JP2017160314A - 複合粒子及びこれを用いた研磨材と複合粒子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1は、本発明の複合粒子の概略を示すものであり、PVAを含む樹脂複合体と鋭利なエッジを有するSiC粒子で構成されている。
<実施例1>
実施例1では、まず、水にPVA(重合度1700、ケン化度99mol%)を加えて攪拌し、さらに95℃で2時間以上処理して、PVA水溶液を得た。また、水にアルギン酸ナトリウムを加えて透明になるまで攪拌し、アルギン酸ナトリウム水溶液を得た。
実施例2では、円盤状回転体の回転数を350rpmに変更した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は1.6mmであり、その収率は86%であった。
実施例3では、図3に示すように、実施例1と同様の原料分散液を直径0.8mmの管状の口金から濃度1.0mol/lの塩化カルシウム水溶液中に滴下した。塩化カルシウム水溶液に接触した原料分散液は、略球状の成形物となって沈殿した。この成形物を塩化カルシウム水溶液と分離し水洗した。このとき、目開き5mmの篩に通して、形状が崩れ、雫状に糸を引いた形状となった成形物を取り除いた。
実施例4では、直径1.2mmの管状の口金を用いたこと以外は、実施例3と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は3.5mmであり、その収率は60%であった。また、作製した複合粒子を目視観察したところ、実施例1、2及び3に比べて、形状が崩れている粒子が多く見られた。
実施例5では、円盤状回転体の回転数を1200rpmに変更した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.3mmであり、その収率は80%であった。
実施例6では、円盤状回転体の回転数を2000rpmに変更した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.2mmであり、その収率は75%であった。また、作製した複合粒子について拡大鏡を用いて観察したところ、実施例1、2及び5に比べて、形状が崩れている粒子が多く見られた。
実施例7では、円盤状回転体の回転数を2500rpmに変更した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.1mmであり、その収率は65%であった。また、作製した複合粒子について拡大鏡を用いて観察したところ、実施例1、2、5及び6に比べて、形状が崩れている粒子が多く見られた。
実施例8では、表1に示すように、炭化ケイ素、PVA、アルギン酸の比率を変えて、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は89%であった。
実施例9では、表1に示すように、炭化ケイ素、PVA、アルギン酸の比率を変えて、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は85%であった。
実施例10では、PVA水溶液とアルギン酸ナトリウム水溶液との混合水溶液に、さらに固形分40%のアクリロニトリル・ブタジエン系ラテックスを加えて、炭化ケイ素、PVA、アルギン酸およびアクリロニトリル・ブタジエンゴムの比率を表1に示すように調整した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は86%であった。
実施例11では、PVA水溶液とアルギン酸ナトリウム水溶液との混合水溶液に、さらにフェノール樹脂溶液を加えて、炭化ケイ素、PVA、アルギン酸およびフェノール樹脂の比率を表1に示すように調整した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は85%であった。
実施例12では、PVA水溶液とアルギン酸ナトリウム水溶液との混合水溶液に、さらに固形分40%のアクリロニトリル・ブタジエン系ラテックスとアクリル樹脂溶液を加えて、炭化ケイ素、PVA、アルギン酸、アクリル樹脂およびアクリロニトリル・ブタジエンゴムの比率を表1に示すように調整した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は85%であった。
実施例13では、GC#3000(平均粒径4μm)の炭化ケイ素粉末に代えて、GC#3000(平均粒径4μm)の炭化ホウ素粉末を加えた以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は85%であった。
実施例14では、GC#3000(平均粒径4μm)の炭化ケイ素粉末に代えて、GC#3000(平均粒径4μm)のダイヤモンド粉末を加えた以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は85%であった。
〈比較例1〉
比較例1では、GC#3000(平均粒径4μm)の炭化ケイ素粉末に代えて、GC#3000(平均粒径4μm)のアルミナ粉末を加えた以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.7mmであり、その収率は80%であった。
比較例2では、PVAに代えてフェノール樹脂を使用した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.6mmであり、その収率は85%であった。
比較例3では、PVAに代えてメラミン樹脂を使用した以外は、実施例1と同様の方法で複合粒子を作製した。複合粒子の平均粒径は0.6mmであり、その収率は85%であった。
図1は、本発明の複合粒子の概略を示すものであり、PVAを含む樹脂と新モース硬度が13以上の材料からなる粒子で構成されている。
Claims (9)
- 新モース硬度が13以上の材料からなる複数の粒子と、ポリビニルアルコールを含む樹脂から構成されていることを特徴とする複合粒子。
- 95wt%以下の前記粒子と、少なくとも5wt%以上の前記樹脂から構成されていることを特徴とする請求項1に記載の複合粒子。
- 前記新モース硬度が13以上の材料は、炭化ケイ素であることを特徴とする請求項1又は2に記載の複合粒子。
- 前記樹脂は、エラストマーを含むことを特徴とする請求項1から3の何れかに記載の複合粒子。
- 前記エラストマーは、熱硬化性エラストマーであることを特徴とする請求項4に記載の複合粒子。
- 前記樹脂は、熱硬化性樹脂を含むことを特徴とする請求項1から5の何れかに記載の複合粒子。
- 請求項1から6の何れかに記載の複合粒子を砥粒として含むことを特徴とする研磨材。
- 前記複合粒子の平均粒径が0.1〜3.0mmφであることを特徴とする請求項7に記載の研磨材。
- 新モース硬度が13以上の材料からなる粉体をポリビニルアルコールとアルギン酸のアルカリ金属塩を含む水溶液中に分散させる第一の工程と、該第一の工程によって得られた分散液をカチオン含有化合物を含む水溶液に接触させる第二の工程と、該第二の工程によって得られた成形物を乾燥させる第三の工程を含むことを特徴とする請求項1から6の何れかに記載の複合粒子の製造方法。
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