JP2023125191A - バレル研磨方法及び緩衝材 - Google Patents

Abstract

【課題】研磨石自体の研磨力を低下させたり、コストを増大させたりすることなく、研磨石の摩耗を低減する。【解決手段】バレル研磨方法は、バレル槽１０内にワーク１１と研磨石１２と水１３と緩衝材１４とを投入し、研磨石１２によってワーク１１を研磨する方法であって、緩衝材１４のメジアン径（Ｄ５０）を、１．２μｍ～２０００μｍとし、緩衝材１４の投入量を、水に対して２ｗｔ％～３０ｗｔ％とする。緩衝材１４が、ワーク１１と研磨石１２との衝突時や、研磨石１２同士の衝突時に緩衝作用を発揮するので、研磨石１２が摩耗し難い。研磨石１２の配合調整や大幅な工程変更が不要なので、コストが増大しない。コストを増大させることなく研磨石１２の摩耗を低減することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、バレル研磨方法及び緩衝材に関するものである。

特許文献１には、バレル槽にワークと研磨石とを装入して、ワークを研磨するバレル研磨方法が開示されている。バレル研磨では、バレル槽に回転運動や振動を与えることによって、ワークと研磨石とで相対運動差を生じさせ、ワークを研磨石で研磨する。研磨石で研磨することによって、ワークの面取りやバリ取り、下地処理、光沢向上など所望の仕上げ加工を行うことができる。

特開２００３－２２５８５４号公報

研磨石は、ワークを研磨すればするほど自らも摩耗する。研磨石の摩耗が進むと、研磨石の重量が減少してワークへの押し付け力が低下するため、研磨力が低下する。また、研磨後の排水には研磨石の摩耗粉が含まれるため、環境保全のため薬剤やフィルターでの廃水処理が必要となるのであるが、研磨石の摩耗量が多いと、薬剤の使用量やフィルターの交換回数が増えることになる。さらに、研磨後のワークに研磨石の摩耗粉が付着して汚れとなった場合には、研磨工程の後に超音波洗浄などの洗浄工程を行う必要があるが、研磨石の摩耗量が多いと、洗浄工程に要する時間が長くなる。

研磨石の摩耗量を低減する手段としては、バレル槽の回転速度を低下させる等によってワークと研磨石の相対運動差を小さくする方法が考えられる。しかし、この方法では、ワークに対する研磨石の押付力が弱まって研磨力が低下し、所望の面取り量やバリ取り量が得られないため、実用的ではない。研磨力を低下させずに研磨石の摩耗を低減する方法としては、研磨石の配合設計を大幅に見直すことが考えられる。しかし、大きさや硬さ等が異なる複数種類の研磨石の配合を調整するためには、莫大な回数の試作や長期に亘る準備期間が必要になるだけでなく、生産工程の変更も行わなければならないため、多大なコストが必要となる。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、研磨石自体の研磨力を低下させたり、コストを増大させたりすることなく、研磨石の摩耗を低減することを目的とする。

本発明は、
バレル槽内にワークと研磨石と水と緩衝材とを投入し、前記研磨石によって前記ワークを研磨するバレル研磨方法であって、
前記緩衝材のメジアン径（Ｄ５０）を、１．２μｍ～２０００μｍとし、
前記緩衝材の投入量を、前記水に対して２ｗｔ％～３０ｗｔ％とする。

緩衝材が、ワークと研磨石との衝突時や、研磨石同士の衝突時に緩衝作用を発揮するので、研磨石が摩耗し難い。研磨石の配合調整や大幅な工程変更が不要なので、コストが増大しない。コストを増大させることなく研磨石の摩耗を低減することができる。

実施形態１のバレル槽にワークと研磨石と水と緩衝材とコンパウンドを投入している様子をあらわす概略図 ワークの拡大斜視図 研磨石の拡大斜視図 緩衝材が研磨石同士の間に介在している様子を拡大してあらわした概略図

＜実施形態１＞
以下、本発明を具体化した実施形態１を図１～図４を参照して説明する。本実施形態１のバレル研磨方法は、遠心バレル研磨機（図示省略）を構成するバレル槽１０を用いて実行される。研磨に際しては、図１に示すように、バレル槽１０内に、複数のワーク１１と、複数の研磨石１２と、所定量の水１３と、粉粒体からなる緩衝材１４と、コンパウンド１５とが投入される。緩衝材１４とコンパウンド１５は、別々にバレル槽１０に投入してもよく、緩衝材１４とコンパウンド１５を同梱したものを纏めてバレル槽１０に投入してもよい。ワーク１１は、少なくとも１つの平面（曲率が０の面）を有する形状のものでもよく、平面を有しない形状のものでもよい。

バレル槽１０に投入したワーク１１と研磨石１２と水１３と緩衝材１４とコンパウンド１５を、マスと定義する。バレル槽１０にマスを投入したら、バレル槽１０を公転及び自転させることによって、バレル槽１０内でマスを流動させる。マスの流動によって、研磨石１２とワーク１１との間で相対的な運動差が生じ、研磨石１２がワーク１１の表面に衝突することによって、ワーク１１の表面が研磨される。研磨は、主として、ワーク１１の平面部１１Ｓや曲率の小さい曲面部の平滑化や、角部１１Ｅの面取りや、バリ取りを目的として行われる。

研磨が行われている間、図４に示すように、ワーク１１と研磨石１２の表面の微細な凹部に緩衝材１４が入り込む。この緩衝材１４の存在によって、研磨石１２がワーク１１に衝突したときに、研磨石１２の凸部がワーク１１の凹部に入り込み難くなり、ワーク１１の凸部が研磨石１２の凹部に入り込み難くなる。これにより、研磨石１２の凸部がワーク１１の凹部の内面との衝突によって過剰に削られることと、研磨石１２の凹部の内面がワーク１１の凸部との衝突によって過剰に削られることが抑制されるので、研磨石１２が摩耗し難い。研磨石１２同士が衝突した場合も、同様に、一方の研磨石１２の凸部が他方の研磨石１２の凹部に入り込み難くなるので、研磨石１２が摩耗し難い。緩衝材１４の粒径が図４のものよりも大きい場合は、研磨石１２の凸部とワーク１１の凸部とが衝突し難くなり、研磨石１２の凸部がワーク１１の凸部によって過剰に削られることが抑制されるので、研磨石１２が摩耗し難い。研磨石１２の凸部同士の衝突も生じ難くなるので、研磨石１２が摩耗し難い。このように、緩衝材１４が、ワーク１１と研磨石１２との衝突時や、研磨石１２同士の衝突時に緩衝作用を発揮するので、研磨石１２の摩耗が抑制される。

緩衝材１４の材料としては、有機繊維質材料又は合成樹脂材料のいずれかが用いられる。有機繊維質材料としては、木粉や、コーンコブ、クルミ、桃の種等がある。合成樹脂材料としては、スチロール樹脂（ポリスチレン）、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等を用いることができる。緩衝材１４の大きさに関しては、メジアン径が１．２μｍ～０．１ｍｍの粉体と、メジアン径が０．１ｍｍ～２ｍｍの粒体を用いることができる。比較的メジアン径の大きい粒体からなる緩衝材１４は、研磨後に回収して再使用することができる。特に、耐摩耗性の高いウレタン樹脂製の緩衝材１４が、回収と再使用を繰り返すことができるので、好ましい。これらの材料は、市販されていて入手がし易く、コストに関しても比較的安価である。緩衝材１４は、研磨石１２よりも硬度が低く、ワーク１１よりも硬度が低い。緩衝材１４の新モース硬度は、５以下であることが好ましい。

緩衝材１４の材料は、弾性を有するものが好ましい。弾性を有する材料は、緩衝材１４を水１３と混合しない単体の状態で弾性変形し得る材料と、緩衝材１４を水１３に混合しない単体の状態では弾性変形しないが、緩衝材１４を水１３と混合させてスラリー状にしたときに弾性変形し得る材料の両方を含む。弾性を有する緩衝材１４を用いることによって、緩衝材１４と研磨石１２とが弾性的に衝突するので、衝突時の衝撃が緩和され、十分な緩衝効果を得ることができ、研磨石１２の摩耗を抑制することができる。

バレル研磨では、ワーク１１の表面が、全体に亘って概ね均等に研磨される。そのため、ワーク１１の角部１１Ｅの面取りやバリ取りを主目的として研磨を行う場合は、角部１１Ｅやバリ部以外の非研磨対象領域（平面部１１Ｓや曲率の小さい曲面部）を無駄に削ることになる。しかし、緩衝材１４を用いたバレル研磨方法によれば、下記のように、非研磨対象領域の研磨量を低減することができる。

ワーク１１の非研磨対象部位である平面部１１Ｓや曲率の小さい曲面部では、緩衝材１４が広範囲に亘って密に並んだ状態で非研磨対象部位を覆っている。そのため、研磨石１２が非研磨対象部位に対して斜め方向から緩衝材１４に衝突したときに、衝突された緩衝材１４は、隣接する緩衝材１４の存在によって位置ずれがし難く、非研磨対象部位は緩衝材１４によって覆われた状態に保たれ易い。このように、非研磨対象部位は、緩衝材１４によって覆われた状態に保持され易いので、研磨石１２による研磨が進み難い。また、緩衝材１４による緩衝抑制効果が高いので、研磨石１２の摩耗も抑制される。

一方、ワーク１１の研磨対象である角部１１Ｅやバリ部も、緩衝材１４で覆われている。しかし、角部１１Ｅやバリ部では、研磨石１２が緩衝材１４に衝突したときに、緩衝材１４が角部１１Ｅやバリ部の先端から弾き飛ばされ、角部１１Ｅやバリ部が露出するので、研磨石１２が、角部１１Ｅやバリ部に対して直接、接触して削ることになる。したがって、角部１１Ｅやバリ部では、非研磨対象部位よりも研磨が進む。

本実施形態の緩衝材１４を用いた研磨方法によれば、ワーク１１の角部１１Ｅやバリ部を研磨対象とする研磨においては、角部１１Ｅやバリ部を研磨石１２によって効果的に研磨することができるとともに、非研磨対象である平面部１１Ｓや曲率の小さい曲面部に対しては、緩衝材１４によって無駄な研磨を抑制し、ワーク１１の材料ロスや研磨石１２の無駄な消費を最小限に抑えることができる。

本願の発明者は、研磨石１２の摩耗量に関して、緩衝材１４の種類、大きさ及び投入量が、どの程度の影響を及ぼすかを実験によって検証し、実験結果を表１にあらわした。実験では、株式会社チップトン製の遠心バレル研磨機ＨＳ－１－４Ｖを用いた。使用するバレル槽１０の容量は、１Ｌである。バレル槽１０の回転数は、２６０ｒｐｍであり、研磨時間は３０分である。

ワーク１１は、１５ｍｍ×１５ｍｍ×２０ｍｍの直方体（図２参照）であり、ワーク１１の材料は、ＳＳ４００である。研磨石１２は、株式会社チップトン製のＧＴ－４である。研磨石１２は、一辺が１０ｍｍで、高さが８ｍｍの正三角柱（図３参照）であり、研磨石１２の材料はセラミックスである。バレル槽１０に投入する水１３の量は、０．２５Ｌである。コンパウンド１５は、株式会社チップトン製の粉体コンパウンドＣＯ－５６である。コンパウンド１５の投入量は、水１３に対して１ｗｔ％である。即ち、バレル槽１０内における水１３とコンパウンド１５との重量比（コンパウンド１５の重量／水１３の重量）は、０．０１である。

実験に用いた緩衝材１４は、木粉、スチロール樹脂製の粉粒体、コーンコブ（コーン）、アクリル樹脂製の粉粒体を使用した。以下の説明において、緩衝材１４の投入量は、バレル槽１０内への水１３の投入量に対する緩衝材１４の投入量の割合をあらわす。緩衝材１４の投入量＝（緩衝材１４の重量／水１３の重量）×１００である。実験における緩衝材１４の投入量は、０～３０ｗｔ％である。

表１において、摩耗率は、研磨石１２の研磨前の重量に対する研磨後の摩耗量の比率（研磨石１２の研磨前の重量と研磨後の重量との差／研磨石１２の研磨前の重量）である。摩耗率割合は、緩衝材１４無しの条件（比較例Ａ）の摩耗率を１としたときの、各実施例又は各比較例の摩耗率の割合（各実施例又は各比較例の摩耗率／比較例Ａの摩耗率）である。摩耗率評価は、摩耗率割合が０．８以下を「◎(特に良好)」とし、摩耗率割合が０．９以下を「〇(良好)」とした。緩衝材１４が無い場合の摩耗率割合のばらつきは、±１０％程度であるため、摩耗率割合が０．９より大きい例は、通常のバラツキ範囲内として「×(不良)」とした。摩耗率評価が「◎」又は「○」の例を実施例と表記し、摩耗率評価が「×」の例を比較例と表記した。

Ｒ量は、ワーク１１の角部１１ＥのＲ量（角部１１Ｅにおける四半円弧形の部位の半径）の測定値である。測定機器は、東京精密製コンターレコードの１６００ＧＲを用いた。Ｒ量割合は、緩衝材１４無しの条件（比較例Ａ）のＲ量を１とした時の、各実施例のＲ量の割合（各実施例のＲ量／比較例ＡのＲ量）である。緩衝材１４が無い場合のＲ量割合のばらつきは、±５％程度であるため、Ｒ量評価は、Ｒ量割合が０．９５より大きいと、通常のバラツキ範囲内として「〇(良好)」とした。Ｒ量割合が０．９５以下を「×(不良)」とした。

緩衝材１４が木粉、スチロール及びコーンのいずれかであり、緩衝材１４のメジアン径（Ｄ５０）が２５０μｍである場合、緩衝材１４の投入量を１ｗｔ％とした比較例Ｂ，Ｃ，Ｄの摩耗率評価は、「×」である。緩衝材１４の投入量を２ｗｔ％とした実施例１，９，１６の摩耗率評価は、「〇」である。緩衝材１４の投入量を３ｗｔ％～３０ｗｔ％とした実施例２～８，実施例１０～１５，実施例１７～２３の摩耗率評価は、「◎」である。

緩衝材１４がアクリルで、緩衝材１４の投入量を３ｗｔ％とした場合、緩衝材１４のメジアン径が０．１５μｍである比較例Ｅの摩耗率評価は、「×」である。緩衝材１４のメジアン径が１．２０μｍ～１０．００μｍである実施例２４～２８の摩耗率評価は、「〇」である。緩衝材１４のメジアン径が５０．００μｍである実施例２９の摩耗率評価は、「◎」である。

緩衝材１４がアクリルで、緩衝材１４の投入量を３ｗｔ％とした場合、緩衝材１４のメジアン径が２０００．００μｍである実施例３０の摩耗率評価は、「○」である。緩衝材１４のメジアン径が３０００．００μｍである比較例Ｆの摩耗率評価は、「×」である。

緩衝材１４がアクリルで、緩衝材１４のメジアン径が１．２０μｍである場合、緩衝材１４の投入量を５ｗｔ％とした実施例３１と、緩衝材１４の投入量を９ｗｔ％とした実施例３２の摩耗率評価は、「〇」である。緩衝材１４の投入量を２０ｗｔ％以上とした実施例３３～３６の摩耗率評価は、「◎」である。

緩衝材１４がアクリルで、緩衝材１４のメジアン径が２０００．００μｍである場合、緩衝材１４の投入量を７ｗｔ％とした実施例３７の摩耗率評価は、「〇」である。緩衝材１４の投入量を８ｗｔ％～２０ｗｔ％とした実施例３８～４１の摩耗率評価は、「◎」である。

緩衝材１４の投入量を２０ｗｔ％とした実施例７と、緩衝材１４の投入量を３０ｗｔ％とした実施例８との間では、摩耗率に大きな差がない。緩衝材１４の投入量を２０ｗｔ％とした実施例２２と、緩衝材１４の投入量を３０ｗｔ％とした実施例２３との間でも、摩耗率に大きな差がない。したがって、緩衝材１４の材料コストの観点から、緩衝材１４の投入量は２０ｗｔ％以下が好ましい。

緩衝材１４が木粉の場合、緩衝材１４の投入量を５ｗｔ％とした実施例４と、緩衝材１４の投入量を６ｗｔ％とした実施例５のＲ量評価は、「○」である。緩衝材１４がスチロールの場合、緩衝材１４の投入量を４ｗｔ％とした実施例１１と、緩衝材１４の投入量を５ｗｔ％とした実施例１２のＲ量評価は、「○」である。緩衝材１４がコーンの場合、緩衝材１４の投入量を５ｗｔ％とした実施例１９と、緩衝材１４の投入量を６ｗｔ％とした実施例２０のＲ量評価は、「〇」である。緩衝材１４がアクリルの場合、緩衝材１４の投入量を２０ｗｔ％とした実施例３３と、緩衝材１４の投入量を２８ｗｔ％とした実施例３４のＲ量評価は、「〇」である。緩衝材１４がアクリルの場合、緩衝材１４の投入量を７ｗｔ％とした実施例３７と、緩衝材１４の投入量を８ｗｔ％とした実施例３８と、緩衝材１４の投入量を９ｗｔ％とした実施例３９のＲ量評価は、「〇」である。

緩衝材１４のメジアン径の大きさに関しては、緩衝材１４のメジアン径が０．１５μｍの比較例Ｅと、メジアン径が３０００μｍの比較例Ｆの摩耗率評価は、「×」であった。緩衝材１４のメジアン径が１．２μｍ～２０００μｍの実施例１～４１の摩耗率評価は、「〇」または「◎」であった。緩衝材１４のメジアン径が１．２μｍよりも小さいと、十分な緩衝効果が発揮できない。緩衝材１４のメジアン径が２０００μｍよりも大きいと、緩衝材１４が、ワーク１１と研磨石１２、または研磨石１２同士の間に介在し難い。この結果から、緩衝材１４のメジアン径は、１．２μｍ～２０００μｍが好ましい。

研磨後は、研磨済みのワーク１１と研磨石１２を選別した上で、ワーク１１の研磨粉や研磨石１２の摩耗粉等のスラッジを排水し、バレル槽１０内を洗浄する。緩衝材１４のメジアン径が１０００μｍよりも大きい場合は、洗浄工程において研磨石１２のみを、篩（ふるい）やフィルター等の選別手段によって選別し、回収することができる。回収した緩衝材１４を、再使用することによって、ランニングコストを低減することができる。したがって、緩衝材１４のメジアン径は、１０００μｍ～２０００μｍがさらに好ましい。

バレル槽１０に投入する緩衝材１４の投入量に関しては、２ｗｔ％～３０ｗｔ％にすることが好ましい。緩衝材１４の投入量が２ｗｔ％よりも少ないと、十分な緩衝効果が発揮されない。緩衝材１４の投入量が３０ｗｔ％よりも多いと、緩衝材１４が研磨後のワーク１１に汚れとして残留し易い。

本実施形態１のバレル研磨方法は、バレル槽１０内にワーク１１と研磨石１２と水１３と緩衝材１４とを投入し、前記研磨石１２によってワーク１１を研磨する。緩衝材１４のメジアン径（Ｄ５０）は、１．２μｍ～２０００μｍに設定している。また、緩衝材１４の投入量は、水１３に対して２～３０ｗｔ％に設定している。即ち、バレル槽１０内の水１３に対する緩衝材１４の重量比（緩衝材１４の重量／水１３の重量）は、０．０２～０．３０である。大きさと投入量を上記のように設定した緩衝材１４を用いることによって、ワーク１１と研磨石１２との衝突時や、研磨石１２同士の衝突時に、緩衝材１４が高い緩衝作用を発揮するので、研磨石１２が摩耗し難い。

緩衝材１４の大きさと緩衝材１４の投入量を上記の範囲に設定したことによって、研磨石１２自体の研磨力を低下させることなく、研磨石１２の摩耗を抑制することができる。研磨石１２による研磨力と研磨石１２の摩耗低減とを両立させるために、大きさや硬さ等が異なる複数種類の研磨石１２の配合調整を行う必要がないので、莫大な回数の試作や長期に亘る準備期間が不要であり、生産工程の変更も不要である。したがって、研磨石１２の配合調整に起因するコストの増大を回避することができる。本実施例によれば、研磨石１２自体の研磨力を低下させたり、コストを増大させたりすることなく研磨石１２の摩耗を低減することができる。

バレル研磨において木粉やスチロールを添加剤として用いた場合、板状のワーク１１が他のワーク１１やバレル槽１０の内壁に貼り付くことを防止する効果が期待できるが、貼り付き防止を目的とした添加材の水に対する添加量は、１ｗｔ％～２ｗｔ％が好適である。水に対する添加材の添加量を２ｗｔ％よりも多くすることは、貼り付き防止効果が過剰となるために、コストの観点から好ましくない。本実施形態のバレル研磨方法に用いる緩衝材１４は、貼り付き防止用の添加材とは異なり、水１３に対する投入量（添加量）を２ｗｔ％以上としている。

緩衝材１４の投入量が多くなるほど、緩衝材１４による干渉効果が高くなるが、緩衝材１４の投入量が２０ｗｔ％を超えた領域では、緩衝材１４の増量分に対する緩衝効果のアップ率が小さくなる。したがって、緩衝材１４の使用量を勘案すると、緩衝材１４の投入量を２０ｗｔ％以下にするのが好ましい。

緩衝材１４の投入量が３ｗｔ％より少ないと、研磨石１２の摩耗を低減する効果が低い。緩衝材１４の投入量を３ｗｔ％以上にすると、研磨石１２の摩耗を低減する効果が高くなる。緩衝材１４の投入量が６ｗｔ％よりも多いと、ワーク１１の角部１１Ｅやバリ部では、研磨石１２が衝突したときに緩衝材１４が弾き飛ばされずに残り易くなり、角部１１Ｅにおける面取り量やバリ部におけるバリ取り量が減少し易くなる。緩衝材１４の投入量を６ｗｔ％以下にすると、ワーク１１の角部１１Ｅやバリ部では、研磨石１２が衝突したときに緩衝材１４が弾き飛ばされ易いので、角部１１Ｅやバリ部の摩耗効果が高くなる。よって、緩衝材１４の投入量は、３ｗｔ％～６ｗｔ％が好ましい。

コンパウンド１５として、潤滑性を有する材料からなるものを用いることができる。この場合、ワーク１１の平面部１１Ｓでは、研磨石１２がコンパウンド１５によって滑り易くなるので、ワーク１１における研磨石１２との接触面積が増加する。これにより、ワーク１１の平面部１１Ｓにおける研磨効率が向上する。

コンパウンド１５として、ワーク１１に対してエッチング機能を発揮する材料からなるものを用いることができる。エッチング機能を発揮するコンパウンド１５を投入すると、ワーク１１の表面が、エッチングによって脆く削られ易くなったり、溶けて削られ易くなるので、ワーク１１の表面における研磨効率が向上する。また、砥粒を含有するコンパウンド１５を用いた場合には、砥粒によって、ワーク１１の表面における研磨効率が向上する。

緩衝材１４が、木粉のように樹脂成分を含む材料からなる場合は、コンパウンド１５は、脂肪酸塩を含有しない材料が好ましい。緩衝材１４が樹脂成分を含む場合は、樹脂成分の影響によってバレル槽１０内の水１３のｐＨが低下する。もし、コンパウンド１５に脂肪酸塩が含有されていると、ｐＨの低下によってコンパウンド１５から遊離脂肪酸が発生する。遊離脂肪酸は、油性であるため、ワーク１１や研磨石１２や緩衝材１４の表面に汚れとして付着することが懸念される。脂肪酸塩を含有しないコンパウンド１５を用いることによって、ワーク１１や研磨石１２や緩衝材１４の表面に遊離脂肪酸の汚れが付着することを防止できる。

研磨石１２は、図３に示すように、平面部１２Ｓを有する形状であることが好ましい。研磨石１２が、例えば球形のように平面部１２Ｓを有しない形状である場合は、他の研磨石１２との衝突時には必ず点接触となるため、緩衝材１４が弾き飛ばされ易くなり、研磨石１２の摩耗低減効果が得られ難い。これに対し、研磨石１２が平面部１２Ｓを有する形状であると、研磨石１２同士が衝突したときに、平面部１２Ｓ同士が面当たりする。この場合、平面部１２Ｓ同士の間に緩衝材１４が介在し易くなるので、研磨石１２の摩耗低減効果が高くなる。

＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
緩衝材は、木粉、コーンコブ、クルミ以外の有機繊維質材料であってもよい。
緩衝材は、スチロール樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂以外の合成樹脂材料であってもよい。
緩衝材は、有機繊維質材料及び合成樹脂材料以外の材料であってもよい。
緩衝材の硬度は、研磨石と同じでもよい。
緩衝材の硬度は、ワークと同じでもよい。
緩衝材の新モース硬度は、５より高くてもよい。
緩衝材は弾性を有しない材料でもよい。
コンパウンドを投入せずにワークを研磨してもよい。
コンパウンドは、潤滑性を有しない材料からなるものでもよい。
コンパウンドは、エッチング機能を発揮しない材料からなるものでもよい。
コンパウンドは、砥粒を含有していなくてもよい。
コンパウンドは、脂肪酸塩を含有する材料であってもよい。
コンパウンドは、粉状のものに限らず、液体状のものであってもよい。
緩衝材は、平面部を有しない形状のものであってもよい。

１０…バレル槽
１１…ワーク
１２…研磨石
１２Ｓ…研磨石の平面部
１３…水
１４…緩衝材
１５…コンパウンド

Claims (12)

1. バレル槽内にワークと研磨石と水と緩衝材とを投入し、前記研磨石によって前記ワークを研磨するバレル研磨方法であって、
   前記緩衝材のメジアン径（Ｄ５０）を、１．２μｍ～２０００μｍとし、
   前記緩衝材の投入量を、前記水に対して２ｗｔ％～３０ｗｔ％とするバレル研磨方法。
2. 前記緩衝材の投入量を、前記水に対して２ｗｔ％～２０ｗｔ％とする請求項１に記載のバレル研磨方法。
3. 前記緩衝材の投入量を、前記水に対して３ｗｔ％～６ｗｔ％とする請求項１に記載のバレル研磨方法。
4. 前記緩衝材は、有機繊維質材料又は合成樹脂材料のいずれかである請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のバレル研磨方法。
5. 前記緩衝材は、木粉、コーンコブ、クルミ、スチロール樹脂、ウレタン、アクリル樹脂のいずれかである請求項４に記載のバレル研磨方法。
6. 前記緩衝材は、前記研磨石よりも硬度が低い請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のバレル研磨方法。
7. 前記緩衝材は、前記ワークよりも硬度が低い請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のバレル研磨方法。
8. 前記緩衝材の新モース硬度が、５以下である請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のバレル研磨方法。
9. 前記緩衝材のメジアン径（Ｄ５０）を、１０００μｍ～２０００μｍとする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のバレル研磨方法。
10. 前記緩衝材が、樹脂成分を含む材料からなり、
    前記バレル槽に、脂肪酸塩を含有しない材料からなるコンパウンドを投入する請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のバレル研磨方法。
11. 前記研磨石は、平面部を有する形状である請求項１～１０のいずれか１項に記載の研磨石の摩耗を抑制するバレル研磨方法。
12. 請求項１～１１のいずれか１項に記載のバレル研磨方法に用いる緩衝材。

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