JP6723385B2 - 熱交換器、熱交換器を備えた空気調和機、及び熱交換器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、冷媒と空気との間で熱交換を行う熱交換器、熱交換器を備えた空気調和機、及び熱交換器の製造方法に関するものである。

従来より、空気調和機の熱交換器として、伝熱管とフィンとを有するフィンチューブ式の熱交換器が知られている。伝熱管として、断面形状が円形状の円形管、又は断面形状が長方形を角取りした形状の扁平管などがある。本明細書では、円形管を使用した熱交換器を円形管熱交換器といい、扁平管を使用した熱交換器を扁平管熱交換器というものとする。

扁平管熱交換器の製造方法として、フィンの一端からフィンの短手方向に延びるＵ字状の切欠きを形成し、この切欠きに扁平管を圧入する製造方法が知られている。また、円形管熱交換器は、フィンに円形の穴を形成し、この穴に円形管を挿入することにより製造される。このような円形管熱交換器においては、熱交換器コアを上下方向に並置することはない。一方、扁平管熱交換器は、例えば特許文献１に記載されているように、複数の熱交換器コアを上下方向に並置したものが知られている。

特許第５９８０４２４号公報

一般的に、複数の熱交換器コアを上下方向に並置した扁平管熱交換器において、隣接する熱交換器コアは連結部材により連結されている。そのため、扁平管熱交換器に荷重が加わると、連結部材の脱落、若しくは連結部材と熱交換器との間に生じるずれにより、熱交換器コアの相対的位置関係にずれが発生することが懸念される。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、熱交換器コアの相対的位置関係のずれを抑制する熱交換器、熱交換器を備えた空気調和機、及び熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る熱交換器は、切欠きが形成されている複数の平板状のフィンと複数の伝熱管とを有する熱交換器コアを複数備えた熱交換器において、前記切欠きは前記フィンの短手方向に沿って形成され、前記フィンは、平面が対向するよう配設され、前記伝熱管は、前記フィンの平面に交差する方向に延びるよう前記フィンの前記切欠きに配置されており、複数の前記熱交換器コアは、前記フィンの短手方向と交差し、かつ前記フィンの平面に沿った方向に並置され、隣接する前記熱交換器コアが、ろう付け接合されているものである。

また、本発明に係る熱交換器の製造方法は、切欠きが形成されている複数の平板状のフィンと複数の伝熱管とを有する熱交換器コアを複数備え、前記切欠きは前記フィンの短手方向に沿って形成されている熱交換器の製造方法において、平面が対向されるようフィンが配置され、前記伝熱管が、前記フィンの平面に交差する方向に延びるよう前記フィンの前記切欠きに配置されている前記熱交換器コアを形成するステップと、複数の前記熱交換器コアを、前記フィンの短手方向と交差し、かつ前記フィンの平面に沿った方向に並置するステップと、隣接する前記熱交換器コアをろう付により接合するステップとを含んでいる。

本発明に係る熱交換器によると、複数の熱交換器コアは、フィンに形成された切欠きの方向と交差し、かつフィンの平面に沿った方向に並置されており、隣接する熱交換器コアが接合されている。従って、隣接する熱交換器コアの相対的位置関係にずれが発生することが抑制される。

本発明の実施の形態１に係る扁平管熱交換器が搭載される室外機の斜視図である。 空気調和機の室外機に搭載される従来の扁平管熱交換器を示す図である。 実施の形態１に係る扁平管熱交換器を示す図である。 実施の形態１に係る扁平管熱交換器の断面図である。 図４（ｂ）において符号Ｄで示す部分に相当する部分を拡大して示す図である。 本発明の実施の形態２に係る扁平管熱交換器の断面図である。 図６（ｂ）において符号Ｆで示す部分に相当する部分を拡大して示す図である。 本発明の実施の形態３に係る扁平管熱交換器の断面図である。 本発明の実施の形態４に係る扁平管熱交換器の断面図である。 本発明の実施の形態５に係る扁平管熱交換器の電気炉投入前の断面図である。 本発明の実施の形態６に係る扁平管熱交換器の断面図である。 本発明の実施の形態７に係る扁平管熱交換器を示す図である。 本発明の実施の形態７に係る扁平管熱交換器の断面図である。 本発明の実施の形態８に係る扁平管熱交換器を示す図である。 本発明の実施の形態９に係る扁平管熱交換器を示す図である。 熱交換器コアの製造の１工程を示す図である。 扁平管熱交換器の製造の１工程を示す図である。 扁平管熱交換器の製造の１工程を示す図である。

以下に、本発明における熱交換器の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、以下の図面においては各構成部材の大きさは実際の装置とは異なる場合がある。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係る扁平管熱交換器が搭載される室外機の斜視図である。図１（ａ）は、室外機２００全体の斜視図であり、図１（ｂ）は室外機２００から一部の部材を取り外した状態を示す斜視図である。なお、図１（ａ）及び図１（ｂ）において、Ｘ方向は室外機２００の前後方向、Ｙ方向は室外機２００の左右方向、Ｚ方向は室外機２００の上下方向である。室外機２００は、全体として縦長な外郭を有している。室外機２００は、上側前面パネル５１と、下側前面パネル５２と、左サイドパネル５３と、ファンガード５４とを有している。また、室外機２００は、上側前面パネル５１及び下側前面パネル５２と対向する背面側に位置する背面パネルと、左サイドパネル５３と対向する右サイドに位置する右サイドパネルとを有している。背面パネル及び右サイドパネルは、図１において図示されない位置に位置している。上側前面パネル５１及び下側前面パネル５２は、室外機２００の前面側の外郭を構成している。左サイドパネル５３は、室外機２００の左サイドの外郭を構成している。右サイドパネルは、室外機２００の右サイドの外郭を構成している。背面パネルは、室外機２００の背面側の外郭を構成している。ファンガード５４は、室外機２００の上部に設けられている。

左サイドパネル５３には、空気吸込口５９が形成されている。背面パネル及び右サイドパネルにも、空気吸込口５９と同様の空気吸込口が形成されている。ファンガード５４には空気吹出口５５が形成されている。

図１（ｂ）に示すように、室外機２００は下部に配設されるベースパネル５６を有している。ベースパネル５６は、室外機２００の底面側の外郭を構成している。ベースパネル５６には、扁平管熱交換器１０１と、コンプレッサ５７と、アキュムレータ５８が配設されている。扁平管熱交換器１０１、コンプレッサ５７、及びアキュムレータ５８は、例えばネジ止めによりベースパネル５６に固定されている。

扁平管熱交換器１０１は、左サイドパネル５３、背面パネル、及び右サイドパネルに対向するよう配設されている。すなわち、扁平管熱交換器１０１をＸ方向及びＹ方向と平行な面で切断した断面形状はＵ字型を有している。扁平管熱交換器１０１は、上述のようにベースパネル５６に固定されると共に左サイドパネル５３に固定されている。扁平管熱交換器１０１には冷媒が供給される。また、空気吸込口５９と背面パネル及び右サイドパネルの空気吸込口から取り込まれた空気は、扁平管熱交換器１０１を通過する。扁平管熱交換器１０１において、冷媒と通過する空気との熱交換が行われる。扁平管熱交換器１０１は、室外機２００が接続される空気調和機の冷房運転時には凝縮器、すなわち放熱器として機能して、冷媒を凝縮し液化する。また、扁平管熱交換器１０１は、室外機２００が接続される空気調和機の暖房運転時には蒸発器として機能して、冷媒を蒸発気化させる。

コンプレッサ５７は、冷媒を圧縮して吐出するものである。コンプレッサ５７の吸入側にはアキュムレータ５８が接続されている。アキュムレータ５８は、液冷媒を貯留するためのものである。コンプレッサ５７の吐出側は、室外機２００が接続される空気調和機の冷房運転時には扁平管熱交換器１０１に接続され、空気調和機の暖房運転時には図示省略の室内機に搭載される利用側熱交換器に接続される。

また、室外機２００には、室外機２００内に空気を取り込み、室外機２００外に空気を排出するのに利用される、図示省略のファンが搭載されている。ファンは室外機２００の上部に配設され、ファンガード５４に囲まれるように覆われている。ファンが回転することにより、空気吸込口５９と背面パネル及び右サイドパネルの空気吸込口から室外機２００内に空気が取り込まれ、室外機２００内の空気は、空気吹出口５５から室外機２００の外に放出される。

図３は、実施の形態１に係る扁平管熱交換器を示す図である。図３（ａ）は、扁平管熱交換器１０１の全体図であり、Ｕ字型に曲げられる前の状態を示している。図３（ｂ）は、図３（ａ）において符号Ｂで示す部分、すなわち扁平管熱交換器１０１の扁平管のヘアピン曲げ部の拡大図である。扁平管熱交換器１０１は、２つの熱交換器コア１１と熱交換器コア１２とを有している。熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２は、Ｕ字曲げされた扁平管の伝熱管であるヘアピン管１と、複数のフィンとを有する。複数のフィンは、隣接するフィンの平面が対向するよう、並列して配設されている。図３において、複数のフィンはフィン集合体３として図示されている。複数のフィンにおいて、長手方向に延びる一対の側端部の一方の側端部には、Ｕ字状の切欠きがフィンの短手方向に沿って形成されている。ヘアピン管１は複数のフィンのＵ字状の切欠き部に圧入されている。熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２の一方の端部には、ヘアピン管１のＵ字曲げされているヘアピン部が位置している。熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２の他方の端部に位置しているヘアピン管１の端部は、扁平管の断面形状が視認できる切断部である。ヘアピン管１の切断部には、扁平管と円形管とを接続する図示省略のジョイント、ヘッダー５、及びディストリビュータ６が接続されている。

以降の説明において、段方向とは、フィンの切欠きの方向と交差し、かつフィンの平面に沿った方向である。すなわち、段方向は、扁平管熱交換器１０１の上下方向であり、図１におけるＺ方向と一致する方向である。

２つの熱交換器コア１１と熱交換器コア１２は、段方向に並置されている。換言すると、２つの熱交換器コア１１と熱交換器コア１２は、上下方向に沿って並置されている。そして、熱交換器コア１１と熱交換器コア１２とは、ブレージングシート７により接合されている。熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２を段方向に突き合わせ、その間にブレージングシート７を挿入した状態で電気炉に投入することにより、２つの熱交換器コア１１と熱交換器コア１２は、ろう付接合される。

本実施の形態１によれば、熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２が段方向に並置され、ブレージングシート７により接合されている。従って、扁平管熱交換器１０１に荷重がかかっても、熱交換器コア１１と熱交換器コア１２との相対的位置関係のずれを抑制することができる。

また、２つの熱交換器コア１１と熱交換器コア１２を突き合わせ、その間にブレージングシート７を挿入して電気炉に投入すればよいので、扁平管熱交換器１０１の製造時の組立性がよい。また、扁平管熱交換器１０１の製造時間及び製造コストを抑制することができる。

ここで、従来の熱交換器と比較して本実施の形態１に係る熱交換器の効果を説明する。
図２は、空気調和機の室外機に搭載される従来の扁平管熱交換器を示す図である。図２中、図３を参照して説明した実施の形態１の扁平管熱交換器１０１の部材と同様の部材には同一の符号が付されている。これらの部材について説明は省略する。従来の扁平管熱交換器１００は、熱交換器コア１１１と熱交換器コア１０とを有している。熱交換器コア１１１及び熱交換器コア１０は、それぞれフィン集合体３を有している。熱交換器コア１１１と熱交換器コア１０とは、フィン集合体３のフィンの平面と交差する方向において、間隔をおいて配置されている連結部材４により連結され、固定されている。連結部材４はヘアピン管１に嵌め込まれており、この構成により熱交換器コア１１１と熱交換器コア１０とが固定されている。また、接着剤により連結部材４をヘアピン管１に固定されているものもある。

図２の従来の扁平管熱交換器１００では、熱交換器コア１１１と熱交換器コア１０とを連結する連結部材４は、フィン集合体３のフィンの平面と交差する方向において、間隔をおいて配置されている。従って、連結部材４を配置する部分には、フィンを配置することができない。すなわち、ヘアピン管１がフィンを挿通して延びている方向において、フィンが介在しない部分が生じる。これに対し、本実施の形態１によれば、２つの熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２を段方向に並置しているため、ヘアピン管１がフィンを挿通して延びている方向において、フィンを配置できない部分が生じることはない。このように、本実施の形態１によれば、従来例に比べて多くの枚数のフィンを配置することができる。その結果、扁平管熱交換器１０１において、高い熱交換性を確保することができる。

図４は、実施の形態１に係る扁平管熱交換器の断面図である。図４（ａ）は、図３（ａ）の線Ａ−Ａの位置で扁平管熱交換器を切断した断面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）の線Ｃ−Ｃ矢視断面図である。図４（ａ）及び図４（ｂ）において、図中の横方向が段方向と一致している。図４（ｂ）に示すように、熱交換器コア１１のフィン２１１において、熱交換器コア１２と対向している端面は曲げ加工が施されておらず、また、熱交換器コア１２のフィン２１２において、熱交換器コア１１と対向している端面は曲げ加工が施されていない。そして、上述のように熱交換器コア１１と熱交換器コア１２の間にブレージングシート７が挿入されている。すなわち、ブレージングシート７は、曲げ加工が施されていないフィンの端面の間に介在している。

ここで、本実施の形態１におけるフィン２、ヘアピン管１、及びブレージングシート７の材料の組み合わせについて説明する。第１の組み合わせは、フィン２にベア材を用い、ヘアピン管１にクラッド管を用い、フィン２とヘアピン管１とのろう付けにろう材を使用しない組み合わせである。第２の組み合わせは、フィン２にクラッド材を用い、ヘアピン管１にベア管を用い、フィン２とヘアピン管１とのろう付けにろう材を供給しない組み合わせである。第３の組み合わせは、フィン２にベア材を用い、ヘアピン管１にベア管を用い、フィン２とヘアピン管１とのろう付けにろう材を供給する置きろう方式用いた組み合わせである。ここで、ベア材とは芯材からなる材料であり、クラッド材とは芯材とろう材とを貼り合わせた材料である。ベア管は表面にろう材が設けられていない扁平管であり、クラッド管は、表面にろう材層を有する扁平管である。

第１の組み合わせでは、ヘアピン管１、すなわち扁平管にクラッド管が用いられる。ヘアピン管１にクラッド管を用いることにより、フィン２にろう材層が不要なベア材を用いることができる。アルミニウムのろう材にはＳｉ、すなわちケイ素が含有されている。Ｓｉは非常に高い硬度を有するため、フィン２の成形時に使用する金型の切断刃の刃先の摩耗を促進させることが懸念される。フィン２にろう材が不要なベア材を用いることにより、切断刃の刃先の摩耗を低減させることができる。

第２の組み合わせでは、フィン２にクラッド材が用いられる。フィン２にクラッド材を用いることにより、ヘアピン管１に芯材のみのベア管を使用することができる。その結果、コストを低減させることができる。

第３の組み合わせでは、フィン２及びヘアピン管１にベア材が用いられ、置きろうが使用される。置きろうは、ろう付け時、ろう付けする被加工物の間にろう材を供給するため、電気炉投入時にろう付け箇所の付近にセットするろう材である。置きろうは、ろう材量の調整及び変更を容易に行うことができると共に、置きろうを使用することにより、金型の切断刃の刃先の摩耗を低減する効果が得られる。従って、置きろうの使用により、熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２の製造コストを抑制することができる。

図５は、図４（ｂ）において符号Ｄで示す部分に相当する部分を拡大して示す図である。図５は、電気炉に投入する前の段階の扁平管熱交換器を示している。図５（ａ）は、フィン２に芯材２ａのみのベア材を用い、ブレージングシート７にろう材７ｂを用いた例である。フィン２に芯材２ａのみのベア材を用いることにより、切断刃の刃先の摩耗を抑制する効果が得られる。また、ブレージングシート７にろう材７ｂを用いることにより、電気炉投入後、ブレージングシート７は溶けるため、接合箇所の意匠性が向上する。

図５（ｂ）は、フィン２に芯材２ａとろう材２ｂとを有するクラッド材を用い、ブレージングシート７にろう材を用いた例である。フィン２にろう材２ｂを有するクラッド材を用いるため、ヘアピン管１にベア管を用いることができる。ベア管の使用により熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２の製造コストを抑制することができる。また、ブレージングシート７を用いることにより、図５（ａ）の例と同様、接合箇所の意匠性が向上する。

図５（ｃ）は、フィン２に芯材２ａとろう材２ｂとを有するクラッド材を用い、ブレージングシート７に芯材７ａのみのベア材を用いた例である。フィン２とブレージングシート７とのろう付に使用するろう材の供給を、フィン２のろう材２ｂから行うことにより、ブレージングシート７にベア材を用いることができる。従って、ブレージングシート７のコストを抑制できる。また、フィン２とブレージングシート７がろう付けにより金属接合されるため、フィン２の伝熱面積が拡大する。従って、熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２熱交換器の熱交換性能が向上する。

図５（ｄ）は、フィン２に芯材２ａのみのベア材を用い、ブレージングシート７に芯材７ａの表面にろう材７ｂが形成されているクラッド材を使用した例である。フィン２にベア材を用いることにより、切断刃の刃先の摩耗を抑える効果がある。ブレージングシート７にクラッド材を使用しているため、電気炉投入後、ブレージングシート７の芯材が残り、フィン２とブレージングシート７がろう付され、金属接合される。その結果、フィン２の伝熱面積が拡大し、熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２熱交換器の熱交換性能が向上する。

図５（ｅ）は、フィン２に芯材２ａとろう材２ｂとを有するクラッド材を用い、ブレージングシート７に芯材７ａの表面にろう材７ｂが形成されているクラッド材を使用した例である。電気炉投入後、ブレージングシート７の芯材が残り、フィン２とブレージングシート７がろう付され、金属接合される。その結果、フィン２の伝熱面積が拡大し、熱交換器コア１１及び熱交換器コア１２熱交換器の熱交換性能が向上する。また、ろう付け箇所にろう材がより多く供給されるため、ろう材不足が解消され、安定してろう付されるという効果がある。

なお、本実施の形態１では、ブレージングシート７をろう付けにより接合しているが、これに限るものではない。ブレージングシート７を接着剤により接合してもよい。また、フィン２とヘアピン管１とのろう付けは、ブレージングシート７による熱交換器コア１１と熱交換器コア１２とのろう付け時に実施してもよいし、ブレージングシート７による熱交換器コア１１と熱交換器コア１２とのろう付けの前に、別工程で実施してもよい。また、ヘッダー５及びディストリビュータ６のろう付けは、ブレージングシート７を用いた熱交換器コア同士のろう付け時に一括で電気炉に投入し、ろう付けしてもよい。若しくは、ヘッダー５及びディストリビュータ６のろう付けを、熱交換器コア同士のろう付けの工程の前後において、別工程で実施してもよい。

実施の形態２．
図６は、本発明の実施の形態２に係る扁平管熱交換器の断面図である。図６（ａ）は、実施の形態２に係る扁平管熱交換器を図３（ａ）の線Ａ−Ａの位置に相当する位置で切断して示す断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の線Ｅ−Ｅ矢視断面図である。図６（ａ）及び図６（ｂ）において、図中の横方向が段方向と一致している。

図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、熱交換器コア１１２と熱交換器コア１２２は、段方向に並置されている。図６（ｂ）に示すように、熱交換器コア１１２のフィン２２１において、熱交換器コア１２２と対向している端面は曲げ加工が施されており、フィンカラー８が形成されている。同様に、熱交換器コア１２２のフィン２２２において、熱交換器コア１１２と対向している端面は曲げ加工が施されており、フィンカラー８が形成されている。すなわち、突き合わせしている熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２において、突き合わせしている側の端面のフィン２２１及びフィン２２２には曲げ加工が施されている。そして、熱交換器コア１１２と熱交換器コア１２２の間にブレージングシート７が挿入されている。すなわち、ブレージングシート７は、曲げ加工が施されているフィン２２１の端面と曲げ加工が施されているフィン２２２の端面との間に介在している。

本実施の形態２では、ブレージングシート７は、曲げ加工が施されているフィン２２１及びフィン２２２の端面の間に介在しているため、フィン２２１とブレージングシート７との接触面積及びフィン２２２とブレージングシート７との接触面積をより広く確保することができる。従って、フィン２２１及びフィン２２２とブレージングシート７とを安定してろう付けすることができる。また、フィン２２１及びフィン２２２とブレージングシート７とのろう付けによる接合強度が増加する。

図７は、図６（ｂ）において符号Ｆで示す部分に相当する部分を拡大して示す図である。図７は、電気炉に投入する前の段階の扁平管熱交換器を示している。図７（ａ）は、フィン２２１及びフィン２２２に芯材２ａのみのベア材を用い、ブレージングシート７にろう材７ｂを用いた例である。フィン２２１及びフィン２２２にベア材を用いることにより金型の切断刃の刃先の摩耗を抑える効果がえられる。また、ブレージングシート７にろう材７ｂを用いることにより、電気炉投入後、ブレージングシート７は溶けるため、接合箇所の意匠性が向上する。さらに、熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２において、突き合わせしている側の端面のフィン２２１及びフィン２２２には曲げ加工が施され、それぞれフィンカラー８が形成されており、上述の効果が得られる。

図７（ｂ）は、フィン２２１及びフィン２２２に芯材２ａとろう材２ｂとを有するクラッド材を用い、ブレージングシート７にろう材を用いた例である。フィン２２１及びフィン２２２にろう材２ｂを有するクラッド材を用いるため、ヘアピン管１にベア管を用いることができる。ベア管の使用により熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２の製造コストを抑制することができる。また、ブレージングシート７を用いることにより、接合箇所の意匠性が向上する。また、ろう付け箇所にろう材が多く供給されるため、接合時のろう材不足が解消され、安定してろう付できるという効果がある。

図７（ｃ）は、フィン２２１及びフィン２２２にクラッド材、ブレージングシート７に芯材７ａのみのベア材を用いた例である。フィン２２１及びフィン２２２とブレージングシート７とのろう付に使用するろう材の供給をフィン２２１及びフィン２２２のろう材層から行うことにより、ブレージングシート７をベア材にすることができる。従って、ブレージングシート７のコストを抑制できる。フィン２２１及びフィン２２２とブレージングシート７がろう付で金属接合されることにより、フィン２２１及びフィン２２２の伝熱面積が拡大し、扁平管熱交換器の熱交換性能が向上する。さらに、熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２において、フィン２２１及びフィン２２２の、突き合わせしている側の端面には曲げ加工が施され、フィンカラー８が形成されており、上述の効果が得られる。

図７（ｄ）は、フィン２２１及びフィン２２２に芯材２ａのみのベア材を用い、ブレージングシート７に芯材７ａの表面にろう材７ｂが形成されているクラッド材を使用した例である。フィン２２１及びフィン２２２にベア材を用いることにより、金型の切断刃の刃先の摩耗を抑える効果がある。ブレージングシート７にクラッド材を使用しているため、電気炉投入後、ブレージングシート７の芯材が残り、フィン２２１及びフィン２２２とブレージングシート７がろう付され、金属接合される。その結果、フィン２２１及びフィン２２２の伝熱面積が拡大し、熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２の熱交換性能が向上する。さらに、熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２において、フィン２２１及びフィン２２２の、突き合わせしている側の端面には曲げ加工が施され、フィンカラー８が形成されており、上述の効果が得られる。

図７（ｅ）は、フィン２２１及びフィン２２２に芯材２ａとろう材２ｂとを有するクラッド材を用い、ブレージングシート７に芯材７ａの表面にろう材７ｂが形成されているクラッド材を使用した例である。電気炉投入後、ブレージングシート７の芯材が残り、フィン２２１及びフィン２２２とブレージングシート７とがろう付され、金属接合される。その結果、フィン２２１及びフィン２２２の伝熱面積が拡大し、熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２の熱交換性能が向上する。また、ろう付け箇所にろう材がより多く供給されるため、ろう材不足が解消され、安定してろう付されるという効果がある。さらに、熱交換器コア１１２及び熱交換器コア１２２において、フィン２２１及びフィン２２２の、突き合わせしている側の端面には曲げ加工が施され、フィンカラー８が形成されており、上述の効果が得られる。

実施の形態３．
図８は、本発明の実施の形態３に係る扁平管熱交換器の断面図である。図８（ａ）は、本実施の形態３に係る扁平管熱交換器を図３（ａ）の線Ａ−Ａの位置に相当する位置で切断して示す断面図である。すなわち、図８（ａ）は、本実施の形態３に係る扁平管熱交換器の段方向の切断面を示している。図８（ｂ）は、図８（ａ）の線Ｇ−Ｇ矢視断面図である。図８（ａ）及び図８（ｂ）において、図中の横方向が段方向と一致している。図８（ｃ）は、図８（ｂ）において符号Ｈで示す部分に相当する部分を拡大して示す図である。図８（ｃ）は、電気炉に投入する前の段階の扁平管熱交換器を示している。図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、熱交換器コア３１１と熱交換器コア３１２は、段方向に並置されている。図８（ｃ）に示されるように、本実施の形態３では、熱交換器コア３１１のフィン２３１及び熱交換器コア３１２のフィン２３２に、芯材２ａとろう材２ｂとを有するクラッド材を用いている。そして、熱交換器コア３１１と熱交換器コア３１２との間には、ブレージングシートは配設されていない。２つの熱交換器コア３１１及び熱交換器コア３１２を突き合わせて、電気炉に投入すると、クラッド材であるフィン２３１及びフィン２３２のろう材２ｂが毛細管現象により芯材２ａの隙間に流れ込み、ろう付接合される。ブレージングシートを配設していないため、扁平管熱交換器の製造時の組立性がよく、製造時間と製造コストの抑制につながる。

実施の形態４．
図９は、本発明の実施の形態４に係る扁平管熱交換器の断面図である。図９（ａ）は、本実施の形態４に係る扁平管熱交換器を図３（ａ）の線Ａ−Ａの位置に相当する位置で切断して示す断面図である。すなわち、図９（ａ）は、本実施の形態４に係る扁平管熱交換器の段方向の切断面を示している。図９（ｂ）は、図９（ａ）の線Ｉ−Ｉ矢視断面図である。図９（ａ）及び図９（ｂ）において、図中の横方向が段方向と一致している。図９（ｃ）は、図９（ｂ）において符号Ｊで示す部分に相当する部分を拡大して示す図である。図９（ｃ）は、電気炉に投入する前の段階の扁平管熱交換器を示している。図９（ｃ）に示すように、熱交換器コア４１１のフィン２４１において、熱交換器コア４１２と対向している端面は曲げ加工が施されており、また、熱交換器コア４１２のフィン２４２において、熱交換器コア４１１と対向している端面も曲げ加工が施されている。すなわち、突き合わせしている熱交換器コア４１１及び熱交換器コア４１２において、突き合わせしている側の端面のフィン２４１及びフィン２４２には曲げ加工が施されている。そして、熱交換器コア４１１と熱交換器コア４１２の間にブレージングシート７は配設されていない。

２つの熱交換器コア４１１及び熱交換器コア４１２を突き合わせた状態で、電気炉に投入すると、クラッド材であるフィン２４１及びフィン２４２のろう材２ｂが毛細管現象により芯材２ａの隙間に流れ込み、ろう付接合される。ブレージングシートを配設していないため、扁平管熱交換器の製造時の組立性がよく、製造時間と製造コストの抑制につながる。さらに、熱交換器コア４１１及び熱交換器コア４１２において、フィン２４１及びフィン２４２の、突き合わせしている側の端面には曲げ加工が施され、フィンカラー８が形成されている。従って、熱交換器コア４１１のフィン２４１と熱交換器コア４１２のフィン２４２との接触面積をより広く確保することができる。その結果、フィン２４１及びフィン２４２を安定してろう付けすることができる。また、フィン２４１及びフィン２４２のろう付けによる接合強度が増加する。

実施の形態５．
図１０は、本発明の実施の形態５に係る扁平管熱交換器の電気炉投入前の断面図である。図１０（ａ）は、本実施の形態５に係る扁平管熱交換器を図３（ａ）の線Ａ−Ａの位置に相当する位置で切断して示す断面図である。すなわち、図１０（ａ）は、本実施の形態５に係る扁平管熱交換器の段方向の切断面を示している。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）の線Ｋ−Ｋ矢視断面図である。図１０（ａ）及び図１０（ｂ）において、図中の横方向が段方向と一致している。本実施の形態５において、熱交換器コア５１１と熱交換器コア５１２は段方向に並置されている。熱交換器コア５１２のフィン２５２において、熱交換器コア５１１と突き合わされている側の端面にはヘアピン管１が露出している。熱交換器コア５１１のフィン２５１において、熱交換器コア５１２と突き合わされている側の端面は曲げ加工が施されている。そして、熱交換器コア５１１と熱交換器コア５１２との間にはブレージングシート７が挿入されている。本実施の形態５のブレージングシート７は、ろう材のみで構成されている。本実施の形態５では、熱交換器コア５１２のヘアピン管１と熱交換器コア５１１のフィン２５１とがろう付けされる。一般的に、扁平管は、フィンと比較して剛性が強く、変形しにくい特徴がある。従って、本実施の形態５によれば、フィン同士をろう付けする場合と比較して、ろう付けがより安定する。

実施の形態６．
図１１は、本発明の実施の形態６に係る扁平管熱交換器の断面図である。図１１（ａ）は、本実施の形態６に係る扁平管熱交換器を図３（ａ）の線Ａ−Ａの位置に相当する位置で切断して示す断面図である。すなわち、図１１（ａ）は、本実施の形態６に係る扁平管熱交換器の段方向の切断面を示している。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の線Ｌ−Ｌ矢視断面図である。図１１（ａ）及び図１１（ｂ）において、図中の横方向が段方向と一致している。本実施の形態６において、熱交換器コア６１１と熱交換器コア６１２は段方向に並置されている。熱交換器コア６１２のフィン２６２において、熱交換器コア６１１と突き合わされている側の端面にはヘアピン管１が露出している。熱交換器コア６１１のフィン２６１において、熱交換器コア６１２と突き合わされている側の端面は曲げ加工が施されている。フィン２６１及びフィン２６２には、芯材とろう材とを有するクラッド材を用いる。そして、熱交換器コア６１１と熱交換器コア６１２との間にはブレージングシートは配設されていない。本実施の形態６では、熱交換器コア６１２のヘアピン管１と熱交換器コア６１１のフィン２６１とがろう付けされる。従って、実施の形態５と同様、フィン同士をろう付けする場合と比較して、ろう付けがより安定する。また、フィン２６１及びフィン２６２にクラッド材を用いることにより、ブレージングシートが不要となり、部品点数を抑えることができる。

実施の形態７．
図１２は、本発明の実施の形態７に係る扁平管熱交換器を示す図である。図１２は、扁平管熱交換器１０７の全体図であり、Ｕ字型に曲げられる前の状態を示している。図１３は、本発明の実施の形態７に係る扁平管熱交換器の断面図である。図１３（ａ）は、本実施の形態７に係る扁平管熱交換器を図１２（ａ）の線Ｍ−Ｍの位置に相当する位置で切断して示す断面図である。すなわち、図１３（ａ）は、本実施の形態７に係る扁平管熱交換器の段方向の切断面を示している。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）の線Ｎ−Ｎ矢視断面図である。図１３（ａ）及び図１３（ｂ）において、図中の横方向が段方向と一致している。本実施の形態７において、熱交換器コア７１１と熱交換器コア７１２は段方向に並置されている。扁平管熱交換器１０７の熱交換器コア７１１のフィン２７１において、熱交換器コア７１２と突き合わされている側の端面にはヘアピン管１が露出している。同様に、扁平管熱交換器１０７の熱交換器コア７１２のフィン２７２において、熱交換器コア７１１と突き合わされている側の端面にはヘアピン管１が露出している。熱交換器コア７１１と熱交換器コア７１２との間には少なくとも２つスペーサーブロック９が配設されている。図１２に示す例では、スペーサーブロック９は５個、配設されている。スペーサーブロック９は、アルミニウム若しくはステンレス等の金属である。

熱交換器コア７１１と熱交換器コア７１２との間に複数のスペーサーブロック９を挿入し、スペーサーブロック９と、ろう材層を有するクラッド管を使用したヘアピン管１とを接触させた状態で電気炉に投入することにより、熱交換器コア７１１と熱交換器コア７１２とは、ヘアピン管１とスペーサーブロック９とを介して接合される。本実施の形態７では、共に剛性を有するヘアピン管１とスペーサーブロック９とを接合するため、安定したろう付けを実現することができると共に、連結強度を高めることができる。

図１３に示す例では、５個のスペーサーブロック９が配設されているがこれに限るものではない。スペーサーブロック９は２つ以上、配設されればよい。なお、クラッド管に変えてろう材を供給してもよく、あるいはスペーサーブロック９にろう材を有するものを使用してもよい。また、ヘアピン管１とスペーサーブロック９と接合は、ろう付けに限るものでなく、接着剤により行ってもよい。

実施の形態８．
図１４は、本発明の実施の形態８に係る扁平管熱交換器を示す図である。図１４（ａ）は、扁平管熱交換器１０８の全体図であり、Ｕ字型に曲げられる前の状態を示している。図１４（ｂ）は、図１４（ａ）において符号Ｏで示す部分、すなわち扁平管熱交換器１０８の扁平管のヘアピン曲げ部の拡大図である。扁平管熱交換器１０８は、熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２とを有している。熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２は、段方向において並置されている。熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２は、複数のフィンとを有する。複数のフィンは、隣接するフィンの平面が対向するよう、並列して配設されている。図１４において、複数のフィンはフィン集合体３として図示されている。複数のフィンにおいて、長手方向に延びる一対の側端部の一方には、Ｕ字状の切欠きがフィンの短手方向に沿って形成されている。ヘアピン管１は複数のフィンのＵ字状の切欠き部に圧入されている。本実施の形態８では、Ｕ字曲げされたヘアピン管１の内の１本が、熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２をまたぐように配置されている。すなわち、ヘアピン管の扁平管熱交換器１０８の横方向に延びる一対の管部のうち、一方の管部は、熱交換器コア２８１において、熱交換器コア２８２に対向する端面に最も近い位置に配置され、他方の管部は、熱交換器コア２８２において、熱交換器コア２８１に対向する端面に最も近い位置に配置されている。熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２とを連結するように、ヘアピン管１は配置されている。そして、熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２との間には、ブレージングシート７が挿入されている。熱交換器コア２８１及び熱交換器コア２８２は、ブレージングシート７により接合されている。

２つの熱交換器コアを連結して扁平管熱交換器を構成した場合、２つの熱交換器コアの接合箇所の強度は他の箇所に比べて弱い。扁平管熱交換器に荷重がかかった場合、熱交換器コアの接合箇所で切断されることが懸念される。本実施の形態８によれば、ヘアピン管１の切断部側はヘッダー５が接続されており、さらに、ヘアピン側は、熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２をまたいでいる。従って、熱交換器コア２８１と熱交換器コア２８２との接合箇所の強度がより高められている。また、接合箇所の強度を高めるための部材を設ける必要が無い。従って、部品点数の増加を抑えつつ、接合箇所の強度を高めることができる。このように、本実施の形態８によれば、２つの熱交換器コアの接合箇所の強度を高めつつ、組立性の向上及び製造コストの抑制を実現することができる。

実施の形態９．
図１５は、本発明の実施の形態９に係る扁平管熱交換器を示す図である。図１５は、扁平管熱交換器１０９の全体図であり、Ｕ字型に曲げられる前の状態を示している。扁平管熱交換器１０９は、熱交換器コア２９１と熱交換器コア２９２とを有している。熱交換器コア２９１と熱交換器コア２９２は、段方向において並置されている。熱交換器コア２９１と熱交換器コア２９２は、複数のフィンとを有する。複数のフィンは、隣接するフィンの平面が対向するよう、並列して配設されている。図１５において、複数のフィンはフィン集合体３として図示されている。複数のフィンにおいて、長手方向に延びる一対の側端部の一方には、Ｕ字状の切欠きがフィンの短手方向に沿って形成されている。扁平管１５は複数のフィンのＵ字状の切欠き部に圧入されている。本実施の形態９では、扁平管１５の一方の切断部をヘッダー５で接続すると共に、他方の切断部もヘッダー５で接続されている。すなわち、扁平管１５の両端部がヘッダー５により接続されている。

上述のように、２つの熱交換器コアを連結して扁平管熱交換器を構成した場合、２つの熱交換器コアの接合箇所の強度は他の箇所に比べて弱い。本実施の形態９によれば、ヘアピン管１の両端部をそれぞれヘッダー５で接続しているため、熱交換器コア２９１と熱交換器コア２９２との接合箇所の強度を高めることができる。

実施の形態１〜９について、２つの熱交換器コアを段方向に並置し、接合する構成を例にとって説明したが、これに限るものではない。３つ以上の熱交換器コアを段方向に並置し、隣接する熱交換器コアを接合するよう構成してもよい。

本発明によれば、複数の熱交換器コアを段方向に並置しているため、それぞれの熱交換器コアは小さくても、全体として大きな扁平管熱交換器を構成することができる。熱交換器コアを小さくすることにより、熱交換器コアの製造装置を小型化することができ、設備投資を抑えることができる。また、段方向に並置する熱交換器コアの数を調整することにより、様々なサイズの扁平管熱交換器を容易に製造することができる。

実施の形態１０．
次に、扁平管熱交換器の製造方法について説明する。上述のように、扁平管熱交換器１０１は、熱交換器コア１１、熱交換器コア１２、扁平管と円形管とを接続する図示省略のジョイント、ヘッダー５、及びディストリビュータ６を有している。また、熱交換器コア１１及び１２は、扁平管を曲げ加工したヘアピン管１と複数のフィン２とを有している。

熱交換器コアの製造方法として、以下の方法がある。熱交換器コアのフィンは、熱伝導率の大きい金属製の薄板、例えばアルミ薄板から切り出して作成される。例えば、アルミ薄板のコイル材を高速プレスに積載した順送金型で連続的に材料を送り、プレス整形することでフィンは作成される。フィンには扁平管との接合性を良くする為、扁平管と接触する面に切起こしたフィンカラーを設けたものがある。扁平管は、たとえばアルミニウムや銅などの熱伝導率の大きい金属製である。ボビンに巻き取られコイル状になった扁平管を圧延、整直により形状を整え、所定の長さに切断し曲げ加工を行うことにより、ヘアピン管は作成される。

プレス整形されたフィンは、所定の長さに切断され、積層される。積層したフィンのＵ字状の切欠き部に、曲げ加工を施した扁平管若しくはヘアピン管を圧入することにより、熱交換器コアは製作される。

熱交換器コアの製造方法として、上述の圧入方法とは異なる以下の方法がある。図１６は、本発明の実施の形態１０に係る熱交換器コアの製造の１工程を示す図である。図１６に示すように、高速プレスに積載し順送金型で連続的に材料を送りプレス整形された板材２０からフィン２を１枚ずつ切断する。そして、ヘアピン管１を複数本並べ、フィン２の切欠きにヘアピン管１が配置されるよう、複数本並べたヘアピン管１にフィン２を１枚ずつ挿入する。これにより、フィン２は平面が対向するよう配置される。尚、扁平管を曲げ加工したヘアピン管１ではなく、曲げ加工を実施していない直管の扁平管を使用しても良い。

次に、扁平管すなわちヘアピン管１とフィン２をろう付接合により接合する。実施の形態１に係る扁平管熱交換器の場合、フィン２の材料構成は、図５（ａ）〜（ｅ）を参照して説明した通りである。図５（ｂ）、（ｃ）、及び（ｅ）の場合のように、フィン２１１、２１２に芯材２ａとろう材２ｂを有するクラッド材を用いる場合、ろう材２ｂによりヘアピン管１とフィン２１１、２１２はろう付接合される。図５（ａ）及び（ｄ）の場合のようにフィン２１１、２１２に芯材２ａのみのベア材を用いる場合であって、ヘアピン管１がろう材層を有している場合、ヘアピン管１のろう材によりヘアピン管１とフィン２はろう付接合される。図５（ａ）及び（ｄ）の場合のようにフィン２１１、２１２に芯材２ａのみのベア材を用いる場合であって、ヘアピン管１もろう材層を有していない場合、置きろうを供給することによりヘアピン管１とフィン２はろう付接合される。ヘアピン管１とフィン２のろう付接合は、高温雰囲気炉内に投入する炉中ろう付で行う。

実施の形態２に係る扁平管熱交換器の場合、フィン２の材料構成は、図７（ａ）〜（ｅ）を参照して説明した通りであり、ろう付接合の態様は上述の実施の形態１に係る扁平管熱交換器の場合と同様である。

図１７は、扁平管熱交換器の製造の１工程を示す図である。上述のようにして熱交換器コアを複数作成し、それらを並置して扁平管熱交換器を組み立てる。図１７に示す例では、２つの熱交換器コア、すなわち熱交換器コア１１と熱交換器コア１２が並置されている。本実施の形態１０では、熱交換器コア１１と熱交換器コア１２を、ヘアピン管１が配置されるフィン２の切欠きの方向と交差し、かつフィン２の平面に沿った方向、すなわち段方向に並置する。この並置の工程は、ヘアピン管１とフィン２とのろう付接合の前に実行してもよい。

熱交換器コア１１と熱交換器コア１２を段方向に並置したら、次いで、熱交換器コア１１と熱交換器コア１２との間にブレージングシート７を挿入し、扁平管熱交換器１０１を組み立てる。扁平管熱交換器１０１の組立は、作業台若しくは台車の上で実施される。ブレージングシート７を挿入する際、ヘアピン管１、フィン２、ブレージングシート７の相対的位置関係の調整、及びこれらの部材の固定は治具を用いて行ってもよい。

扁平管熱交換器を組み立てた後、ヘアピン管１の切断部同士を連結する部品を接続する。連結する部品には、例えば、一対の伝熱管を接続するＵベンド、主流路から各々の伝熱管に接続するヘッダー、ディストリビュータがある。ヘアピン管１の切断部からＵベンド、円形管、ヘッダー、ディストリビュータへの接続時に、円形管から扁平管へ流路を変換するジョイントと呼ばれる部材を使用する場合がある。

以上のようにして組み立てられた扁平管熱交換器１０１を高温雰囲気炉内に投入することにより、ブレージングシート７を介して熱交換器コア１１と熱交換器コア１２とがろう付けされ、扁平管熱交換器１０１が作成される。ヘアピン管１とフィン２をろう付接合する前に扁平管熱交換器１０１の組立を行った場合、熱交換器コア１１と熱交換器コア１２とがろう付けする際、ヘアピン管１とフィン２のろう付接合が行われる。

実施の形態１に係る扁平管熱交換器の場合、ブレージングシート７の材料は図５（ａ）〜（ｅ）を参照して説明した通りである。図５（ａ）及び（ｂ）の場合のように、ブレージングシート７にろう材７ｂを用いる場合、高温雰囲気炉内への投入後、ブレージングシート７は溶けるため、扁平管熱交換器１０１において、ブレージングシート７が単一の層を構成することはない。図５（ｃ）の場合のように、ブレージングシート７に芯材７ａのみのベア材を用いる場合、高温雰囲気炉内への投入後、フィン２のろう材２ｂからろう材が供給される。ろう付接合の後、扁平管熱交換器１０１において、ブレージングシート７は単一の層を構成する。図５（ｄ）及び（ｅ）のように、ブレージングシート７にクラッド材を用いる場合、高温雰囲気炉内への投入後、芯材７ａは残存する。従って、ろう付接合の後、扁平管熱交換器１０１において、ブレージングシート７は単一の層を構成する。

実施の形態２に係る扁平管熱交換器の場合、ブレージングシート７の材料構成は、図７（ａ）〜（ｅ）を参照して説明した通りであり、ろう付接合の後のブレージングシート７の態様は上述の実施の形態１に係る扁平管熱交換器の場合と同様である。

実施の形態５に係る扁平管熱交換器の場合、図１０に示すブレージングシート７はろう材のみで構成されている。従って、高温雰囲気炉内への投入後、ブレージングシート７は溶けるため、扁平管熱交換器１０１において、ブレージングシート７が単一の層を構成することはない。

Ｕベンド、ヘッダー、ディストリビュータ、及びジョイントとヘアピン管１との接合は、高温雰囲気炉内への投入することにより行われる。

図１８は、扁平管熱交換器の製造の１工程を示す図である。図１８に示すように段方向に並置されている熱交換器コア１１、熱交換器コア１２、及びブレージングシート７から成る構造体を複数重ねて、扁平管熱交換器を組み立ててもよい。これらの構造体は、段方向に直交し、かつフィン２の平面方向と平行な列方向に沿って、重ねられる。

１列目に熱交換器コア１１と熱交換器コア１２を段方向に並置し、熱交換器コア１１と熱交換器コア１２との間にブレージングシート７を挿入する。２列目に、同様に熱交換器コア１１と熱交換器コア１２を段方向に並置し、熱交換器コア１１と熱交換器コア１２との間にブレージングシート７を挿入し、２列の構造体とする。そして、この構造体を高温雰囲気炉に投入する。１列目の熱交換器コアと２列目の熱交換器コアとが互いに接合されることを防止するために、両者の間に接合防止用の接合防止シート３０を挿入する。炉中ろう付で扁平管熱交換器を製造する場合、接合防止用のシートに例えば炭素繊維を用いたものを使用する。

上述の２列の構造体を高温雰囲気炉に投入する場合、ヘアピン管１、フィン２、ブレージングシート７の相対的位置関係を調整及び固定するために治具を用いてもよい。

尚、ヘアピン管１の切断部同士を接続する部品は、炉中ろう付で熱交換器コア同士のろう付と一括でろう付されてもよいし、火炎で母材とろう材とを炙るバーナーろう付、若しくは高周波ろう付でろう付されてもよい。

以上のように、本実施の形態１０によれば、扁平管熱交換器の製造において、熱交換器コア１１及び１２を、段方向すなわちフィンの切欠きの方向と交差し、かつフィンの平面に沿った方向に並置するステップと、並置された熱交換器コアを接合するステップとを含んでいる。従って、扁平管熱交換器の製造において、隣接する熱交換器コアの相対的位置関係にずれが発生することが抑制される。

１ ヘアピン管、２ フィン、２ａ 芯材、２ｂ ろう材、３ フィン集合体、４ 連結部材、５ ヘッダー、６ ディストリビュータ、７ ブレージングシート、７ａ 芯材、７ｂ ろう材、８ フィンカラー、９ スペーサーブロック、１０ 熱交換器コア、１１ 熱交換器コア、１２ 熱交換器コア、１５ 扁平管、２０ 板材、３０ 接合防止シート、５１ 上側前面パネル、５２ 下側前面パネル、５３ 左サイドパネル、５４ ファンガード、５５ 空気吹出口、５６ ベースパネル、５７ コンプレッサ、５８ アキュムレータ、５９ 空気吸込口、１００ 扁平管熱交換器、１０１ 扁平管熱交換器、１０７ 扁平管熱交換器、１０８ 扁平管熱交換器、１０９ 扁平管熱交換器、１１１ 熱交換器コア、１１２ 熱交換器コア、１２２ 熱交換器コア、２００ 室外機、２１１ フィン、２１２ フィン、２２１ フィン、２２２ フィン、２３１ フィン、２３２ フィン、２４１ フィン、２４２ フィン、２５１ フィン、２５２ フィン、２６１ フィン、２６２ フィン、２７１ フィン、２７２ フィン、２８１ 熱交換器コア、２８２ 熱交換器コア、２９１ 熱交換器コア、２９２ 熱交換器コア、３１１ 熱交換器コア、３１２ 熱交換器コア、４１１ 熱交換器コア、４１２ 熱交換器コア、５１１ 熱交換器コア、５１２ 熱交換器コア、６１１ 熱交換器コア、６１２ 熱交換器コア、７１１ 熱交換器コア、７１２ 熱交換器コア。

Claims (13)

1. 切欠きが形成されている複数の平板状のフィンと複数の伝熱管とを有する熱交換器コアを複数備えた熱交換器において、
   前記切欠きは前記フィンの短手方向に沿って形成され、
   前記フィンは、平面が対向するよう配設され、前記伝熱管は、前記フィンの平面に交差する方向に延びるよう前記フィンの前記切欠きに配置されており、
   複数の前記熱交換器コアは、前記フィンの短手方向と交差し、かつ前記フィンの平面に沿った方向に並置され、隣接する前記熱交換器コアが、ろう付け接合されている熱交換器。
2. 隣接する前記熱交換器コアの間に配置されているブレージングシートを有し、隣接する前記熱交換器コアが前記ブレージングシートによりろう付け接合されている請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記フィン及び前記ブレージングシートのすくなくとも一方は、ろう材を備えている請求項２に記載の熱交換器。
4. 前記フィンは芯材と前記ろう材を備えている請求項１に記載の熱交換器。
5. 隣接する前記熱交換器コアの少なくとも一方の前記熱交換器コアの前記フィンにおいて、他方の前記熱交換器コアと対向している端面に曲げ加工が施されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱交換器。
6. 隣接する前記熱交換器コアの少なくとも一方の前記熱交換器コアの前記フィンにおいて、他方の前記熱交換器コアと対向している端面に前記伝熱管が露出している請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱交換器。
7. 隣接する前記熱交換器コアの間に金属製のブロック部材が配設され、隣接する前記熱交換器コアは前記ブロック部材を介して接合されている、請求項６に記載の熱交換器。
8. 複数の前記伝熱管はそれぞれＵ字曲げされたヘアピン管であり、前記ヘアピン管の１本は、前記熱交換器の横方向に延びる一対の管部のうち一方の管部が、隣接する前記熱交換器コアの一方の前記熱交換器コアにおいて他方の前記熱交換器コアに対向する端面に位置し、前記一対の管部のうち他方の管部が、前記他方の前記熱交換器コアにおいて前記一方の前記熱交換器コアに対向する端面に位置するよう配設されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱交換器。
9. 複数の前記伝熱管の両端部がヘッダーにより連結されている請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱交換器。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の熱交換器を備えた空気調和機。
11. 切欠きが形成されている複数の平板状のフィンと複数の伝熱管とを有する熱交換器コアを複数備え、前記切欠きは前記フィンの短手方向に沿って形成されている熱交換器の製造方法において、
    平面が対向されるようフィンが配置され、前記伝熱管が、前記フィンの平面に交差する方向に延びるよう前記フィンの前記切欠きに配置されている前記熱交換器コアを形成するステップと、
    複数の前記熱交換器コアを、前記フィンの短手方向と交差し、かつ前記フィンの平面に沿った方向に並置するステップと、
    隣接する前記熱交換器コアをろう付により接合するステップとを含んでいる、熱交換器の製造方法。
12. ろう付による接合にブレージングシートが用いられる請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
13. 前記ブレージングシートはろう材のみで構成されている請求項１２に記載の熱交換器の製造方法。

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