転支援を実現できる。

特開２０１９－２１４８４４号公報

しかしながら、磁気マーカによって道路の保守に要するコストの上昇が誘発されるおそれがある。

本発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、道路のメンテナンスコストの抑制に有効な磁気マーカを提供しようとするものである。

本発明は、車両の運転支援に利用するために路面に埋設される磁気マーカであって、
該磁気マーカは、磁気発生源をなすマーカ本体と、軟磁性材料よりなる柱状のヨークと、の分割構造を有しており、
前記ヨークは、上下方向に隣り合わせて前記マーカ本体に対して上方に配置される部材である磁気マーカにある。

本発明の磁気マーカでは、道路の保守作業の際、磁気発生源をなすマーカ本体に関する作業を実施することなく、上側のヨークに関する作業のみで済ませることができる場合がある。ヨークに関する作業のみで済めば、磁気マーカが配設された道路の保守作業に要するコストを低減できる。

実施例１における、舗装構造の説明図。 実施例１における、道路に配設された磁気マーカを示す説明図。 実施例１における、マーカ本体の他の配置その１の説明図。 実施例１における、マーカ本体の他の配置その２の説明図。 実施例１における、マーカ本体の他の配置その３の説明図。 実施例１における、マーカ本体の他の配置その４の説明図。 実施例２における、無線タグを備えるヨークの斜視図。 実施例２における、２次アンテナの展開形状の正面図。 実施例３における、第１のヨークを示す斜視図。 実施例３における、第１のヨークの断面構造を示す断面図。 実施例３における、他の第１のヨークの構成部品を示す図。 実施例３における、第２のヨークを示す斜視図。 実施例３における、第２のヨークの断面構造を示す断面図。 実施例３における、他の第２のヨークを示す斜視図。 実施例３における、第３のヨークを示す斜視図。 実施例３における、第３のヨークの構造の説明図。 実施例３における、第３のヨークの構成部品を示す図。 実施例３における、シート片の接着方法の説明図。 実施例３における、第４のヨークの斜視図。 実施例３における、他の第４のヨークの斜視図。 実施例３における、第５のヨークの断面構造を示す断面図。 実施例３における、第６のヨークの斜視図。 実施例３における、他の第６のヨークの斜視図。 実施例３における、第７のヨークの構造の説明図。 実施例３における、第８のヨークの構造の説明図。 実施例３における、第８のヨークを構成する磁性粒の断面図。 実施例３における、他の第８のヨークの説明図。 実施例３における、第９のヨークの説明図。 実施例３における、第１０のヨークの説明図。 実施例３における、他の第１０のヨークの斜視図。

本発明において、磁気マーカを構成するマーカ本体とヨークとは、上下方向に隣り合わせて配設されていれば良く、隣接していることは必須ではない。マーカ本体とヨークとは接する状態であっても良く、離間していても良い。マーカ本体から生じる磁気をヨークが集磁できるような位置関係にあれば良い。

磁気発生源としてのマーカ本体は、永久磁石を含むものであっても良い。永久磁石としては、ネオジウムなどの希土類磁石のほか、フェライト磁石などを採用できる。腐食に弱い希土類磁石の場合、金属製のケースや樹脂製のケース等に収容すると良い。磁性材料として酸化鉄を利用するフェライト磁石であれば、腐食に強いため、ケーシングすることなく埋設することも可能である。

（実施例１）
本例は、車両に取り付けられた磁気センサ（図示略）で検出できるように道路３に配設された磁気マーカ１に関する例である。この磁気マーカ１は、運転者による車両の運転操作の支援、あるいは運転者の操作に依らない自動運転を実現するために利用される。この内容について、図１～図６を参照して説明する。

本例の磁気マーカ１の説明に先立って、道路の舗装構造について説明する。アスファルト等で舗装された道路３の断面構造は、図１のごとく、大まかに、土を押し固めた路床３Ｃ、砕石やクラッシャランなどの粒状材料による路盤（基層の一例。）３Ｂ、加熱アスファルト混合物よりなる表層３Ａ、という三層構造を有する。加熱アスファルト混合物は、粗骨材３３１、細骨材３３２、フィラーおよびアスファルトが加熱状態で混合されたアスファルト混合物である。表層３Ａの層厚は、例えば１０ｃｍ程度である。

粗骨材３３１は、例えば、粒径２．５～５ｍｍの砕石である。細骨材３３２は、例えば、２．３６ｍｍのふるいを通過し、０．０７５ｍｍのふるいに留まる骨材である。細骨材３３２は、例えば、０．０７５～２．３６ｍｍの粒径の砂である。図示を省略するフィラーは、０．０７５ｍｍのふるいを通過する鉱物質粉末である。フィラーは、例えば、石灰岩を粉末にした石粉である。

なお、道路の舗装は、経年に応じて、ポットホールなどの傷みが不可避である。ポットホールは、加熱アスファルト混合物からなる表層３Ａの一部が路面から剥離して起こる穴である。ポットホールは、例えば、表層３Ａをなす加熱アスファルト混合物中の粗骨材３３１同士の連結構造が損なわれて生じる。

磁気マーカ１は、図２のごとく、磁気発生源をなすマーカ本体１Ｂと、軟磁性材料（磁性材料の一例。）よりなるヨーク１Ａと、よりなる分割構造を有する。マーカ本体１Ｂは、直径１００ｍｍの永久磁石の円盤であって、一方の表面がＮ極で、他方の表面がＳ極である磁石である。ヨーク１Ａは、直径３０ｍｍ高さ２０ｍｍの円柱状の軟磁性材料よりなる磁性部品である。マーカ本体１Ｂとヨーク１Ａとは上下方向に隣り合わせて配設されている。ヨーク１Ａは、マーカ本体１Ｂからの磁気を誘導する集磁ヨークとして機能する。

マーカ本体１Ｂの水平方向の断面形状は、ヨーク１Ａの水平方向（軸方向に直交する方向）の断面形状よりも大きく、かつ、ヨーク１Ａの水平方向の断面形状を包含する形状でとなっている。マーカ本体１Ｂの断面形状が、ヨーク１Ａの断面形状を包含する形状であれば、マーカ本体１Ｂに対してヨーク１Ａの位置を調整したときにヨーク１Ａから発する磁力の変化を抑制でき、マーカ本体１Ｂを埋設した後でのヨーク１Ａの位置調整が容易になる。なお、より好ましくは、鉛直方向におけるヨーク１Ａの射影領域が、マーカ本体１Ｂの表面領域に包含されるように、磁気マーカ１を敷設すると良い。

マーカ本体１Ｂが路盤３Ｂの表面に配置された状態で埋設されている。一方、ヨーク１Ａは、路面３Ｓに近く埋設されている。表層３Ａの厚さが約１０ｃｍであることから、マーカ本体１Ｂの埋設深さは、約１０ｃｍとなっている。なお、例えば表層３Ａが薄い場合などでは、マーカ本体１Ｂの表面にヨーク１Ａが接する状態で磁気マーカ１を敷設することも良い。

本例の構成では、永久磁石であるマーカ本体１Ｂの磁気がヨーク１Ａに誘導される。この構成では、車両側に作用する磁気のうち、ヨーク１Ａを経由して作用する磁気が占める割合が、マーカ本体１から直接、作用する磁気が占める割合よりも大きくなる。それ故、車両側では、永久磁石であるマーカ本体１Ｂではなく、ヨーク１Ａを磁気発生源として検出可能である。

マーカ本体１Ｂは、直径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍの永久磁石である。マーカ本体１Ｂをなす磁石は、硬磁性材料である酸化鉄（ハードフェライト）の磁粉を基材である高分子材料中に分散させた等方性フェライトラバーマグネットである。この磁石は、最大エネルギー積（ＢＨｍａｘ）＝１２ｋＪ／立方ｍという磁気的な特性を備えている。なお、磁石をなす高分子材料としては、例えば、アスファルト、ゴム、ＰＰＳ(Poly Phenylene Sulfide)、ナイロン６６、ナイロン１２等を例示できる。

等方性フェライトラバーマグネットは、磁性材料が酸化鉄であるため腐食に強く、ケースに収容する必要がない。それ故、本例のマーカ本体１Ｂは、磁石そのものであっても良い。必要に応じて磁石の外周面に適宜、コーティング層を設けても良い。マーカ本体１Ｂは、地中に直接、埋設可能である。

ヨーク１Ａは、軟磁性材料である酸化鉄（ソフトフェライト）の磁粉を基材である高分子材料中に分散させた磁性部品である。ヨーク１Ａは、直径３０ｍｍ、高さ２０ｍｍの円柱状をなすように成形された磁性部品である。

ヨーク１Ａの基材をなす高分子材料について、白色や赤色や緑色や青色などに着色することも良い。あるいは、ヨーク１Ａの外周に有色のコーティング層を設けることも良い。有色であって周囲の舗装材料との区別が容易なヨーク１Ａであれば、より深く埋設されたマーカ本体１Ｂの目印となり、その後のマーカ本体１Ｂのメンテナンス作業が容易となる。

ヨーク１Ａは、路面３Ｓに設けられた深さ３０ｍｍの収容孔３０に収容された状態で配設（埋設）される。収容孔３０の深さ３０ｍｍに対して、ヨーク１Ａの高さが２０ｍｍであるので、収容孔３０に配置されたヨーク１Ａの上面は、路面から１０ｍｍほど奥まった位置となる。収容孔３０には、ヨーク１Ａを収容した後、アスファルトや樹脂材料等の高分子材料が充填される。これにより、ヨーク１Ａの上面側には、アスファルトや樹脂材料等によりなる蓋３１が形成される。

本例の構成では、ヨーク１Ａの表面の磁束密度が４５ｍＴ（ミリテスラ）であって、高さ２５０ｍｍに到達する磁束密度が８μＴ程度となるよう、マーカ本体１Ｂの磁力が調整されている。なお、高さ２５０ｍｍは、車両における磁気センサの取付高さの想定範囲のうちの上限に当たる高さの一例である。上記のごとく、マーカ本体１Ｂの磁力は、厚さの設定により適宜、調節できる。

以上の通り、本例の磁気マーカ１は、永久磁石であるマーカ本体１Ｂと、軟磁性材料よりなるヨーク１Ａと、の分割構造を有している。マーカ本体１Ｂが路面３Ｓからの深さ約１０ｃｍに埋設されている。舗装の耐用年数が経過した際、表層３Ａの表面を削り取って再舗装を実施する場合であれば、路盤３Ｂの表面のマーカ本体１Ｂをそのまま利用でき、ヨーク１Ａのみを再施工すれば良い。ヨーク１Ａは、同じ大きさの永久磁石よりも低コストである。それ故、本例の分割構造の磁気マーカ１を採用すれば、磁気マーカを配設したことによる道路のメンテナンスコストの上昇を抑制できる。

なお、本例では、マーカ本体１Ｂが路盤３Ｂの表面に配置されている。図３のごとくマーカ本体１Ｂの上面が路盤３Ｂの表面に沿うように配置しても良く、図４のごとく路盤３Ｂと表層３Ａとの境界にマーカ本体１Ｂを配置しても良い。また、図５のごとくマーカ本体１Ｂを表層３Ａの下部に配置しても良く、図６のごとく路盤３Ｂの中にマーカ本体１Ｂを埋設しても良い。さらに、本例では、マーカ本体１Ｂとヨーク１Ａとが離間して配置されているが、マーカ本体１Ｂの表面にヨーク１Ａが接する配設状態であっても良い。

磁気マーカ１を施工するに当たって、マーカ本体１Ｂの位置はおおよその位置であっても良い。マーカ本体１Ｂは１００ｍｍと大径であるため、マーカ本体１Ｂの中心からのヨーク１Ａのズレの影響は少なく、マーカ本体１Ｂの磁気がヨーク１Ａに誘導され得る。それ故、必ずしもマーカ本体１Ｂの中心と、ヨーク１Ａの中心と、が一致している必要はないからである。

このように磁気マーカ１を施工する際に要求される位置的な精度については、マーカ本体１Ｂとヨーク１Ａとで差がある。マーカ本体１Ｂに要求される位置的な精度は、ヨーク１Ａに要求される位置的な精度よりも低精度である。マーカ本体１Ｂの位置的な誤差に関わらず、ヨーク１Ａの位置的な精度を確保すれば、車両側で検出される磁気マーカ１の位置の精度を確保できるからである。本例の磁気マーカ１では、マーカ本体１Ｂに対する位置的な要求精度が低く効率良く施工できる。マーカ本体１Ｂは、ヨーク１Ａよりも深い位置に埋設されるので、効率的な施工によるコスト低減効果が顕著である。

本例では、断面円形状の柱状のヨークを例示している。断面形状は、円形状に限定されない。三角形状、四角形状、五角形状等の断面形状を有する柱状のヨークであっても良い。

なお、本例ではソフトフェライトの磁粉を基材中に分散させたヨーク１Ａを例示したが、軟磁性ステンレス鋼や、表面を耐食コーティングした軟鉄など、バルクの金属材料よりなるヨークを採用することも良い。ヨークをなすバルクの金属材料は、当然強磁性を持っていて、かつ耐食性が良い材料であることが望ましい。

（実施例２）
本例は、実施例１のヨークに基づき、無線タグ１８を追加した例である。この内容について、図７及び図８を参照して説明する。
本例のヨーク１Ａ（図７）では、実施例１のヨークに基づき、端面に無線タグ１８が取り付けられたものである。ヨーク１Ａの直径３０ｍｍの端面に対して、無線タグ１８は、断面形状が約１０ｍｍ×２ｍｍ、長さ約２５ｍｍである。

無線タグ１８は、ＩＣチップや無線通信用のアンテナ等が、樹脂材料等によるケースに収容された電子部品である。無線タグ１８は、無線電波による外部給電により動作し、予め記憶している情報を無線出力する。無線タグ１８が出力する情報は、例えば、位置情報や道路種別などの情報である。

本例のヨーク１Ａの外周面及び端面には、無線タグ１８が送受信する電波を増幅する２次アンテナ１９が設けられている。２次アンテナ１９は、導電性を有するインクをヨーク１Ａの外表面に印刷して形成されている。２次アンテナ１９は、平面に展開して示す図８のごとく、直角に折れ曲がるかぎ状部１９４を両端に有している。両端のかぎ状部１９４は、中間の直線部１９１に対して逆側に折り曲げられている。直線部１９１は、無線タグ１８の取付面である端面において径方向に延設されてヨーク１Ａの外周面に達し、外周面において軸方向に沿って延設されている。かぎ状部１９４は、ヨーク１Ａの外周面において、周方向に沿うように設けられる。

図７のヨーク１Ａでは、２次アンテナ１９の直線部１９１に接する状態で無線タグ１８が取り付けられている。無線タグ１８が内蔵する通信用のアンテナと、２次アンテナ１９と、の電磁気的な結合により、無線タグ１８が送受信する電波が増幅される。２次アンテナ１９は、導電性を有するインクによるプリントアンテナに代えて、銅箔やアルミ箔等によるアンテナであっても良い。金属箔のアンテナである場合には、十分に薄いものを採用することで、小片に分離可能というヨーク１Ａの特徴を阻害しないものを採用するか、あるいはヨーク１Ａの外周面から容易に剥がれるように構成すると良い。
なお、その他の構成及び作用効果については、実施例１と同様である。

（実施例３）
本例は、実施例１の磁気マーカに基づき、ヨーク１Ａの構成を変更した例である。この内容について、図９～図３０を参照して説明する。
本例のヨーク１Ａは、複数の小片に分離可能な構造を有している点に特徴を有する。仮に、ヨーク１Ａが路面３Ｓに転がり出たときに一体のままであると、ポットホール等の発生に応じてヨーク１Ａが一体的に道路から脱落すれば、磁気マーカ１の磁気的な機能が一気に失われることになる。複数の小片に分離可能な構造を備える本例のヨーク１Ａであれば、ポットホール等の拡大に応じて一部を分離でき、残りの一部が道路側に残存できる可能性がある。このヨーク１Ａを含む磁気マーカ１は、ヨーク１Ａの一部が道路側に残存することで、その磁気的な機能をある程度、維持できる可能性が高い。

このように本例のヨーク１Ａによれば、周囲に磁気を作用するという磁気マーカの機能が一気に失われるおそれを低減できる。本実施例では、このような効果を有するヨーク１Ａを複数種類、例示する。

（第１のヨーク）
第１のヨーク１Ａは、図９及び図１０に示すヨークである。図９は、ヨーク１Ａの外観を示す斜視図である。図１０は、柱状の中心軸を含む断面の構造を示す断面図である。同図の断面は、図９中のＡ－Ａ線の断面である。第１のヨーク１Ａは、軟磁性材料である酸化鉄（ソフトフェライト）の磁粉を基材である高分子材料中に分散させ、柱状に成形した中間加工品（図示略）を作製した後、その外周面にスリット加工を施した磁性部品である。

このスリット加工では、例えばレーザー加工によって、柱状の軸方向に直交する円環状のスリット１０１が複数、一定の間隔を空けて設けられる。スリット状の溝の一例をなすスリット１０１の幅は、例えば０．１～０．２ｍｍという微細なものである。円環状のスリット１０１の内径は例えば５ｍｍである。

ヨーク１Ａは、図１０のごとく、円環状のスリット１０１により区画されたシート片が複数、積層されたような構造を有している。このヨーク１Ａでは、溝の一例であるスリット１０１が契機となって亀裂が生じやすい。ヨーク１Ａでは、軸方向に直交する断面積がスリット１０１のところで急激に減少しており、これにより、応力が集中する箇所が生じている。ヨーク１Ａは、応力が集中する箇所から破断が生じ易い。ヨーク１Ａは、スリット１０１で生じた亀裂、すなわち隙間の拡大により破断し、複数の小片に分離し易くなっている。このヨーク１Ａは、スリット１０１の存在により破断し易くなっており、前記中間加工品との比較において、複数の小片に分離するために要する力が小さくなっている。

なお、例えば、円板状をなすと共に、外周部よりも内周部が厚い図１１のシート片１１０を、軸方向に積層して相互に接合することで、図９及び図１０と同様のヨーク１Ａを得ることも良い。シート片は、軟磁性材料の磁粉を高分子材料中に分散させ、シート状に成形した磁性部品である。あるいは、図示は省略するが、一定の厚さの円板と小径の円板とを交互に積層して接合すれば、図９及び図１０のヨーク１Ａに似通ったヨークを得ることができる。

なお、スリット１０１（図１０）の内部に、軟磁性材料の粉末等を充填することも良い。軟磁性材料としては、例えば、鉄、けい素鉄、パーマロイ等を例示できる。充填する軟磁性材料の態様は、ヨーク１Ａの本体よりも強度が低く、破断し易い態様であると良い。軟磁性材料に代えて、樹脂材料などの高分子材料を充填しても良い。軟磁性材料は、透磁率が高いため、スリット１０１を設けたことによる磁気的性能の低下を抑制できる。なお、本例のごとく、０．１～０．２ｍｍ程度の隙間であれば、磁気的性能の低下は大きな問題とはならない。隙間がより大きくなり、磁気的性能の低下が大きくなったような場合、スリット１０１に充填された軟磁性材料の磁粉の有効性が顕著になる。

スリット１０１が設けられた外周面に、樹脂材料によるコーティングを施すことも良い。ヨーク１Ａの外周面において開口するスリット１０１の開口部は、覆わなくても良い。この場合には、スリット１０１内に浸入した水分等の氷結により、スリット１０１を契機とした破断を促進できる。ヨーク１Ａが予め破断していれば、ポットホールの拡大に応じて直ちに一部を分離できる可能性が高い。さらに、スリット１０１に多孔性の材料を充填することも良い。この場合には、毛細管現象によってスリット１０１内に水分を吸い上げることで、水分の浸入を促進できる。

（第２のヨーク）
第２のヨーク１Ａは、図１２及び図１３に示すヨークである。図１２は、ヨーク１Ａの外観を示す斜視図である。図１３は、ヨーク１Ａの軸方向に直交する断面図である。同図の断面は、図１２におけるＢ－Ｂ線による輪切りの断面である。このヨーク１Ａでは、中心軸と交差する径方向の横孔１０２（孔の一例。）が複数、穿設されている。このヨーク１Ａは、例えば、柱状の中間加工品を作製した後、径方向に貫通する横孔１０２を多数、設けた磁性部品である。

横孔１０２は、例えばレーザー加工による直径０．５～１．０ｍｍ程度の微細な孔である。横孔１０２は、ヨーク１Ａの中心軸と交差し、径方向に貫通している。横孔１０２は、ヨーク１Ａの軸方向における２ｍｍおきの９か所の断面（以下、横孔１０２の形成面という。）に沿っている。両端の形成面は、それぞれ、ヨーク１Ａの端面から軸方向に１ｍｍ離れて位置している。ヨーク１Ａにおける各形成面では、例えば周方向、１６分割の等間隔（角度２２．５度の等間隔）で複数の横孔１０２が穿設されている。

なお、形成面は、９か所よりも多い箇所であっても良く、少なくても良い。形成面は、不等間隔であっても良い。また、形成面における横孔１０２の周方向の間隔についても、１６分割よりも細かくても良く、粗くても良い。横穴１０２の周方向の間隔は不等間隔であっても良い。

図１２及び図１３のヨーク１Ａは、横孔１０２の形成面のところで断面積が急激に減少し、応力が集中する箇所が生じている。ヨーク１Ａは、応力集中により、この箇所に過大な応力が作用する可能性が高く、破断し易くなっている。このように、ヨーク１Ａは、隙間の一例をなす横孔１０２の形成面において亀裂が生じ易く、複数の小片に分離可能な構造を有する。このヨーク１Ａは、横孔１０２の形成面を介してシート片が積層されたごとき磁気マーカである。このヨーク１Ａでは、横孔１０２の形成面の存在により強度が低下している。ヨーク１Ａは、隙間である横孔１０２の拡大により形成面を介して隣り合う小片が分離する。このヨーク１Ａは、横孔１０２が設けられた形成面の存在により、上記の中間加工品よりも破断し易く小片に分離し易くなっている。

なお、横孔１０２の内部に、軟磁性材料を充填することも良い。軟磁性材料の態様は、ヨーク１Ａの本体よりも強度が低く、破断し易い態様であると良い。軟磁性材料に代えて、樹脂材料などの高分子材料を充填しても良い。
横孔１０２が開口する外周面に、樹脂材料によるコーティングを設けることも良い。

なお、図１４に示すように、横孔１０２に代えて、軸方向に貫通する縦孔１０３（孔の一例。）を設けることも良い。例えば、縦孔１０３は、ヨーク１Ａの中心軸を含む平面に沿って複数、形成されている。ヨーク１Ａでは、このように縦孔１０３が沿う平面が、周方向における４５度の等間隔で設けられている。ヨーク１Ａの端面では、縦孔１０３の開口が放射状に配置されている。同図のヨーク１Ａでは、隙間の一例をなす縦孔１０３の形成面（上記の平面。）により区画された断面扇形状の柱状領域が形成されている。

なお、横孔１０２（図１２及び図１３）に加えて縦孔１０３（図１４）を設けることも良い。本例では、横孔１０２及び縦孔１０３として、貫通孔を例示しているが、貫通していない有底の孔であっても良い。隙間の一例をなす孔を設けたヨークは、孔の存在により強度が低下しており破断し易くなっている。このヨークは、破断によって複数の小片に分離可能な構造を有する。
なお、横孔１０２及び縦孔１０３の開口部分の取り扱いについては、スリット１０１の場合と同様である。外部に開口したままとしても良い。

（第３のヨーク）
図１５のヨーク１Ａは、直径３０ｍｍの円板状のシート片１１が、接着材料あるいは粘着材料を利用して積層された柱状の磁気マーカである。このヨーク１Ａは、上記第１及び第２のヨークと同様、直径３０ｍｍ、高さ２０ｍｍの柱状の外形状を呈する磁性部品である。シート片１１は、軟磁性材料である酸化鉄の磁粉を基材である高分子材料中に分散させた磁性材料を、シート状に形成した磁性部品である。ヨーク１Ａは、磁性部品である円板状のシート片１１の集合体である。なお、このヨーク１Ａの磁気的な性能は、上記の第１及び第２のヨークとほぼ同様である。

図１５のヨーク１Ａでは、隣り合うシート片１１間の隙間に、接着材料等による接合層１２が形成されている（図１６参照。）。接着材料あるいは粘着材料として、例えば、時間が経過しても硬化しない接着材料あるいは粘着材料を採用すれば、接合層１２を介して隣り合う小片が分離し易くなる。あるいは硬化する一方、接合層１２の破断が生じやすい接着材料等を採用することも良い。接合層１２が破断すれば、隣り合うシート片１１の間で亀裂が生じて破断し、ヨーク１Ａが複数の小片に分離し易くなる。

なお、接着材料は、使用前は液体で、経時変化により個体となる狭義の接着材料である。粘着材料は、液体と固体の両方の性質を有し、半固形で粘性を持つ粘着材料である。広義の接着材料の概念に、狭義の接着材料および粘着材料が含まれると考えることもできる。

接着材料あるいは粘着材料としては、例えば、接合直後には比較的強度が高い一方、経時変化等により、接合強度が次第に低下する接着材料等を採用することも良い。また、例えば、何らかの解体因子を有し、解体因子を活性化させる解体操作により接合力が低下したり剥離したりする特性を有する解体性接着材料あるいは解体性粘着材料を採用することも良い。

例えば、粘着界面でのガス発生という解体因子を備えており、紫外線照射という解体操作により接合力を喪失する粘着材料であっても良い。この粘着材料は、例えば、半導体プロセスにおいてダイシングテープと呼ばれる紫外線剥離テープの粘着材料として利用される。例えば、吸水性樹脂の膨張という解体因子を備え、水浸漬といった解体操作により接合力が低下する吸水性樹脂混入接着材料であっても良い。例えば、マイクロカプセルの膨張という解体因子を備え、加熱によって接合力が低下する熱膨張性マイクロカプセル混入粘着材料であっても良い。例えば、軟化・溶融という解体因子を備えており、加熱という解体操作によって接合力が低下する熱硬化・熱可塑性接着材料であっても良い。例えば、粘着材料の脆性化という解体因子を備えており、加熱、紫外性照射によって脆性化し接合力が低下する粘着材料であっても良い。例えば、加水分解という解体因子を備えており、水分の供給という解体操作により接合力が低下する加水分解性の接着材料あるいは粘着材料であっても良い。接着材料の吸湿及び軟化・溶融という解体因子を備えており、温水浸漬によって接合力が低下する吸湿剥離接着材料であっても良い。例えば、軟化・溶融という解体因子を備えており、電磁誘導加熱によって接合力が低下する電磁誘導・熱可塑性接着材料であっても良い。例えば、力学的破壊という解体因子を備えており、垂直負荷を作用するという解体操作により接合力が低下する易剥離接着材料であっても良い。例えば、力学的破壊という解体因子を備えており、せん断負荷の作用という解体操作により接合力が低下する粘着材料であっても良い。

また、例えば、生分解性の接着材料あるいは粘着材料を採用することも良い。自然界の中で分解する生分解性の接着材料等を利用すれば、ヨーク１Ａの埋設後に接合力を次第に低下させることができる。さらに、生分解性の接着材料等であれば、ヨーク１Ａの廃棄が容易になり、ヨーク１Ａの廃棄に要するコストを低減できる。

収容孔３０（図２参照。）にヨーク１Ａを収容した後、アスファルト等や樹脂材料等の高分子材料を収容孔３０に充填すれば、その高分子材料によってヨーク１Ａの形状が保持され得る。そのため、経時的に接合層１２の接合力が失われても、収容孔３０にヨーク１Ａが留まる限り、ヨーク１Ａが複数の小片に分離することなく、一体の状態が保持され得る。

なお、図１５のヨーク１Ａを構成するシート片１１の表面に、図１７のごとく、凹状の溝１１１を格子状に設けることも良い。このシート片１１は、凹状の溝１１１が切れ目となって細分化され易くなっている。このシート片１１を積層したヨークは、接合層１２に加えて、各シート片１１の溝１１１が切れ目となり、複数の小片に分離し易くなる。また、図１５のシート片１１を積層するに当たっては、凹状の溝１１１以外の表面にのみ、あるいは凹状の溝１１１のみ、に接着材料等を塗布することも良い。この場合には、隣り合うシート片１１間の接合面積を抑制でき、接合強度を低下させることができる。

図１８のごとく、シート片１１の表面のうち、同図中、ドットハッチで示すＸ字状の領域１１３のみに接着材料等を塗布することも良い。この場合には、隣り合うシート片１１間の接合面積を抑制することで、ヨーク１Ａが複数の小片に分離し易くなる。

（第４のヨーク）
図１９のヨーク１Ａは、第３のヨークと同様のシート片１１の積層状態が、所定の方向に延在する円筒状のガイド部材１１５によって保持されたものである。第４のヨーク１Ａは、第３のヨーク１Ａと同様、シート片１１の集合体である。ガイド部材１１５は、例えば、シート状の紙、アルミ箔などの金属箔、あるいは樹脂フィルムなどを円筒状に巻いたものである。ガイド部材１１５は、高強度のものよりも、破れ易いものが好ましい。ガイド部材１１５が破れる等、破断することで、ヨーク１Ａが複数の小片に分離し易くなる。なお、ヨーク１Ａにおいて隣り合う２片のシート片１１は、接合力の弱い接着材料等を利用して相互に接合されていても良い。

円筒状のガイド部材１１５は、シート片１１が積層された柱状体の外周面に形成されたモールド層であっても良い。モールド層は、例えば、アスファルトや樹脂材料などの高分子材料よりなる層である。樹脂材料としては、例えば、ゴム、ＰＰＳ（Poly Phenylene Sulfide）、ナイロン６６、ナイロン１２等を例示できる。なお、シート片１１は、図１７に例示するものであっても良い。ガイド部材１１５は、水や湿気等の水分や熱の作用により溶ける等、その形状が失われるものであっても良い。

ガイド部材１１５の一例をなすモールド層は、図２０のごとく、軸方向に延在するものであれば良く、円筒状を呈することは必須ではない。同図のごとく、円柱状のヨーク１Ａの外周面のうち周方向の複数箇所に、軸方向に延在する短冊状のモールド層１１６を設けることも良い。このようなモールド層１１６は、シート片１１の積層状態を保持するのに有効である。図２０のモールド層１１６に代えて、紙、アルミ箔などの金属箔、樹脂フィルムなどの短冊状のテープを利用することも良い。モールド層あるいはテープは、強度の高いものよりも、破断し易いものが好適である。モールド層１１６は、水や湿気等の水分や熱の作用により溶ける等、その形状が失われるものであっても良い。

なお、実施例２における無線タグ１８の２次アンテナ１９（図７）を、ガイド部材として利用することも良い。この場合には、ヨーク１Ａの外周面において、軸方向の全域に亘って２次アンテナ１９の直線部１９１が形成されるようにすると良い。また、金属箔の２次アンテナの場合には、十分に薄くて破断し易く小片に分離可能というヨーク１Ａの特徴を阻害しないものを採用するか、あるいはヨーク１Ａの外周面から容易に剥がれるように構成すると良い。

（第５のヨーク）
図２１のヨーク１Ａは、中心に小孔が設けられた円板状のシート片１１が、所定の方向に延在する棒状のガイド部材１１７により保持されたものであり、シート片１１の集合体である。シート片１１は、中心の小孔を除いて上記の第３のヨークのシート片と同様である。棒状のガイド部材１１７は、例えば、紙や木材の棒のほか、高分子材料を棒状に固めたものであっても良い。

ガイド部材１１７としての紙や木材の棒は、細かったり、軸方向の複数箇所に切れ目が設けられているなど、折れ易いものが良い。高分子材料よりなる棒としては、アスファルトが固まった棒であっても良く、ゴム、ＰＰＳ（Poly Phenylene Sulfide）、ナイロン６６、ナイロン１２等の樹脂材料よりなる棒であっても良い。折れ易い材料や、太さを選定すると良い。ガイド部材１１７は、水や湿気等の水分や熱の作用により溶ける等、その形状が失われるものであっても良い。軟磁性材料よりなる棒をガイド部材１１７として採用することも良い。

（第６のヨーク）
図２２のヨーク１Ａは、断面扇形状の柱状のヨーク片１３を、円柱状をなすように複数、組み合わせたものである。第６のヨーク１Ａは、柱状のヨーク片１３の集合体である。ヨーク片１３同士は、例えば、第３のヨークの接着材料等を利用して接合しても良いし、帯状のベルトやひも等を用いて結束しても良い。あるいは第４のヨークで例示した筒状のガイド部材を用いても良い。ベルトは、紙、金属箔、樹脂フィルムを環状に巻いたものであっても良く、高分子材料よりなるモールド層であっても良い。ひもは、紙、金属、天然繊維、化学繊維であっても良く、高分子材料を外周面に印刷して形成された紐状のものであっても良い。

例えば、ごく薄い鉄製のベルトやひもであれば、道路に配設された後の酸化等の経年変化により、結束する機能を失わせることができる。ベルトやひもによる結束機能が失われた場合であっても、収容孔３０に収容され、外周にアスファルト等が充填された状態であれば、ヨーク１Ａの柱状が保持され得る。なお、ベルトやひもやガイド部材等、断面扇形状の柱状のヨーク片１３を結束する部材は、水や湿気等の水分や熱等の作用により溶ける等、その形状が失われるものであっても良い。

さらに、図２３のごとく、図２２のヨーク片１３と同様の形状の柱状体を、軸方向に複数に分割したヨーク片１３１を採用しても良い。このヨーク片１３１は、ピザの一片のような扇形状の薄いシート片であっても良い。扇形状の薄いシート片を積層することにより断面扇形状の柱状体を形成できる。図２３のヨーク１Ａは、この柱状体を組み合わせたものである。

断面扇形状の柱状体を形成するに当たって接着材料等を利用する一方、この柱状体を組み合わせてヨーク１Ａとするに当たっては、ベルトやひもや円筒状のガイド部材で結束することも良く、接着材料等を利用して柱状体同士を接合しても良い。あるいは、柱状体を形成するに当たって、第４のヨークのようなモールド層やテープを利用する一方、柱状体の組合せに当たって、接着材料等を利用して柱状体同士を接合しても良く、ベルトやひもや円筒状のガイド部材で結束することも良い。

（第７のヨーク）
図２４のヨーク１Ａは、直径１ｍｍ程度の粒状の磁性部品である磁性粒１１８（磁性部品の一例）が成形材料中に分散配置された略円柱状の成形品である。ヨーク１Ａは、複数の磁性粒１１８の集合体である。成形材料を連結材料として隣り合う磁性粒１１８が相互に連結されて、複数の磁性粒１１８が全体として柱状をなしている。なお、図２４は、柱状のヨーク１Ａの中心軸を含む断面を示す斜視図である。

磁性粒１１８は、軟磁性材料である酸化鉄（ソフトフェライト）の磁粉を基材である高分子材料中に分散させた磁性部品である。高分子材料は、例えばナイロン１２である。高分子材料としては、ナイロン１２のほか、例えば、ゴム、ＰＰＳ(Poly Phenylene Sulfide)、ナイロン６６等を採用することも良い。

磁性粒１１８は、磁性材料が酸化鉄であるため腐食に強い。それ故、この磁性粒１１８の集合体である第７のヨーク１Ａは、腐食による磁力低下のおそれが少なく、路面３Ｓに設けた収容孔３０に直接、収容可能である。

第７のヨーク１Ａをなす成形材料は、樹脂材料の一例であるポリスチレンである。ヨーク１Ａは、例えば、ポリスチレンと炭化水素系の発泡剤からなる原料ビーズを１次発泡させた材料中に粒状の磁性粒１１８を混合し、図示しない金型に充填して柱状に成形することで作製できる。本例のヨーク１Ａでは、多孔性の発泡体の一例をなす発泡スチロール（発泡プラスチック、発泡樹脂）が、磁性粒１１８の間隙をなす領域１００に満たされている。つまり、ヨーク１Ａでは、発泡スチロールを連結材料として、隣り合う粒状の磁性粒１１８が連結された状態にある。連結材料としての発泡スチロールは、磁性粒１１８よりも低脆性である。ヨーク１Ａに対して過大な外力が作用したとき、磁性粒１１８が破断、破壊等するよりも前に、連結材料である発泡スチロールが破断し、これにより、ヨーク１Ａが複数の小片に分離し分解し得る。

なお、本例では、直径１ｍｍの粒状の磁性粒１１８が分散配置されたヨーク１Ａを例示している。粒状の磁性粒１１８の大きさは、０．２ｍｍ以上３．０ｍｍ以下とすると良い。磁性粒１１８として、直径１ｍｍの球体状の磁性部品を例示したが、直方体形状や立方体形状の粒状であっても良いし、例えば金平糖のように複数の突起を有する粒状であっても良い。磁性粒１１８の大きさは様々であっても良い。さらに、磁性粒１１８は、粉状であっても良く、不定形の小片状であっても良い。

第７のヨーク１Ａをなす成形材料は、本例のポリスチレンに代えて、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなどの樹脂材料を採用することも良い。第７のヨーク１Ａでは、これらの樹脂材料よりなる発泡樹脂（発泡体）中に、磁性粒１１８が分散配置されていれば良い。例えば、磁性粒１１８が予め充填された金型内に、ポリウレタン原液を流し込み、発泡させることも良い。これにより、発泡体の一例をなすポリウレタンフォーム中に磁性粒１１８が分散するヨークを得ることができる。なお、発泡体をなす樹脂材料として、分解性の材料を採用することも良い。

（第８のヨーク）
図２５の第８のヨーク１Ａは、第７のヨーク１Ａ（図２４）と同様、直径１ｍｍの粒状の磁性粒１１８を含んでいる。このヨーク１Ａでは、粒状の磁性粒１１８同士が外接する箇所で相互に接着され、全体として柱状の外形状が実現されている。なお、図２５中の破線が、略円柱状の外形状を示している。

磁性粒１１８を相互に接合する接着材料として、本例では、高分子材料であるアスファルトを採用している。ヨーク１Ａにおける接着材料は、隣り合う磁性粒１１８の間隙に所在し、隣り合う磁性粒１１８を連結する連結材料の一例となっている。接着材料としてのアスファルトは、球体状をなす粒状の磁性粒１１８の外周面を覆うように配置されている一方、隣接する磁性粒１１８の間隙には満たされていない。これにより、隣接して隣り合う磁性粒１１８の間隙に、孔１０８を含む領域１００が形成されている。

ここで、第８のヨーク１Ａの作製方法の一例を示す。アスファルトよりなるコーティング層１１８Ｃを外周面に設けた直径１ｍｍの略球状の磁性粒１１８（図２６）を、直径３０ｍｍ、深さ２０ｍｍの空間を有する図示しない型内に充填した後、加熱してアスファルトを軟化させる。型内の磁性粒１１８は、相互に外接する箇所において軟化アスファルトにより接着されて接合され、これにより直径３０ｍｍ、高さ２０ｍｍの柱状をなすように連結される。

第８のヨーク１Ａでは、略球状の磁性粒１１８が相互に外接する一方、隣り合う磁性粒１１８の間に隙間が生じて孔１０８が形成されている。第８のヨーク１Ａでは、隣り合う磁性粒１１８が互いに接触して接着されている面積が少ない。そのため、ヨーク１Ａは破断し易く、小片に分離し易くなっている。

アスファルトは、路面の舗装材料でもある。路面の舗装では、隣接する骨材の間隙がアスファルトによって満たされている。一方、本例の磁気マーカ１は、骨材に替わる粒状の磁性粒１１８の間隙にアスファルトが満たされておらず孔１０８が形成された状態にある。それ故、磁気マーカ１は、アスファルトよりなる舗装よりも破壊強度が低くなっている。

磁性粒１１８として、基材をなすアスファルト中に磁粉を分散させた磁性部品を採用しても良い。この場合には、磁性粒１１８を加熱することで、磁性粒１１８の外周を軟化させることができ、これにより隣り合う磁性粒１１８同士を接着できる。

有底筒状のガイド部材１１９（図２７）を用意し、ガイド部材１１９の内部に、粒状の磁性粒１１８を充填し、その後、加熱することも良い。加熱により磁性粒１１８が相互に接着された後、ガイド部材１１９を取り外しても良いし、そのまま、ヨーク１Ａの一部としても良い。

第８のヨーク１Ａでは、磁性粒１１８同士を接着させるための接着材料としてアスファルトを例示している。接着材料は、アスファルトに限定されない。ゴム、ＰＰＳ（Poly Phenylene Sulfide）、ナイロン６６、ナイロン１２等を採用することも良い。

（第９のヨーク）
第９のヨーク１Ａ（図２８）は、第７のヨーク１Ａ（図２４）に基づき、経時変化によって分解する分解性材料を、成形材料として採用した例である。第９のヨーク１Ａでは、磁性粒１１８の間隙をなす領域１００が分解性の材料によって満たされている。領域１００は、分解性の材料が経時変化により分解して孔や亀裂が形成され得る領域となっている。当然に、領域１００の成形材料が分解して孔や亀裂が生じれば、ヨーク１Ａ自体の破壊強度が低下する。

経時変化によって分解する分解性の材料としては、例えば、熱、光、水のうちの少なくともいずれかの作用により分解する高分子材料や、自然界において微生物の関与により低分子化合物に分解される生分解性材料、などがある。

さらに、第９のヨーク１Ａの成形材料として、当初は強度が高い一方、経時変化等により、強度が次第に低下する接着材料や粘着材料等を採用することも良い。ここで、接着材料は、使用前は液体で、経時変化により個体となる狭義の接着材料である。粘着材料は、液体と固体の両方の性質を有し、半固形で粘性を持つ粘着材料である。広義の接着材料の概念に、狭義の接着材料および粘着材料が含まれると考えることもできる。

接着材料あるいは粘着材料としては、例えば、接合直後には比較的強度が高い一方、経時変化により、接合強度が次第に低下する接着材料等を採用することも良い。また、例えば、何らかの解体因子を有し、解体因子を活性化させる解体操作により接合力が低下したり剥離する特性を有する解体性接着材料あるいは解体性粘着材料を採用することも良い。領域１００の接着材料等の接合力等が低下すれば、隣り合う磁性粒１１８間の結合が弱くなり亀裂等が生じ易くなる。

例えば、粘着界面でのガス発生という解体因子を備えており、紫外線照射という解体操作により接合力を喪失する粘着材料であっても良い。この粘着材料は、例えば、半導体プロセスにおいてダイシングテープと呼ばれる紫外線剥離テープの粘着材料として利用される。例えば、吸水性樹脂の膨張という解体因子を備え、水浸漬といった解体操作により接合力が低下する吸水性樹脂混入接着材料であっても良い。例えば、マイクロカプセルの膨張という解体因子を備え、加熱によって接合力が低下する熱膨張性マイクロカプセル混入粘着材料であっても良い。例えば、軟化・溶融という解体因子を備えており、加熱という解体操作によって接合力が低下する熱硬化・熱可塑性接着材料であっても良い。例えば、粘着材料の脆性化という解体因子を備えており、加熱、紫外性照射によって脆性化し接合力が低下する粘着材料であっても良い。例えば、加水分解という解体因子を備えており、水分の供給という解体操作により接合力が低下する加水分解性の接着材料あるいは粘着材料であっても良い。接着材料の吸湿及び軟化・溶融という解体因子を備えており、温水浸漬によって接合力が低下する吸湿剥離接着材料であっても良い。例えば、軟化・溶融という解体因子を備えており、電磁誘導加熱によって接合力が低下する電磁誘導・熱可塑性接着材料であっても良い。例えば、力学的破壊という解体因子を備えており、垂直負荷を作用するという解体操作により接合力が低下する易剥離接着材料であっても良い。例えば、力学的破壊という解体因子を備えており、せん断負荷の作用という解体操作により接合力が低下する粘着材料であっても良い。

また、例えば、生分解性の材料を、ヨークの成形材料として採用することも良い。さらに、生分解性の接着材料あるいは粘着材料を採用することも良い。自然界の中で分解する生分解性の接着材料等を利用すれば、ヨークの埋設後に接合力を次第に低下させることができる。さらに、生分解性の接着材料等であれば、ヨークの廃棄が容易になり、ヨークの廃棄に要するコストを低減できる。

（第１０のヨーク）
第１０のヨーク１Ａ（図２９）は、断面扇形状の柱状の複数の磁性領域１５に区分されるよう、径方向のスリット１５１を設けた磁気マーカである。スリット１５１は、径方向及び軸方向により規定される平面に沿うように形成され、径方向におけるヨーク１Ａの中心部１Ｃを避けて形成されている。それ故、断面扇形状の複数の磁性領域１５は、パイナップルの芯のような中心部１Ｃを介して相互に連結されている。

このヨーク１Ａでは、断面扇形状の磁性領域１５が中心部１Ｃに接続されているのみであり、周方向において隣り合う磁性領域１５はスリット１５１を介して隣り合っており、相互に接続されていない。すなわち、図２９のヨーク１Ａでは、スリット１５１の存在により、径方向の断面積が周方向において急変する箇所があり、この箇所において応力が集中する。

なお、磁性領域１５をなす磁性片を、前記のヨーク１Ａの中心部１Ｃに相当する棒状のガイド部材に対して接合して、図２９のヨーク１Ａと同様のヨークを形成することも良い。
スリット１５１には、軟磁性材料を充填することも良い。軟磁性材料の態様は、ヨーク１Ａをなす磁性片よりも強度が低く、破断し易い態様であると良い。軟磁性材料に代えて、樹脂材料などの高分子材料を充填しても良い。スリット１５１が開口する外周面に、樹脂材料によるコーティングを設けることも良い。

さらに、図３０のごとく、図２９の磁性領域１５と同様の形状の領域を複数のスリット１５２により輪切りし、複数の磁性領域１５５に分割することも良い。柱状のヨーク１Ａ全体では、スリット１５２が中心部１Ｃを残して円環状をなしている。ピザの一片のような扇形状をなす磁性領域１５５は、中心部１Ｃにより保持されている。

上記の第１～第１０のヨーク１Ａのうち、第１、第２及び第１０のヨーク１Ａは、外部から作用する力に応じた応力の均一性が損なわれて応力が集中する箇所が生じる形状を有する柱状の磁性部品である。応力が集中する箇所が生じるヨーク１Ａは、外力が作用したときの応力の均一性が高いヨークとの比較において、応力が過大になり易く、破断し易い。このようなヨーク１Ａであれば、舗装が傷んでポットホールが生じたとき、ポットホールの拡がりに応じて応力集中が生じて破断し易く、一部を分離できる可能性がある。それ故、ポットホールが近くで生じた場合であっても、磁気マーカ１の一部が道路側に残存できる可能性が高くなっており、磁気マーカ１の磁気的な機能をある程度、維持できる可能性がある。

第１のヨーク１Ａでは、軸方向に直交する断面面積がスリット１０１の存在により急激に減少する箇所に、応力が集中する箇所が形成されている。第２のヨーク１Ａでは、孔１０２、１０３の存在により、軸方向に直交する断面積あるいは径方向の断面積が急激に減少する箇所が形成され、これらの箇所で応力が集中する。

上記の第１～第１０のヨーク１Ａのうち、第３～第９のヨーク１Ａは、複数の磁性部品の集合体であって、複数の磁性部品が柱状をなすように連結されて形成されている。これらのヨーク１Ａでは、隣り合う磁性部品（シート片１１や磁性粒１１８など。）の連結強度が、磁性部品自体の強度よりも抑制されている。それ故、これらのヨーク１Ａでは、隣り合う磁性部品の連結が破断されて、小片に分離し易くなっている。

以上のように、本例のヨーク１Ａは、複数の小片に分離可能な構造を有する磁性部品である。このヨーク１Ａであれば、舗装が傷んでポットホールが生じたとき、ポットホールの拡がりに応じて一部を分離可能である。それ故、ポットホールが近くで生じた場合であっても、ヨーク１Ａの一部が道路側に残存できる可能性が高くなっており、マーカ本体の磁気を誘導するというヨーク１Ａの磁気的な機能をある程度、維持できる可能性がある。

また、舗装の表層３Ａ（例えば図２参照。）をなす粗骨材３３１が、例えば、粒径２．５～５ｍｍである一方、ヨーク１Ａの大きさは直径３０ｍｍ高さ２０ｍｍである。仮にヨークが一体的であると、ポットホールが生じたとき、粗骨材３３１よりも大きなサイズのヨークが路面に転がり出る可能性がある。一方、複数の小片に分離可能な構造を有する本例のヨーク１Ａであれば、一体のままで路面に転がり出るおそれが少ない。このヨーク１Ａは、複数の小片に分離可能であるため、粗骨材３３１とサイズ的に同等、あるいはサイズ的により小さな小片となって路面に転がり出るのみである。

本例では、断面円形状の柱状のヨークを例示している。断面形状は、円形状に限定されない。三角形状、四角形状、五角形状等の断面形状を有する柱状の磁気マーカであっても良い。
なお、その他の構成及び作用効果については、実施例１と同様である。

以上、実施例のごとく本発明の具体例を詳細に説明したが、これらの具体例は、特許請求の範囲に包含される技術の一例を開示しているにすぎない。言うまでもなく、具体例の構成や数値等によって、特許請求の範囲が限定的に解釈されるべきではない。特許請求の範囲は、公知技術や当業者の知識等を利用して前記具体例を多様に変形、変更あるいは適宜組み合わせた技術を包含している。

１ 磁気マーカ
１Ａ ヨーク
１Ｂ マーカ本体
１０１ スリット（溝、隙間）
１０２ 横孔（孔、隙間）
１０３ 縦孔（孔、隙間）
１１ シート片（磁性部品）
１１５ ガイド部材
１１６ モールド層（ガイド部材）
１１７ ガイド部材
１１８ 磁性粒（磁性部品）
１２ 接合層
１８ 無線タグ
１８０ 溝
１８１ タグガード
１９ ２次アンテナ
３ 道路
３Ｓ 路面
３０ 収容孔
３３１ 粗骨材
３３２ 細骨材

Claims (15)

1. 車両の運転支援に利用するために路面に埋設される磁気マーカであって、
   該磁気マーカは、磁気発生源をなすマーカ本体と、軟磁性材料よりなる柱状のヨークと、の分割構造を有しており、
   前記ヨークは、上下方向に隣り合わせて前記マーカ本体に対して上方に配置される部材である磁気マーカ。
2. 請求項１において、前記マーカ本体の水平方向の断面形状は、前記ヨークの水平方向の断面形状よりも大きく、かつ、該ヨークの水平方向の断面形状を包含する形状である磁気マーカ。
3. 請求項１または２において、前記ヨークは、色により、路面の舗装材料と区別可能に構成されている磁気マーカ。
4. 請求項１～３のいずれか１項において、前記ヨークは、軟磁性材料よりなる粉末が分散している舗装材料の成形品である磁気マーカ。
5. 請求項１～４のいずれか１項において、前記ヨークは、外部から作用する力に応じた応力の均一性が損なわれて応力が集中する箇所が生じる形状を呈する柱状の磁性部品である磁気マーカ。
6. 請求項５において、前記応力が集中する箇所は、前記柱状のヨークの外表面にスリット状の溝を穿設することにより設けられる磁気マーカ。
7. 請求項１～４のいずれか１項において、前記ヨークは、複数の磁性部品の集合体であって、当該複数の磁性部品が柱状をなすように連結されたものである磁気マーカ。
8. 請求項７において、前記複数の磁性部品のうちの隣り合う磁性部品の間隙に所在する材料は、前記複数の磁性部品のうちの隣り合う磁性部品を連結する連結材料であって、当該連結材料が、前記複数の磁性部品を構成する各磁性部品よりも低脆性の材料である磁気マーカ。
9. 請求項７または８において、前記ヨークは、所定の方向に延在するガイド部材により、前記複数の磁性部品が柱状をなす状態で保持されたものである磁気マーカ。
10. 請求項８において、前記連結材料は、所定の解体操作によって解体因子を活性化させることで接合力が低下する解体性接着材料あるいは解体性粘着材料である磁気マーカ。
11. 請求項８において、前記連結材料は、生分解性材料よりなる接着材料あるいは粘着材料である磁気マーカ。
12. 路面をなす表層が基層に積層された舗装道路に、車両の運転支援を実現するための磁気マーカを埋設するための施工方法であって、
    前記磁気マーカは、磁気発生源をなすマーカ本体と、磁性材料よりなる柱状のヨークと、の分割構造を有し、
    磁性材料を含むヨークを前記表層に埋設し、
    該ヨークと磁気的に結合される状態で、前記表層における当該ヨークよりも深い位置、あるいは前記基層に前記マーカ本体を埋設する磁気マーカの施工方法。
13. 請求項１２において、前記マーカ本体の水平方向の断面形状は、前記ヨークの水平方向の断面形状よりも大きく、かつ、該ヨークの水平方向の断面形状を包含する形状であり、
    前記マーカ本体の鉛直方向の射影領域に、前記ヨークの鉛直方向の射影領域が包含されるように当該ヨークを配置する磁気マーカの施工方法。
14. 請求項１２または１３において、前記表層は、加熱アスファルト混合物よりなる層であり、前記基層は、粒状材料よりなる路盤の層であり、前記マーカ本体は、前記路盤に埋設されているか、あるいは前記路盤と前記表層との境界に沿うように埋設されている磁気マーカの施工方法。
15. 請求項１２～１４のいずれか１項において、前記マーカ本体に要求される位置的な精度が、前記ヨークに要求される位置的な精度よりも低精度である磁気マーカの施工方法。

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