JP2022521587A - グラフェン炭素ナノ粒子及び分散剤樹脂を含有する分散液 - Google Patents
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Abstract
Description
本出願は、参照により本明細書に組み込まれる、2019年2月20日に出願された米国仮特許出願第62/808,126号の利益を主張する。
本発明は、グラフェン炭素粒子及び分散剤樹脂を含有する分散液に関し、より詳細には、水性溶媒及び/又は有機溶媒中の、粉砕グラフェン炭素粒子及び分散剤樹脂の分散液に関する。
グラフェンナノ粒子は、多くの現行の及び潜在的な用途を有する。しかし、そのようなナノ粒子は、他の材料に分散させることが困難であり得る。
本発明は、溶媒、3:1を超える平均アスペクト比及び少なくとも1:1のラマン2D:Gピーク比を有するグラフェン炭素ナノ粒子、並びにビニル複素環アミドの残基を含む付加重合体を含む重合体分散剤樹脂を含む分散液を提供する。
本発明は、貯蔵及び使用中に安定であるグラフェン炭素ナノ粒子の分散液を提供する。安定な分散液は、導電性インク、バッテリーアノード及び/又はカソードコーティング、スーパーキャパシタ、EMIシールド、RFIシールド、熱伝導性コーティング、導電性コーティング、潤滑剤、冷却剤、複合材、3D印刷等を含む多くの異なる用途に使用することができる。導電性インクには、銀インク、医療用電極インク、銀ハイブリッド、炭素インク、誘電性インク、亜鉛電極電池インク、マンガン電池インク、熱硬化性炭素電池インク、IR透過性セキュリティインク及び低抵抗UVインクを含むことができる。導電性インクの用途には、スマートフォン、タブレット、インタラクティブ及びエレクトロクロミックディスプレイ、バイオメディカルセンサ、印刷キーパッド、工業用膜スイッチコントロール、RFIDタグ、及び印刷回路を有する他の製品が含まれる。
Raymorから市販され、米国特許第8,486,364号の教示に従って製造されたグラフェン炭素ナノ粒子(GNP)粉末2gを、6個のジルコニアビーズ(5mm、非常に高密度のジルコニア、95% ZrO2、5% Y2O3、Glen Mill)を含む100mLプラスチックカップ(FlackTek Inc)に添加した。試料をFlackTek speedmixer(DAC 600.1 FVZ)で2350rpmにて、2分間隔で8分間混合した。次いで、粉砕ビーズを容器から取り出した。より大量の場合、25gのグラフェン炭素ナノ粒子を、20個のビーズを含む500mLのプラスチックカップに添加し、高速ミキサ上で2350rpmで、2分間隔で8分間混合した。次いで、粉末試料を分析特性決定及び分散液調製のために回収した。DI水を場合により容器中のグラフェン炭素ナノ粒子に添加してもよく、例えば、DI水のミストをプラスチックカップ中のグラフェン炭素ナノ粒子粉末に噴霧してもよく、水レベルは0%~99.9%の範囲である。次いで、水で濡らしたGNP試料を、高速ミキサで上記と同じ条件で粉砕ビーズと混合することができる。
高速ミキサ分散液中で、表1に記載の0.34%分散剤樹脂(50%固体)を最初にプラスチックカップ中の基油溶媒に添加した。樹脂が完全に溶解するまで、試料を高速ミキサで6個のジルコニアビーズと4分間、又は必要に応じてそれ以上混合した。その後、実施例1から調製した0.50%の事前粉砕グラフェン粉末を、樹脂-溶媒混合物と共にカップに添加し、再び高速ミキサで2350rpmで更に8分間混合した。XG SciencesからM25の商品名で販売されている市販の剥離グラフェンを、実施例1のグラフェン炭素ナノ粉末の代わりに使用する場合以外は、この手順を繰り返した。標準基油分散配合物中の各成分の重量%を表1に列挙する。各分散液の不安定指数は、LUMiSizerを使用して、1500rpm、313 RCA(相対遠心加速度)、25C、5分間で0.201と測定される。図1は、樹脂に対する比が10のグラフェンによる0.5%グラフェン充填での、表1の粉砕プラズマグラフェン炭素粒子を含有する油状分散液及び粉砕剥離グラフェン炭素粒子を含有する油状分散液についての不安定指数対時間のグラフである。図1は、粉砕プラズマグラフェン分散液が、同じ配合における市販の粉砕剥離グラフェン分散液よりも有意に低い不安定指数及び良好な安定性を示すことを表す。
高速ミキサ分散液中で、7.7%のポリビニルピロリドン(PVP)を最初にプラスチックカップ内のDI水に添加した。樹脂が完全に溶解するまで、試料を高速ミキサで6個のジルコニアビーズと4分間、又は必要に応じてそれ以上混合した。その後、実施例1で調製した23%の事前粉砕GNP粉末を、PVP分散剤及び溶媒混合物と共にカップに添加し、再び高速ミキサで2350rpmで更に8分間混合した。標準的な水性分散配合物中の各成分の重量%を表2に列挙する。
Cowlesブレード分散液中で、Cowlesブレードと混合しながら7.7%のポリビニルピロリドン(PVP)を最初にDI水に添加した。樹脂が完全に溶解したら、Cowlesブレードで積極的に撹拌しながら、実施例1のGNPから調製した23%の事前粉砕GNP粉末を徐々に添加し、500RPMから開始し、必要に応じて2000RPMまで着実に増加させた。次いで、混合物をCowlesブレード上で30分間、又は必要に応じて更に長く混合した。標準的な水性分散配合物中の各成分の重量%を表3及び表4に列挙する。このプロセスを使用して調製した表3の分散液の不安定指数は、LUMiSizerを使用して、4000rpm、2201RCA、25C、20分において、0.335であると測定する。このプロセスを使用して調製された表4の分散液の不安定指数は、0.582であると測定する。
Eiger Mill分散液では、最初にCowlesブレードにより事前分散液を作製した。高揚力ブレード又はCowlesブレードで混合しながら、樹脂を水又は溶媒に添加した。樹脂が完全に溶解したら、Cowlesブレードで積極的に撹拌しながら、GNPを徐々に添加し、500RPMから開始し、必要に応じて2000RPMまで着実に増加させた。次いで、事前分散配合物を、1~1.2mmのZirconox Milling Mediaを備えたEiger Millを使用して20分の滞留時間まで粉砕して、粒径を更に減少させた。標準的な水性分散配合物中の各成分の重量%を表3及び表4に列挙する。表3の分散液の不安定指数は、LUMiSizerを使用して、4000rpm、2201RCA(相対遠心加速度)、25℃、20分において0.080であると測定する。表4の分散液の不安定指数は、LUMiSizerを使用して、4000rpm、2201RCA、25C、20分において0.511であると測定する。図2は、樹脂に対するグラフェンの比が3で、粉砕プラズマグラフェン炭素粒子(20%グラフェン充填)及び粉砕剥離グラフェン炭素粒子(8%グラフェン充填)を含有する水性分散液の不安定指数対時間のグラフである。この図は、20%の粉砕プラズマグラフェン分散液が、8%の粉砕剥離グラフェン分散液よりも有意に低い不安定指数及び良好な安定性を示すことを表す。
Cowlesブレード分散液中で、40%のLMA-VP樹脂(50%固体)を最初に、Cowlesブレードで混合しながら基油溶媒に添加した。樹脂が完全に溶解したら、Cowlesブレードで積極的に撹拌しながら、実施例1から調製した20%の事前粉砕グラフェン粉末を徐々に添加し、500RPMから開始し、必要に応じて2000RPMまで着実に増加させた。次いで、混合物をCowlesブレード上で30分間、又は必要に応じて更に長く混合した。標準分散配合物中の各成分の重量%を表7に列挙する。
高速ミキサ分散液中で、0.5%ポリビニルピロリドン(PVP)を、最初にプラスチックカップ内のN-メチル-2-ピロリドン(NMP)に添加した。樹脂が完全に溶解するまで、試料を高速ミキサで6個のジルコニアビーズと4分間、又は必要に応じてそれ以上混合した。その後、実施例1から調製した5%の事前粉砕グラフェン粉末を、樹脂-溶媒混合物と共にカップに添加し、再び高速ミキサで2350rpmで更に8分間混合した。標準的な水性分散配合物中の各成分の重量%を表8に列挙する。
湿度から保護するために、N2ブランケット下で表11に列挙した成分によって組成物を調製した。高速ミキサ分散液中で、PVP分散剤樹脂を最初に10個のジルコニアビーズを含むNMPに添加し、完全に溶解/分散するまで2000rpmで2分間混合した。次いで、グラフェン炭素ナノ粒子(GNP)を添加し、2000rpmで合計8分間、又は完全に分散するまで、混合した。標準分散配合物中の各成分の重量%を表11に列挙する。
湿気から保護するために、N2ブランケット下で表12に列挙した成分によって組成物を調製した。高速ミキサ分散液中で、P(LMA-co-VP)を最初に10個のジルコニアビーズを含むNMPに添加し、完全に溶解/分散するまで2000rpmで2分間混合した。次いで、GNPを添加し、2000rpmで合計8分間、又は完全に分散するまで混合した。標準分散配合物中の各成分の重量%を表12に列挙する。
湿気から保護するために、N2ブランケット下で表10に列挙した成分によって組成物を調製した。高速ミキサ分散液中で、P(LMA-co-VP)を最初に10個のジルコニアビーズを含むNMPに添加し、完全に溶解/分散するまで2000rpmで2分間混合した。次いで、GNPを添加し、2000rpmで合計8分間、又は完全に分散するまで混合した。標準分散配合物中の各成分の重量%を表13に列挙する。
湿気から保護するために、N2ブランケット下で表14に列挙した成分によって組成物を調製した。高速ミキサ分散液中で、P(LMA-co-VP)を最初に10個のジルコニアビーズを含むNMPに添加し、完全に溶解/分散するまで2000rpmで2分間混合した。次いで、GNPを添加し、2000rpmで合計8分間、又は完全に分散するまで混合した。標準分散配合物中の各成分の重量%を表14に列挙する。
湿気から保護するために、N2ブランケット下で表15に列挙した成分によって組成物を調製した。高速ミキサ分散液中で、P(LMA-co-VP)を最初に10個のジルコニアビーズを含むNMPに添加し、完全に溶解/分散するまで2000rpmで2分間混合した。次いで、GNPを添加し、2000rpmで合計8分間、又は4x2分間の増分混合工程を使用して完全に分散するまで混合した。標準分散配合物中の各成分の重量%を表15に列挙する。
ラウリルメタクリレート含有量の変化が低レベルの樹脂含有量におけるグラフェン炭素ナノ粒子分散液の粘度にどのように影響するかを理解するために、Anton Paar MCR 302及びCP50-1/TG測定コーンを使用してレオロジー測定値を収集した。10Hzのせん断速度における粘度測定値を、分散液のレオロジーの比較に使用した。試験された分散液は、実施例10、11、12及び13のそれぞれに、樹脂に対する比が9のグラフェンを含有する分散液Aとして記載されている。図26は、この特定レベルの樹脂含有量において、グラフェン炭素ナノ粒子分散液のレオロジー特性に対する樹脂の影響がほとんどないことを示す。
ラウリルメタクリレート含有量の変化が中レベルの樹脂含有量におけるグラフェン炭素ナノ粒子分散液の粘度にどのように影響するかを理解するために、樹脂に対する比が5のグラフェン炭素ナノ粒子を含有する、実施例10、11、12及び13のそれぞれにおいて分散液Bとして記載されるスラリーから、10Hzのせん断速度でレオロジー測定値を収集した。図27は、この特定レベルの樹脂含有量で、ラウリルメタクリレート成分が重合体樹脂の0%から75%に増加するにつれて、グラフェン炭素ナノ粒子分散液の粘度の明らかな低下を示す。したがって、固体含有量の増加は、樹脂に対するグラフェンの比>5を使用する場合、約30%未満であり得る。
ラウリルメタクリレート含有量の変化が高レベルの樹脂含有量におけるグラフェン炭素ナノ粒子分散液の粘度にどのように影響するかを理解するために、樹脂に対する比が3のグラフェン炭素ナノ粒子を含有する分散液Cとして記載されるスラリーから、10Hzのせん断速度でレオロジー測定値を収集した。図28は、この特定レベルの樹脂含有量で、ラウリルメタクリレート成分が重合体樹脂の0%から75%に増加するにつれて、グラフェン炭素ナノ粒子分散液の粘度の明らかな低下を示す。したがって、固体含有量の増加は、樹脂に対するグラフェンの比<5を使用する場合、約30%より高くなり得る。
多量のラウリルメタクリレートを含有する樹脂によって達成可能な増加した固体含有量を決定するために、様々な固体総含有量で、但し、樹脂に対するグラフェン炭素ナノ粒子の比は常に5として、グラフェン炭素分散液を配合した。グラフェン炭素ナノ粒子分散液は、表16に列挙されるように構成される。図29及び図30は、樹脂に対するグラフェンの比5が使用される場合、同一のせん断速度で同様の粘度を維持しながら、NMPベースのグラフェン炭素ナノ粒子分散液中のPVPの代わりに樹脂3を使用すると、最大約30%(30%を含む)の固体総量の増加を達成できることを実証している。
リチウムイオンカソード膜に使用した場合の分散剤の電気化学的安定性を試験するために、上記のグラフェン炭素ナノ粒子分散液を、N2ブランケット下で表17に列挙した成分からなるリチウムイオンカソードスラリー配合物に使用した。高速ミキサ分散液中で、グラフェン炭素ナノ粒子分散液に、1/2の所望のLiNi0.5Mn0.3Co0.2O2活物質を添加し、2000rpmで30秒間混合した。次いで、所望のLiNi0.5Mn0.3Co0.2O2活物質の他の1/2を添加し、2x30秒の増分混合工程を使用して2000rpmで合計60秒間混合した。ポリ(フッ化ビニリデン)(PVDF)をリチウムイオンカソードスラリーに添加するのとは別に及びその前に、PVDFをNMPに溶解して8重量%溶液を作製した。次いで、得られたPVDF溶液を、LiNi0.5Mn0.3Co0.2O2及びグラフェン炭素ナノ粒子分散液を含有するリチウムイオンカソードスラリーに添加し、2000rpmで30秒間混合した。次いで、残りの量のNMPをスラリーに添加し、完全に混合されるまで2000rpmで30秒間増分で混合し、典型的には2分程度~6分程度の範囲の合計時間混合した。次いで、膜をアルミニウム箔基板上に、ドクターブレード法を用いて毎秒10mmの速度でキャストし、次いで55℃で2分間硬化させ、続いて120℃で2分間の第2の硬化工程を行った。次いで、膜を約25~35%間隙率の所望の間隙率にカレンダープレスした。図31~図38は、最終リチウムイオンカソード膜の走査型電子顕微鏡画像を膜の断面として示す。これらの画像は、LiNi0.5Mn0.3Co0.2O2粒子のより大きな二次粒子のネットワーク全体にわたるグラフェン炭素ナノ粒子及びバインダの比較的均一な分布を示す。
リチウムイオンカソード膜に使用した場合の分散剤の電気化学的安定性を試験するために、実施例19に記載した膜のコインセルを、酸素レベル<2ppm及びH2Oレベル<0.5ppmを有するアルゴン下、VAC Atmospheres Nexus IIグローブボックス中で組み立てた。コインセル製造の前に、膜をコインセル製造のために1cm2の区画に打ち抜き、110℃で10時間真空下で乾燥させ、次いで、外部空気に一切曝露することなくグローブボックスに直接入れた。作製のために2032コインセルを使用し、対極電極及び参照電極としてリチウム金属を使用し、セパレータとしてCelgard 2320ポリプロピレン/ポリエチレン/ポリプロピレン(PP/PE/PP)を使用した。エチレンカーボネート/エチルメチルカーボネートを3:7の比で溶解し、ビニレンカーボネートを2重量%添加した1MのLiPF6溶液75μLを電解質として使用した。コインセルを、Bio-Logic BCS-805又はBCS-810 Battery Cyclerを使用して、Liに対して3.0V~4.3Vの間で、表18に記載の様々な速度で、上から下へ順に合計50サイクルにわたって充放電した。
ラウリルアクリレート及びN-ビニルピロリドン単量体を含むランダム共重合体構造を有する分散剤樹脂を、フリーラジカル重合化学を使用して製造した。典型的な調製において、Solvesso 200(23.15g)を反応器に装入し、一定の窒素存在下で110℃に加熱した。次いで、Solvesso 200(3.56g)及びフリーラジカル開始剤のtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.46g)の混合物を、開始剤供給タンクから反応器に185分かけて滴下で添加した。フリーラジカル開始剤溶液の装入開始から5分後、ラウリルアクリレート(26.25g)及びN-ビニルピロリドン(8.75g)の混合物を、単量体供給タンクから180分かけて反応器に添加した。フリーラジカル開始剤及び単量体供給が完了した後、単量体供給タンクをSolvesso 200(3.56g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。開始剤タンクから、Solvesso 200(3.56g)及びtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.15g)の混合物を反応器に60分かけて添加した。開始剤供給タンクをSolvesso 200(1.78g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。次いで、反応物を110℃の一定温度で60分間維持した。
ラウリルメタアクリレート及びN-ビニルピロリドン単量体を含むランダム共重合体構造を有する分散剤樹脂を、フリーラジカル重合化学を使用して製造した。典型的な調製において、Solvesso 200(20.00g)を反応器に装入し、一定の窒素存在下で120℃に加熱した。Solvesso 200(3.60g)及びフリーラジカル開始剤のtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.44g)の混合物を、開始剤供給タンクから反応器に185分かけて滴下で添加した。フリーラジカル開始剤溶液の装入開始から5分後、ラウリルメタアクリレート(24.50g)及びN-ビニルピロリドン(10.50g)の混合物を、単量体供給タンクから180分かけて反応器に添加した。フリーラジカル開始剤及び単量体供給が完了した後、単量体供給タンクをSolvesso 200(4.80g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。開始剤タンクから、Solvesso 200(1.20g)及びtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.15g)の混合物を反応器に60分かけて添加した。次いで、反応溶液を120℃で30分間維持した。開始剤タンクから、Solvesso 200(1.20g)及びtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.15g)の混合物を反応器に60分かけて添加した。開始剤供給タンクをSolvesso 200(1.65g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。次いで、反応を120℃の一定温度で60分間維持した。
ステアリルアクリレート及びN-ビニルピロリドン単量体を含むランダム共重合体構造を有する分散剤樹脂を、フリーラジカル重合化学を使用して製造した。典型的な調製において、Solvesso 200(13.15g)を反応器に装入し、一定の窒素存在下で110℃に加熱した。次いで、Solvesso 200(3.56g)及びフリーラジカル開始剤のtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.46g)の混合物を、開始剤供給タンクから反応器に185分かけて滴下で添加した。フリーラジカル開始剤溶液の装入を開始してから5分後、ステアリルアクリレート(26.25g)及びN-ビニルピロリドン(8.75g)の混合物を45℃で加熱して、相溶性を得、単量体供給タンクから180分間にわたって反応器に添加した。フリーラジカル開始剤及び単量体供給が完了した後、単量体供給タンクをSolvesso 200(1.56g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。開始剤タンクから、Solvesso 200(3.56g)及びtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.15g)の混合物を反応器に60分かけて添加した。開始剤供給タンクをSolvesso 200(1.78g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。次いで、反応物を110℃の一定温度で60分間維持した。
ステアリルメタアクリレート及びN-ビニルピロリドン単量体を含むランダム共重合体構造を有する分散剤樹脂を、フリーラジカル重合化学を使用して製造した。典型的な調製において、Solvesso 200(23.15g)を反応器に装入し、一定の窒素存在下で110℃に加熱した。次いで、Solvesso 200(3.87g)及びフリーラジカル開始剤のtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.50g)の混合物を、開始剤供給タンクから反応器に185分かけて滴下で添加した。フリーラジカル開始剤溶液の装入開始から5分後、ステアリルメタアクリレート(26.25g)及びN-ビニルピロリドン(8.75g)の混合物を、単量体供給タンクから180分かけて反応器に添加した。フリーラジカル開始剤及び単量体供給が完了した後、単量体供給タンクをSolvesso 200(3.56g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。開始剤タンクから、Solvesso 200(3.56g)及びtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.15g)の混合物を反応器に60分かけて添加した。開始剤供給タンクをSolvesso 200(1.78g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。次いで、反応物を110℃の一定温度で60分間維持した。
ステアリルアクリレート及びN-ビニルピロリドン単量体を含むランダム共重合体構造を有する分散剤樹脂を、フリーラジカル重合化学を使用して製造した。典型的な調製において、N-アミルプロピオネート(18.18g)を反応器に装入し、一定の窒素存在下で120℃に加熱した。次いで、N-アミルプロピオネート(3.66g)及びフリーラジカル開始剤のtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.35g)の混合物を、開始剤供給タンクから反応器に185分かけて滴下で添加した。フリーラジカル開始剤溶液の装入開始から5分後、ステアリルアクリレート(22.05g)、N-ビニルピロリドン(9.45g)、及びSolvesso 200(4.50g)の混合物を、単量体供給タンクから180分かけて反応器に添加した。フリーラジカル開始剤及び単量体供給が完了した後、単量体供給タンクをN-アミルプロピオネート(1.80g)ですすぎ、溶液を反応器に添加した。開始剤タンクから、N-アミルプロピオネート(1.22g)及びtert-アミルペルオキシ2-エチルヘキシルカーボネート(0.12g)の混合物を反応器に60分間にわたって添加した。開始剤供給タンクをN-アミルプロピオネート(2.25g)ですすぎ、溶液を反応器に加えた。次いで、反応を120℃の一定温度で60分間維持した。
ステアリルアクリレート及びN-ビニルピロリドン単量体を含むブロック共重合体構造を有する分散剤樹脂を、可逆的付加開裂連鎖移動(RAFT)重合を使用して製造した。典型的な調製において、N-アミルプロピオネート(70.2g)、2-シアノブタン-2-イル4-クロロ-3,5-ジメチル-1H-ピラゾール-1-カルボジチオエート(BM1565)(2.0724g)及びステアリルアクリレート(100.8g)を反応器に装入し、一定の窒素存在下(ブランケット及びスパージ)で85℃に加熱した。N-アミルプロピオネート(27.4g)及びフリーラジカル開始剤2,2’-アゾビス(2-メチルブチロニトリル)(0.2769g)の混合物に窒素を15分間スパージし、次いで、反応器に120分間にわたって滴下で添加した。フリーラジカル開始剤の供給が完了した後、反応を85℃の一定温度で60分間維持した。その後、N-ビニルピロリドン(43.2g)及びN-アミルプロピオネート(21.6g)の混合物に窒素を15分間スパージし、次いで、反応器に30分間にわたって滴下で添加した。N-アミルプロピオネート(27.4g)及びフリーラジカル開始剤2,2’-アゾビス(2-メチルブチロニトリル)(0.2769g)の混合物に窒素を15分間スパージし、次いで、反応器に120分間にわたって滴下で添加した。フリーラジカル開始剤の供給が完了した後、反応を85℃の一定温度で150分間維持した。
Claims (40)
- 溶媒と、
3:1を超える平均アスペクト比及び少なくとも1:1のラマン2D:Gピーク比を有するグラフェン炭素ナノ粒子と、
ビニル複素環アミドの残基を含む付加重合体を含む重合体分散剤樹脂と
を含む分散液。 - 前記ビニル複素環アミドがビニルピロリドンを含む、請求項1に記載の分散液。
- 0.7未満の不安定指数を有する、請求項1に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が、前記分散液の総重量に基づいて、5重量%超を構成する、請求項1に記載の分散液。
- 0.7未満の不安定指数を有する、請求項4に記載の分散液。
- 前記不安定指数が0.3未満である、請求項4に記載の分散液。
- 前記分散液が、0.9:1未満のラマン2D:Gピーク比を有するグラフェン炭素ナノ粒子を含有する同一の分散液の不安定指数よりも小さい不安定指数を有する、請求項1に記載の分散液。
- 前記重合体分散剤がポリビニルピロリドンを含む、請求項1に記載の分散液。
- 前記ポリビニルピロリドンが、1,000~2,000,000の重量平均分子量を有する、請求項8に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が、少なくとも3,500℃の温度で熱的に製造される、請求項1に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が粉砕される、請求項1に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素粒子が乱層構造であり、少なくとも70m2/gのB.E.T.比表面積を有する、請求項1に記載の分散液。
- 前記溶媒が水を含む、請求項1に記載の分散液。
- 前記溶媒が有機溶媒を含む、請求項1に記載の分散液。
- 前記有機溶媒が、油、N-メチル-2-ピロリドン、ベンジルアルコール、ジエチレングリコールモノエチルエステル(DE)アセテート、及び/又はトリエチルホスフェートを含む、請求項14に記載の分散液。
- 前記有機溶媒が油を含む、請求項14に記載の分散液。
- 前記有機溶媒がN-メチル-2-ピロリドンを含む、請求項14に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子と前記分散剤樹脂との重量比が0.5:1~15:1である、請求項1に記載の分散液。
- 潤滑基油中に分散した分散液を含む潤滑剤であって、前記グラフェン炭素ナノ粒子が、前記潤滑剤の総重量に基づいて0.05~1重量%を構成する、前記潤滑基油中に分散した請求項1に記載の分散液を含む潤滑剤。
- リチウムイオン電池電極であって、
リチウム含有活物質又はリチウム反応性粒子と、
請求項1に記載のグラフェン炭素ナノ粒子及び重合体分散剤樹脂と
を含むリチウムイオン電池電極。 - 有機溶媒と、
グラフェン炭素ナノ粒子と、
ホモ重合体、ブロック(共)重合体、ランダム(共)重合体、交互(共)重合体、グラフト(共)重合体、ブラシ(共)重合体、星型(共)重合体、テレケリック(共)重合体又はそれらの組合せを含む付加重合体を含む重合体分散剤樹脂と
を含む分散液。 - 0.5未満の不安定指数を有する、請求項21に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が、前記分散液の総重量に基づいて3重量%超を構成する、請求項21に記載の分散液。
- 前記不安定指数が0.3未満である、請求項23に記載の分散液。
- 前記重合体分散剤が、アルキル基に8~22個の炭素原子を含有する(メタ)アクリル酸のアルキルエステル、ビニル複素環アミド、又はそれらの組合せの残基を含む付加重合体を含む、請求項21に記載の分散液。
- 前記アルキル基に8~22個の炭素原子を含有する(メタ)アクリル酸のアルキルエステルが、ラウリルメタクリレート又はステアリルアクリレートを含む、請求項25に記載の分散液。
- 前記ビニル複素環アミドがビニルピロリドンを含む、請求項25に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が、少なくとも3,500℃の温度で熱的に製造される、請求項21に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が、3:1より大きい平均アスペクト比及び少なくとも1:1のラマン2D:Gピーク比を有する、請求項21に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が粉砕される、請求項21に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素粒子が乱層構造であり、少なくとも70m2/gのB.E.T.比表面積を有する、請求項21に記載の分散液。
- 前記有機溶媒が、油、N-メチル-2-ピロリドン、ベンジルアルコール、ジエチレングリコールモノエチルエステル(DE)アセテート、及び/又はトリエチルホスフェートを含む、請求項21に記載の分散液。
- 前記有機溶媒が油を含む、請求項32に記載の分散液。
- 前記有機溶媒がN-メチル-2-ピロリドンを含む、請求項32に記載の分散液。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子と前記分散剤樹脂との重量比が0.5:1~15:1である、請求項21に記載の分散液。
- 潤滑基油中に分散した分散液を含む潤滑剤であって、前記グラフェン炭素ナノ粒子が、前記潤滑剤の総重量に基づいて0.05~1重量%を構成する、前記潤滑基油中に分散した請求項21に記載の分散液を含む潤滑剤。
- リチウムイオン電池電極であって、
リチウム含有活物質又はリチウム反応性粒子と、
請求項21に記載のグラフェン炭素ナノ粒子及び重合体分散剤樹脂と
を含むリチウムイオン電池電極。 - グラフェン炭素ナノ粒子を溶媒に分散させる方法であって、
分散剤樹脂を前記溶媒に混合することであって、前記分散剤樹脂が、ビニル複素環アミドの残基を含む付加重合体、ホモ重合体、ブロック(共)重合体、ランダム(共)重合体、交互(共)重合体、グラフト(共)重合体、ブラシ(共)重合体、星型(共)重合体、テレケリック(共)重合体を含む付加重合体、又はそれらの組合せを含む、混合することと、
前記グラフェン炭素ナノ粒子を前記溶媒と分散剤樹脂との混合物に混合することと
を含む、グラフェン炭素ナノ粒子を溶媒に分散させる方法。 - 前記グラフェン炭素ナノ粒子を前記溶媒と分散剤樹脂との混合物に混合する前に、前記グラフェン炭素ナノ粒子を粉砕することを更に含む、請求項38に記載の方法。
- 前記グラフェン炭素ナノ粒子が、3:1より大きい平均アスペクト比及び少なくとも1:1のラマン2D:Gピーク比を有する、請求項38に記載の方法。
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