JP2016097434A - 熱交換器用チューブおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ろう付け時に溶解した低温ろう材により、チューブを構成する板状部材が侵食されることを抑制できる熱交換器用チューブおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】筒状部材１０の内部には、第１板状部材１００を波状に折り曲げることにより形成されているインナーフィン１２が設けられており、第１板状部材１００は、芯材の両面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、筒状部材１０は、第２板状部材２００の一端部１１ｅを折り曲げて、第２板状部材２００の他端部１１ｆおよびインナーフィン１２の一端部１５ａを挟み込むようにかしめたカシメ部１１ｂを有しており、カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと筒状部材１０の外壁を構成する外壁部１１ｃとの隙間５には、ろう材フィレット６が設けられており、ろう材フィレット６は、インナーフィン１２の一端部１５ａと接続している。
【選択図】図４

Description

本発明は、熱交換器に適用される熱交換器用チューブおよびその製造方法に関するものである。

従来、複数のチューブを積層配置したコア部と、複数のチューブのそれぞれに連通するヘッダタンクとを備え、各構成部材が相互にろう付け接合された熱交換器が開示されている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１に記載の熱交換器では、チューブとして、一枚の板状部材（例えば、金属板）を折り曲げ、板状部材の端部同士をかしめることによって形成される断面扁平形状のチューブが用いられている。

この特許文献１に記載のチューブは、板状部材を湾曲させた湾曲端部と、対向する一対の平板部と、湾曲端部の反対側において板状部材の一方の端部を、板状部材の他方の端部の端部を挟み込むように折り曲げてかしめたカシメ部とを備えている。また、このチューブ内には、インナーフィンが設けられている。また、このチューブでは、カシメ部における板状部材の一方の端部とチューブの外壁部との間に、隙間（以下、外部隙間という）が形成されている。

特開２０１３−２１５７３６号公報

ところで、上記特許文献１に記載の熱交換器では、熱交換器の各構成部材を、少なくとも一方の面にろう材がクラッドされたクラッド材により構成している。そして、熱交換器の各構成部品を組み付けた後、この組み付け体を加熱炉に投入することで、各構成部品同士のろう付けを行っている。

このとき、ヘッダタンク側の熱容量がチューブよりも大きいため、ヘッダタンクは加熱炉内で昇温し難くなっている。これにより、ろう付け時において、ヘッダタンクや、インナーフィンのうちヘッダタンク内に配置されている部分の低温のろう材が、ヘッダタンクの内側から、チューブ根付部（ヘッダタンクとチューブとの接合部）に流れ込むことがある。

そして、チューブ根付部に流れ込んだ低温ろう材が、外部隙間をチューブの長手方向に流れることで、チューブを構成する板状部材の芯材が侵食される可能性がある。

本発明は上記点に鑑みて、ろう付け時に溶解した低温ろう材により、チューブを構成する板状部材が侵食されることを抑制できる熱交換器用チューブおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、熱媒体が流通するとともに、熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブにおいて、筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、筒状部材（１０）は、帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）およびインナーフィン（１２）の一端部（１５ａ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、カシメ部（１１ｂ）における第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）と筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ）との隙間（５）には、ろう材フィレット（６）が設けられており、ろう材フィレット（６）は、インナーフィン（１２）の一端部（１５ａ）と接続していることを特徴とする。

これによれば、筒状部材（１０）の隙間（５）に設けられたろう材フィレット（６）を、インナーフィン（１２）の一端部（１５ａ）と接続させることで、筒状部材（１０）のろう付け時の初期段階に、第１板状部材（１００）の芯材に被覆されたインナーフィン側ろう材により、隙間（５）を埋めることができる。

このため、筒状部材（１０）のろう付け時に、溶解した低温のろう材が、隙間（５）を流れることを抑制できる。これにより、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブの筒状部材（１０）を構成する第２板状部材（２００）が侵食されることを抑制できる。

また、請求項２に記載の発明では、熱媒体が流通するとともに、熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブであって、筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、筒状部材（１０）は、帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、カシメ部（１１ｂ）における第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）と筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ、１１２ｐ）との隙間（５）には、ろう材フィレット（６）が設けられており、ろう材フィレット（６）は、インナーフィン側ろう材に対して、成分が異なっていることを特徴とする。

これによれば、筒状部材（１０）の隙間（５）に設けられたろう材フィレット（６）の成分を、インナーフィン側ろう材の成分と異ならせることで、筒状部材（１０）のろう付け時の初期段階に、インナーフィン側ろう材と異なる成分のろう材により、隙間（５）を埋めることができる。

このため、筒状部材（１０）のろう付け時に、溶解した低温のろう材が、隙間（５）を流れることを抑制できる。これにより、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブの筒状部材（１０）を構成する第２板状部材（２００）が侵食されることを抑制できる。

また、請求項３に記載の発明では、熱媒体が流通するとともに、熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブにおいて、筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、筒状部材（１０）は、帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、カシメ部（１１ｂ）における第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）には、インナーフィン側ろう材が溜まるろう溜まり部（１１ｇ）が形成されていることを特徴とする。

これによれば、カシメ部（１１ｂ）における第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）にろう溜まり部（１１ｇ）を形成することで、筒状部材（１０）のろう付け時に、溶融したろう材が、筒状部材（１０）におけるカシメ部（１１ｂ）の外面側の隙間（５）を流れた場合、当該溶融ろう材をろう溜まり部（１１ｇ）に滞留させることができる。

このため、筒状部材（１０）のろう付け時に、溶解した低温のろう材が、筒状部材（１０）におけるカシメ部（１１ｂ）の外面側の隙間（５）を流れたとしても、その隙間（５）を流れる速度を低下させることができる。これにより、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブの筒状部材（１０）を構成する第２板状部材（２００）が侵食されることを抑制できる。

また、請求項４に記載の発明では、熱媒体が流通するとともに、熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブにおいて、筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、筒状部材（１０）は、帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、インナーフィン（１２）における熱媒体の流通する方向の端面（１２ａ）は、筒状部材（１０）における熱媒体の流通する方向の端面（１０ａ）よりも内方に配置されていることを特徴とする。

これによれば、インナーフィン（１２）における熱媒体の流通する方向の端面（１２ａ）を、筒状部材（１０）における熱媒体の流通する方向の端面（１０ａ）よりも内方に配置することで、筒状部材（１０）のろう付け時に、溶解した低温のインナーフィン側ろう材が、筒状部材（１０）における熱媒体の流通する方向の端面（１０ａ）を超えて、筒状部材（１０）の外表面に流出することを抑制できる。このため、ろう付け時に溶解した低温のインナーフィン側ろう材により、チューブの筒状部材（１０）を構成する第２板状部材（２００）が侵食されることを抑制できる。

また、請求項７に記載の発明では、熱媒体が流通するとともに、熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）と、筒状部材（１０）の内部に設けられるとともに、筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）とを備える熱交換器用チューブの製造方法において、少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆された帯状の第１板状部材（１００）を、波状に折り曲げることによりインナーフィン（１２）を形成するインナーフィン形成工程と、帯状の第２板状部材（２００）を折り曲げることにより、第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）とを有する筒状部材（１０）を形成する筒状部材形成工程と、インナーフィン形成工程および筒状部材形成工程の後、第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）およびインナーフィン（１２）の一端部（１５ａ）を挟み込むようにかしめるカシメ工程と、カシメ工程の後、インナーフィン（１２）が内部に配置された筒状部材（１０）を加熱する加熱工程とを含んでおり、加熱工程では、溶融したインナーフィン側ろう材が、筒状部材（１０）の内側から、筒状部材（１０）における第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）と筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ）との隙間（５）に流入することを特徴とする。

これによれば、加熱工程において、溶融したインナーフィン側ろう材を、筒状部材（１０）の内側から隙間（５）に流入させることで、筒状部材（１０）のろう付け時の初期段階に、インナーフィン側ろう材により隙間（５）を埋めることができる。

このため、筒状部材（１０）のろう付け時に、溶解した低温のろう材が、隙間（５）を流れることを抑制できる。これにより、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブの筒状部材（１０）を構成する第２板状部材（２００）が侵食されることを抑制できる。

また、請求項８に記載の発明では、熱媒体が流通するとともに、熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）と、筒状部材（１０）の内部に設けられるとともに、筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）とを備える熱交換器用チューブの製造方法において、少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆された帯状の第１板状部材（１００）を、波状に折り曲げることによりインナーフィン（１２）を形成するインナーフィン形成工程と、帯状の第２板状部材（２００）を折り曲げることにより、第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）とを有する筒状部材（１０）を形成する筒状部材形成工程と、インナーフィン形成工程および筒状部材形成工程の後、第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめるカシメ工程と、カシメ工程の後、筒状部材（１０）における第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）と筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ、１１２ｐ）との隙間（５）に、ペースト状のろう材（６０）を配置するペーストろう材配置工程と、ペーストろう材配置工程の後、インナーフィン（１２）が内部に配置された筒状部材（１０）を加熱する加熱工程とを含んでいることを特徴とする。

これによれば、筒状部材（１０）の隙間（５）にペースト状のろう材（６０）を配置するペーストろう材配置工程の後に、加熱工程を行うことで、筒状部材（１０）のろう付け時の初期段階に、ペースト状のろう材（６０）により隙間（５）を埋めることができる。

このため、筒状部材（１０）のろう付け時に、溶解した低温のろう材が、隙間（５）を流れることを抑制できる。これにより、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブの筒状部材（１０）を構成する第２板状部材（２００）が侵食されることを抑制できる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

第１実施形態における冷媒凝縮器を示す斜視図である。 第１実施形態における冷媒凝縮器の要部を示す分解斜視図である。 第１実施形態に係るチューブの冷媒流れ方向に直交する断面を示す断面図である。 図３のＩＶ部拡大図である。 図４に示すチューブのろう付け前の状態を示す拡大断面図である。 第２実施形態に係るチューブの冷媒流れ方向に直交する断面を示す拡大断面図である。 第３実施形態に係るチューブの冷媒流れ方向に直交する断面を示す拡大断面図である。 図７に示すチューブのろう付け前の状態を示す拡大断面図である。 第４実施形態に係るチューブの冷媒流れ方向に直交する断面を示す拡大断面図である。 図９に示すチューブのろう付け前の状態を示す拡大断面図である。 第５実施形態に係るチューブの冷媒流れ方向に直交する断面を示す拡大断面図である。 図１１に示すチューブのろう付け前の状態を示す拡大断面図である。 第６実施形態に係るチューブの冷媒流れ方向に直交する断面を示す拡大断面図である。 図１３のＸＩＶ矢視図である。 第７実施形態に係る冷媒蒸発器の要部を示す概略断面図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１〜図５に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る熱交換器用チューブを、車両用空調装置の冷凍サイクルにおける冷媒凝縮器のチューブに適用した例を説明する。

図１に示すように、冷媒凝縮器は、内部を冷媒が通過する複数本のチューブ１と、アウターフィン２０とが交互に積層されたコア部２を備えている。コア部２は、冷媒と空気（外気）とを熱交換させる熱交換部である。なお、本実施形態の冷媒が、本発明の熱媒体に相当している。

また、冷媒凝縮器は、チューブ１の長手方向の両端部に接続されるヘッダタンク３と、チューブ１の積層方向においてコア部２の外方側に配置される補強部材であるサイドプレート２５とを備えている。一方のヘッダタンク３には、圧縮機（図示せず）から吐出された冷媒を、当該一方のヘッダタンク３内部へと流入させる流入部３１が設けられている。他方のヘッダタンク３には、当該他方のヘッダタンク３から冷媒を流出させる流出部３２が設けられている。

図２および図３に示すように、チューブ１は、冷媒の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材１０と、筒状部材１０の内部に配置されたインナーフィン１２とを備えている。インナーフィン１２は、筒状部材１０内の冷媒流路を複数に仕切っている。インナーフィン１２は、帯状の第１板状部材１００を波状に折り曲げることにより形成されている。

より詳細には、インナーフィン１２は、第１板状部材１００をローラ加工することによって波状に形成されている。インナーフィン１２の波状部の頂部１４は、筒状部材１０の内壁面に当接するように組み付けられている。インナーフィン１２における幅方向の両端部には、平坦部１５、１６が設けられている。第１板状部材１００は、アルミニウム製の芯材の両面が、インナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材である。

なお、本実施形態における「幅方向」とは、チューブ１（筒状部材１０）の冷媒流れ方向に直交する断面における長手方向であり、冷媒凝縮器における空気流れ方向に一致している。

ヘッダタンク３は、筒状部材１０が接合されたコアプレート３２と、コアプレート３２とともにタンク内空間を形成するタンク本体部３３とを一体化することによって構成されている。コアプレート３２は、筒状部材１０が挿入される挿入穴３２０を有している。

コアプレート３２は、アルミニウム製の芯材の表面（ヘッダタンク３の外方となる面）に、亜鉛を含む合金等からなる犠牲腐食層が被覆されたクラッド材により形成されている。タンク本体部３３は、アルミニウム製の芯材の両面にろう材が被覆されたクラッド材により形成されている。

図３に示すように、筒状部材１０は、冷媒体の流通する方向（以下、冷媒流れ方向という）と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材である。筒状部材１０は、帯状の第２板状部材２００の幅方向略中央部を折り曲げることよって形成されている。

第２板状部材２００は、アルミニウム製の芯材の表面、すなわち筒状部材１０の外面となる面が、亜鉛を含有するろう材により被覆されている。亜鉛を含有するろう材は、芯材に対する犠牲腐食作用を発揮する。

筒状部材１０は、湾曲端部１１ａ、一対の平板部１１ｐおよびカシメ部１１ｂを有して構成されている。湾曲端部１１ａは、筒状部材１０の幅方向の一端部に配置されているとともに、第２板状部材２００を略円弧状に湾曲させることにより形成されている。一対の平板部１１ｐは、それぞれ、湾曲端部１１ａに接続されているとともに、互いに対向するように配置されている。カシメ部１１ｂは、筒状部材１０における湾曲端部１１ａと反対側に配置されている。

図４および図５に示すように、筒状部材１０を形成する第２板状部材２００は、湾曲端部１１ａにおいて折り曲げられたときに、湾曲端部１１ａから第２板状部材２００の両端部までの長さが異なるように折り曲げられている。平板部１１ｐは、湾曲端部１１ａから略同じ長さの点で内方に向かうように折り曲げられており、第１傾斜部１１ｃおよび第２傾斜部１１ｄが形成されている。

第２板状部材２００における、湾曲端部１１ａからの距離が長い方の端部（以下、一端部１１ｅという）は、第２傾斜部１１ｄと連続して形成されている。第２板状部材２００における、湾曲端部１１ａからの距離が短い方の端部（以下、他端部１１ｆともいう）は、第１傾斜部１１ｃと連続して形成されている。

第２板状部材２００の一端部１１ｅは、他端部１１ｆ、および、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａを挟み込むように折り曲げられており、これによりカシメ部１１ｂが形成されている。すなわち、カシメ部１１ｂは、第２板状部材２００の幅方向における一端部１１ｅを折り曲げて、第２板状部材２００の幅方向における他端部１１ｆ、および、インナーフィン１２の幅方向の一端部（平坦部１５の端部１５ａ）の双方を挟み込むようにかしめることにより、形成されている。

なお、本実施形態の「インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａ」が、本発明の「インナーフィンの一端部」に相当している。

インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、第２板状部材２００の一端部１１ｅの折り曲げ部の内周形状に沿うように折り曲げられている。また、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、筒状部材１０の第２板状部材２００の一端部１１ｅよりも外側まで延びている。すなわち、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、筒状部材１０の外面側に露出している。

カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの間には、隙間５が形成されている。インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、この隙間５から筒状部材１０の外方側へ突出している。すなわち、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、この隙間５から筒状部材１０の外面側に露出している。

カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの隙間５には、ろう材フィレット６が設けられている。ろう材フィレット６は、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａと接続している。本実施形態のろう材フィレット６は、インナーフィン１２を構成する第１板状部材１００に被覆されたろう材により、形成されている。

ここで、第１傾斜部１１ｃは、筒状部材１０の外壁の一部を構成している。したがって、本実施形態の第１傾斜部１１ｃは、本発明の外壁部に相当している。

続いて、本実施形態の冷媒凝縮器の製造方法について説明する。まず、インナーフィン成形工程を行う。具体的には、第１板状部材１００にローラ加工を施して波状に折り曲げることにより、波状のインナーフィン１２を形成する。

続いて、筒状部材形成工程を行う。具体的には、第２板状部材２００にローラ加工を施して折り曲げることにより、上述した湾曲端部１１ａおよび一対の平板部１１ｐを有する筒状部材１０を形成する。

そして、インナーフィン形成工程および筒状部材形成工程の後、カシメ工程を行う。具体的には、まず、筒状部材形成工程で形成された筒状部材１０の内部に、インナーフィン形成工程で形成されたインナーフィン１２を配置する。その後、筒状部材１０を構成する第２板状部材２００の一端部１ｅを折り曲げて、第２板状部材１００の他端部１１ｆおよびインナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａを挟み込むようにかしめる。このとき、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａを、カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの隙間５から、筒状部材１０の外方側へ突出させる。このカシメ工程により、インナーフィン１２が筒状部材１０内に固定される。

このカシメ工程の後、仮組付工程を行う。具体的には、まず、冷媒凝縮器の各構成部品（インナーフィン１２が内部に固定された筒状部材１０、アウターフィン２０、サイドプレート２５、コアプレート３２およびタンク本体部３３等）を図１に示す所定構造に組み付ける。その後、その組付体（仮の組付状態）をワイヤ等の治具により締結して保持する。

この仮組付工程の後、加熱工程を行う。具体的には、上記組付体を治具にて保持してろう付け用加熱炉内に搬入して、冷媒凝縮器の各構成部品間を一体ろう付けする。このとき、インナーフィン１２を構成する第１板状部材１００に被覆されたろう材が溶融し、筒状部材１０の内側から、筒状部材１０を構成する第２板状部材１００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの隙間５に流入する。これにより、この隙間５にろう材フィレット６が形成される。

そして、上記組付体は所定のろう付け時間の間、加熱炉内に置かれ、このろう付け時間が経過すると加熱炉から取り出され、上記組付体のろう付けが終了する。これにより、冷媒凝縮器の組み付けが完成する。

以上説明したように、本実施形態では、筒状部材１０の隙間５に設けられたろう材フィレット６を、インナーフィン１２の平坦部の１５の端部１５ａと接続させている。また、本実施形態では、冷媒蒸発器の製造時の加熱工程において、溶融したインナーフィン側ろう材を、筒状部材１０の内側から隙間５に流入させている。

これによれば、筒状部材１０のろう付け時の初期段階に、第１板状部材１００の芯材に被覆されたインナーフィン側ろう材により、隙間５を埋めることができる。このため、筒状部材１０のろう付け時に、溶解した低温のろう材が、隙間５を流れることを抑制できる。したがって、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブ１の筒状部材１０を構成する第２板状部材２００が侵食されることを抑制できる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図６に基づいて説明する。本第２実施形態は、上記第１実施形態と比較して、筒状部材１０のカシメ部１１ｂの構成が異なるものである。

図６に示すように、本実施形態の筒状部材１０は、カシメ部１１ｂは、略半円弧状に形成されている。本実施形態では、第１傾斜部１１ｃが廃止されている。また、本実施形態の第２傾斜部１１ｄは、第１実施形態の第２傾斜部１１ｄよりも短くなっている。

第２板状部材２００の他端部１１ｆは、筒状部材１０の外方側に向けて凸となる略半円弧状に湾曲している。インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、第２板状部材２００の他端部１１ｆに沿って、略半円弧状に湾曲している。インナーフィン１２における平坦部１５の端部１５ａの内周面は、第２板状部材２００の他端部１１ｆの外周面に密接している。

第２板状部材２００の一端部１１ｅは、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａに沿って、略半円弧状に湾曲している。第２板状部材２００の一端部１１ｅの内周面は、インナーフィン１２における平坦部１５の端部１５ａの外周面に密接している。

このように、第２板状部材２００の一端部１１ｅを、第２板状部材２００の他端部１１ｆおよびインナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａを挟み込むように、半円弧状に湾曲させることで、カシメ部１１ｂが形成されている。

カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第２傾斜部１１ｄとの間には、隙間５が形成されている。インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、この隙間５から筒状部材１０の外方側へ突出している。すなわち、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、この隙間５から筒状部材１０の外面側に露出している。

カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第２傾斜部１１ｄとの隙間５には、ろう材フィレット６が設けられている。ろう材フィレット６は、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａと接続している。

ここで、第２傾斜部１１ｄは、筒状部材１０の外壁の一部を構成している。したがって、本実施形態の第２傾斜部１１ｄは、本発明の外壁部に相当している。

その他の構成および製造方法は、第１実施形態と同様である。したがって、本実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図７および図８に基づいて説明する。本第３実施形態は、上記第１実施形態と比較して、カシメ部１１ｂの構成等が異なるものである。

図７に示すように、本実施形態では、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、筒状部材１０のカシメ部１１ｂの内部に配置されている。すなわち、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、第２板状部材２００の一端部１１ｅの湾曲している部分と、第２板状部材２００の他端部１１ｆの端面との間に配置されている。

このため、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの隙間５から、外面側に露出していない。つまり、本実施形態では、ろう材フィレット６は、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａと接続していない。

また、本実施形態のろう材フィレット６は、カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの隙間５に配置された、ペースト状のろう材６０（図８参照）によって形成されたものである。したがって、本実施形態のろう材フィレット６は、第１板状部材１００の芯材に被覆されているインナーフィン側ろう材に対して、成分が異なっている。

続いて、本実施形態の冷媒凝縮器の製造方法について説明する。インナーフィン形成工程、筒状部材形成工程、カシメ工程および仮組付工程は、上記第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

本実施形態では、仮組付工程の後に、ペーストろう材配置工程を行う。具体的には、図８に示すように、カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの隙間５に、ペースト状のろう材６０を配置する。ペースト状のろう材６０は、第１板状部材１００の芯材に被覆されるインナーフィン側ろう材とは、成分が異なっている。

続いて、ペーストろう材配置工程の後、加熱工程を行う。具体的には、仮組付工程にて組み付けられた組付体を治具にて保持して、ろう付け用加熱炉内に搬入する。これにより、冷媒凝縮器の各構成部品間を一体ろう付けする。

このとき、カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第１傾斜部１１ｃとの隙間５に配置されたペースト状のろう材６０が溶融し、当該隙間５にろう材フィレット６が形成される。

そして、上記組付体は、所定のろう付け時間経過後に加熱炉から取り出され、上記組付体のろう付けが終了する。これにより、冷媒凝縮器の組み付けが完成する。

以上説明したように、本実施形態では、筒状部材１０の隙間５に設けられたろう材フィレット６の成分を、インナーフィン側ろう材の成分と異ならせている。具体的には、筒状部材１０の隙間５に配置したペースト状のろう材６０により、ろう材フィレット６を形成している。また、本実施形態では、冷媒蒸発器の製造時の加熱工程の前に、筒状部材１０の隙間５にペースト状のろう材６０を配置するペーストろう材配置工程を行っている。

これにより、筒状部材１０のろう付け時の初期段階に、インナーフィン側ろう材と異なる成分のろう材により、隙間５を埋めることができる。このため、筒状部材１０のろう付け時に、溶解した低温のろう材が隙間５を流れることを抑制できる。したがって、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブ１の筒状部材１０を構成する第２板状部材２００が侵食されることを抑制できる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図９および図１０に基づいて説明する。本第４実施形態は、上記第３実施形態と比較して、筒状部材１０のカシメ部１１ｂの構成が異なるものである。

図９および図１０に示すように、本実施形態の筒状部材１０のカシメ部１１ｂは、略半円弧状に形成されている。本実施形態では、第１傾斜部１１ｃが廃止されている。また、本実施形態の第２傾斜部１１ｄは、第３実施形態の第２傾斜部１１ｄよりも短くなっている。

第２板状部材２００の他端部１１ｆは、筒状部材１０の外方側に向けて凸となる略半円弧状に湾曲している。第２板状部材２００の一端部１１ｅは、第２板状部材２００の他端部１１ｆに沿って、略半円弧状に湾曲している。第２板状部材２００の一端部１１ｅの内周面は、第２板状部材２００の他端部１１ｆの外周面に密接している。

このように、第２板状部材２００の一端部１１ｅを、第２板状部材２００の他端部１１ｆを挟み込むように、半円弧状に湾曲させることで、カシメ部１１ｂが形成されている。

カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第２傾斜部１１ｄとの間には、隙間５が形成されている。この隙間５には、ろう材フィレット６が設けられている。本実施形態のろう材フィレット６は、上記隙間５に配置された、ペースト状のろう材６０（図１０参照）によって形成されたものである。したがって、本実施形態のろう材フィレット６は、第１板状部材１００の芯材に被覆されているインナーフィン側ろう材に対して、成分が異なっている。

また、インナーフィン１２の平坦部１５における一方の面は、第２板状部材２００の他端部１１ｆの内周面に接合されている。このため、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａは、上記隙間５から外表面に露出していない。つまり、本実施形態では、ろう材フィレット６は、インナーフィン１２の平坦部１５の端部１５ａと接続していない。

その他の構成および製造方法は、第３実施形態と同様である。したがって、本実施形態によれば、第３実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図１１および図１２に基づいて説明する。本第５実施形態は、上記第３実施形態と比較して、筒状部材１０およびインナーフィン１２の構成が異なるものである。

図１１および図１２に示すように、本実施形態のチューブ１（すなわち筒状部材１０およびインナーフィン１２）は、同一の板材３００により形成されている。換言すると、インナーフィン１２を構成する第１板状部材１００と、筒状部材１０を構成する第２板状部材２００とは、同一の、すなわち共通の板材３００により構成されている。つまり、板材３００のうち、インナーフィン１２を構成する部分が第１板状部材１００であり、筒状部材１０を構成する部分が第２板状部材２００であるとも言える。

本実施形態の板材３００は、アルミニウム製の芯材の両面がろう材により被覆されたクラッド材である。また、本実施形態では、板材３００に被覆されたろう材のうち、第１板状部材１００を構成する部分に被覆されたろう材を、インナーフィン側ろう材という。なお、板材３００の芯材は、全面が同一種類のろう材により被覆されているので、本実施形態では、第２板状部材２００もインナーフィン側ろう材により被覆されている。

本実施形態では、インナーフィン１２において、平坦部１５が廃止されている。このため、インナーフィン１２の幅方向におけるカシメ部１１ｂ側の端部は、波状部の頂部１４（以下、最端頂部１４ａという）により構成されている。また、板材３００のうち、筒状部材１０を構成する第２板状部材２００の他端部１１ｆが、インナーフィン１２の最端頂部１４ａに接続されている。

板材３００のうち、第２板状部材２００の他端部１１ｆは、筒状部材１０の外方側に向けて凸となる略半円弧状に湾曲している。第２板状部材２００の一端部１１ｅは、第２板状部材２００の他端部１１ｆに沿って、略半円弧状に湾曲している。第２板状部材２００の一端部１１ｅの内周面は、第２板状部材２００の他端部１１ｆの外周面に密接している。

このように、第２板状部材２００の一端部１１ｅを、第２板状部材２００の他端部１１ｆを挟み込むように、半円弧状に湾曲させることで、カシメ部１１ｂが形成されている。

ここで、一対の平板部１１ｐのうち、第２板状部材２００の一端部１１ｅと接続している平板部１１ｐを第１平板部１１１ｐといい、第２板状部材２００の他端部１１ｆと接続している平板部１１ｐを第２平板部１１２ｐという。

カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅと第２平板部１１２ｐとの間には、隙間５が形成されている。この隙間５には、ろう材フィレット６が設けられている。本実施形態のろう材フィレット６は、上記隙間５に配置された、ペースト状のろう材６０（図１２参照）によって形成されたものである。したがって、本実施形態のろう材フィレット６は、板材３００（第１板状部材１００および第２板状部材２００）の芯材に被覆されているインナーフィン側ろう材に対して、成分が異なっている。

なお、第２平板部１１２ｐは、筒状部材１０の外壁の一部を構成している。したがって、本実施形態の第２平板部１１２ｐは、本発明の外壁部に相当している。

その他の構成および製造方法は、第３実施形態と同様である。したがって、本実施形態によれば、第３実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、筒状部材１０およびインナーフィン１２を同一の板材３００により形成することで、部品点数を削減することができる。

（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態について図１３および図１４に基づいて説明する。本第６実施形態は、上記第１実施形態と比較して、筒状部材１０のカシメ部１１ｂの形状が異なるものである。

図１３および図１４に示すように、筒状部材１０のカシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅには、インナーフィン側ろう材が溜まるろう溜まり部１１ｇが形成されている。ろう溜まり部１１ｇは、筒状部材１０の外面側に設けられている。

ろう溜まり部１１ｇは、第２板状部材２００の一端部１１ｅにおける、筒状部材１０の周方向の端面１１ｈの一部を凹ませることにより形成されている。本実施形態では、ろう溜まり部１１ｇは、チューブ１における冷媒の流通する方向（チューブ１の長手方向）に沿って複数設けられている。

以上説明したように、本実施形態では、カシメ部１１ｂにおける第２板状部材２００の一端部１１ｅに、ろう溜まり部１１ｇを形成している。これによれば、筒状部材１０のろう付け時に、溶融したろう材が、筒状部材１０の隙間５を流れた場合、当該溶融ろう材をろう溜まり部１１ｇに滞留させることができる。

このため、筒状部材１０のろう付け時に、溶解した低温のろう材が、筒状部材１０の隙間５を流れたとしても、そのろう材が隙間５を流れる速度を低下させることができる。これにより、ろう付け時に溶解した低温のろう材により、チューブ１の筒状部材１０を構成する第２板状部材２００が侵食されることを抑制できる。

（第７実施形態）
次に、本発明の第７実施形態について図１５に基づいて説明する。本第７実施形態は、上記第１実施形態と比較して、筒状部材１０およびインナーフィン１２の構成が異なるものである。

図１５に示すように、インナーフィン１２における冷媒の流通する方向の端面１２ａは、筒状部材１０における冷媒の流通する方向の端面１０ａよりも内方（コア部２に近い側）に配置されている。本実施形態では、インナーフィン１２における冷媒の流通する方向の端面１２ａは、チューブ１の積層方向（図１５の紙面垂直方向）から見たときに、ヘッダタンク３内部に位置している。

本実施形態によれば、筒状部材１０のろう付け時に、溶解した低温のインナーフィン側ろう材が、筒状部材１０における冷媒の流通する方向の端面１０ａを超えて、筒状部材１０の外表面に流出することを抑制できる。このため、筒状部材１０のろう付け時に、溶解した低温のインナーフィン側ろう材が、筒状部材１０におけるカシメ部１１ｂの外面側の隙間５に流入することを抑制できる。これにより、ろう付け時に溶解した低温のインナーフィン側ろう材により、チューブ１の筒状部材１０を構成する第２板状部材２００が侵食されることを抑制できる。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、例えば以下のように種々変形可能である。

（１）上記実施形態では、本発明に係る熱交換器用チューブを冷媒凝縮器に適用した例について説明したが、これに限らず、冷媒蒸発器、ヒータコア、ラジエータといった各種熱交換器に適用することができる。

（２）上記実施形態では、第１板状部材１００を、アルミニウム製の芯材の両面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材とした例について説明したが、第１板状部材１００はこれに限定されない。例えば、第１板状部材１００を、アルミニウム製の芯材の一面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材としてもよい。

（３）上記各実施形態に開示された手段は、実施可能な範囲で適宜組み合わせてもよい。例えば、第２〜第５実施形態で説明したチューブ１に対して、それぞれ、第６実施形態で説明したろう溜まり部１１ｇを設けてもよい。また、第２〜第５実施形態で説明したチューブ１の各々において、第７実施形態で説明したように、インナーフィン１２における冷媒の流通する方向の端面１２ａを、筒状部材１０における冷媒の流通する方向の端面１０ａよりも内方に配置してもよい。

５ 隙間
６ ろう材フィレット
１０ 筒状部材
１１ｂ カシメ部
１１ｃ 第１傾斜部（外壁部）
１１ｐ 平板部
１２ インナーフィン
１００ 第１板状部材
２００ 第２板状部材

Claims (8)

1. 熱媒体が流通するとともに、前記熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブであって、
   前記筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、前記筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、
   前記第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、
   前記筒状部材（１０）は、
   帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、
   前記湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、
   前記第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、前記第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）および前記インナーフィン（１２）の一端部（１５ａ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、
   前記カシメ部（１１ｂ）における前記第２板状部材（２００）の前記一端部（１１ｅ）と前記筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ）との隙間（５）には、ろう材フィレット（６）が設けられており、
   前記ろう材フィレット（６）は、前記インナーフィン（１２）の前記一端部（１５ａ）と接続していることを特徴とする熱交換器用チューブ。
2. 熱媒体が流通するとともに、前記熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブであって、
   前記筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、前記筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、
   前記第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、
   前記筒状部材（１０）は、
   帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、
   前記湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、
   前記第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、前記第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、
   前記カシメ部（１１ｂ）における前記第２板状部材（２００）の前記一端部（１１ｅ）と前記筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ、１１２ｐ）との隙間（５）には、ろう材フィレット（６）が設けられており、
   前記ろう材フィレット（６）は、前記インナーフィン側ろう材に対して、成分が異なっていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
3. 熱媒体が流通するとともに、前記熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブであって、
   前記筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、前記筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、
   前記第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、
   前記筒状部材（１０）は、
   帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、
   前記湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、
   前記第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、前記第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、
   前記カシメ部（１１ｂ）における前記第２板状部材（２００）の前記一端部（１１ｅ）には、前記インナーフィン側ろう材が溜まるろう溜まり部（１１ｇ）が形成されていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
4. 熱媒体が流通するとともに、前記熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）を備える熱交換器用チューブであって、
   前記筒状部材（１０）の内部には、第１板状部材（１００）を波状に折り曲げることにより形成されているとともに、前記筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）が設けられており、
   前記第１板状部材（１００）は、芯材の少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆されたクラッド材であり、
   前記筒状部材（１０）は、
   帯状の第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、
   前記湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに、対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）と、
   前記第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、前記第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめたカシメ部（１１ｂ）とを有しており、
   前記インナーフィン（１２）における前記熱媒体の流通する方向の端面（１２ａ）は、前記筒状部材（１０）における前記熱媒体の流通する方向の端面（１０ａ）よりも内方に配置されていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
5. 前記カシメ部（１１ｂ）における前記第２板状部材（２００）の前記一端部（１１ｅ）には、前記インナーフィン側ろう材が溜まるろう溜まり部（１１ｇ）が形成されていることを特徴とする請求項１、２および４のいずれか１つに記載の熱交換器用チューブ。
6. 前記インナーフィン（１２）における前記熱媒体の流通する方向の端面（１２ａ）は、前記筒状部材（１０）における前記熱媒体の流通する方向の端面（１０ａ）よりも内方に配置されていることを特徴とする請求項１、２、３および５のいずれか１つに記載の熱交換器用チューブ。
7. 熱媒体が流通するとともに、前記熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）と、
   前記筒状部材（１０）の内部に設けられるとともに、前記筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）とを備える熱交換器用チューブの製造方法であって、
   少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆された帯状の第１板状部材（１００）を、波状に折り曲げることにより前記インナーフィン（１２）を形成するインナーフィン形成工程と、
   帯状の第２板状部材（２００）を折り曲げることにより、前記第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、前記湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）とを有する前記筒状部材（１０）を形成する筒状部材形成工程と、
   前記インナーフィン形成工程および前記筒状部材形成工程の後、前記第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、前記第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）および前記インナーフィン（１２）の一端部（１５ａ）を挟み込むようにかしめるカシメ工程と、
   前記カシメ工程の後、前記インナーフィン（１２）が内部に配置された前記筒状部材（１０）を加熱する加熱工程とを含んでおり、
   前記加熱工程では、溶融した前記インナーフィン側ろう材が、前記筒状部材（１０）の内側から、前記筒状部材（１０）における前記第２板状部材（２００）の前記一端部（１１ｅ）と前記筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ）との隙間（５）に流入することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
8. 熱媒体が流通するとともに、前記熱媒体の流通する方向と直交する流路断面が扁平形状に形成された筒状部材（１０）と、
   前記筒状部材（１０）の内部に設けられるとともに、前記筒状部材（１０）内の熱媒体流路を複数に仕切るインナーフィン（１２）とを備える熱交換器用チューブの製造方法であって、
   少なくとも一方の面がインナーフィン側ろう材により被覆された帯状の第１板状部材（１００）を、波状に折り曲げることにより前記インナーフィン（１２）を形成するインナーフィン形成工程と、
   帯状の第２板状部材（２００）を折り曲げることにより、前記第２板状部材（２００）を湾曲させた湾曲端部（１１ａ）と、前記湾曲端部（１１ａ）に接続されるとともに対向するように配置される一対の平板部（１１ｐ）とを有する前記筒状部材（１０）を形成する筒状部材形成工程と、
   前記インナーフィン形成工程および前記筒状部材形成工程の後、前記第２板状部材（２００）の一端部（１１ｅ）を折り曲げて、前記第２板状部材（２００）の他端部（１１ｆ）を挟み込むようにかしめるカシメ工程と、
   前記カシメ工程の後、前記筒状部材（１０）における前記第２板状部材（２００）の前記一端部（１１ｅ）と前記筒状部材（１０）の外壁を構成する外壁部（１１ｃ、１１ｄ、１１２ｐ）との隙間（５）に、ペースト状のろう材（６０）を配置するペーストろう材配置工程と、
   前記ペーストろう材配置工程の後、前記インナーフィン（１２）が内部に配置された前記筒状部材（１０）を加熱する加熱工程とを含んでいることを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。

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