WO2021241544A1 - 伝熱管、熱交換器、熱源ユニットおよび伝熱管の製造方法 - Google Patents

伝熱管、熱交換器、熱源ユニットおよび伝熱管の製造方法 Download PDF

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WO2021241544A1
WO2021241544A1 PCT/JP2021/019719 JP2021019719W WO2021241544A1 WO 2021241544 A1 WO2021241544 A1 WO 2021241544A1 JP 2021019719 W JP2021019719 W JP 2021019719W WO 2021241544 A1 WO2021241544 A1 WO 2021241544A1
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WO
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transfer tube
protrusions
region
heat
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PCT/JP2021/019719
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圭佑 西本
剛志 前田
武巳 松本
友理子 大熊
暁 八柳
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三菱電機株式会社
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    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
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    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/04—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates

Definitions

  • the present disclosure relates to a flat heat transfer tube having a function of exchanging heat between the refrigerant flowing inside and the outside, a heat exchanger using the heat transfer tube as a component, and a heat source unit.
  • a heat source unit in which a compressor, a four-way valve, an expansion valve, and a plurality of heat exchangers are connected to each other by a refrigerant pipe and functions as a refrigeration cycle has been known.
  • the heat exchanger used in the heat source unit includes a header into which the refrigerant flows, and a plurality of heat transfer tubes connected to the two headers to distribute the refrigerant.
  • a flat tube having a fine flow path is often used as the heat transfer tube.
  • a heat exchanger that exchanges heat between the refrigerant flowing inside the flat tube and the outside has been proposed.
  • Patent Document 1 discloses a heat exchanger in which a protrusion is projected toward an adjacent heat transfer tube and a convex portion in the heat transfer tube along the refrigerant flow direction is formed by extrusion molding.
  • the present disclosure has been made to solve the above-mentioned problems, and provides a heat transfer tube that can be easily manufactured while improving heat exchange efficiency. Further, the present invention provides a heat exchanger using this heat transfer tube, a heat source unit, and a method for manufacturing the heat transfer tube.
  • a pair of plate-shaped heat transfer tube components are joined to form a refrigerant flow path, and the heat transfer tube component projects from the surface, and a plurality of protrusions extending along the surface are spaced from each other.
  • the pair of heat transfer tube components has a first region arranged open and a second region adjacent to one of the arrangement directions of the protrusions with respect to the first region and having no protrusions.
  • the tip surfaces of the protrusions in the protrusion direction are joined to face each other, and a refrigerant flow path is formed between the adjacent protrusions along the direction in which the protrusions extend, and one second region and the other.
  • the second region of the above is arranged so as to be located on the opposite side of each first region.
  • the heat exchanger according to the present disclosure includes a heat transfer tube according to the present disclosure, a first header, and a second header arranged to face the first header, and the heat transfer tube has a first header at both ends. It is connected to the second header, and the plurality of heat transfer tubes are arranged so as to be spaced apart from each other between the first header and the second header.
  • the heat source unit according to the present disclosure includes the heat exchanger according to the present disclosure, and the heat exchanger, the compressor, the four-way valve, and the expansion valve are connected via a refrigerant pipe.
  • a first region in which a plurality of protrusions extending from the surface and extending along the surface are arranged at intervals from each other and an arrangement of protrusions with respect to the first region are provided.
  • the directions extending along the surface of the protrusion are aligned, and one second region and the other second region are arranged so as to be located on opposite sides of each first region.
  • the step of joining the tip surfaces of the protruding portions of each other is provided.
  • a pair of heat transfer tubes having a first region in which a plurality of protrusions are arranged and a second region adjacent to the first region and having no protrusions. Since the parts are joined to form the refrigerant flow path, the heat exchange efficiency is improved and the molding process at the time of manufacturing is facilitated. According to the method for manufacturing a heat transfer tube according to the present disclosure, since the heat transfer tube can be manufactured by using a pair of heat transfer tube parts, it is possible to improve productivity and reduce the manufacturing cost by simplifying parts management and economies of scale. According to the heat exchanger and the heat source unit according to the present disclosure, since the heat transfer tube according to the present disclosure is used, it is possible to improve the heat exchange efficiency and reduce the cost of the product.
  • FIG. It is a schematic block diagram which shows the structure of the heat source unit which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic perspective view which shows the heat exchanger which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic perspective view which shows the heat transfer tube which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is the schematic sectional drawing which shows the header of the heat exchanger and a part of the heat transfer tube which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is the schematic sectional drawing which shows the header of the heat exchanger and a part of the heat transfer tube which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the heat transfer tube component constituting the heat transfer tube which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic plan view which shows the heat transfer tube component constituting the heat transfer tube which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the heat transfer tube component constituting the heat transfer tube which concerns on Embodiment 2.
  • FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the heat transfer tube component constituting the heat transfer tube which concerns on Embodiment 3.
  • FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the heat transfer tube component constituting the heat transfer tube which concerns on Embodiment 4.
  • FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the heat transfer tube component constituting the heat transfer tube which concerns on Embodiment 5.
  • FIG. It is a schematic sectional drawing which shows the heat transfer tube component constituting the heat transfer tube which concerns on Embodiment 6.
  • FIG. 1 is a schematic view showing the configuration of the heat source unit according to the first embodiment.
  • the heat source unit 1 has a compressor 2, a four-way valve 3, an expansion valve 4, and a plurality of heat exchangers 5.
  • the plurality of heat exchangers 5 are a heat exchanger 5a and a heat exchanger 5b.
  • the heat source unit 1 has a compressor 2, a four-way valve 3, an expansion valve 4, and a plurality of heat exchangers 5 connected to each other via a refrigerant pipe to form a refrigerant circuit in which a refrigerating cycle functions.
  • heat is exchanged between the refrigerant and the external heat flow outside the refrigerant circuit in the plurality of heat exchangers 5 by circulating in the circuit with temperature change and phase change.
  • the order in which the refrigerant flows from the compressor 2 is switched in the plurality of heat exchangers 5 by switching the refrigerant flow path, and the cooling and the heating are switched.
  • the four-way valve 3 guides the refrigerant from the compressor 2 to the heat exchanger 5b during the cooling operation, guides the refrigerant from the heat exchanger 5a to the compressor 2, and guides the refrigerant from the compressor 2 during the heating operation. It is guided to the heat exchanger 5a and the refrigerant from the heat exchanger 5b is guided to the compressor 2.
  • the broken line arrow indicates the refrigerant flow direction 6a during the cooling operation
  • the solid line arrow indicates the refrigerant flow direction 6b during the heating operation.
  • the expansion valve 4 decompresses the sent refrigerant and then sends it to the heat exchanger 5a or the heat exchanger 5b.
  • a circuit configuration in which the four-way valve 3 is removed from this refrigerant circuit may be used.
  • elemental devices such as a refrigerant tank and a pressure sensor that assist in controlling the refrigerant circuit and improving the performance may be added as appropriate.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the structure of the heat exchanger 5 according to the first embodiment.
  • the heat exchanger 5 has a first header 7a, a second header 7b arranged to face the first header 7a, and each other between the first header 7a and the second header 7b. It has a plurality of heat transfer tubes 8 arranged at intervals. Of the refrigerant pipes from the expansion valve 4 and the refrigerant pipes from the four-way valve 3, one is connected to the first header 7a of the heat exchanger 5, and the other is connected to the second header 7b of the heat exchanger 5.
  • the first header 7a and the second header 7b are arranged in parallel with each other. Both ends of the heat transfer tube 8 are connected to the first header 7a and the second header 7b, respectively.
  • the refrigerant flows in the heat transfer tube 8 along the direction from the first header 7a to the second header 7b.
  • the external heat flow A passes between the plurality of heat transfer tubes 8.
  • the directions in which the plurality of heat transfer tubes 8 are arranged are orthogonal to the z direction and the z direction, and the directions from the first header 7a to the second header 7b are the y direction, the z direction and the y direction.
  • the positive direction in the y direction will be described as the upper direction, and the negative direction as the lower direction.
  • the refrigerant flows into the first header 7a provided at the lower part, passes through the plurality of heat transfer tubes 8, and flows out from the second header 7b provided at the upper part. It was
  • FIG. 3 is a perspective view showing the heat transfer tube 8 according to the first embodiment.
  • the heat transfer tube 8 includes a flat tube portion 10 in which a plurality of refrigerant flow paths 9 through which a refrigerant flows are formed, and a heat transfer plate portion 11 extending from the flat tube portion 10 on both sides.
  • the refrigerant flow path 9 is formed in the direction from the first header 7a to the second header 7b, that is, along the y direction.
  • the plurality of refrigerant flow paths 9 are partitioned from each other, and along the x direction orthogonal to the z direction, which is the direction in which the plurality of heat transfer tubes 8 are arranged, and the y direction, which is the direction from the first header 7a to the second header 7b. They are lined up in a row.
  • the heat transfer plate portion 11 is formed in a plate shape, and is provided on both sides of the flat pipe portion 10 in the direction in which the plurality of refrigerant flow paths 9 are arranged, that is, in the x direction.
  • the shape of the cross section when the flat tube portion 10 is cut in the direction from the first header 7a to the second header 7b, that is, in a plane perpendicular to the y direction, that is, in the xz plane, is formed into a flat shape having a long axis and a short axis.
  • the flat tube portion 10 has a first flat tube end portion 10a and a second flat tube end portion 10b extending from the heat transfer plate portion 11 at both ends in the y direction.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing the lower part of the main body of the heat exchanger 5, and is a cross-sectional view in the yz plane showing the heat transfer tube 8 inserted into the first header 7a of the heat exchanger 5.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the lower part of the main body of the heat exchanger 5, and is a cross-sectional view in the xy plane showing the first header 7a into which the heat transfer tube 8 of the heat exchanger 5 is inserted.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line CC shown in FIG.
  • the first header 7a is formed with an insertion hole 7c into which a plurality of heat transfer tubes 8 are inserted.
  • the first flat tube end portion 10a of the flat tube portion 10 is inserted into the space inside the first header 7a from the insertion hole 7c.
  • the shape of the insertion hole 7c is formed according to the shape of the outer peripheral surface of the flat tube portion 10.
  • the heat transfer plate portion 11 is not inserted into the first header 7a, but extends to the outside of the first header 7a.
  • the second flat tube end portion 10b of the flat tube portion 10 is inserted into the space inside the second header 7b from the insertion hole 7c provided in the second header 7b.
  • the refrigerant flow B in the first header 7a flows along the arrangement direction of the heat transfer tubes 8, that is, the xz direction, passes through the refrigerant flow paths 9 in the plurality of heat transfer tubes 8, and goes from the first header 7a to the second header 7b. It flows in the direction toward which it is heading, that is, in the y direction. Further, as shown in FIG. 5, in the external heat flow A passing between the plurality of arranged heat transfer tubes 8, the heat transfer plate portion 11 extends from the flat tube portion 10 in the directions orthogonal to the x direction and the y direction. It flows along the direction.
  • heat exchanger 5 heat exchange is performed between the external heat flow A passing between the plurality of arranged heat transfer tubes 8 and the refrigerant flow B flowing through the refrigerant flow path 9 in the heat transfer tube 8.
  • the heat exchange efficiency can be improved by forming the heat transfer plate portion 11 extending along the direction in which the external heat flow A passes in the heat transfer tube 8.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the first embodiment.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view taken along the xz plane of the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the first embodiment.
  • FIG. 6B is a cross-sectional view taken along the xz plane in which two heat transfer tube components 12 shown in FIG. 6A are combined.
  • the heat transfer tube 8 is configured by combining a pair of heat transfer tube components 12.
  • the pair of heat transfer tube components 12 have the same shape.
  • the heat transfer tube component 12 is formed in a plate shape and has a front surface 12a and a back surface 12b on the opposite side of the front surface 12a.
  • the heat transfer tube component 12 has a first region 14 in which a plurality of protrusions 13 projecting from the surface 12a and extending along the surface 12a are arranged at intervals from each other, and a first region. It has a second region 15 adjacent to one of the arrangement directions of the plurality of protrusions 13 with respect to the region 14 of 1, and the protrusion 13 is not provided.
  • FIG. 7 is a plan view in an xy plane showing a heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the first embodiment. As shown in FIG. 7, the first region 14 is provided at both ends in the y direction so as to extend from the second region 15.
  • the x direction which is the direction in which the plurality of protrusions 13 are arranged, is the direction in which the plurality of refrigerant flow paths 9 are arranged in FIGS. 3 to 5 and the heat transfer plate portion 11 extends from the flat pipe portion 10. It corresponds to the x direction, which is the direction in which it is.
  • the z direction which is the direction in which the protruding portion 13 protrudes from the surface 12a, coincides with the arrangement direction of the heat transfer tubes 8 shown in FIG. Further, in FIG.
  • the y direction (direction not shown and perpendicular to the paper surface), which is the direction in which the protrusion 13 extends along the surface 12a, is the direction from the first header 7a to the second header 7b in FIGS. 2 to 5. , The direction in which the refrigerant flows in the heat transfer tube 8 coincides with that.
  • the line that divides the first region 14 into two is defined as the central axis P, and is shown by a broken line in FIG.
  • the plurality of protrusions 13 are arranged at positions symmetrical with respect to the central axis P, respectively.
  • the heat transfer tube component 12 has the same number of protrusions 13 on both sides of the central axis P.
  • FIG. 6 shows an example in which the total number of protrusions 13 of the heat transfer tube component 12 is an even number of 10, and there are five protrusions 13 on both sides of the central axis P.
  • the number of the protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same, and the protrusions 13 are also arranged at the position of the central axis P.
  • the two heat transfer tube parts 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the first embodiment have the same shape, in a state where the two heat transfer tube parts 12 are joined, the two heat transfer tube parts 12 are joined.
  • Each central axis P is at the same position.
  • the protruding portion 13 of the heat transfer tube component 12 has a substantially rectangular shape in the cross section of the xz plane shown in FIG. 6, that is, the cross section along the protruding direction.
  • the protruding portion 13 has a tip surface 13a parallel to the surface 12a at the tip in the protruding direction.
  • the surface 12a and the tip surface 13a of the protrusion 13 are flat planes parallel to the xy plane.
  • the pair of heat transfer tube components 12 are joined to the tip surfaces 13a of the projecting portions 13 in the projecting direction to form the heat transfer tube 8.
  • the portion surrounded by the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 and the adjacent protrusions 13 is hollow and forms the refrigerant flow path 9 of the heat transfer tube 8.
  • the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 is a surface region from the roots of the adjacent protrusions 13 to the other roots.
  • one second region 15 and the other second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14.
  • the first region 14 of the pair of heat transfer tube components 12 is the flat tube portion 10 of the heat transfer tube 8 shown in FIG. 3, and the second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is the flat tube portion shown in FIG. 3, respectively.
  • the heat transfer plate portions 11 on both sides of the 10 are formed.
  • a flat tube having a refrigerant flow path 9 inside is used.
  • a heat transfer tube 8 composed of a portion 10 and a heat transfer plate portion 11 extending on both sides of the flat tube portion 10 can be configured.
  • a plate-shaped heat transfer tube component 12 having a second region 15 adjacent to and not provided with a protrusion 13 is integrally molded.
  • the material used for manufacturing the heat transfer tube component 12 copper, copper alloy, aluminum, aluminum alloy, and other materials suitable for heat conduction performance, ease of processing, economy, and the like are selected.
  • the heat transfer tube component having the shape as shown in FIG. 6A is used by one of the molding methods such as extrusion processing, drawing processing, and roller processing, using the above materials. 12 is made.
  • the tip surfaces 13a of the pair of heat transfer tube components 12 in the projecting direction of each other of the projecting portions 13 are opposed to each other, and the directions extending along the surfaces 12a of the plurality of projecting portions 13 are aligned. Further, one second region 15 and the other second region 15 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14. Then, the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 are joined to each other.
  • the brazing material is supplied to the tip surface 13a in advance by forming a clad layer of the brazing material on the tip surface 13a of the protrusion 13 or installing a paste wax, and the two are as described above. It can be joined by heating in the furnace after arranging the heat transfer tube component 12.
  • the heat transfer tube 8 includes a pair of heat transfer tube components 12 having the same shape, and the heat transfer tube component 12 projects from the surface 12a and extends along the surface 12a.
  • the first region 14 is arranged so as to be spaced apart from each other, and the second region 14 is adjacent to one of the arrangement directions of the plurality of protrusions 13 with respect to the first region 14, and the protrusions 13 are not provided. It has a region 15.
  • the heat transfer tube 8 extends to both sides of the flat tube portion 10 having the refrigerant flow path 9 and the flat tube portion 10 having the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 of the pair of heat transfer tube components facing each other and joined to each other.
  • the heat transfer plate portion 11 is formed.
  • the refrigerant flow path 9 is formed by combining the pair of heat transfer tube components 12, the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded is compared with the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded. Molding is easy. Therefore, the plate thickness of the heat transfer tube 8 used for the heat exchanger 5 can be made thin, the hole of the refrigerant flow path 9 can be made small, and the refrigerant and the space can be saved. Further, according to the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, the pair of heat transfer tube components 12 form a heat transfer plate portion 11 extending along the direction of the external heat flow passing between the plurality of heat transfer tubes 8. Therefore, heat exchange can be promoted between the external heat flow and the refrigerant B flowing through the refrigerant flow path 9 in the heat transfer tube 8.
  • the protruding portions 13 are joined to form the refrigerant flow path 9, so that the refrigerant is formed.
  • the molding process becomes easier, and the quality deterioration of the molded product can be prevented. It is possible to reduce the occurrence rate of non-extrusion failure during the extrusion molding process of the flat heat transfer tube 8 and the wear of the mold.
  • the heat transfer tube 8 can be manufactured by the pair of heat transfer tube parts 12 having the same shape, the productivity can be improved and the manufacturing cost can be reduced due to the simplification of component management and economies of scale.
  • the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 according to the present embodiment include the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, it is possible to improve the heat exchange efficiency and reduce the cost of the product.
  • Embodiment 2 the same reference code and reference number as those in the first embodiment of the present disclosure represent the same part or the corresponding part. Further, in the description of the embodiment, duplicate description may not be repeated for parts and the like to which the same reference numeral or the like is attached.
  • the heat transfer tube 8 according to the second embodiment will be described with reference to the drawings. In the second embodiment, the joint position between the pair of heat transfer tube components 12 constituting the heat transfer tube 8 is different from that of the first embodiment.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the second embodiment.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view taken along the xz plane of the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the second embodiment.
  • FIG. 8B is a cross-sectional view taken along the xz plane in which two heat transfer tube components 12 shown in FIG. 8A are combined.
  • the heat transfer tube 8 is configured by combining a pair of heat transfer tube components 12.
  • the pair of heat transfer tube components 12 have the same shape.
  • the heat transfer tube component 12 is formed in a plate shape and has a front surface 12a and a back surface 12b on the opposite side of the front surface 12a.
  • the heat transfer tube component 12 protrudes from the surface 12a, and a plurality of protrusions 13 extending along the surface 12a are arranged at intervals from each other in the first region 14 and the first region. It has a second region 15 adjacent to one of the regions 14 in the arrangement direction of the protrusions 13 and in which the protrusions 13 are not provided.
  • the protruding portion 13 of the heat transfer tube component 12 has a substantially rectangular shape in the cross section of the xz plane shown in FIG. 8, that is, the cross section along the protruding direction.
  • the protruding portion 13 has a tip surface 13a at the tip in the protruding direction (z direction in FIG. 8). As shown in FIG. 8, both the tip surface 13a and the surface 12a of the protrusion 13 are flat flat surfaces along the x direction.
  • the protrusions 13 on both sides are arranged symmetrically with respect to the central axis P in the x direction of the first region 14 shown by the broken line in FIG. Further, the number of protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same.
  • FIG. 8 shows an example in which the total number of protrusions 13 on the heat transfer tube component 12 is an odd number of 5.
  • the protrusion 13 is also arranged at the position of the central axis P.
  • the portion surrounded by the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 and the adjacent protrusions 13 is hollow, and the heat transfer tube 8 is formed.
  • the refrigerant flow path 9 of the above is formed.
  • one second region 15 and the other second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14.
  • the first region 14 of the pair of heat transfer tube components 12 becomes the flat tube portion 10 of the heat transfer tube 8
  • the second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is the heat transfer plate portions 11 on both sides of the flat tube portion 10. It becomes.
  • the front end surface 13a of each of the projecting portions 13 of the pair of heat transfer tube components 12 and the surface 12a between the projecting portions 13 facing each other are joined. That is, the protruding portions 13 of the two heat transfer tube components 12 are alternately arranged along the width direction of the heat transfer tube component 12. Therefore, as shown in FIG. 8B, the central axis P is at a different position when the two heat transfer tube components 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the second embodiment are joined.
  • a method of manufacturing the heat transfer tube 8 will be described.
  • a plurality of protrusions 13 protruding from the surface and extending along the surface are adjacent to one of the arrangement directions of the protrusions 13 with respect to the first region 14 and the first region 14 in which the protrusions 13 are arranged at intervals from each other.
  • the plate-shaped heat transfer tube component 12 having the second region 15 without the protrusion 13 is integrally molded.
  • the surfaces 12a of the pair of heat transfer tube components 12 provided with the protruding portions 13 are opposed to each other, and the directions extending along the surfaces 12a of the plurality of protruding portions 13 are aligned. Further, one second region 15 and the other second region 15 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14. Then, the tip surface 13a of each of the projecting portions 13 of the pair of heat transfer tube components 12 and the surface 12a between the projecting portions 13 facing each other are joined. This makes it possible to manufacture a heat transfer tube 8 having a flat tube portion 10 having a refrigerant flow path 9 inside and heat transfer plate portions 11 extending on both sides of the flat tube portion 10.
  • the refrigerant flow path 9 can be made small.
  • the distance between the protrusions 13 can be widened, and the molding process is easy. As a result, the space saving and the refrigerant saving property of the heat transfer tube 8 can be improved.
  • the tip surface 13a of each projecting portion 13 is arranged so as to be in contact with the surface 12a portion between the other projecting portions 13 facing each other, and from the back surface 12b side of the other first region 14. It can be bonded by seam welding, laser welding, ultrasonic bonding and the like.
  • the arrow D on the back surface 12b side indicates the joint processing portion. For this reason, heat is not applied to the entire heat transfer tube component as in the case of heating in a furnace, and heating of the member is limited locally at the time of joining, so that annealing of the member can be suppressed as compared with the heating method in the furnace. , A product with high strength can be obtained.
  • the refrigerant flow path 9 is formed by combining a pair of heat transfer tube components 12 as in the heat transfer tube according to the first embodiment, the entire refrigerant flow path is integrated. The molding process becomes easier than in the case of extruding. Further, the heat transfer tube 8 according to the present embodiment is formed by joining the tip surface 13a of one protruding portion 13 and the surface 12a between the other protruding portions 13 of the pair of heat transfer tube components 12. Therefore, the hole of the refrigerant flow path 9 can be made small by the heat transfer tube component 12, and the space-saving and refrigerant-saving heat transfer tube 8 can be obtained.
  • the pair of heat transfer tube parts 12 are molded and then the protrusions 13 of each other are formed. Since the refrigerant flow path 9 is formed by joining the refrigerant flow paths 9, the molding process becomes easier as compared with the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded. Further, according to the method for manufacturing the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, of the pair of heat transfer tube components 12, the tip surface 13a of one protruding portion 13 and the surface 12a between the other protruding portions 13 are joined to each other.
  • the heat transfer tube component 12 has a wide distance between the protrusions 13 and is easy to mold, and even if the hole of the refrigerant flow path 9 is made small, it is easy to prevent the quality of the molded product from deteriorating. Can be done. Further, since the bonding between the tip surface 13a of each projecting portion 13 and the surface 12a between the opposing projecting portions 13 can be locally heated and bonded by a method such as seam welding, laser welding, or ultrasonic bonding, transmission is possible. Since the entire heat tube component 12 is not heated in the furnace and the members are suppressed from being welded as compared with the method of heating in the furnace, a high-strength heat transfer tube 8 can be obtained.
  • the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 according to the present embodiment include the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, the heat exchange efficiency is improved and the cost of the product is reduced as in the first embodiment. Can be planned. Further, since the strength of the heat transfer tube 8 can be increased, the product reliability of the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 can be improved.
  • Embodiment 3 the same reference code and reference number as those in the first embodiment of the present disclosure represent the same part or the corresponding part. Further, in the description of the embodiment, duplicate description may not be repeated for parts and the like to which the same reference numeral or the like is attached.
  • the heat transfer tube 8 according to the third embodiment will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the third embodiment.
  • FIG. 9A is a cross-sectional view taken along the xz plane of the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the third embodiment.
  • 9 (b) is a cross-sectional view taken along the xz plane in which two heat transfer tube components 12 shown in FIG. 9 (a) are combined.
  • the heat transfer tube 8 is configured by combining a pair of heat transfer tube components 12.
  • the pair of heat transfer tube components 12 have the same shape.
  • the heat transfer tube component 12 is formed in a plate shape and has a front surface 12a and a back surface 12b on the opposite side of the front surface 12a.
  • the heat transfer tube component 12 protrudes from the surface 12a, and a plurality of protrusions 13 extending along the surface 12a are arranged at intervals from each other in the first region 14 and the first region. It has a second region 15 adjacent to one of the regions 14 in the arrangement direction of the protrusions 13 and in which the protrusions 13 are not provided.
  • the protruding portion 13 of the heat transfer tube component 12 has a tip surface 13a at the tip in the protruding direction (z direction in FIG. 9).
  • the tip surface 13a of the protrusion 13 is a flat flat surface along the x direction.
  • the protruding portion 13 of the heat transfer tube component 12 has a substantially rectangular shape in a cross section along the protruding direction, and the portion of the surface 12a between the protruding portions 13 is a flat flat surface.
  • the portion of the surface 12a between the protruding portions 13 is an arcuate surface having an arc shape.
  • the adjacent protrusions 13 and the arc between the protrusions 13 are connected to form a substantially semicircular shape.
  • the protrusions 13 on both sides are arranged at positions symmetrical with respect to the central axis P in the x direction of the first region 14 shown by the broken line in FIG. Further, the number of protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same.
  • FIG. 9 shows an example in which the total number of protrusions 13 on the heat transfer tube component 12 is an even number of 10, and there are five protrusions 13 on both sides of the central axis P.
  • the total number of the protrusions 13 is an odd number
  • the number of the protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same, and the protrusions 13 are also arranged at the position of the central axis P.
  • the pair of heat transfer tube components 12 are joined to the tip surfaces 13a of the projecting portions 13 in the projecting direction to form the heat transfer tube 8.
  • the portion surrounded by the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 and the adjacent protrusions 13 is hollow and forms the refrigerant flow path 9 of the heat transfer tube 8.
  • one second region 15 and the other second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14.
  • the first region 14 of the pair of heat transfer tube components 12 becomes the flat tube portion 10 of the heat transfer tube 8
  • the second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is the heat transfer plate portions 11 on both sides of the flat tube portion 10. It becomes.
  • FIG. 9B since the two heat transfer tube parts 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the third embodiment have the same shape, the two heat transfer tube parts 12 are joined to each other. In, each central axis P is at the same position.
  • the protruding portions 13 of the two heat transfer tube components 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the third embodiment are joined so as to face each other.
  • the refrigerant flow path 9 has a substantially circular shape in the cross section of the xz plane shown in FIG. That is, the refrigerant flow path 9 is surrounded by a circumferential surface that serves as an R portion.
  • the refrigerant flow path 9 is surrounded by the circumferential surface serving as the R portion, when the pressure due to the refrigerant acts in the refrigerant flow path 9.
  • it is possible to prevent the stress from being concentrated and generated it is possible to increase the strength against the pressure of the refrigerant.
  • the heat transfer tube 8 according to the third embodiment can be manufactured by the same method as the heat transfer tube 8 according to the first embodiment. Further, the method of joining the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 in the manufacturing process of the heat transfer tube 8 can be performed in the same manner as the method of joining the heat transfer tube 8 according to the first embodiment.
  • a heat transfer tube 8 having a flat tube portion 10 having a refrigerant flow path 9 inside and heat transfer plate portions 11 extending on both sides of the flat tube portion 10 by joining two heat transfer tube components 12 facing each other. Can be manufactured.
  • the refrigerant flow path 9 is formed by combining a pair of heat transfer tube components 12 as in the heat transfer tube according to the first embodiment, the entire refrigerant flow path is integrated. The molding process becomes easier than in the case of extruding. Further, in the present embodiment, since the refrigerant flow path 9 is surrounded by the circumferential surface serving as the R portion, the strength against the pressure of the refrigerant can be increased.
  • the pair of heat transfer tube parts 12 are molded and then the protrusions 13 of each other are formed. Since the refrigerant flow path 9 is formed by joining the refrigerant flow paths 9, the molding process becomes easier as compared with the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded.
  • the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 according to the present embodiment include the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, it is possible to improve the heat exchange efficiency and reduce the cost of the product. Further, since the mounted heat transfer tube 8 has high strength against the pressure of the refrigerant, the product reliability of the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 can be improved.
  • Embodiment 4 the same reference code and reference number as those in the first embodiment of the present disclosure represent the same part or the corresponding part. Further, in the description of the embodiment, duplicate description may not be repeated for parts and the like to which the same reference numeral or the like is attached.
  • the heat transfer tube 8 according to the fourth embodiment will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a heat transfer tube component 12 and a heat transfer tube 8 constituting the heat transfer tube according to the fourth embodiment.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view taken along the xz plane of the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the fourth embodiment.
  • FIG. 10B is a cross-sectional view taken along the xz plane in which two heat transfer tube components 12 shown in FIG. 10A are combined.
  • the heat transfer tube 8 is configured by combining a pair of heat transfer tube components 12.
  • the pair of heat transfer tube components 12 have the same shape.
  • the heat transfer tube component 12 is formed in a plate shape and has a front surface 12a and a back surface 12b on the opposite side of the front surface 12a.
  • the heat transfer tube component 12 protrudes from the surface 12a, and a plurality of protrusions 13 extending along the surface 12a are arranged at intervals from each other in the first region 14 and the first region. It has a second region 15 adjacent to one of the regions 14 in the arrangement direction of the protrusions 13 and in which the protrusions 13 are not provided.
  • the protruding portion 13 of the heat transfer tube component 12 has a tip surface 13a at the tip in the protruding direction (z direction in FIG. 10).
  • the tip surface 13a of the protrusion 13 is a flat flat surface along the x direction.
  • the side surface of each protrusion 13 in the protrusion direction (z direction in FIG. 6) and the surface 12a between the protrusions 13 are flat flat surfaces.
  • the side surface of the protruding portion 13, which is the side surface of each protruding portion 13 in the protruding direction (z direction in FIG. 10) is a concave-convex surface having an uneven shape. Further, the portion of the surface 12a between the protrusions 13 becomes an uneven surface having an uneven shape.
  • the protrusions 13 on both sides are arranged at positions symmetrical with respect to the central axis P in the x direction of the first region 14 shown by the broken line in FIG. Further, the number of protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same.
  • FIG. 10 shows an example in which the total number of protrusions 13 on the heat transfer tube component 12 is an even number of 10, and there are five protrusions 13 on both sides of the central axis P.
  • the total number of the protrusions 13 is an odd number
  • the number of the protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same, and the protrusions 13 are also arranged at the position of the central axis P.
  • the pair of heat transfer tube components 12 are joined to the tip surfaces 13a of the projecting portions 13 in the projecting direction to form the heat transfer tube 8.
  • the portion surrounded by the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 and the adjacent protrusions 13 is hollow and forms the refrigerant flow path 9 of the heat transfer tube 8.
  • one second region 15 and the other second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14.
  • the first region 14 of the pair of heat transfer tube components 12 becomes the flat tube portion 10 of the heat transfer tube 8
  • the second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is the heat transfer plate portions 11 on both sides of the flat tube portion 10. It becomes.
  • FIG. 10B since the two heat transfer tube parts 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the fourth embodiment have the same shape, the two heat transfer tube parts 12 are joined to each other. In, each central axis P is at the same position.
  • the refrigerant flow path 9 is surrounded by an uneven surface. Therefore, as compared with the refrigerant flow path 9 in the first embodiment, in the refrigerant flow path 9 in the fourth embodiment, the contact area with the refrigerant can be increased, so that the heat between the refrigerant and the heat transfer tube 8 can be increased. The exchange efficiency can be improved.
  • the heat transfer tube 8 according to the fourth embodiment can be manufactured by the same method as the heat transfer tube 8 according to the first embodiment. Further, the method of joining the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 in the manufacturing process of the heat transfer tube 8 can be performed in the same manner as the method of joining the heat transfer tube 8 according to the first embodiment.
  • a heat transfer tube 8 having a flat tube portion 10 having a refrigerant flow path 9 inside and heat transfer plate portions 11 extending on both sides of the flat tube portion 10 is provided. Can be manufactured.
  • the refrigerant flow path 9 is formed by combining a pair of heat transfer tube components 12 as in the heat transfer tube according to the first embodiment, the entire refrigerant flow path is integrated. The molding process becomes easier than in the case of extruding. Further, in the present embodiment, since the contact area with the refrigerant in the refrigerant flow path 9 increases, the heat exchange efficiency between the heat transfer tube 8 and the refrigerant can be improved.
  • the pair of heat transfer tube parts 12 are molded and then the protrusions of each other. Since 13 is joined to form the refrigerant flow path 9, the molding process becomes easier as compared with the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded.
  • the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 according to the present embodiment include the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, the heat exchange efficiency is improved and the cost of the product is reduced as in the first embodiment. Can be planned. Further, since the heat exchange efficiency between the mounted heat transfer tube 8 and the refrigerant can be improved, the heat exchange efficiency of the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 can be improved.
  • Embodiment 5 the same reference code and reference number as those in the first embodiment of the present disclosure represent the same part or the corresponding part. Further, in the description of the embodiment, duplicate description may not be repeated for parts and the like to which the same reference numeral or the like is attached.
  • the heat transfer tube 8 according to the fifth embodiment will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the fifth embodiment.
  • FIG. 11A is a cross-sectional view taken along the xz plane of the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the fifth embodiment.
  • 11 (b) is a cross-sectional view taken along the xz plane in which two heat transfer tube components 12 shown in FIG. 11 (a) are combined.
  • the heat transfer tube 8 is configured by combining a pair of heat transfer tube components 12.
  • the pair of heat transfer tube components 12 have the same shape.
  • the heat transfer tube component 12 is formed in a plate shape and has a front surface 12a and a back surface 12b on the opposite side of the front surface 12a.
  • the heat transfer tube component 12 protrudes from the surface 12a, and a plurality of protrusions 13 extending along the surface 12a are arranged at intervals from each other in the first region 14 and the first region. It has a second region 15 adjacent to one of the regions 14 in the arrangement direction of the protrusions 13 and in which the protrusions 13 are not provided.
  • the tip surface 13a is provided at the tip of the protrusion 13 in the protrusion direction (z direction in FIG. 11). Both the front surface 13a of the protrusion 13 and the surface 12a between the protrusions 13 are flat flat surfaces.
  • the protruding portion 13 of the heat transfer tube component 12 according to the fifth embodiment has the same structure as the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube according to the first embodiment.
  • the front surface 12a and the back surface 12b in the second region 15 are flat flat surfaces, whereas the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube according to the fifth embodiment has a heat transfer tube component 12.
  • the surface portion of the second region 15 is a surface that is an uneven surface having an uneven shape.
  • the back surface 12b is also an uneven surface having an uneven shape. That is, in the heat transfer tube component 12, the surface portion is an uneven surface except for the portion where the protruding portion 13 is provided.
  • the protrusions 13 on both sides are arranged at positions symmetrical with respect to the central axis P in the x direction of the first region 14 shown by the broken line in FIG. Further, the number of protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same.
  • FIG. 11 shows an example in which the total number of protrusions 13 on the heat transfer tube component 12 is an even number of 10, and there are five protrusions 13 on both sides of the central axis P.
  • the total number of the protrusions 13 is an odd number
  • the number of the protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same, and the protrusions 13 are also arranged at the position of the central axis P.
  • the pair of heat transfer tube components 12 are joined to the tip surfaces 13a of the projecting portions 13 in the projecting direction to form the heat transfer tube 8.
  • the portion surrounded by the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 and the adjacent protrusions 13 is hollow and forms the refrigerant flow path 9 of the heat transfer tube 8.
  • one second region 15 and the other second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14.
  • the first region 14 of the pair of heat transfer tube components 12 becomes the flat tube portion 10 of the heat transfer tube 8
  • the second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is the heat transfer plate portions 11 on both sides of the flat tube portion 10. It becomes.
  • FIG. 11B since the two heat transfer tube parts 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the fifth embodiment have the same shape, the two heat transfer tube parts 12 are joined to each other. In, each central axis P is at the same position.
  • the back surface 12b and the front surface 12a of the second region 15 on both sides have an uneven shape. That is, the outermost surface of the heat transfer tube 8 in the x direction is an uneven surface. Therefore, as compared with the heat transfer tube 8 according to the first embodiment, the heat transfer tube 8 according to the fifth embodiment increases the surface area of the outermost surface, so that the heat transfer tube 8 is located between the outside of the heat transfer tube 8 and the heat transfer tube 8. The heat exchange efficiency can be improved. Even if either the back surface 12b or the front surface 12a of the second region 15 is formed on the uneven surface, the surface area is increased and the heat exchange efficiency between the outside of the heat transfer tube 8 and the heat transfer tube 8 is improved. Can be done.
  • the heat transfer tube 8 according to the fifth embodiment can be manufactured by the same method as the heat transfer tube 8 according to the first embodiment. Further, the method of joining the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 in the manufacturing process of the heat transfer tube 8 can be performed in the same manner as the method of joining the heat transfer tube 8 according to the first embodiment.
  • a heat transfer tube 8 having a flat tube portion 10 having a refrigerant flow path 9 inside and heat transfer plate portions 11 extending on both sides of the flat tube portion 10 is manufactured. can.
  • the refrigerant flow path 9 is formed by combining a pair of heat transfer tube components 12 as in the heat transfer tube according to the first embodiment, the entire refrigerant flow path is integrated. The molding process becomes easier than in the case of extruding. Further, in the present embodiment, since the surface area of the heat transfer tube 8 is increased, the heat exchange efficiency between the heat transfer tube 8 and the outside can be improved.
  • the pair of heat transfer tube parts 12 are molded and then the protrusions 13 of each other are formed. Since the refrigerant flow path 9 is formed by joining the refrigerant flow paths 9, the molding process becomes easier as compared with the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded.
  • the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 according to the present embodiment include the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, the heat exchange efficiency is improved and the cost of the product is reduced as in the first embodiment. Can be planned. Further, since the surface area of the mounted heat transfer tube 8 is increased, the heat exchange efficiency between the heat transfer tube 8 and the outside can be improved, so that the heat exchange efficiency of the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 can be improved.
  • Embodiment 6 the same reference code and reference number as those in the first embodiment of the present disclosure represent the same part or the corresponding part. Further, in the description of the embodiment, duplicate description may not be repeated for parts and the like to which the same reference numeral or the like is attached.
  • the heat transfer tube 8 according to the sixth embodiment will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing a heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the sixth embodiment.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view taken along the xz plane of the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the sixth embodiment.
  • 12 (b) is a cross-sectional view taken along the xz plane in which two heat transfer tube components 12 shown in FIG. 12 (a) are combined.
  • the heat transfer tube 8 is configured by combining a pair of heat transfer tube components 12.
  • the pair of heat transfer tube components 12 have the same shape.
  • the heat transfer tube component 12 is formed in a plate shape and has a front surface 12a and a back surface 12b on the opposite side of the front surface 12a.
  • the heat transfer tube component 12 protrudes from the surface 12a, and a plurality of protrusions 13 extending along the surface 12a are arranged at intervals from each other in the first region 14 and the first region. It has a second region 15 adjacent to one of the regions 14 in the arrangement direction of the protrusions 13 and in which the protrusions 13 are not provided.
  • the protruding portion 13 has a tip surface 13a at the tip in the protruding direction (z direction in FIG. 12).
  • the tip surface 13a of the protruding portion 13 in the heat transfer tube component 12 according to the first embodiment is a flat flat surface
  • the arrangement direction of the protruding portions 13 In the x direction), a tilt angle is provided.
  • At least one tip surface 13a of each of the protrusions 13 on both sides of the central axis P is provided with an inclination angle with respect to the arrangement direction of the protrusions 13 (x direction in FIG. 12).
  • the protrusions 13 on both sides are arranged at positions symmetrical with respect to the central axis P in the x direction of the first region 14 shown by the broken line in FIG. Further, the number of protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same.
  • the total number of protrusions 13 in the heat transfer tube component 12 is an odd number of 9, and there are four protrusions 13 on both sides of the central axis P, and the protrusions 13 are also located at the positions of the central axis P. An example of placement is shown.
  • the protrusion 13 is arranged at a position symmetrical with respect to the central axis P.
  • the inclination angles of the tip surfaces 13a of the protrusions 13 arranged at symmetrical positions are the same. Further, when the number of the protruding portions 13 is an odd number, a predetermined angle is provided for the tilt angle of the protruding portions 13 located on the central axis P.
  • the inclination angles of the tip surfaces 13a of the protrusions 13 arranged at positions symmetrical with respect to the central axis P are the same, but the inclination angles of the tip surfaces 13a of the adjacent protrusions 13 are the same. Is in a different direction.
  • the tip surfaces 13a of the adjacent protrusions 13 may be provided with different tilt angles or different tilt angles.
  • a protruding portion 13 having a tilt angle on the tip surface 13a and a protruding portion 13 having no tilt angle may be adjacent to each other. If there is one or more pairs of tip surfaces 13a of the protruding portions 13 having an inclination angle at a position symmetrical with respect to the central axis P, the alignment can be facilitated at the time of joining. Further, as shown in FIG. 12A, an inclination angle is also provided on the tip surface 13a of the protrusion 13 located on the central axis P. It is not necessary to provide an inclination angle on the tip surface 13a of the protrusion 13 located on the central axis P.
  • the pair of heat transfer tube components 12 are joined to the tip surfaces 13a of the projecting portions 13 in the projecting direction to form the heat transfer tube 8.
  • the portion surrounded by the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 and the adjacent protrusions 13 is hollow and forms the refrigerant flow path 9 of the heat transfer tube 8.
  • one second region 15 and the other second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14.
  • the first region 14 of the pair of heat transfer tube components 12 becomes the flat tube portion 10 of the heat transfer tube 8
  • the second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is the heat transfer plate portions 11 on both sides of the flat tube portion 10. It becomes.
  • the two heat transfer tube parts 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the sixth embodiment have the same shape, and in a state where the two heat transfer tube parts 12 are joined, the two heat transfer tube parts 12 are joined.
  • Each central axis P is at the same position.
  • the heat transfer tube 8 according to the sixth embodiment can be manufactured by the same method as the heat transfer tube 8 according to the first embodiment. Further, the joining method between the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 in the manufacturing process of the heat transfer tube 8 can be performed in the same manner as the joining method between the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 of the first embodiment. As shown in FIG. 12, since the tip surfaces 13a of the adjacent protrusions 13 are provided with tilt angles in different directions, they are easily aligned when the two heat transfer tube components 12 are assembled when the heat transfer tube 8 is manufactured. Can be joined. By joining two heat transfer tube components 12 facing each other, a heat transfer tube 8 having a flat tube portion 10 having a refrigerant flow path 9 inside and heat transfer plate portions 11 extending on both sides of the flat tube portion 10 is manufactured. can.
  • the refrigerant flow path 9 is formed by combining a pair of heat transfer tube components 12 as in the heat transfer tube according to the first embodiment, the entire refrigerant flow path is integrally formed. The molding process becomes easier than in the case of extruding.
  • the pair of heat transfer tube parts 12 are molded and then the protrusions 13 of each other are formed. Since the refrigerant flow path 9 is formed by joining the refrigerant flow paths 9, the molding process becomes easier as compared with the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded. Further, according to the method for manufacturing the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, the tip surfaces 13a of the adjacent projecting portions 13 are provided with tilt angles in different directions, so that the two heat transfer tube components are manufactured when the heat transfer tube 8 is manufactured. The alignment in the assembly of the 12 is facilitated, and the production efficiency can be improved when the heat transfer tube 8 is manufactured.
  • the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 according to the present embodiment include the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, the heat exchange efficiency is improved and the cost of the product is reduced as in the first embodiment. Can be planned.
  • Embodiment 7 the same reference code and reference number as those in the first embodiment of the present disclosure represent the same part or the corresponding part. Further, in the description of the embodiment, duplicate description may not be repeated for parts and the like to which the same reference numeral or the like is attached.
  • the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment.
  • FIG. 13A is a cross-sectional view taken along the xz plane of the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment.
  • 13 (b) is a cross-sectional view taken along the xz plane in which two heat transfer tube components 12 shown in FIG. 13 (a) are combined.
  • the heat transfer tube 8 is configured by combining a pair of heat transfer tube components 12.
  • the pair of heat transfer tube components 12 have the same shape.
  • the heat transfer tube component 12 is formed in a substantially plate shape, and has a front surface 12a and a back surface 12b on the opposite side of the front surface 12a.
  • the heat transfer tube component 12 protrudes from the surface 12a, and a plurality of protrusions 13 extending along the surface 12a are arranged at intervals from each other in the first region 14 and the first region. It has a second region 15 adjacent to one of the regions 14 in the arrangement direction of the protrusions 13 and in which the protrusions 13 are not provided.
  • the tip surface 13a is provided at the tip of the protrusion 13 in the protrusion direction (z direction in FIG. 13). Both the front surface 13a of the protrusion 13 and the surface 12a between the protrusions 13 are flat flat surfaces.
  • the protruding portion 13 of the heat transfer tube component 12 according to the seventh embodiment has the same structure as the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube according to the first embodiment.
  • the second region 15 is flat, whereas in the heat transfer tube component 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment, the second region 15 is. It has a wave shape that curves along the arrangement direction of the protrusions 13. That is, the second region 15 meanders in a wave shape along the x direction in FIG.
  • the protrusions 13 on both sides are arranged symmetrically with respect to the central axis P in the x direction of the first region 14 shown by the broken line in FIG. Further, the number of protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same.
  • FIG. 13 shows an example in which the total number of protrusions 13 on the heat transfer tube component 12 is an even number of 10, and there are five protrusions 13 on both sides of the central axis P.
  • the total number of the protrusions 13 is an odd number
  • the number of the protrusions 13 on both sides of the central axis P is the same, and the protrusions 13 are also arranged at the position of the central axis P.
  • the pair of heat transfer tube components 12 are joined to the tip surfaces 13a of the projecting portions 13 in the projecting direction to form the heat transfer tube 8.
  • the portion surrounded by the portion of the surface 12a between the adjacent protrusions 13 and the adjacent protrusions 13 is hollow and forms the refrigerant flow path 9 of the heat transfer tube 8.
  • one second region 15 and the other second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 are arranged so as to be located on opposite sides of each first region 14.
  • the first region 14 of the pair of heat transfer tube components 12 becomes the flat tube portion 10 of the heat transfer tube 8
  • the second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is the heat transfer plate portions 11 on both sides of the flat tube portion 10. It becomes.
  • FIG. 13B since the two heat transfer tube parts 12 constituting the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment have the same shape, the two heat transfer tube parts 12 are joined to each other. In, each central axis P is at the same position.
  • the heat transfer plate portion 11 corresponding to the second region 15 on both sides is a wave curved along the x direction which is the arrangement direction of the protrusions 13. Has a shape. Therefore, as compared with the heat transfer tube 8 according to the first embodiment, the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment increases the surface area of the heat transfer plate portion 11 so that the outside of the heat transfer tube 8 and the heat transfer tube 8 The heat exchange efficiency between the two can be improved.
  • the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment can be manufactured by the same method as the heat transfer tube 8 according to the first embodiment. Further, the method of joining the tip surfaces 13a of the protruding portions 13 in the manufacturing process of the heat transfer tube 8 can be performed in the same manner as the method of joining the heat transfer tube 8 according to the first embodiment.
  • a heat transfer tube 8 having a flat tube portion 10 having a refrigerant flow path 9 inside and heat transfer plate portions 11 extending on both sides of the flat tube portion 10 is manufactured. can.
  • the refrigerant flow path 9 is formed by combining a pair of heat transfer tube components 12 as in the heat transfer tube according to the first embodiment, the entire refrigerant flow path is integrated. The molding process becomes easier than in the case of extruding. Further, in the present embodiment, since the surface area of the heat transfer tube 8 is increased, the heat exchange efficiency between the heat transfer tube 8 and the outside can be improved.
  • the pair of heat transfer tube parts 12 are molded and then the protrusions 13 of each other are formed. Since the refrigerant flow path 9 is formed by joining the refrigerant flow paths 9, the molding process becomes easier as compared with the case where the entire refrigerant flow path is integrally extruded.
  • the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 according to the present embodiment include the heat transfer tube 8 according to the present embodiment, the heat exchange efficiency is improved and the cost of the product is reduced as in the first embodiment. Can be planned. Further, since the surface area of the heat transfer tube 8 mounted on the heat exchanger 5 according to the seventh embodiment is increased, the heat exchange efficiency between the heat transfer tube 8 and the outside can be improved, so that the heat exchanger 5 and the heat source unit 1 can be improved. Heat exchange efficiency can be improved.
  • the heat exchanger 5 according to the seventh embodiment can be used as a component that partially guarantees the rigidity of the housing of the heat source unit 1.
  • the heat transfer tube 8 is provided along the y direction, that is, in the vertical direction shown in the drawing.
  • the heat transfer plate portion 11 seen from the y direction is linear.
  • the heat transfer plate portion 11 seen from the y direction has a substantially wave shape.
  • the heat transfer plate portion 11 in the xz plane is larger in the heat exchanger 5 according to the seventh embodiment than in the first embodiment. That is, when the heat transfer plate portion 11 comes into contact with the first header 7a and the second header 7b, the contact area becomes large. Therefore, when a load is applied between the first header 7a and the second header 7b, the heat transfer tube 8 according to the seventh embodiment has high strength against buckling. As a result, the rigidity of the heat exchanger 5 according to the seventh embodiment is increased. For example, when the heat source unit 1 is loaded in the vertical direction shown in the figure for convenience of storage, a load is applied in the y direction. Since the heat transfer plate portion 11 has a large contact area between the first header 7a and the second header 7b, the strength against buckling can be improved when a load is applied.
  • the two heat transfer tube parts 12 constituting the heat transfer tube 8 shown in FIG. 13B have the same shape, but if necessary, only one second region 15 of the pair of heat transfer tube components 12 is used. May be processed into a wavy shape. That is, the heat transfer tube 8 may have a wave-shaped heat transfer plate portion 11 and a flat heat transfer plate portion 11 on both sides of the flat tube portion 10. In the heat exchanger 5, the heat transfer tube 8 having the wave-shaped heat transfer plate portion 11 on one side can similarly improve the heat exchange efficiency between the heat transfer tube 8 and the outside, and has the effect of increasing the strength against buckling. Play.
  • the heat source unit 1 has the same configuration as the heat exchanger 5a and the heat exchanger 5b, but the heat source unit 1 is equipped with a plurality of heat exchangers. If so, one or more heat exchangers having the same configuration as the heat exchanger 5 may be included. As the other heat exchanger, another type of heat exchanger such as a plate heat exchanger, a fin tube heat exchanger, and a corrugated heat exchanger may be used.
  • each embodiment can be freely combined, and each embodiment can be appropriately modified or omitted.
  • the above-described 4th embodiment and 5th embodiment may be combined to increase the contact area with the refrigerant in the refrigerant flow path and the surface area of the heat transfer tube.
  • 1 heat source unit 2 compressor, 3 four-way valve, 4 expansion valve, 5, 5a, 5b heat exchanger, 7a 1st header, 7b 2nd header, 7c insertion hole, 8 heat transfer tube, 9 refrigerant flow path, 10 flat Tube part, 11 heat transfer plate part, 12 heat transfer tube parts, 13 protrusions, 14 first area, 15 second area

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Abstract

熱交換効率を向上させつつ、製造時の成型加工が容易となる伝熱管を提供する。　本開示に係る伝熱管（８）は、一対の板状の伝熱管部品（１２）が接合されて冷媒流路（９）が形成されている。伝熱管部品（１２）は、表面（１２ａ）から突出し、表面（１２ａ）に沿って延びた複数の突出部（１３）が互いに間隔をあけて配列された第１の領域（１４）および第１の領域（１４）に対して突出部（１３）の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部（１３）が設けられていない第２の領域（１５）を有する。一対の伝熱管部品（１２）は、互いの突出部（１３）の突出方向の先端面（１３ａ）が対向して接合されて隣り合う突出部（１３）同士の間に冷媒流路（９）が突出部（１３）の延びる方向に沿って形成され、かつ、一方の第２の領域（１５）と他方の第２の領域（１５）とがそれぞれの第１の領域（１４）に対して互いに反対側に位置するように配置されている。

Description

伝熱管、熱交換器、熱源ユニットおよび伝熱管の製造方法
　本開示は、内部に流れる冷媒と外部との熱交換を行う機能を有する扁平形状の伝熱管、および、その伝熱管を部品として用いた熱交換器、熱源ユニットに関するものである。
　従来から、圧縮機、四方弁、膨張弁、および複数の熱交換器が互いに冷媒配管で接続されて冷凍サイクルとして機能する熱源ユニットが知られている。熱源ユニットに用いられる熱交換器は、冷媒が流入されるヘッダと、２つのヘッダに接続されて冷媒を分配する複数の伝熱管を備える。近年、熱交換効率を向上させるために、伝熱管を細かい流路で構成された扁平管を用いることが多くなっている。また、熱交換効率をさらに向上させる方法として、扁平管内部を流れる冷媒と外部との間で熱交換を行う熱交換器が提案されている。例えば、特許文献１では、隣り合う伝熱管側に突出し、伝熱管内の冷媒流れ方向に沿う凸部が押し出し成型により形成された熱交換器が開示されている。
特開２００８－２０２８９６号公報
　しかしながら、細かい流路を構成し、凸部と一体的に押し出し成型して製造される扁平管では、押し出し加工時に用いる金型へ発生する抵抗が大きくなり、製造が容易ではないという課題があった。
　本開示は、上述のような課題を解決するためになされたもので、熱交換効率を向上させつつ、容易に製造できる伝熱管を提供する。また、この伝熱管を用いた熱交換器、熱源ユニットおよびこの伝熱管の製造方法を提供する。
　本開示に係る伝熱管は、一対の板状の伝熱管部品が接合されて冷媒流路が形成され、伝熱管部品は、表面から突出し、表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域および第１の領域に対して突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部が設けられていない第２の領域を有し、一対の伝熱管部品は、互いの突出部の突出方向の先端面が対向して接合されて隣り合う突出部同士の間に冷媒流路が突出部の延びる方向に沿って形成され、かつ一方の第２の領域と他方の第２の領域とがそれぞれの第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　本開示に係る熱交換器は、本開示に係る伝熱管と、第１ヘッダと、第１ヘッダに対向して配置された第２ヘッダとを備え、伝熱管は、両端がそれぞれ第１ヘッダと第２ヘッダとに接続されており、複数の伝熱管は、第１ヘッダと第２ヘッダとの間に互いに間隔をおいて配列されている。
　本開示に係る熱源ユニットは、本開示に係る熱交換器を備え、熱交換器と、圧縮機と、四方弁と、膨張弁とが冷媒配管を介して接続されている。
　本開示に係る伝熱管の製造方法は、表面から突出し、表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域および第１の領域に対して突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部が設けられていない第２の領域を有する板状の伝熱管部品を一体成型する工程と、一対の伝熱管部品の互いの突出部の突出方向の先端面を対向させ、突出部の表面に沿って延びる方向を合わせ、一方の第２の領域と他方の第２の領域とをそれぞれの第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置し、かつ、互いの突出部の先端面を接合する工程とを備える。
　本開示に係る伝熱管によれば、複数の突出部が配列された第１の領域および第１の領域に対して隣接し、突出部が設けられていない第２の領域を備える一対の伝熱管部品が接合されて冷媒流路が形成されているため、熱交換効率を向上させつつ、製造時の成型加工が容易となる。
　本開示に係る伝熱管の製造方法によれば、一対の伝熱管部品を用いて伝熱管を製造できるため、部品管理の簡易化およびスケールメリットにより生産性向上および製造コスト低下を図ることができる。
　本開示に係る熱交換器および熱源ユニットによれば、本開示に係る伝熱管を用いるため、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。
実施の形態１に係る熱源ユニットの構成を示す概略構成図である。 実施の形態１に係る熱交換器を示す概略斜視図である。 実施の形態１に係る伝熱管を示す概略斜視図である。 実施の形態１に係る熱交換器のヘッダと伝熱管の一部を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る熱交換器のヘッダと伝熱管の一部を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略平面図である。 実施の形態２に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態３に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態４に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態５に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態６に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。 実施の形態７に係る伝熱管を構成する伝熱管部品を示す概略断面図である。
　以下、本開示に係る実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の各実施形態において、同様の構成要素については同一の符号を付している。
実施の形態１．
　図１は実施の形態１に係る熱源ユニットの構成を示す概略図である。
　図１に示すように、熱源ユニット１は圧縮機２、四方弁３、膨張弁４、および複数台の熱交換器５を有する。実施の形態１において、複数台の熱交換器５とは熱交換器５ａと、熱交換器５ｂのことである。
　熱源ユニット１は、圧縮機２、四方弁３、膨張弁４、および複数台の熱交換器５は、冷媒配管を介して互いに接続されることにより冷凍サイクルが機能する冷媒回路が形成され、冷媒が温度変化や相変化を伴いながら回路内を循環することで複数台の熱交換器５において冷媒と冷媒回路外の外部熱流との間で熱交換が行われる。
　四方弁３は、冷媒流路を切り替えることで圧縮機２から冷媒が流れ込む順番が複数台の熱交換器５の中で入れ替わり、冷房と暖房が入れ替わる。四方弁３は、例えば、冷房運転時に、圧縮機２からの冷媒を熱交換器５ｂへ導くとともに熱交換器５ａからの冷媒を圧縮機２へ導き、暖房運転時に、圧縮機２からの冷媒を熱交換器５ａへ導くとともに熱交換器５ｂからの冷媒を圧縮機２へ導く。図１において、破線の矢印は冷房運転時の冷媒の流れ方向６ａを示し、実線の矢印は暖房運転時の冷媒の流れ方向６ｂを示している。
　膨張弁４は、送られた冷媒を減圧した後、熱交換器５ａ、または熱交換器５ｂへ送る。
　熱源ユニット１の使用用途が昇温または降温のいずれかに限定される場合は、この冷媒回路から四方弁３を除いた回路構成でもよい。また、冷媒タンク、圧力センサ等、冷媒回路の制御や性能向上の補助になる要素機器が適宜追加されていてもよい。
　次に、熱交換器５の構造について説明する。
　図２は実施の形態１に係る熱交換器５の構造を示す斜視図である。
　図２に示すように、熱交換器５は、第１ヘッダ７ａと、第１ヘッダ７ａに対向して配置された第２ヘッダ７ｂと、第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂとの間に互いに間隔をおいて配列された複数の伝熱管８とを有している。
　膨張弁４からの冷媒配管及び四方弁３からの冷媒配管のうち、一方が熱交換器５の第１ヘッダ７ａに接続され、他方が熱交換器５の第２ヘッダ７ｂに接続されている。
　第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂとは、互いに平行に配置されている。伝熱管８は、両端がそれぞれ第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂに接続されている。第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向に沿って伝熱管８内に冷媒が流れる。外部熱流Ａは、複数の伝熱管８の間を通過する。
　以下では、図２に示すように複数の伝熱管８が配列された方向をｚ方向、ｚ方向に直交し、第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向をｙ方向、ｚ方向とｙ方向とに直交する方向をｘ方向であるとして説明する。また、以下では、ｙ方向の正の方向を上、負の方向を下として説明する。以下では、一例として下部に設けられた第１ヘッダ７ａに冷媒が流入し、複数の伝熱管８を通って上部に設けられた第２ヘッダ７ｂから流出するものとして説明する。　
　次に、熱交換器５に配置された伝熱管８の構造について説明する。
　図３は実施の形態１に係る伝熱管８を示す斜視図である。
　図３に示すように、伝熱管８は、内部に冷媒が流れる複数の冷媒流路９が形成された扁平管部１０と、扁平管部１０から両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する。冷媒流路９は、第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、すなわちｙ方向に沿って形成されている。複数の冷媒流路９は、互いに仕切られ、複数の伝熱管８の配列した方向であるｚ方向および第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向であるｙ方向に直交するｘ方向に沿って一列に並んでいる。伝熱板部１１は、板状に形成され、複数の冷媒流路９が並んだ方向、すなわちｘ方向においての扁平管部１０両側に設けられている。
　扁平管部１０を第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、すなわちｙ方向に垂直な平面、すなわちｘｚ平面で切断したときの断面の形状は、長軸および短軸をもつ扁平形状に形成されている。扁平管部１０は、ｙ方向の両端において、伝熱板部１１よりも延びた第１扁平管端部１０ａと第２扁平管端部１０ｂを有する。
　図４は熱交換器５の本体下部を示す断面図であり、熱交換器５の第１ヘッダ７ａに挿入された伝熱管８を示すｙｚ平面における断面図である。
　図５は熱交換器５の本体下部を示す断面図であり、熱交換器５の伝熱管８が挿入された第１ヘッダ７ａを示すｘｙ平面における断面図である。図５は図４に示すＣ－Ｃ線の位置における断面図である。
　図４、図５に示すように、第１ヘッダ７ａには、複数の伝熱管８がそれぞれ挿入される挿入穴７ｃが形成されている。扁平管部１０の第１扁平管端部１０ａは、挿入穴７ｃから第１ヘッダ７ａ内の空間に挿入される。挿入穴７ｃの形状は扁平管部１０の外周面の形状に合わせて形成される。伝熱板部１１は、第１ヘッダ７ａ内には挿入されず、第１ヘッダ７ａの外部に延びて設けられる。
　同様に、扁平管部１０の第２扁平管端部１０ｂは、第２ヘッダ７ｂに設けられた挿入穴７ｃから第２ヘッダ７ｂ内の空間に挿入される。
　第１ヘッダ７ａ内の冷媒流Ｂは、伝熱管８の配列方向、すなわちｘｚ方向に沿って流れ、複数の伝熱管８内の冷媒流路９を通り、第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、すなわちｙ方向に沿って流れる。また、図５に示すように、配列された複数の伝熱管８の間を通過する外部熱流Ａは、ｘ方向およびｙ方向に直交する方向、すなわち扁平管部１０から伝熱板部１１が延びた方向に沿って流れる。熱交換器５では、配列された複数の伝熱管８の間を通過する外部熱流Ａと、伝熱管８内の冷媒流路９を流れる冷媒流Ｂとの間で熱交換が行われる。伝熱管８に外部熱流Ａが通過する方向に沿って延びた伝熱板部１１を形成することで、熱交換効率を向上させることができる。
　次に、伝熱管８の詳細な構成について説明する。
　図６は実施の形態１に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
　図６（ａ）は実施の形態１に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
　図６に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。
　図６（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４と、第１の領域１４に対して複数の突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５とを有する。
　図７は実施の形態１に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示すｘｙ平面における平面図である。
　図７に示すように、第１の領域１４は、ｙ方向の両端において、第２の領域１５よりも延びて設けられている。
　図６、図７において複数の突出部１３が配列する方向であるｘ方向は、図３から図５において複数の冷媒流路９が並んだ方向および伝熱板部１１が扁平管部１０から延びた方向であるｘ方向に一致する。また図６において突出部１３が表面１２ａから突出する方向であるｚ方向は、図２に示す伝熱管８の配列方向に一致する。また図６において突出部１３が表面１２ａに沿って延びる方向であるｙ方向（図示せず、紙面に垂直する方向）は、図２から図５において第１ヘッダ７ａから第２ヘッダ７ｂに向かう方向、伝熱管８内に冷媒が流れる方向に一致する。
　ここで、複数の突出部１３が配列された方向、すなわちｘ方向において、第１の領域１４を二分割する線を中心軸Ｐとし、図６に破線で示している。図６に示すように、第１の領域１４において、複数の突出部１３は、中心軸Ｐに対してそれぞれ対称の位置に配置されている。
　伝熱管部品１２は、中心軸Ｐの両側にそれぞれ同じ数の突出部１３を有する。図６では一例として、伝熱管部品１２の突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。
　図６（ｂ）に示すように、実施の形態１に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。
　伝熱管部品１２の突出部１３は、図６に示すｘｚ平面の断面、つまり突出方向に沿った断面において略長方形状である。突出部１３は突出方向の先端に、表面１２ａと平行な先端面１３ａを有する。表面１２ａおよび突出部１３の先端面１３ａは、ｘｙ平面に平行な平らな平面である。
　図６（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。ここで、隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分とは、隣り合う突出部１３同士の根元からもう一方の根元までの面領域である。
　また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、図３に示す伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、それぞれ図３に示す扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
　このように、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４と、第１の領域１４に対して複数の突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５とを有する同一形状の一対の伝熱管部品１２を用いることで、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１からなる伝熱管８を構成することができる。
　次に、伝熱管８の製造方法について説明する。
　まずは、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する板状の伝熱管部品１２を一体成型する。
　伝熱管部品１２の製造に用いる材料は、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、その他、熱伝導性能や加工のし易さ、経済性等から適したものが選定される。また、伝熱管部品１２の製造方法については、上記の材料を用い、押し出し加工、引き抜き加工、ローラー加工等の何れか１つの成型加工方法により図６（ａ）に示す通りの形状の伝熱管部品１２を作製する。
　次の工程では、一対の伝熱管部品１２の互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａを対向させ、複数の突出部１３の表面１２ａに沿って延びた方向を合わせる。また、一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５とをそれぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置する。そして、互いの突出部１３の先端面１３ａを接合する。
　これにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
　伝熱管８の製造工程における接合方法については、あらかじめ突出部１３の先端面１３ａにろう材のクラッド層形成、またはペーストろうの設置等により先端面１３ａにろう材を供給し、上記の通り２つの伝熱管部品１２を配置した後に炉中加熱することにより接合できる。
　上述のとおり、本実施の形態に係る伝熱管８は、同一形状の一対の伝熱管部品１２を備え、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４と、第１の領域１４に対して複数の突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５とを有する。そして伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２の互いの突出部１３の先端面１３ａが対向して接合されて冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１が形成されている。
　このように、本実施の形態に係る伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。そのため、熱交換器５に用いる伝熱管８の板厚を薄く、冷媒流路９の穴を小さくすることができ、省冷媒化、省スペース化を図ることができる。
　また本実施の形態に係る伝熱管８によれば、一対の伝熱管部品１２により、複数の伝熱管８の間を通過する外部熱流の方向に沿って延びた伝熱板部１１が形成されているため、外部熱流と伝熱管８内の冷媒流路９を流れる冷媒Ｂとの間で熱交換を促進することができる。
　また、本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易になり、成型品の品質劣化を防ぐことができる。扁平形状の伝熱管８の押し出し成型加工時における押し出し不可の発生率、および金型の損耗などを低減できる。
　また、同一形状の一対の伝熱管部品１２で伝熱管８を製造できるため、部品管理の簡易化およびスケールメリットにより生産性向上および製造コスト低下を図ることができる。
　また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。
実施の形態２．
　実施の形態２では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態２に係る伝熱管８について説明する。実施の形態２では、伝熱管８を構成する一対の伝熱管部品１２の間の接合位置が実施の形態１と相違する。
　図８は、実施の形態２に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
　図８（ａ）は実施の形態２に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
　図８に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。
　図８（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。
　伝熱管部品１２の突出部１３は、図８に示すｘｚ平面の断面、つまり突出方向に沿った断面において略長方形状である。突出部１３は突出方向（図８においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。
　図８に示すように、突出部１３の先端面１３ａと表面１２ａともｘ方向に沿った平らな平面である。
　第１の領域１４において、図８に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
　また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図８において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が奇数の５である例を示す。中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置されている。
　図８（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。
　また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
　本実施の形態に係る伝熱管８では、一対の伝熱管部品１２のそれぞれの突出部１３の先端面１３ａと対向する突出部１３の間の表面１２ａとが接合される。すなわち、２つの伝熱管部品１２のそれぞれの突出部１３は伝熱管部品１２の幅方向に沿って交互に配置される。このため、図８（ｂ）に示すように、実施の形態２に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、中心軸Ｐは異なる位置になる。
　次に、伝熱管８の製造方法について説明する。
　まずは、表面から突出し、表面に沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する板状の伝熱管部品１２を一体成型する。
　次の工程では、一対の伝熱管部品１２の互いの突出部１３が設けられた表面１２ａを対向させ、複数の突出部１３の表面１２ａに沿って延びた方向を合わせる。また、一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５とをそれぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置する。そして、一対の伝熱管部品１２のそれぞれの突出部１３の先端面１３ａと対向する突出部１３の間の表面１２ａとが接合する。
　これにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
　突出部１３の間の間隔を分割して冷媒流路９の穴を形成するため、冷媒流路９を小さく作製できる。突出部１３の間の間隔を広くでき、成型加工が容易である。これにより、伝熱管８の省スペース、省冷媒性が向上できる。
　ここで、接合方法について、それぞれの突出部１３の先端面１３ａが対向する他方の突出部１３の間の表面１２ａ部分に接触するように配置し、他方の第１の領域１４の裏面１２ｂ側からシーム溶接、レーザー溶接および超音波接合などにより、接合することができる。図８（ｂ）において、裏面１２ｂ側の矢印Ｄが接合加工箇所を示す。このため、炉中加熱のような伝熱管部品の全体へ入熱を行わず、接合時に部材への加熱が局所的にとどまるため、炉中加熱方法と比較して部材の焼鈍が抑えられることから、強度の高い製品を得ることができる。
　本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態に係る伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２のうち、一方の突出部１３の先端面１３ａと、他方の突出部１３の間の表面１２ａとが接合されて形成されているため、伝熱管部品１２により冷媒流路９の穴を小さく作製でき、省スペース、省冷媒な伝熱管８を得ることができる。
　本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
　さらに本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、一対の伝熱管部品１２のうち、一方の突出部１３の先端面１３ａと、他方の突出部１３の間の表面１２ａを接合して製造するため、伝熱管部品１２における突出部１３の間隔が広く、成型加工が容易であるとともに、冷媒流路９の穴を小さく作製しても容易になり、成型品の品質劣化を防ぐことができる。
　さらに、それぞれの突出部１３の先端面１３ａと対向する突出部１３の間の表面１２ａとの接合にシーム溶接、レーザー溶接、超音波接合などの方法により局所的に加熱して接合できるため、伝熱管部品１２全体への炉中か熱を行わず、炉中加熱方法と比較して部材の焼鈍が抑えられることから、強度の高い伝熱管８を得ることができる。
　また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。さらに、伝熱管８の強度を高めることができるため、熱交換器５および熱源ユニット１の製品信頼性が向上できる。
実施の形態３．
　実施の形態３では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態３に係る伝熱管８について説明する。
　図９は、実施の形態３に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
　図９（ａ）は実施の形態３に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
　図９に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。
　図９（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。
　伝熱管部品１２の突出部１３は、突出方向（図９においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。突出部１３の先端面１３ａはｘ方向に沿った平らな平面である。
　実施の形態１における伝熱管部品１２の突出部１３は突出方向に沿った断面において略長方形状であり、突出部１３間の表面１２ａの部分が平らな平面であることに対して、実施の形態３に係る伝熱管部品１２では、突出部１３の突出方向に沿った断面において、突出部１３間の表面１２ａの部分は円弧形状に呈する円弧面となる。隣り合う突出部１３同士と突出部１３の間の円弧とが連接されて略半円形状となる。
　第１の領域１４において、図９に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
　また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図９において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。
　図９（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。
　また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
　また、図９（ｂ）に示すように、実施の形態３に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。
　実施の形態１に係る伝熱管８の接合構成と同様に、実施の形態３に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２の突出部１３が互いに対向して接合される。実施の形態３に係る伝熱管８では、冷媒流路９は、図９に示すｘｚ平面の断面において略円形状となる。すなわち、冷媒流路９はＲ部となる円周面に囲まれている。
　実施の形態１における冷媒流路９と比較して、実施の形態３において、冷媒流路９はＲ部となる円周面に囲まれるため、冷媒流路９内に冷媒による圧力が作用する場合に、応力が集中して発生することを防ぐことができるため、冷媒による圧力に対する強度を高めることができる。
　実施の形態３に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１に係る伝熱管８の接合方法と同様に行うことができる。
　２つの伝熱管部品１２を対向して接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０の両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
　本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態では、冷媒流路９はＲ部となる円周面に囲まれるため、冷媒による圧力に対する強度を高めることができる。
　本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
　また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。
　さらに、搭載された伝熱管８が冷媒による圧力に対する強度が高くなるため、熱交換器５および熱源ユニット１の製品信頼性が向上できる。
実施の形態４．
　実施の形態４では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態４に係る伝熱管８について説明する。
　図１０は、実施の形態４に係る伝熱管を構成する伝熱管部品１２および伝熱管８を示す断面図である。
　図１０（ａ）は実施の形態４に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
　図１０に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。
　図１０（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。
　伝熱管部品１２の突出部１３は、突出方向（図１０においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。突出部１３の先端面１３ａはｘ方向に沿った平らな平面である。
　実施の形態１における伝熱管部品１２において、各突出部１３の突出方向（図６においてｚ方向）の側面および突出部１３の間の表面１２ａが平らな平面であることに対して、実施の形態４に係る伝熱管部品１２において、各突出部１３の突出方向（図１０においてｚ方向）の側面である突出部１３の側面は凹凸形状を有する凹凸面である。また、突出部１３間の表面１２ａの部分は凹凸形状を有する凹凸面となる。
　第１の領域１４において、図１０に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
　また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図１０において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。
　図１０（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。
　また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
　また、図１０（ｂ）に示すように、実施の形態４に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。
　実施の形態４に係る伝熱管８において、冷媒流路９は凹凸面に囲まれている。このため、実施の形態１における冷媒流路９と比較して、実施の形態４における冷媒流路９では、冷媒との接触面積を増やすことができるため、冷媒と伝熱管８との間の熱交換効率を向上させることができる。
　実施の形態４に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１に係る伝熱管８の接合方法と同様に行うことができる。
　２つの伝熱管部品１２を対向して接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
　本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態では、冷媒流路９において冷媒との接触面積が増えるため、伝熱管８と冷媒との間の熱交換効率を向上させることができる。
　また本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
　また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。さらに、搭載された伝熱管８と冷媒との間の熱交換効率を向上できるため、熱交換器５および熱源ユニット１の熱交換効率が向上できる。
実施の形態５．
　実施の形態５では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態５に係る伝熱管８について説明する。
　図１１は、実施の形態５に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
　図１１（ａ）は実施の形態５に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
　図１１に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。
　図１１（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。
　突出部１３の突出方向（図１１においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。突出部１３の先端面１３ａと突出部１３の間の表面１２ａとも平らな平面である。実施の形態５に係る伝熱管部品１２の突出部１３は実施の形態１に係る伝熱管を構成する伝熱管部品１２と同様な構造である。
　実施の形態１における伝熱管部品１２において、第２の領域１５における表面１２ａおよび裏面１２ｂが平らな平面であることに対して、実施の形態５に係る伝熱管を構成する伝熱管部品１２において、第２の領域１５の表面部分は凹凸形状を有する凹凸面である表面となる。また、裏面１２ｂも凹凸形状を有する凹凸面である。すなわち、伝熱管部品１２において、突出部１３が設けられた部分以外は表面部分が凹凸面である。
　第１の領域１４において、図１１に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
　また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図１１において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。
　図１１（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。
　また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
　また、図１１（ｂ）に示すように、実施の形態５に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。
　実施の形態５に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２では、裏面１２ｂおよび両側の第２の領域１５の表面１２ａは凹凸形状を有する。すなわち、伝熱管８は、ｘ方向の最表面は凹凸面である。このため、実施の形態１に係る伝熱管８と比較して、実施の形態５に係る伝熱管８は、最表面の表面積を増やすことより、伝熱管８の外部と伝熱管８との間の熱交換効率を向上させることができる。
　なお、裏面１２ｂ、または第２の領域１５の表面１２ａのいずれか一方が凹凸面に形成しても表面積を増やし、伝熱管８の外部と伝熱管８との間の熱交換効率を向上させることができる。
　実施の形態５に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１に係る伝熱管８の接合方法と同様に行うことができる。
　２つの伝熱管部品１２を向き合って接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
　本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態では、伝熱管８の表面積が増えるため、伝熱管８と外部との間の熱交換効率を向上させることができる。
　本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
　また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。さらに、搭載された伝熱管８の表面積が増えるため、伝熱管８と外部との間の熱交換効率を向上できるため、熱交換器５および熱源ユニット１の熱交換効率を向上できる。
実施の形態６．
　実施の形態６では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態６に係る伝熱管８について説明する。
　図１２は、実施の形態６に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
　図１２（ａ）は実施の形態６に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
　図１２に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。
　図１２（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。
　突出部１３は突出方向（図１２においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。
　実施の形態１に係る伝熱管部品１２における突出部１３の先端面１３ａが平らな平面であることに対して、実施の形態６に係る伝熱管部品１２では、突出部１３の配列方向（図１２においてｘ方向）に対して、傾き角が設けられている。中心軸Ｐの両側にそれぞれ少なくとも１箇所の突出部１３の先端面１３ａに、突出部１３の配列方向（図１２においてｘ方向）に対して傾き角が設けられている。
　第１の領域１４において、図１２に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
　また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図１２において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が奇数の９であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ４か所あり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される例を示す。
　突出部１３は、中心軸Ｐに対して対称の位置に配置されている。対称の位置に配置された突出部１３の先端面１３ａの傾き角が同じである。また、突出部１３の個数が奇数の場合には中心軸Ｐに位置する突出部１３の傾き角に所定の角度が設けられる。
　図１２（ａ）において、中心軸Ｐに対して対称の位置に配置された突出部１３の先端面１３ａの傾き角が同じとなっているが、隣り合う突出部１３の先端面１３ａの傾き角が異なる向きとなる。隣接する突出部１３の先端面１３ａは異なる向きの傾き角、または異なる傾き角を設けることができる。先端面１３ａに傾き角が設けられた突出部１３と傾き角がない突出部１３とを隣接させても良い。中心軸Ｐに対して対称の位置に傾き角が設けられた突出部１３の先端面１３ａが１対以上あれば、接合の際に位置合わせが容易になる。
　また、図１２（ａ）に示すように、中心軸Ｐに位置する突出部１３の先端面１３ａにも傾き角が設けられる。なお、中心軸Ｐに位置する突出部１３の先端面１３ａに傾き角が設けなくても良い。
　図１２（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。
　また一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
　また図１２（ｂ）に示すように、実施の形態６に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であり、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。
　実施の形態６に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１の突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法と同様に行うことができる。
　図１２に示すように、隣接する突出部１３の先端面１３ａは異なる向きの傾き角が設けられたため、伝熱管８を製造する際に、２つの伝熱管部品１２の組付け時に容易に位置合わせて接合することができる。
　２つの伝熱管部品１２を向き合って接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
　実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
　本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
　さらに、本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、隣接する突出部１３の先端面１３ａが異なる向きの傾き角を設けることにより、伝熱管８製造の際に２つの伝熱管部品１２の組付けにおける位置合わせが容易になり、伝熱管８の製造の際に生産効率が向上できる。
　また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。
実施の形態７．
　実施の形態７では、本開示の実施の形態１と同一の参照符号や参照番号は、同一部分または相当部分を表わすものとする。また、実施の形態の説明において、同一の参照符号等を付した部分等に対しては、重複する説明は繰り返さない場合がある。以下、図面を参照して、実施の形態７に係る伝熱管８について説明する。
　図１３は、実施の形態７に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２を示す断面図である。
　図１３（ａ）は実施の形態７に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２のｘｚ平面における断面図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示す伝熱管部品１２を２つ組み合わせたｘｚ平面における断面図である。
　図１３に示すように、伝熱管８は、一対の伝熱管部品１２が組み合わされて構成される。一対の伝熱管部品１２は同一の形状である。伝熱管部品１２は略板状に形成されており、表面１２ａと表面１２ａの反対側の裏面１２ｂを有する。
　図１３（ａ）に示すように、伝熱管部品１２は、表面１２ａから突出し、表面１２ａに沿って延びた複数の突出部１３が互いに間隔をあけて配列された第１の領域１４および第１の領域１４に対して突出部１３の配列方向の一方に隣接し、かつ突出部１３が設けられていない第２の領域１５を有する。
　突出部１３の突出方向（図１３においてｚ方向）の先端に先端面１３ａを有する。突出部１３の先端面１３ａと突出部１３の間の表面１２ａとも平らな平面である。実施の形態７に係る伝熱管部品１２の突出部１３は実施の形態１に係る伝熱管を構成する伝熱管部品１２と同様な構造である。
　実施の形態１における伝熱管部品１２において、第２の領域１５が平面であることに対して、実施の形態７に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２において、第２の領域１５は、突出部１３の配列方向に沿って湾曲する波形状を有する。すなわち、第２の領域１５は、図１３においてｘ方向に沿った波形状に蛇行している。
　第１の領域１４において、図１３に破線で示す第１の領域１４のｘ方向の中心軸Ｐに対して、両側の突出部１３がそれぞれ対称の位置に配置されている。
　また、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じである。図１３において、伝熱管部品１２に突出部１３の総数が偶数の１０であり、中心軸Ｐの両側の突出部１３がそれぞれ５か所ある例を示す。突出部１３の総数が奇数の場合は、中心軸Ｐの両側の突出部１３の数が同じであり、かつ、中心軸Ｐの位置にも突出部１３が配置される。
　図１３（ｂ）に示すように、一対の伝熱管部品１２は、互いの突出部１３の突出方向の先端面１３ａが接合されて伝熱管８を形成する。隣り合う突出部１３および隣り合う突出部１３間の表面１２ａの部分に囲まれた部分は中空となっており、伝熱管８の冷媒流路９を形成する。
　また、一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５と他方の第２の領域１５は、それぞれの第１の領域１４に対して互いに反対側に位置するように配置されている。
　一対の伝熱管部品１２の第１の領域１４は、伝熱管８の扁平管部１０となり、一対の伝熱管部品１２の第２の領域１５は、扁平管部１０の両側の伝熱板部１１となる。
　また、図１３（ｂ）に示すように、実施の形態７に係る伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるため、２つの伝熱管部品１２が接合された状態において、それぞれの中心軸Ｐは同じ位置になる。
　実施の形態７に係る伝熱管８を構成する伝熱管部品１２では、両側の第２の領域１５に該当する伝熱板部１１は突出部１３の配列方向であるｘ方向に沿って湾曲する波形状を有する。このため、実施の形態１に係る伝熱管８と比較して、実施の形態７に係る伝熱管８は、伝熱板部１１の表面積を増やすことより、伝熱管８の外部と伝熱管８との間の熱交換効率を向上させることができる。
　実施の形態７に係る伝熱管８は、実施の形態１に係る伝熱管８と同様な方法で製造できる。また、伝熱管８の製造工程における突出部１３の先端面１３ａ間の接合方法について、実施の形態１に係る伝熱管８の接合方法と同様に行うことができる。
　２つの伝熱管部品１２を向き合って接合することにより、内部に冷媒流路９を有する扁平管部１０と、扁平管部１０両側にそれぞれ延びた伝熱板部１１とを有する伝熱管８を製造できる。
　本実施の形態に係る伝熱管８によれば、実施の形態１に係る伝熱管と同様に一対の伝熱管部品１２を組み合わせて冷媒流路９が形成されているので、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。さらに本実施の形態では、伝熱管８の表面積が増えるため、伝熱管８と外部との間の熱交換効率を向上させることができる。
　本実施の形態に係る伝熱管８の製造方法によれば、実施の形態１に係る伝熱管８の製造方法と同様に、一対の伝熱管部品１２を成型加工してから、互いの突出部１３を接合して冷媒流路９を形成するため、冷媒流路全体が一体に押し出し成型される場合と比べて成型加工が容易となる。
　また本実施の形態に係る熱交換器５および熱源ユニット１は、本実施の形態に係る伝熱管８を備えるため、実施の形態１と同様に、熱交換効率を向上させつつ、製品のコスト低下を図ることができる。
　さらに、実施の形態７に係る熱交換器５に搭載された伝熱管８の表面積が増えるため、伝熱管８と外部との間の熱交換効率を向上できるため、熱交換器５および熱源ユニット１の熱交換効率を向上できる。
　さらに、熱源ユニット１を安価に製造する手段として、実施の形態７に係る熱交換器５を熱源ユニット１の筐体の剛性を一部担保する部品として用いることができる。図２に示す熱交換器５において、伝熱管８はｙ方向に沿って、すなわち、図示鉛直方向に設けられている。実施の形態１に係る伝熱管８を用いて作られた熱交換器５では、ｙ方向から見た伝熱板部１１は直線状である。これに対して、実施の形態７に係る伝熱管８を用いて作られた熱交換器５では、ｙ方向から見た伝熱板部１１は略波形状である。伝熱板部のｘ方向における長さが同じ場合、実施の形態１に比べて、実施の形態７に係る熱交換器５では、伝熱板部１１がｘｚ平面に占める面積がより大きい。すなわち、伝熱板部１１が第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂに当接する場合、接触面積が大きくなる。このため、第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂとの間に荷重が受ける場合、実施の形態７に係る伝熱管８は座屈に対する強度が高くなる。これにより、実施の形態７に係る熱交換器５の剛性が高くなる。
　例えば、保管の都合により熱源ユニット１を図示鉛直方向に積載する場合、ｙ方向に荷重が作用される。伝熱板部１１が第１ヘッダ７ａと第２ヘッダ７ｂとの接触面積が大きくなるため、荷重を受ける場合において座屈に対する強度が向上できる。
　なお、図１３（ｂ）に示す伝熱管８を構成する２つの伝熱管部品１２は同一形状の部品であるが、必要に応じて、一対の伝熱管部品１２の一方の第２の領域１５のみを波形状に加工してもよい。すなわち、伝熱管８は、扁平管部１０の両側において、波形状を有する伝熱板部１１と平面の伝熱板部１１とをそれぞれ有してもよい。熱交換器５において、片側の波形状の伝熱板部１１を有する伝熱管８により、同様に伝熱管８と外部との間の熱交換効率を向上でき、座屈に対する強度が高くなる効果を奏する。
　なお、実施の形態１から７では、熱源ユニット１が熱交換器５ａおよび熱交換器５ｂは熱交換器５と同様の構成であるとするが、熱源ユニット１に複数台の熱交換器が搭載されている場合、熱交換器５と同様の構成を有する熱交換器は１つ以上含まれていれば良い。他の熱交換器は、例えばプレート式熱交換器、フィンチューブ式熱交換器、およびコルゲート式熱交換器などの別の方式の熱交換器を用いても良い。
　なお、本開示の要旨を逸脱しない範囲において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略したりすることが可能である。例えば、上記実施の形態４と実施の形態５を組み合わせて、冷媒流路における冷媒との接触面積および伝熱管の表面積とも増やした形態をとってもよい。
１　熱源ユニット、２　圧縮機、３　四方弁、４　膨張弁、５、５ａ、５ｂ　熱交換器、７ａ　第１ヘッダ、７ｂ　第２ヘッダ、７ｃ　　挿入穴、８　伝熱管、９　冷媒流路、１０　扁平管部、１１　伝熱板部、１２　伝熱管部品、１３　突出部、１４　第１の領域、１５　第２の領域

Claims (17)

  1. 　一対の板状の伝熱管部品が接合されて冷媒流路が形成された伝熱管であって、
    　前記伝熱管部品は、表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域、および、前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有し、
    　前記一対の伝熱管部品は、互いの前記突出部の突出方向の先端面が対向して接合されて隣り合う前記突出部同士の間に前記冷媒流路が突出部の延びる方向に沿って形成され、かつ一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とがそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置されていることを特徴とする伝熱管。
  2. 　前記伝熱管部品において、前記第１の領域の前記突出部の配列方向の中心軸に対して、前記中心軸の両側の突出部が対称の位置に配置されており、
    　前記一対の伝熱管部品が対向して接合された状態において、前記中心軸は同じ位置にあることを特徴とする請求項１に記載の伝熱管。
  3.   前記伝熱管部品において、前記突出部の先端面に前記突出部の配列方向に対して傾き角が設けられており、
    　前記中心軸に対して対称の位置に配置された突出部の先端面の前記傾き角は同じであることを特徴とする請求項２に記載の伝熱管。
  4. 　前記伝熱管部品は、前記突出部の突出方向に沿った断面において、前記突出部の間の前記表面が円弧形状となることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の伝熱管。
  5. 　前記伝熱管部品において、前記突出部の間の前記表面は凹凸形状を有する凹凸面であることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の伝熱管。
  6. 　一対の板状の伝熱管部品が対向して接合されて冷媒流路が形成された伝熱管であって、
    　前記伝熱管部品は、表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域、および、前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有し、
    　前記一対の伝熱管部品は、一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とがそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置され、かつ、一方の前記突出部の突出方向の先端面と対向する他方の前記突出部の間の前記表面とが接合されて隣り合う前記突出部同士の間に前記冷媒流路が形成されていることを特徴とする伝熱管。
  7. 　前記伝熱管部品において、前記第２の領域の前記突出部の配列方向の中心軸に対して、前記中心軸の両側の突出部が対称の位置に配置されており、
    　前記一対の伝熱管部品が接合された状態において、前記中心軸は異なる位置にあることを特徴とする請求項６に記載の伝熱管。
  8. 　前記伝熱管部品の前記第１の領域は、前記突出部の延びる方向の両端において、前記第２の領域よりも延びて設けられていることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載の伝熱管。
  9. 　前記伝熱管部品において、前記突出部の突出方向の側面は凹凸形状を有する凹凸面であることを特徴とする請求項１から８の何れか１項に記載の伝熱管。
  10. 　前記伝熱管部品において、前記表面の反対側の裏面と、前記第２の領域の前記表面とは、少なくともいずれか一方が凹凸形状を有する凹凸面であることを特徴とする請求項１から９の何れか１項に記載の伝熱管。
  11. 　前記伝熱管部品において、前記第２の領域が、前記突出部の配列方向に沿って湾曲する波形状を有することを特徴とする請求項１から１０の何れか１項に記載の伝熱管。
  12. 　前記一対の伝熱管部品は同一形状であることを特徴とする請求項１から１１の何れか１項に記載の伝熱管。
  13.   前記伝熱管部品は一体成型されたことを特徴とする請求項１から１２の何れか１項に記載の伝熱管。
  14. 　請求項１から請求項１３のいずれかの１項に記載された伝熱管と、
    　第１ヘッダと、
    　前記第１ヘッダに対向して配置された第２ヘッダと、を備え、
    　前記伝熱管は、両端がそれぞれ前記第１ヘッダと前記第２ヘッダとに接続されており、
    複数の前記伝熱管は、前記第１ヘッダと前記第２ヘッダとの間に互いに間隔をおいて配列されている熱交換器。
  15. 　請求項１４に記載された熱交換器を備え、
    　前記熱交換器と、圧縮機と、四方弁と、膨張弁とが冷媒配管を介して接続されている熱源ユニット。
  16. 　表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が互いに間隔をあけて配列された第１の領域および前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有する板状の伝熱管部品を一体成型する工程と、
    　一対の前記伝熱管部品の互いの前記突出部の突出方向の先端面を対向させ、前記突出部の前記表面に沿って延びる方向を合わせ、一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とをそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置し、かつ、互いの前記突出部の前記先端面を接合する工程と、を備える伝熱管の製造方法。
  17. 　表面から突出し、前記表面に沿って延びた複数の突出部が突出して互いに間隔をあけて配列された第１の領域および前記第１の領域に対して前記突出部の配列方向の一方に隣接し、かつ前記突出部が設けられていない第２の領域を有する板状の伝熱管部品を一体成型する工程と、
    　一対の前記伝熱管部品の互いの前記突出部が設けられた前記表面を対向させ、前記突出部の前記表面に沿って延びる方向を合わせ、一方の前記第２の領域と他方の前記第２の領域とをそれぞれの前記第１の領域に対して互いに反対側に位置するように配置し、かつ、一方の前記突出部の突出方向の先端面と対向する他方の前記突出部の間の前記表面とを接合する工程と、を備える伝熱管の製造方法。
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