JP2023099241A - 伝熱管、熱交換器、熱源ユニットおよび伝熱管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換効率を向上させつつ、製造時の成型加工が容易となる伝熱管を提供する。【解決手段】本開示に係る伝熱管８は、同一形状の一対の板状の伝熱管部品１２が接合されて冷媒流路９が形成されている。伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが対向して接合されて隣り合う突出部１３同士の間に冷媒流路９が突出部１３の延びる方向に沿って形成され、かつ、一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５とがそれぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。【選択図】 図６

Description

本開示は、内部に流れる冷媒と外部との熱交換を行う機能を有する扁平形状の伝熱管、および、その伝熱管を部品として用いた熱交換器、熱源ユニットに関するものである。

従来から、圧縮機、四方弁、膨張弁、および複数の熱交換器が互いに冷媒配管で接続されて冷凍サイクルとして機能する熱源ユニットが知られている。熱源ユニットに用いられる熱交換器は、冷媒が流入されるヘッダと、２つのヘッダに接続されて冷媒を分配する複数の伝熱管を備える。近年、熱交換効率を向上させるために、伝熱管を細かい流路で構成された扁平管を用いることが多くなっている。また、熱交換効率をさらに向上させる方法として、扁平管内部を流れる冷媒と外部との間で熱交換を行う熱交換器が提案されている。例えば、特許文献１では、隣り合う伝熱管側に突出し、伝熱管内の冷媒流れ方向に沿う凸部が押し出し成型により形成された熱交換器が開示されている。

特開２００８－２０２８９６号公報

しかしながら、細かい流路を構成し、凸部と一体的に押し出し成型して製造される扁平管では、押し出し加工時に用いる金型へ発生する抵抗が大きくなり、製造が容易ではないという課題があった。
本開示は、上述のような課題を解決するためになされたもので、熱交換効率を向上させつつ、容易に製造できる伝熱管を提供する。また、この伝熱管を用いた熱交換器、熱源ユニットおよびこの伝熱管の製造方法を提供する。

本開示に係る伝熱管は、同一形状の一対の板状の伝熱管部品が接合されて冷媒流路が形成され、伝熱管部品は、表面から突出し、表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域および第１の領域に対して突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部が設けられていない第２の領域を有し、一対の伝熱管部品は、互いの突出部の突出方向の先端面が対向して接合されて隣り合う突出部同士の間に冷媒流路が突出部の延びる方向に沿って形成され、かつ一方の第２の領域と他方の第２の領域とがそれぞれの第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
本開示に係る熱交換器は、本開示に係る伝熱管と、第１ヘッダと、第１ヘッダに対向して配置された第２ヘッダとを備え、伝熱管は、両端がそれぞれ第１ヘッダと第２ヘッダとに接続されており、複数の伝熱管は、第１ヘッダと第２ヘッダとの間に互いに間隔をおいて配列されている。
本開示に係る熱源ユニットは、本開示に係る熱交換器を備え、熱交換器と、圧縮機と、四方弁と、膨張弁とが冷媒配管を介して接続されている。
本開示に係る伝熱管の製造方法は、表面から突出し、表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域および第１の領域に対して突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部が設けられていない第２の領域を有する板状の伝熱管部品を一体成型する工程と、一対の伝熱管部品の互いの突出部の突出方向の先端面を対向させ、突出部の表面に沿って延びる方向を合わせ、一方の第２の領域と他方の第２の領域とをそれぞれの第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置し、かつ、互いの突出部の先端面を接合する工程とを備える。

本開示に係る伝熱管によれば、複数の突出部が配列された第１の領域および第１の領域に対して隣接し、突出部が設けられていない第２の領域を備える一対の伝熱管部品が接合されて冷媒流路が形成されているため、熱交換効率を向上させつつ、製造時の成型加工が容易となる。
本開示に係る伝熱管の製造方法によれば、同一形状の一対の伝熱管部品を用いて伝熱管を製造できるため、部品管理の簡易化およびスケールメリットにより生産性向上および製造コスト低下を図ることができる。
本開示に係る熱交換器および熱源ユニットによれば、本開示に係る伝熱管を用いるため、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。

実施の形態１に係る熱源ユニットの構成を示す概略構成図である。 実施の形態１に係る熱交換器を示す概略斜視図である。 実施の形態１に係る伝熱管を示す概略斜視図である。 実施の形態１に係る熱交換器のヘッダと伝熱管の一部を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る熱交換器のヘッダと伝熱管の一部を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略平面図である。 実施の形態２に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態３に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態４に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態５に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態６に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。

以下、本開示に係る実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の各実施形態において、同様の構成要素については同一の符号を付している。

実施の形態１．
図１は実施の形態１に係る熱源ユニットの構成を示す概略図である。
図１に示すように、熱源ユニット１は圧縮機２、四方弁３、膨張弁４、および複数台の熱交換器５を有する。実施の形態１において、複数台の熱交換器５とは熱交換器５ａと、熱交換器５ｂのことである。
熱源ユニット１は、圧縮機２、四方弁３、膨張弁４、および複数台の熱交換器５は、冷媒配管を介して互いに接続されることにより冷凍サイクルが機能する冷媒回路が形成され、冷媒が温度変化や相変化を伴いながら回路内を循環することで複数台の熱交換器５において冷媒と冷媒回路外の外部熱流との間で熱交換が行われる。

四方弁３は、冷媒流路を切り替えることで圧縮機２から冷媒が流れ込む順番が複数台の熱交換器５の中で入れ替わり、冷房と暖房が入れ替わる。四方弁３は、例えば、冷房運転時に、圧縮機２からの冷媒を熱交換器５ｂへ導くとともに熱交換器５ａからの冷媒を圧縮機２へ導き、暖房運転時に、圧縮機２からの冷媒を熱交換器５ａへ導くとともに熱交換器５ｂからの冷媒を圧縮機２へ導く。図１において、破線の矢印は冷房運転時の冷媒の流れ方向６ａを示し、実線の矢印は暖房運転時の冷媒の流れ方向６ｂを示している。
膨張弁４は、送られた冷媒を減圧した後、熱交換器５ａ、または熱交換器５ｂへ送る。

熱源ユニット１の使用用途が昇温または降温のいずれかに限定される場合は、この冷媒回路から四方弁３を除いた回路構成でもよい。また、冷媒タンク、圧力センサ等、冷媒回路の制御や性能向上の補助になる要素機器が適宜追加されていてもよい。

次に、熱交換器５の構造について説明する。
図２は実施の形態１に係る熱交換器５の構造を示す斜視図である。
図２に示すように、熱交換器５は、第１ヘッダ７ａと、第１ヘッダ７ａに対向して配置された第２ヘッダ７ｂと、第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂとの間に互いに間隔をおいて配列された複数の伝熱管８とを有している。
膨張弁４からの冷媒配管及び四方弁３からの冷媒配管のうち、一方が熱交換器５の第１ヘッダ７ａに接続され、他方が熱交換器５の第２ヘッダ７ｂに接続されている。

第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂとは、互いに平行に配置されている。伝熱管８は、両端がそれぞれ第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂに接続されている。第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向に沿って伝熱管８内に冷媒が流れる。外部熱流Ａは、複数の伝熱管８の間を通過する。

以下では、図２に示すように複数の伝熱管８が配列された方向をｚ方向、ｚ方向に直交し、第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向をｙ方向、ｚ方向とｙ方向とに直交する方向をｘ方向であるとして説明する。また、以下では、ｙ方向の正の方向を上、負の方向を下として説明する。以下では、一例として下部に設けられた第１ヘッダ７ａに冷媒が流入し、複数の伝熱管８を通って上部に設けられた第２ヘッダ７ｂから流出するものとして説明する。

次に、熱交換器５に配置された伝熱管８の構造について説明する。
図３は実施の形態１に係る伝熱管８を示す斜視図である。
図３に示すように、伝熱管８は、内部に冷媒が流れる複数の冷媒流路９が形成された扁平管部１０と、扁平管部１０から両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する。冷媒流路９は、第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、すなわちｙ方向に沿って形成されている。複数の冷媒流路９は、互いに仕切られ、複数の伝熱管８の配列した方向であるｚ方向および第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向であるｙ方向に直交するｘ方向に沿って一列に並んでいる。伝熱板部１１は、板状に形成され、複数の冷媒流路９が並んだ方向、すなわちｘ方向においての扁平管部１０両側に設けられている。

扁平管部１０を第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、すなわちｙ方向に垂直な平面、すなわちｘｚ平面で切断したときの断面の形状は、長軸および短軸をもつ扁平形状に形成されている。扁平管部１０は、ｙ方向の両端において、伝熱板部１１よりも延びた第１扁平管端部１０ａと第２扁平管端部１０ｂを有する。

図４は熱交換器５の本体下部を示す断面図であり、熱交換器５の第１ヘッダ７ａに挿入された伝熱管８を示すｙｚ平面における断面図である。
図５は熱交換器５の本体下部を示す断面図であり、熱交換器５の伝熱管８が挿入された第１ヘッダ７ａを示すｘｙ平面における断面図である。図５は図４に示すＣ－Ｃ線の位置における断面図である。

図４、図５に示すように、第１ヘッダ７ａには、複数の伝熱管８がそれぞれ挿入される挿入穴７ｃが形成されている。扁平管部１０の第１扁平管端部１０ａは、挿入穴７ｃから第１ヘッダ７ａ内の空間に挿入される。挿入穴７ｃの形状は扁平管部１０の外周面の形状に合わせて形成される。伝熱板部１１は、第１ヘッダ７ａ内には挿入されず、第１ヘッダ７ａの外部に延びて設けられる。
同様に、扁平管部１０の第２扁平管端部１０ｂは、第２ヘッダ７ｂに設けられた挿入穴７ｃから第２ヘッダ７ｂ内の空間に挿入される。

第１ヘッダ７ａ内の冷媒流Ｂは、伝熱管８の配列方向、すなわちｘ方向に沿って流れ、複数の伝熱管８内の冷媒流路９を第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、すなわちｙ方向に沿って流れる。また、図５に示すように、配列された複数の伝熱管８の間を通過する外部熱流Ａは、ｘ方向およびｙ方向に直交する方向、すなわち扁平管部１０から伝熱板部１１が延びた方向に沿って流れる。熱交換器５では、配列された複数の伝熱管８の間を通過する外部熱流Ａと、伝熱管８内の冷媒流路９を流れる冷媒流Ｂとの間で熱交換が行われる。伝熱管８に外部熱流Ａが通過する方向に沿って延びた伝熱板部１１を形成することで、熱交換効率を向上させることができる。

次に、伝熱管８の詳細な構成について説明する。
図６は実施の形態１に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
図６（ａ）は実施の形態１に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。

図６に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。

図６（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４と、第１の領域１４に対して複数の突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５とを有する。

図７は実施の形態１に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示すｘｙ平面における平面図である。
図７に示すように、第１の領域１４は、ｙ方向の両端において、第２の領域１５よりも延びて設けられている。

図６、図７において複数の突出部１３が配列する方向であるｘ方向は、図３から図５において複数の冷媒流路９が並んだ方向および伝熱板部１１が扁平管部１０から延びた方向であるｘ方向に一致する。また図６において突出部１３が表面１２ａから突出する方向であるｚ方向は、図２に示す伝熱管８の配列方向に一致する。また図６において突出部１３が表面１２ａに沿って延びる方向であるｙ方向（図示せず、紙面に垂直する方向）は、図２から図５において第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、伝熱管８内に冷媒が流れる方向に一致する。

ここで、複数の突出部１３が配列された方向、すなわちｘ方向において、第１の領域１４を二分割する線を中心軸Ｐとし、図６に破線で示している。図６に示すように、第１の領域１４において、複数の突出部１３は、中心軸Ｐに対してそれぞれ対称の位置に配置されている。
伝熱管部品１２は、中心軸Ｐの両側にそれぞれ同じ数の突出部１３を有する。図６では一例として、伝熱管部品１２の突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。
図６（ｂ）に示すように、実施の形態１に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。

伝熱管部品１２の突出部１３は、図６に示すｘｚ平面の断面、つまり突出方向に沿った断面において略長方形状である。突出部１３は突出方向の先端に、表面１２ａと平行な先端面１３ａを有する。表面１２ａおよび突出部１３の先端面１３ａは、ｘｙ平面に平行な平らな平面である。

図６（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。ここで、隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分とは、隣り合う突出部１３同士の根元からもう一方の根元までの面領域である。

また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、図３に示す伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、それぞれ図３に示す扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。

このように、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４と、第１の領域１４に対して複数の突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５とを有する同一形状の一対の伝熱管部品１２を用いることで、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１からなる伝熱管８を構成することができる。

次に、伝熱管８の製造方法について説明する。
まずは、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する板状の伝熱管部品１２を一体成型する。
伝熱管部品１２の製造に用いる材料は、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、その他、熱伝導性能や加工のし易さ、経済性等から適したものが選定される。また、伝熱管部品１２の製造方法については、上記の材料を用い、押し出し加工、引き抜き加工、ローラー加工等の何れか１つの成型加工方法により図６（ａ）に示す通りの形状の伝熱管部品１２を作製する。

次の工程では、一対の伝熱管部品１２の互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａを対向させ、複数の突出部１３の表面１２ａに沿って延びた方向を合わせる。また、一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５とをそれぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置する。そして、互いの突出部１３の先端面１３ａを接合する。
これにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。

伝熱管８の製造工程における接合方法については、あらかじめ突出部１３の先端面１３ａにろう材のクラッド層形成、またはペーストろうの設置等により先端面１３ａにろう材を供給し、上記の通り２つの伝熱管部品１２を配置した後に炉中加熱することにより接合できる。

上述のとおり、本実施の形態に係る伝熱管８は、同一形状の一対の伝熱管部品１２を備え、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４と、第１の領域１４に対して複数の突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５とを有する。そして伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２の互いの突出部１３の先端面１３ａが対向して接合されて冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１が形成されている。

このように、本実施の形態に係る伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。そのため、熱交換器５に用いる伝熱管８の板厚を薄く、冷媒流路９の穴を小さくすることができ、省冷媒化、省スペース化を図ることができる。
また本実施の形態に係る伝熱管８によれば、一対の伝熱管部品１２により、複数の伝熱管８の間を通過する外部熱流の方向に沿って延びた伝熱板部１１が形成されているため、外部熱流と伝熱管８内の冷媒流路９を流れる冷媒Ｂとの間で熱交換を促進することができる。

また、本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易になり、成型品の品質劣化を防ぐことができる。扁平形状の伝熱管８の押し出し成型加工時における押し出し不可の発生率、および金型の損耗などを低減できる。
また、同一形状の一対の伝熱管部品１２で伝熱管８を製造できるため、部品管理の簡易化およびスケールメリットにより生産性向上および製造コスト低下を図ることができる。

また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。

実施の形態２．
実施の形態２では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態２に係る伝熱管８について説明する。実施の形態２では、伝熱管８を構成する一対の伝熱管部品１２の間の接合位置が実施の形態１と相違する。

図８は、実施の形態２に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
図８（ａ）は実施の形態２に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
図８に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。

図８（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。

伝熱管部品１２の突出部１３は、図８に示すｘｚ平面の断面、つまり突出方向に沿った断面において略長方形状である。突出部１３は突出方向（図８においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。
図８に示すように、突出部１３の先端面１３ａと表面１２ａともｘ方向に沿った平らな平面である。

第１の領域１４において、図８に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図８において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が奇数の５である例を示す。中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置されている。

図８（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。

また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。

本実施の形態に係る伝熱管８では、一対の伝熱管部品１２のそれぞれの突出部１３の先端面１３ａと対向する突出部１３の間の表面１２ａとが接合される。すなわち、２つの伝熱管部品１２のそれぞれの突出部１３は伝熱管部品１２の幅方向に沿って交互に配置される。このため、図８（ｂ）に示すように、実施の形態２に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、中心軸Ｐは異なる位置になる。

次に、伝熱管８の製造方法について説明する。
まずは、表面から突出し、表面に沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する板状の伝熱管部品１２を一体成型する。

次の工程では、一対の伝熱管部品１２の互いの突出部１３が設けられた表面１２ａを対向させ、複数の突出部１３の表面１２ａに沿って延びた方向を合わせる。また、一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５とをそれぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置する。そして、一対の伝熱管部品１２のそれぞれの突出部１３の先端面１３ａと対向する突出部１３の間の表面１２ａとが接合する。
これにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
突出部１３の間の間隔を分割して冷媒流路９の穴を形成するため、冷媒流路９を小さく作製できる。突出部１３の間の間隔を広くでき、成型加工が容易である。これにより、伝熱管８の省スペース、省冷媒性が向上できる。

ここで、接合方法について、それぞれの突出部１３の先端面１３ａが対向する他方の突出部１３の間の表面１２ａ部分に接触するように配置し、他方の第１の領域１４の裏面１２ｂ側からシーム溶接、レーザー溶接および超音波接合などにより、接合することができる。図８（ｂ）において、裏面１２ｂ側の矢印Ｄが接合加工箇所を示す。このため、炉中加熱のような伝熱管部品の全体へ入熱を行わず、接合時に部材への加熱が局所的にとどまるため、炉中加熱方法と比較して部材の焼鈍が抑えられることから、強度の高い製品を得ることができる。

本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態に係る伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２のうち、一方の突出部１３の先端面１３ａと、他方の突出部１３の間の表面１２ａとが接合されて形成されているため、伝熱管部品１２により冷媒流路９の穴を小さく作製でき、省スペース、省冷媒な伝熱管８を得ることができる。

本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
さらに本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、一対の伝熱管部品１２のうち、一方の突出部１３の先端面１３ａと、他方の突出部１３の間の表面１２ａを接合して製造するため、伝熱管部品１２における突出部１３の間隔が広く、成型加工が容易であるとともに、冷媒流路９の穴を小さく作製しても容易になり、成型品の品質劣化を防ぐことができる。
さらに、それぞれの突出部１３の先端面１３ａと対向する突出部１３の間の表面１２ａとの接合にシーム溶接、レーザー溶接、超音波接合などの方法により局所的に加熱して接合できるため、伝熱管部品１２全体への炉中か熱を行わず、炉中加熱方法と比較して部材の焼鈍が抑えられることから、強度の高い伝熱管８を得ることができる。

また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。さらに、伝熱管８の強度を高めることができるため、熱交換器５および熱源ユニット１の製品信頼性が向上できる。

実施の形態３．
実施の形態３では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態３に係る伝熱管８について説明する。

図９は、実施の形態３に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
図９（ａ）は実施の形態３に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
図９に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。

図９（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。

伝熱管部品１２の突出部１３は、突出方向（図９においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。突出部１３の先端面１３ａはｘ方向に沿った平らな平面である。

実施の形態１における伝熱管部品１２の突出部１３は突出方向に沿った断面において略長方形状であり、突出部１３間の表面１２ａの部分が平らな平面であることに対して、実施の形態３に係る伝熱管部品１２では、突出部１３の突出方向に沿った断面において、突出部１３間の表面１２ａの部分は円弧形状に呈する円弧面となる。隣り合う突出部１３同士と突出部１３の間の円弧とが連接されて略半円形状となる。

第１の領域１４において、図９に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図９において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。

図９（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。

また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
また、図９（ｂ）に示すように、実施の形態３に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。

実施の形態１に係る伝熱管８の接合構成と同様に、実施の形態３に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２の突出部１３が互いに対向して接合される。実施の形態３に係る伝熱管８では、冷媒流路９は、図９に示すｘｚ平面の断面において略円形状となる。すなわち、冷媒流路９はＲ部となる円周面に囲まれている。
実施の形態１における冷媒流路９と比較して、実施の形態３において、冷媒流路９はＲ部となる円周面に囲まれるため、冷媒流路９内に冷媒による圧力が作用する場合に、応力が集中して発生することを防ぐことができるため、冷媒による圧力に対する強度を高めることができる。

実施の形態３に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１に係る伝熱管８の接合方法と同様に行うことができる。
２つの伝熱管部品１２を対向して接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０の両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。

本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態では、冷媒流路９はＲ部となる円周面に囲まれるため、冷媒による圧力に対する強度を高めることができる。

本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。

また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。
さらに、搭載された伝熱管８が冷媒による圧力に対する強度が高くなるため、熱交換器５および熱源ユニット１の製品信頼性が向上できる。

実施の形態４．
実施の形態４では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態４に係る伝熱管８について説明する。

図１０は、実施の形態４に係る伝熱管を構成する伝熱管部品１２および伝熱管８を示す断面図である。
図１０（ａ）は実施の形態４に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
図１０に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。

図１０（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。

伝熱管部品１２の突出部１３は、突出方向（図１０においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。突出部１３の先端面１３ａはｘ方向に沿った平らな平面である。
実施の形態１における伝熱管部品１２において、各突出部１３の突出方向（図６においてｚ方向）の側面および突出部１３の間の表面１２ａが平らな平面であることに対して、実施の形態４に係る伝熱管部品１２において、各突出部１３の突出方向（図１０においてｚ方向）の側面である突出部１３の側面は凹凸形状を有する凹凸面である。また、突出部１３間の表面１２ａの部分は凹凸形状を有する凹凸面となる。

第１の領域１４において、図１０に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図１０において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。

図１０（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。

また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
また、図１０（ｂ）に示すように、実施の形態４に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。

実施の形態４に係る伝熱管８において、冷媒流路９は凹凸面に囲まれている。このため、実施の形態１における冷媒流路９と比較して、実施の形態４における冷媒流路９では、冷媒との接触面積を増やすことができるため、冷媒と伝熱管８との間の熱交換効率を向上させることができる。

実施の形態４に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１に係る伝熱管８の接合方法と同様に行うことができる。
２つの伝熱管部品１２を対向して接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。

本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態では、冷媒流路９において冷媒との接触面積が増えるため、伝熱管８と冷媒との間の熱交換効率を向上させることができる。

また本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。

また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。さらに、搭載された伝熱管８と冷媒との間の熱交換効率を向上できるため、熱交換器５および熱源ユニット１の熱交換効率が向上できる。

実施の形態５．
実施の形態５では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態５に係る伝熱管８について説明する。

図１１は、実施の形態５に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
図１１（ａ）は実施の形態５に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
図１１に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。

図１１（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。
突出部１３の突出方向（図１１においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。突出部１３の先端面１３ａと突出部１３の間の表面１２ａとも平らな平面である。実施の形態５に係る伝熱管部品１２の突出部１３は実施の形態１に係る伝熱管を構成する伝熱管部品１２と同様な構造である。

実施の形態１における伝熱管部品１２において、第２の領域１５における表面１２ａおよび裏面１２ｂが平らな平面であることに対して、実施の形態５に係る伝熱管を構成する伝熱管部品１２において、第２の領域１５の表面部分は凹凸形状を有する凹凸面である表面となる。また、裏面１２ｂも凹凸形状を有する凹凸面である。すなわち、伝熱管部品１２において、突出部１３が設けられた部分以外は表面部分が凹凸面である。

第１の領域１４において、図１１に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図１１において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。

図１１（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。

また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
また、図１１（ｂ）に示すように、実施の形態５に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。

実施の形態５に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２では、裏面１２ｂおよび両側の第２の領域１５の表面１２ａは凹凸形状を有する。すなわち、伝熱管８は、ｘ方向の最表面は凹凸面である。このため、実施の形態１に係る伝熱管８と比較して、実施の形態５に係る伝熱管８は、最表面の表面積を増やすことより、伝熱管８の外部と伝熱管８との間の熱交換効率を向上させることができる。
なお、裏面１２ｂ、または第２の領域１５の表面１２ａのいずれか一方が凹凸面に形成しても表面積を増やし、伝熱管８の外部と伝熱管８との間の熱交換効率を向上させることができる。

実施の形態５に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１に係る伝熱管８の接合方法と同様に行うことができる。
２つの伝熱管部品１２を向き合って接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。

本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態では、伝熱管８の表面積が増えるため、伝熱管８と外部との間の熱交換効率を向上させることができる。

本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。

また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。さらに、搭載された伝熱管８の表面積が増えるため、伝熱管８と外部との間の熱交換効率を向上できるため、熱交換器５および熱源ユニット１の熱交換効率を向上できる。

実施の形態６．
実施の形態６では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態６に係る伝熱管８について説明する。

図１２は、実施の形態６に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
図１２（ａ）は実施の形態６に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
図１２に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。

図１２（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。

突出部１３は突出方向（図１２においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。
実施の形態１に係る伝熱管部品１２における突出部１３の先端面１３ａが平らな平面であることに対して、実施の形態６に係る伝熱管部品１２では、突出部１３の配列方向（図１２においてｘ方向）に対して、傾き角が設けられている。中心軸Ｐの両側にそれぞれ少なくとも１箇所の突出部１３の先端面１３ａに、突出部１３の配列方向（図１２においてｘ方向）に対して傾き角が設けられている。

第１の領域１４において、図１２に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図１２において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が奇数の９であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ４か所あり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される例を示す。

突出部１３は、中心軸Ｐに対して対称の位置に配置されている。対称の位置に配置された突出部１３の先端面１３ａの傾き角が同じである。また、突出部１３の個数が奇数の場合には中心軸Ｐに位置する突出部１３の傾き角に所定の角度が設けられる。
図１２（ａ）において、中心軸Ｐに対して対称の位置に配置された突出部１３の先端面１３ａの傾き角が同じとなっているが、隣り合う突出部１３の先端面１３ａの傾き角が異なる向きとなる。隣接する突出部１３の先端面１３ａは異なる向きの傾き角、または異なる傾き角を設けることができる。先端面１３ａに傾き角が設けられた突出部１３と傾き角がない突出部１３とを隣接させても良い。中心軸Ｐに対して対称の位置に傾き角が設けられた突出部１３の先端面１３ａが１対以上あれば、接合の際に位置合わせが容易になる。
また、図１２（ａ）に示すように、中心軸Ｐに位置する突出部１３の先端面１３ａにも傾き角が設けられる。なお、中心軸Ｐに位置する突出部１３の先端面１３ａに傾き角が設けなくても良い。

図１２（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。

また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
また図１２（ｂ）に示すように、実施の形態６に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であり、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。

実施の形態６に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１の突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法と同様に行うことができる。
図１２に示すように、隣接する突出部１３の先端面１３ａは異なる向きの傾き角が設けられたため、伝熱管８を製造する際に、２つの伝熱管部品１２の組付け時に容易に位置合わせて接合することができる。
２つの伝熱管部品１２を向き合って接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。

実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。

本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
さらに、本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、隣接する突出部１３の先端面１３aが異なる向きの傾き角を設けることにより、伝熱管8製造の際に２つの伝熱管部品12の組付けにおける位置合わせが容易になり、伝熱管8の製造の際に生産効率が向上できる。

また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。

なお、実施の形態１から６では、熱源ユニット１が熱交換器５ａおよび熱交換器５ｂは熱交換器５と同様の構成であるとするが、熱源ユニット１に複数台の熱交換器が搭載されている場合、熱交換器５と同様の構成を有する熱交換器は１つ以上含まれていれば良い。他の熱交換器は、例えばプレート式熱交換器、フィンチューブ式熱交換器、およびコルゲート式熱交換器などの別の方式の熱交換器を用いても良い。

なお、本開示の要旨を逸脱しない範囲において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略したりすることが可能である。例えば、上記実施の形態４と実施の形態５を組み合わせて、冷媒流路における冷媒との接触面積および伝熱管の表面積とも増やした形態をとってもよい。

１ 熱源ユニット、２ 圧縮機、３ 四方弁、４ 膨張弁、５、５ａ、５ｂ 熱交換器、７ａ 第１ヘッダ、７ｂ 第２ヘッダ、７ｃ 挿入穴、８ 伝熱管、９ 冷媒流路、１０ 扁平管部、１１ 伝熱板部、１２ 伝熱管部品、１３ 突出部、１４ 第１の領域、１５ 第２の領域

Claims (15)

1. 同一形状の一対の板状の伝熱管部品が接合されて冷媒流路が形成された伝熱管であって、
   前記伝熱管部品は、表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域、および、前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有し、
   一対の前記伝熱管部品は、互いの前記突出部の突出方向の先端面が対向して接合されて隣り合う前記突出部同士の間に前記冷媒流路が突出部の延びる方向に沿って形成され、かつ一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とがそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置されていることを特徴とする伝熱管。
2. 前記伝熱管部品において、前記第１の領域の前記突出部の配列方向の中心軸に対して、前記中心軸の両側の突出部が対称の位置に配置されており、
   前記一対の伝熱管部品が対向して接合された状態において、前記中心軸は同じ位置にあることを特徴とする請求項１に記載の伝熱管。
3. 前記伝熱管部品において、前記突出部の先端面に前記突出部の配列方向に対して傾き角が設けられており、
   前記中心軸に対して対称の位置に配置された突出部の先端面の前記傾き角は同じであることを特徴とする請求項２に記載の伝熱管。
4. 前記伝熱管部品は、前記突出部の突出方向に沿った断面において、前記突出部の間の前記表面が円弧形状となることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の伝熱管。
5. 前記伝熱管部品において、前記突出部の間の前記表面は凹凸形状を有する凹凸面であることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の伝熱管。
6. 同一形状の一対の板状の伝熱管部品が対向して接合されて冷媒流路が形成された伝熱管であって、
   前記伝熱管部品は、表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域、および、前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有し、
   一対の前記伝熱管部品は、一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とがそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置され、かつ、一方の前記突出部の突出方向の先端面と対向する他方の前記突出部の間の前記表面とが接合されて隣り合う前記突出部同士の間に前記冷媒流路が形成されていることを特徴とする伝熱管。
7. 前記伝熱管部品において、前記第２の領域の前記突出部の配列方向の中心軸に対して、前記中心軸の両側の突出部が対称の位置に配置されており、
   前記一対の伝熱管部品が接合された状態において、前記中心軸は異なる位置にあることを特徴とする請求項６に記載の伝熱管。
8. 前記伝熱管部品の前記第１の領域は、前記突出部の延びる方向の両端において、前記第２の領域よりも延びて設けられていることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載の伝熱管。
9. 前記伝熱管部品において、前記突出部の突出方向の側面は凹凸形状を有する凹凸面であることを特徴とする請求項１から８の何れか１項に記載の伝熱管。
10. 前記伝熱管部品において、前記表面の反対側の裏面と、前記第２の領域の前記表面とは、少なくともいずれか一方が凹凸形状を有する凹凸面であることを特徴とする請求項１から９の何れか１項に記載の伝熱管。
11. 前記伝熱管部品は一体成型されたことを特徴とする請求項１から１０の何れか１項に記載の伝熱管。
12. 請求項１から請求項１１のいずれかの１項に記載された伝熱管と、
    第１ヘッダと、
    前記第１ヘッダに対向して配置された第２ヘッダと、を備え、
    前記伝熱管は、両端がそれぞれ前記第１ヘッダと前記第２ヘッダとに接続されており、
    複数の前記伝熱管は、前記第１ヘッダと前記第２ヘッダとの間に互いに間隔をおいて配列されている熱交換器。
13. 請求項１２に記載された熱交換器を備え、
    前記熱交換器と、圧縮機と、四方弁と、膨張弁とが冷媒配管を介して接続されている熱源ユニット。
14. 表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域および前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有する板状の伝熱管部品を一体成型する工程と、
    一対の前記伝熱管部品の互いの前記突出部の突出方向の先端面を対向させ、前記突出部の前記表面に沿って延びる方向を合わせ、一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とをそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置し、かつ、互いの前記突出部の前記先端面を接合する工程と、を備える伝熱管の製造方法。
15. 表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が突出して互いに間隔をあけて配列された第１の領域および前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有する板状の伝熱管部品を一体成型する工程と、
    一対の前記伝熱管部品の互いの前記突出部が設けられた前記表面を対向させ、前記突出部の前記表面に沿って延びる方向を合わせ、一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とをそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置し、かつ、一方の前記突出部の突出方向の先端面と対向する他方の前記突出部の間の前記表面とを接合する工程と、を備える伝熱管の製造方法。

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