JP2022508664A - ライナーカートリッジ及びその加工方法 - Google Patents

Abstract

ライナーカートリッジ及びその加工方法であって、その加工方法は、当初カートリッジから上部カーバを取り除き、カートリッジハウジング（３）を取得するステップと、アウトサイド制御回路基板（３）を、当初カートリッジの当初制御回路基板（２）に電気接続させ、当初制御回路基板（２）における接点がアウトサイド制御回路基板（３）に繋がるようにするステップと、ライナー（４）における対応の位置に、インサイド制御回路基板（５）を設置するステップと、ライナー（４）をカートリッジハウジング（１）に取り付け、ライナー（４）のインサイド制御回路基板（５）の内部接点（５ａ）をアウトサイド制御回路基板（３）に、オンにするように電気接続させ、ライナーカートリッジを取得するステップと、を含み、アウトサイド制御回路基板（３）の第一チップ又はインサイド制御回路基板（４）の第二チップには、ライナー（４）についてその実際のインク量データ及び使用のプログラムが書き込まれる。本発明によるライナーカートリッジは、ライナー（４）を交換してカートリッジハウジング（１）をリサイクルすることにより、資源を節約することができると共に、プリンターがライナーカートリッジにおける実際のインク量を取得することができる。

Description

本発明は、カートリッジを再生させる技術分野に関し、特に、ライナーカートリッジ及びその加工方法に関する。

カートリッジは、プリンターの出力機能を実現するものであって、受動的に命令を受信して作動するものであり、その品質に係る問題は、プリンターのマザーボードやプリンタープログラムに影響を与えない。しかしながら、廃棄されたカートリッジは、主に、分解されにくいプラスチックの筐体による白色の汚染、着色されたインクによる水の汚染、及び、黒と色の粉末による空気粒子の汚染という三つの局面からみれば、環境に汚染が大きい。

環境に対する、廃棄されたカートリッジの汚染については、２００８年に、「インクジェットプリンタ用の再度製造カートリッジについての技術規範」が全国（中国）の初めの消耗品のサイクルについての地方的基準として上海に実施されており、廃棄カートリッジをリサイクルするという形態により、印刷使用者の印刷コストを削減し、金とエネルギーを省く。

しかしながら、数多くの廃棄カートリッジが一体化とされたものであり、インクが使い切れたとカートリッジが一緒に廃棄されてしまうものの、この時のカートリッジがまだ破損されておらず、再度利用が可能である。また、たとえカートリッジに再度インクを充填しても、その当初制御回路基板を処理しない場合に、プリンターが、依然として、当初制御回路基板により、現在にインクを充填しているカートリッジにおける実際のインク量を取得できないことから、使用者に迷惑をかけてしまう。

本発明は、現在のライナーカートリッジにおいて、ライナーを交換してカートリッジハウジングをリサイクルできず、プリンターがライナーカートリッジにおける実際のインク量を同時に取得できないという技術的課題を解决するために、ライナーカートリッジ及びその加工方法を提供する。

本発明が提供する技術的手段は、以下の通りである。
ライナーカートリッジの加工方法は、当初カートリッジから上部カーバを取り除き、カートリッジハウジングを得到するステップＳ１０と、アウトサイド制御回路基板を前記当初カートリッジの当初制御回路基板に電気接続させ、当初制御回路基板における接点がアウトサイド制御回路基板に繋がるようにするステップＳ２０と、ライナーにおける対応位置にインサイド制御回路基板を設置するステップＳ３０と、ライナーをカートリッジハウジングに取り付け、ライナーのインサイド制御回路基板の内部接点を、アウトサイド制御回路基板に、オンにするように電気接続させ、ライナーカートリッジを取得するステップＳ４０と、前記アウトサイド制御回路基板の第一チップ又はインサイド制御回路基板の第二チップには、ライナーについてその実際のインク量データ及び使用のプログラムが書き込まれる。

上記方法では、従来技術における廃棄カートリッジをリサイクして、カートリッジハウジングとして利用し、カートリッジハウジングに、交換可能なライナーを搭載して一緒に使用することにより、カートリッジハウジングを製造する資源が省かれる。インサイド制御回路基板とアウトサイド制御回路基板とは、それぞれ、ライナー及びカートリッジハウジングに設置されると共に、アウトサイド制御回路基板の第一チップ又はインサイド制御回路基板の第二チップには、ライナーについてその実際のインク量データ及び使用のプログラムが書き込まれる。故に、ライナーカートリッジがプリンターに置かれて使用されると、第一チップと第二チップとが協調して作動し、プリンターが、アウトサイド制御回路基板及びインサイド制御回路基板により、記憶されているライナーについての実際のインク量を読み出すことができ、従来技術における、廃棄カートリッジにインクを再度充填した場合に、インク量を表示できないという問題、及び、インク量を使用して制御するという問題を克服することができる。

好ましくは、前記ステップＳ２０では、前記カートリッジハウジングに繋がり穴を開設し、前記アウトサイド制御回路基板を前記当初カートリッジの当初制御回路基板に接続し、当初制御回路基板における接点が、アウトサイド制御回路基板における対応位置の外部接点の一部と、一対一に、対応して繋がるようにすると共に、外部接点の残りの部分を、繋がり穴を介して、前記カートリッジハウジングに進入させる。

好ましくは、前記ステップＳ２０では、導電手段により、前記アウトサイド制御回路基板とインサイド制御回路基板とを接続し、前記導電手段における二つの回路接続インターフェースが、それぞれ、前記アウトサイド回路基板における外部接点とインサイド制御回路基板における内部接点に接続されるようにする。

好ましくは、前記ステップＳ２０では、アウトサイド制御回路基板の外部接点の一部を当初制御回路基板に接続し、前記アウトサイド制御回路基板を前記カートリッジハウジングに沿って、前記ハウジング溝内に折り曲げ、前記アウトサイド制御回路基板における残りの外部接点の一部が前記ハウジング溝内に位置するようにする。

好ましくは、前記ステップＳ１０では、当初カートリッジから上部カーバを取り除いた場合に、当初カートリッジのインナーキャビティにおける仕切り部を切削し、スポンジを取り出し、当初カートリッジのインナーキャビティ内のインクを洗浄する。

廃棄されたカートリッジにおける仕切り部を切削することにより、カートリッジハウジングにライナーを載置可能な体積を増やさせ、ライナーの体積を増やすことにより、得られるライナーカートリッジのインク蓄積最大量を大きくすることができる。当初カートリッジ内のインクを洗浄することにより、ユーザーがライナーカートリッジにライナーを交換する際に、インクが手に粘着されてしまうことを避け、ユーザーの心地が良くなる。

好ましくは、前記ステップＳ４０の後に、取り出されたスポンジを洗浄し、スポンジをライナーに装着するステップＳ４１をさらに含む。

当初カートリッジにおけるスポンジをリサイクするために、取り出されたスポンジを洗浄してからライナーに再度装着することにより、カートリッジのリサイクの過程において、使用される数多くのスポンジを節約することができ、ひいては、ライナーカートリッジのリサイクコストを削減することができる。

好ましくは、前記ステップＳ２０では、当初制御回路基板における接点とアウトサイド制御回路基板における対応位置の外部接点の一部とを、一対一に対応するように、溶接することにより、両者が繋がるようにする。

好ましくは、前記ステップＳ３０では、インサイド制御回路基板の内部接点を、インサイド制御回路基板におけるライナーから離れる端面に設置する。

本発明は、前記ライナーカートリッジの加工方法により得られるライナーカートリッジをさらに提供しており、ハウジング溝が開設されており、当初制御回路基板が設けられるカートリッジハウジングと、第一チップが設置されており、前記当初制御回路基板と電気的に繋がるアウトサイド制御回路基板と、ライナー及びインサイド制御回路基板であって、前記インサイド制御回路基板が前記ライナーに取り付けられ、前記インサイド制御回路基板には第二チップが設けられ、前記インサイド制御回路基板には、内部接点が設けられるライナー及びインサイド制御回路基板と、を含み、そのうち、前記ライナーが前記カートリッジハウジングの後ろに置かれ、前記アウトサイド制御回路基板が前記内部接点に電気的に繋がり、前記第一チップ又は第二チップ内には、ライナーについて、その実際のインク量データ及び使用のプログラムが記憶されている。

上記構成では、ライナーカートリッジは、ライナーを交換することによりインクを充填することができ、インクが使い切れたとライナーカートリッジ全体が捨てられてしまうことを避け、資源が節約される。ライナーにおけるインサイド制御回路基板とカートリッジハウジングにおけるアウトサイド制御回路基板が繋がり、共同で協力して作動し、ライナーカートリッジがプリンターに置かれると、プリンターがアウトサイド制御回路基板、インサイド制御回路基板を介して、ライナーのインク噴出を制御し、ライナーカートリッジのインク噴出機能及びびその他の機能を実現すると共に、第一チップ又は第二チップ内にライナーについてその実際のインク量が記憶されていることから、プリンターがライナーカートリッジにおけるライナーについての実際のインク量を読み取ることができ、従来技術における、廃棄されたカートリッジにインクを再度充填するとインク量を表示できないという問題を克服することができる。

好ましくは、前記カートリッジハウジングには繋がり穴が開設され、前記アウトサイド制御回路基板における前記内部接点と対応する外部接点が前記繋がり穴を貫通して前記ハウジング溝内に進入し、前記ライナーが前記ハウジング溝に置かれてから、前記ハウジング溝内に位置する外部接点が前記内部接点に繋がる。

カートリッジハウジングに繋がり穴を開設することにより、アウトサイド制御回路基板に若干の外部接点を設けることになる。若干の前記外部接点を第一部分及び第二部分とすると、第一部分の前記外部接点が前記当初制御回路基板における接点に繋がり、第二部分の前記外部接点が前記繋がり穴を介して前記ハウジング溝内に進入し、第一部分の前記外部接点が前記アウトサイド制御回路基板を貫通し、ライナーをハウジング溝内に取り付け、アウトサイド制御回路基板におけるハウジング溝内に位置する外部接点が内部接点に繋がる。

好ましくは、前記アウトサイド制御回路基板と前記インサイド制御回路基板とは、前記導電手段を介して接続される。

ライナーをハウジング溝内に取り付けると、アウトサイド制御回路基板とインサイド制御回路基板とを、導電手段を介して接続し、アウトサイド制御回路基板とインサイド制御回路基板とが繋がり、導電手段にそれぞれ、二つの回路接続インターフェースを有する。この技術的手段では、導電手段がＵ型の構成とされてもよい。そうすると、前記導電手段におけるＵ型両側は、それぞれ、ハウジング溝内及びハウジング溝外に位置しており、ハウジング溝外に位置する導電手段のＵ型の一側が当初制御回路基板に接続され、ハウジング溝内に位置する導電手段のＵ型一側がインサイド制御回路基板に接続されることにより、電気的繋がりが実現される。

それと同時に、導電手段は、前記ハウジング溝の外壁を貫通して、前記導電手段における二つの回路接続インターフェースがそれぞれ、ハウジング溝内及びハウジング溝外に位置し、しかも、ハウジング溝外に位置する回路接続インターフェースが当初制御回路基板における接点に対応し、ハウジング溝内に位置する回路接続インターフェースがインサイド制御回路基板における内部接点に対応するようにすることにより、導電手段により接続されてから電気的繋がりが実現される。

好ましくは、前記導電手段には二つの回路接続インターフェースが設置されており、前記導電手段における二つの回路接続インターフェースが、それぞれ、アウトサイド制御回路基板の外部接点及びインサイド制御回路基板の内部接点に接続される。

好ましくは、前記カートリッジハウジングの開口には、接続溝が開設されており、前記アウトサイド制御回路基板が接続溝に係合され、前記外部接点の一部が当初制御回路基板に繋がり、残りの外部接点の一部が前記ハウジング溝内に位置することにより、前記ライナーが前記ハウジング溝内に置かれてから、前記内部接点が前記ハウジング溝内に位置する外部接点に繋がる。

ハウジング溝の溝口に接続溝を開設することにより、アウトサイド制御回路基板を接続溝内に係合し、アウトサイド制御回路基板における外部接点の一部がハウジング溝外に位置し、当初制御回路基板と一対一に対応し、ハウジング溝内に位置する外部接点が内部接点と一対一に対応するようにし、ライナー取り付け口内部接点をハウジング溝内の外部接点に繋げることができる。

好ましくは、前記アウトサイド制御回路基板における外部接点の一部が当初制御回路基板における接点に接続され、前記アウトサイド制御回路基板が前記ハウジング溝に沿って、前記ハウジング溝内に折り曲げられ、残りの外部接点の一部が前記ハウジング溝内に位置し、使前記ライナーが前記ハウジング溝内に取り付けられる場合に、前記ハウジング溝内に位置する外部接点が内部接点と繋がる。

アウトサイド制御回路基板を、折り曲げ可能な回路基板として設置することにより、アウトサイド制御回路基板における外部接点の一部が当初制御回路基板に接続され、アウトサイド制御回路基板がハウジング溝の溝に折り曲げられ、ハウジング溝内に進入し、ハウジング溝内に位置する残りの外部接点の一部が内部接点位置と対応する。そして、ライナーが取り付けられた場合に、ハウジング溝内に位置する外部接点が内部接点と繋がる。

従来技術に比べると、本発明が提供するライナーカートリッジ及びその加工方法が以下の有益な効果を有している。

本発明では、廃棄されたカートリッジをリサイクして、カートリッジハウジングを製造し、カートリッジハウジング内に、インクを搭載するライナーを取り付け、アウトサイド制御回路基板とインサイド制御回路基板との協調により、ライナーカートリッジによるインク噴出・印刷の機能を図ることができる。アウトサイド制御回路基板の第一チップ又はインサイド制御回路基板の第二チップにライナーについてその実際のインク量データ及び使用のプログラムが書き込まれていることから、プリンターは、ライナーカートリッジにより印刷を行うと、リアルタイムで、ライナーにおける実際のインク量を読み取ることができる。

以下に、明確に理解しやすい形態により、図面を参照しながら、好ましい実施の形態、ライナーカートリッジ及びその加工方法の上記特性、技術的特徴、利点及びその実現の形態を詳しく説明していく。
カートリッジハウジングの三次元模式図である。 図１の側面図。 図１の正面図。 カートリッジハウジングに穴を開設した正面図。 カートリッジハウジングに第一回路基板を貼り合わせた三次元模式図。 図５の側面図。 図５の正面図。 ライナーの三次元模式図。 図８の正面図。 ライナーカートリッジの三次元模式図。 図１０の側面図。 図１０の正面図。 本発明の一つの実施の形態の構成の模式図。 本発明のもう一つの実施の形態の構成の模式図。 図１４に両者が取り付けられた構成の模式図。 図１５における他の視点から見た構成の模式図。 ライナーを図１４に取り付けた構成の模式図。

本発明の実施例又は従来技術における技術的手段を、より明確に説明するためには、以下に、図面を参照しながら、本発明の具体的な実施の形態を説明する。以下に説明する図面は、本発明の幾つかの実施例に過ぎず、当業者にとって、創造的労働がない限り、これらの図面により他の図面、さらに、他の実施の形態を取得することもできるということが明らかである。

図面を簡潔にするように、各図において、発明に関連する部分だけを例示に示すものの、これらが、その製品の実際の構成であるわけではない。また、図面を簡潔に理解しやすいように、幾つかの図面における同じ構成や機能を持つ部品について、そのうちの一つを例示に示し、又は、そのうちの一つだけを示す。また、本明細書では、「一つ」とは、「一つのみ」というものだけではなく、「一つ以上」というものをも意味している。

本発明による実施例によると、図１～図１７に示されるように、実施例１は、ライナーカートリッジの加工方法についての具体的な実施の形態を開示しており、従来技術における廃棄されたカートリッジ（つまり、当初カートリッジ）を加工してライナーカートリッジを取得するものであり、図１～図３に示されるように、ステップＳ１０、ステップＳ２０、ステップＳ３０、及び、ステップＳ４０を含む。
ステップＳ１０では、当初カートリッジから上部カーバを取り除き、カートリッジハウジング１を取得する。
ステップＳ２０では、アウトサイド制御回路基板３を当初カートリッジの当初制御回路基板２に電気接続させ、当初制御回路基板２における接点がアウトサイド制御回路基板３と繋がるようにする。
また、ステップＳ２０では、図４～図７に示されるように、カートリッジハウジング１の前面１ｂには、繋がり穴１ｃを開設し、アウトサイド制御回路基板３を、当初カートリッジの当初制御回路基板２に接続し、アウトサイド制御回路基板３に第一チップを開設する。具体的に実施する場合には、アウトサイド制御回路基板３におけるインサイド制御回路基板５と接続するための部分を、カートリッジハウジング１の内部に進入させ、当初制御回路基板２における接点を、アウトサイド制御回路基板３における対応位置の外部接点の一部と、一対一に対応して繋げる。実際の操作では、当初制御回路基板２における接点を、アウトサイド制御回路基板３における対応位置の外部接点３ａの一部に、一対一に対応するように溶接することにより、当初制御回路基板２における接点を、アウトサイド制御回路基板３における外部接点３ａと繋げ、残りの部分の外部接点３ａを、繋がり穴１ｃを介して、カートリッジハウジング１内に進入させる。
ステップＳ３０では、ライナー４における対応位置に、インサイド制御回路基板５を設置し、図８～図９に示されるように、ライナー４における繋がり穴１ｃと対応する位置に、インサイド制御回路基板５を設置し、つまり、ライナーの前面４ａ、インサイド制御回路基板５には、内部接点５ａ及び第二チップを設ける。具体的には、インサイド制御回路基板５の内部接点５ａを、インサイド制御回路基板５におけるライナー４から離れる端面に設置することにより、インサイド制御回路基板５における内部接点５ａを、カートリッジハウジング１内に進入する外部接点３ａに簡便に繋げることができる。なお、ライナー４とは、ライナーのインクタンクとも呼ばれる。
ステップＳ４０では、ライナー４をカートリッジハウジング１内に取り付け、ライナー４のインサイド制御回路基板５の内部接点を、アウトサイド制御回路基板３に、オンにするように電気接続させる。具体に実施する場合には、インサイド制御回路基板５における接点を、アウトサイド制御回路基板３におけるカートリッジハウジング１内に進入する接触部分と接触させてオンにする。実際の操作では、ライナー４のインサイド制御回路基板５の内部接点５ａを、アウトサイド制御回路基板３における残りの外部接点３ａの一部に電気接続させることにより、ライナーカートリッジを取得する。図１０～図１２に示されるように、ライナー４を、カートリッジハウジング１内に取り付け、ライナー４の前面カーバ６をカートリッジハウジング１の開口に係合することにより、インサイド制御回路基板５の内部接点５ａを、カートリッジハウジング１内に進入する外部接点３ａと、一対一に対応するように繋げ、ライナーカートリッジを取得する。つまり、内部接点５ａと外部接点３ａとが互いに接触することにより、オンということが実現され、インサイド制御回路基板５における回路を、アウトサイド制御回路基板３における回路に接続する。

アウトサイド制御回路基板３の第一チップ又はインサイド制御回路基板５の第二チップには、ライナー４についてその実際のインク量データ及び使用のプログラムが書き込まれていることから、ライナーカートリッジがプリンター内に置かれると、プリンターの接点がアウトサイド制御回路基板３に繋がり、プリンターは、アウトサイド制御回路基板３を介してインサイド制御回路基板５に接続され、ライナーカートリッジの印刷インクの噴出機能が図れ、しかも、プリンターは、記憶されている実際のインク量データを読み取り、現在におけるライナー４内のインク量を取得することができる。ただし、第一チッと第二チップとには、それぞれ、一部のデータを書き込むことにより、第一チップが第二チップと繋がると協力して作動することになる。

図１３に示されるように、本発明のもう一つの実施例において、ステップＳ２０では、導電手段７を介して、アウトサイド制御回路基板３とインサイド制御回路基板５とを接続し、導電手段７における二つの回路接続インターフェースが、それぞれ、アウトサイド回路基板における外部接点３ａとインサイド制御回路基板５における内部接点５ａとに接続されるようにする。具体に実施する場合には、導電手段７における二つの回路接続インターフェースは、それぞれ、アウトサイド制御回路基板３における外部接点に接続され、他の一端部をカートリッジの内部に進入させ、ライナー４をハウジング溝１ａの内部に装着すると、インサイド制御回路基板５における接点を、カートリッジの内部に進入される導電手段７の一部の点に接続させる。導電手段７は、Ｕ型の構成とされてもよい。そうすると、導電手段７におけるＵ型の両側に、それぞれ、回路接続インターフェースを設け、二つの回路接続インターフェースが、それぞれ、当初制御回路基板２及びインサイド制御回路基板５と対応しており、ハウジング溝１ａ外に位置する回路接続インターフェースをアウトサイド制御回路基板３に電気接続し、ハウジング溝１ａ内に位置する回路接続インターフェースを、インサイド制御回路基板５における内部接点５ａに電気接続し、Ｕ型の導電手段７におけるＵ型の底部をハウジング溝１ａの溝に係合する。

具体に実施する場合には、導電手段７は、カートリッジハウジング１を貫通してもよい。そうすると、導電手段７における二つの回路接続インターフェースは、それぞれ、ハウジング溝１ａ外及びハウジング溝１ａ内に位置し、ハウジング溝１ａ外に位置する回路接続インターフェースがアウトサイド制御回路基板３に電気接続され、ハウジング溝１ａ内に位置する回路接続インターフェースが、ライナー４がハウジング溝１ａ内に取り付けられると、内部接点５ａに繋がる（図示せず）。本実施例では、説明するべきところは、導電手段７の形状及び載置の位置について限定されておらず、本実施例において、導電手段７がアウトサイド制御回路基板３及びインサイド制御回路基板５を電気接続して、両者の繋がりを実現可能なものであればよい。

図１４～１７に示されるように、本発明の他の一つ実施例において、ステップＳ２０では、アウトサイド制御回路基板３の外部接点３ａの一部を、当初制御回路基板２に接続し、アウトサイド制御回路基板３を、カートリッジハウジング１に沿って、ハウジング溝１ａ内に折り曲げ、アウトサイド制御回路基板３における残りの外部接点３ａの一部がハウジング溝１ａ内に位置するようにしてもよい。

具体に実施する場合には、アウトサイド制御回路基板３における外部接点３ａを、当初制御回路基板２接続接点に接続してから、アウトサイド制御回路基板３をハウジング溝１ａに折り返し、アウトサイド制御回路基板３における他の外部接点３ａの一部がハウジング溝１ａ内に位置し、内部接点５ａと一対一に対応し、ライナー４を取り付けた場合に内部接点５ａがアウトサイド制御回路基板３におけるハウジング溝１ａ内に位置する外部接点３ａと繋がるようにする。本実施例では、同様に、アウトサイド制御回路基板３を如何して折り曲げるかについて限定されていない。また、本実施例では、アウトサイド制御回路基板３は、フレキシブルな回路基板であり、しかも、アウトサイド制御回路基板３に第一チップが設置されている。本実施例では、アウトサイド制御回路基板について、その具体的な載置及び折り曲げの形状が具体的に限定されておらず、折り曲げられたアウトサイド制御回路基板３は、ライナー４を取り付けた場合に、ハウジング溝１ａに位置する外部接点３ａが内部接点５ａと繋がればよい。

さらに好ましくは、ステップＳ１０では、当初カートリッジから上部カーバを取り除いた場合に、当初カートリッジのインナーキャビティにおける仕切り部を切削し、スポンジを取り出して、当初カートリッジのインナーキャビティ内のインクを洗浄し、当初カートリッジのインナーキャビティの仕切り部を切削し切れた場合に、滑らかな内壁となるハウジング溝１ａを取得し、カートリッジハウジング１におけるライナー４を載置可能な体積を増やし、ライナー４の体積を増やし、得られたライナーカートリッジのインク蓄積最大量を大きくすることができる。それと同時に、次に、ライナーカートリッジにライナー４を交換することにより、インクが手に粘着されてしまうことを避けるように、当初カートリッジ内のインクを洗浄する。

当初カートリッジ内のスポンジをリサイクするためには、ステップＳ４０の後に、取り出されたスポンジを洗浄し、スポンジをライナー４に装着しリサイクするステップＳ４１をさらに含む。スポンジへのリサイクは、カートリッジを再度利用するプロセスにおけるスポンジの使用量を削減し、ライナーカートリッジを再生するコストを節約することができる。

図１～図１７に示されるように、実施例２は、ライナーカートリッジについての具体的な実施の形態を開示しており、上記における対応するライナーカートリッジの加工方法により加工して得られるものであり、具体的に、カートリッジハウジング１、アウトサイド制御回路基板３、インサイド制御回路基板５及びインクを蓄積するライナー４を含む。

カートリッジハウジング１については、カートリッジハウジング１にはハウジング溝１ａが開設されており、カートリッジハウジング１には当初制御回路基板２がもうけられ、アウトサイド制御回路基板３には、第一チップが設置されており、アウトサイド制御回路基板３は、当初制御回路基板２と電気的に繋がり、インサイド制御回路基板５がライナー４に取り付けられ、インサイド制御回路基板５には第二チップが設けられ、インサイド制御回路基板５には内部接点が設けられ、そのうち、ライナー４がカートリッジハウジング１に置かれてから、アウトサイド制御回路基板３が内部接点と電気的に繋がる。第一チップ又は第二チップには、ライナー４についてその実際のインク量データ及び使用のプログラムが記憶されている。

具体に実施する場合は、図１～図４に示されるように、カートリッジハウジング１にはハウジング溝１ａが設けられ、カートリッジハウジングの前面１ｂには当初制御回路基板２が設けられ、カートリッジハウジングの前面１ｂには、繋がり穴１ｃがさらに設けられ、本実施例では、図４に示されるように、繋がり穴１ｃが四角形の穴とされ、当初制御回路基板２の左側に設置される。

図４～図７に示されるように、アウトサイド制御回路基板３には、データを処理し、データを記憶するための第一チップが設けられ、アウトサイド制御回路基板３が当初制御回路基板２に電気的に接繋がる。具体に実施する場合に、アウトサイド制御回路基板３には、若干の外部接点３ａがさらに設けられ、若干の外部接点３ａを第一部分及び第二部分とすると、第一部分の外部接点３ａが当初制御回路基板２における接点と、溶接の形態により一対一に対応して繋がり、アウトサイド制御回路基板３と当初制御回路基板２とのオンが実現され、第二部分の外部接点３ａが繋がり穴１ｃを介してハウジング溝１ａ内に進入し、第一部分の外部接点３ａがプリンターの接点に接触するように、アウトサイド制御回路基板３を貫通することにより、プリンターが円滑にアウトサイド制御回路基板３と繋がることができる。

もちろん、繋がり穴１ｃが、円形状、方形状や三角形などでもよく、第二部分の外部接点３ａが当該繋がり穴１ｃを介してハウジング溝１ａ内に進入することが保証されればよく、繋がり穴１ｃは、当初制御回路基板２の右側や上側などに設置されてもよく、ここで省略する。

ライナー４は、ハウジング溝１ａ内に設置され、図８～図９に示されるように、ライナーの前面４ａにはインサイド制御回路基板５が設けられ、当該インサイド制御回路基板５には、データを処理しデータを記憶するための第二チップが設けられ、インサイド制御回路基板５におけるライナー４から離れる端面には、若干の内部接点５ａがさらに設けられ、内部接点５ａが第二部分の外部接点３ａと一対一に対応して繋がることにより、アウトサイド制御回路基板３とインサイド制御回路基板５とのオンが実現され、アウトサイド制御回路基板３がインサイド制御回路基板５とオンにされるという場合にのみ、プリンターは、ライナーカートリッジがインクを噴出し、又は、ライナー４内の実際のインク量データを読み取るように制御することができる。

第一チップには、予め、ライナー４についてその実際のインク量データ及び使用のプログラムが書き込まれていることから、ライナーカートリッジをプリンター内に取り付けると、プリンターは、第一チップにより、ライナー４についてその実際のインク量データを取得することができ、従来技術における、廃棄されたカートリッジにインクを再度充填するとインク量を表示できないという問題を克服することができる。

図１０～図１２に示されるように、ライナー４の前面カーバ６は、ハウジング溝１ａの開口に係合され、ハウジング溝１ａを外部から分離する。

再度、図１３を参照すると、本発明の他の一つ実施例では、アウトサイド制御回路基板３がインサイド制御回路基板５を介して導電手段７に接続される。具体に実施する場合に、導電手段７には、二つの回路接続インターフェースが設けられ、導電手段７における二つの回路接続インターフェースは、それぞれ、アウトサイド制御回路基板３の外部接点３ａ及びインサイド制御回路基板５の内部接点５ａに接続され、ライナー４がハウジング溝１ａ内に取り付けられると、アウトサイド制御回路基板３とインサイド制御回路基板５とを導電手段７を介して接続することにより、アウトサイド制御回路基板３がインサイド制御回路基板５と繋がるようにする。導電手段７は、それぞれ複数の回路接続インターフェースが設けられる、本技術的手段では、導電手段７がＵ型の構成とされてもよい。そうすると、導電手段７におけるＵ型の両側が、それぞれ、ハウジング溝１ａ内及びハウジング溝１ａ外に位置し、ハウジング溝１ａ外に位置する導電手段７のＵ型一側が当初制御回路基板２に接続され、ハウジング溝１ａ内に位置する導電手段７のＵ型一側がインサイド制御回路基板５に接続されることから、電気的繋がりが実現される。

それと同時に、導電手段７は、ハウジング溝１ａの外壁を貫通してもよい。そうすると、導電手段７における二つの回路接続インターフェースは、それぞれ、ハウジング溝１ａ内及びハウジング溝１ａ外に位置し、ハウジング溝１ａ外に位置する回路接続インターフェースが当初制御回路基板２における接点に対応し、ハウジング溝１ａ内に位置する回路接続インターフェースがインサイド制御回路基板５における内部接点５ａに対応し、導電手段７をして接続すると電気的繋がりが実現される。説明するべきところは、本実施例に、導電手段７についてその具体的な形状が限定されておらず、導電手段７についてその具体的な載置位置が限定されていない。本実施例では、導電手段７が置かれると、ライナー４が置かれる場合に、内部接点５ａがアウトサイド制御回路基板３におけるハウジング溝１ａ内に位置する外部接点３ａと繋がればよい（図示せず）。

本発明のもう一つの実施例では、カートリッジハウジング１の開口には接続溝が開設され、アウトサイド制御回路基板３が接続溝に係合され、しかも、外部接点３ａの一部が当初制御回路基板２に繋がり、残りの外部接点３ａの一部がハウジング溝１ａに位置し、ライナー４がハウジング溝１ａ内に置かれてから、内部接点５ａがハウジング溝１ａ内に位置する外部接点３ａに繋がる。具体に実施する場合に、ハウジング溝１ａの溝口に接続溝を開設することにより、アウトサイド制御回路基板３を接続溝内に係合し、アウトサイド制御回路基板３における外部接点３ａの一部がハウジング溝１ａ外に位置し、しかも、当初制御回路基板２と一対一に対応し、ハウジング溝１ａ内に位置する外部接点３ａが内部接点５ａと一対一に対応し、ライナー４の取り付け口の内部接点５ａがハウジング溝１ａ内に位置する外部接点３ａと繋がる（図示せず）。

再度、図１４～１７に示されるように、本発明のもう一つの実施例では、アウトサイド制御回路基板３における外部接点３ａの一部が当初制御回路基板２における接点に接続され、しかも、アウトサイド制御回路基板３がハウジング溝１ａに沿って、ハウジング溝１ａ内に折り曲げられ、残りの外部接点３ａの一部がハウジング溝１ａに位置することにより、ライナー４がハウジング溝１ａ内に取り付けられる場合に、ハウジング溝１ａに位置する外部接点３ａが内部接点５ａに繋がる。具体に実施する場合に、アウトサイド制御回路基板３を折り曲げ可能な回路基板として設置し、アウトサイド制御回路基板３における外部接点３ａの一部が当初制御回路基板２に接続され、アウトサイド制御回路基板３がハウジング溝１ａの溝に折り曲げられ、ハウジング溝１ａ内に進入し、しかも、ハウジング溝１ａ内に位置する残りの外部接点３ａの一部が内部接点５ａ位置と対応することにより、ライナー４が取り付けられた場合に、ハウジング溝１ａ内に位置する外部接点３ａが内部接点５ａと繋がることができる。

さらに好ましくは、ライナーについてその実際のインク量データが第二チップ内に記憶されていることから、ライナーカートリッジのライナー４におけるインクが使い切れたと、直接に、新たなライナー４を交換することにより、インクを充填する必要が無くなり、ライナー４についてその実際のインク量データが直接に第二チップ内に記憶されていることから、第二チップ内への当該交換ライナー４のインク量の書き込みが実現され、ライナー４がカートリッジハウジング１内に取り付けられたと、プリンターは、直ぐに、ライナー４内についてその実際のインク量を読み取ることができ、他の操作の必要が無くなる。

勿論、第一チップと第二チップとには、例えば、インクの色やライナー４における各チャンバーに受容され対応するインクの色などの其他データ又はプログラムが書き込まれてもよく、第一チップと第二チップを一つの集積チップとして使用され、実際の事情に応じて設置されてもよい。

本願の明細書は、上記に説明した実施の形態に限定されておらず、本願の明細書において、アウトサイド制御回路基板３がインサイド制御回路基板５に繋がればよく、繋がりの形態について、本願の明細書に、重複する説明を省略する。

説明すべきところは、上記の実施例が、いずれも、必要に応じて自由に組み合わせられてもよい。以上に説明したのは、本発明の好ましい実施の形態に過ぎず、当業者にとって、本発明の原理を逸脱しない限り、幾つかの補正や変形を行ってもよく、これらの補正や変形が本発明の保護範囲に含まれているべきである。

１ カートリッジハウジング
１ａ ハウジング溝
１ｂ カートリッジハウジングの前面
１ｃ 繋がり穴
２ 当初制御回路基板
３ アウトサイド制御回路基板
３ａ 外部接点
４ ライナー
４ａ ライナーの前面
５ インサイド制御回路基板
５ａ 内部接点
６ 前面カーバ
７ 導電手段

Claims (14)

1. 当初カートリッジから上部カーバを取り除き、カートリッジハウジングを取得するステップＳ１０と、
   アウトサイド制御回路基板を、前記当初カートリッジの当初制御回路基板に電気接続させ、当初制御回路基板における接点がアウトサイド制御回路基板に繋がるようにするステップＳ２０と、
   ライナーにおける対応の位置に、インサイド制御回路基板を設置するステップＳ３０と、
   ライナーをカートリッジハウジングに取り付け、ライナーのインサイド制御回路基板の内部接点をアウトサイド制御回路基板に、オンにするように電気接続させ、ライナーカートリッジを取得するステップＳ４０と、を含み、
   前記アウトサイド制御回路基板の第一チップ又はインサイド制御回路基板の第二チップには、ライナーについてその実際のインク量のデータ及び使用のプログラムが書き込まれる、ことを特徴とする、ライナーカートリッジの加工方法。
2. 前記ステップＳ２０では、前記カートリッジハウジングに繋がり穴を開設し、前記アウトサイド制御回路基板を前記当初カートリッジの当初制御回路基板に接続し、当初制御回路基板における接点が、アウトサイド制御回路基板における対応位置の外部接点の一部と、一対一に、対応して繋がるようにすると共に、外部接点の残りの部分を、繋がり穴を介して、前記カートリッジハウジング内に進入させる、ことを特徴とする、請求項１に記載のライナーカートリッジの加工方法。
3. 前記ステップＳ２０では、導電手段により前記アウトサイド制御回路基板とインサイド制御回路基板とを接続し、前記導電手段における二つの回路接続インターフェースが、それぞれ、前記アウトサイド制御回路基板における外部接点とインサイド制御回路基板における内部接点に接続されるようにする、ことを特徴とする、請求項１に記載のライナーカートリッジの加工方法。
4. 前記ステップＳ２０では、アウトサイド制御回路基板の外部接点の一部を当初制御回路基板に接続し、前記アウトサイド制御回路基板を前記カートリッジハウジングに沿って前記ハウジング溝内に折り曲げ、前記アウトサイド制御回路基板における残りの外部接点の一部が前記ハウジング溝内に位置するようにする、ことを特徴とする、請求項１に記載のライナーカートリッジの加工方法。
5. 前記ステップＳ１０では、当初カートリッジから上部カーバを取り除いた場合に、当初カートリッジのインナーキャビティにおける仕切り部を切削し、スポンジを取り出し、当初カートリッジのインナーキャビティ内のインクを洗浄する、ことを特徴とする、請求項１から４のうちのいずれか一つに記載のライナーカートリッジの加工方法。
6. 前記ステップＳ４０の後には、取り出されたスポンジを洗浄し、スポンジをライナーに装着するステップＳ４１をさらに含む、ことを特徴とする、請求項５に記載のライナーカートリッジの加工方法。
7. 前記ステップＳ２０では、当初制御回路基板における接点とアウトサイド制御回路基板における対応位置の外部接点の一部とを、一対一に対応するように、溶接することにより、両者が繋がるようにする、ことを特徴とする、請求項１から４のうちのいずれか一つに記載のライナーカートリッジの加工方法。
8. 前記ステップＳ３０では、インサイド制御回路基板の内部接点をインサイド制御回路基板におけるライナーから離れる端面に設置する、ことを特徴とする、請求項１から４のうちのいずれか一つに記載のライナーカートリッジの加工方法。
9. ハウジング溝が開設されており、当初制御回路基板が設けられる、カートリッジハウジングと、
   第一チップが設置されており、前記当初制御回路基板と電気的に繋がる、アウトサイド制御回路基板と、
   ライナー及びインサイド制御回路基板であって、前記インサイド制御回路基板が前記ライナーに取り付けられ、前記インサイド制御回路基板には、第二チップが設けられ、前記インサイド制御回路基板には、内部接点が設けられる、ライナー及びインサイド制御回路基板と、を含み、
   そのうち、前記ライナーが前記カートリッジハウジングの後ろに置かれ、前記アウトサイド制御回路基板が前記内部接点に電気的に繋がり、
   前記第一チップ又は第二チップ内には、ライナーについて、その実際のインク量データ及び使用のプログラムが記憶されている、ことを特徴とする、ライナーカートリッジ。
10. 前記カートリッジハウジングには、繋がり穴が設けられ、前記アウトサイド制御回路基板における前記内部接点と対応する外部接点が前記繋がり穴を貫通して前記ハウジング溝内に進入し、前記ライナーが前記ハウジング溝に置かれてから、前記ハウジング溝内に位置する外部接点が前記内部接点に繋がる、ことを特徴とする、請求項９に記載のライナーカートリッジ。
11. 前記アウトサイド制御回路基板と前記インサイド制御回路基板とは、前記導電手段を介して接続される、ことを特徴とする、請求項９に記載のライナーカートリッジ。
12. 前記導電手段には、二つの回路接続インターフェースが設置されており、前記導電手段における二つの回路接続インターフェースは、それぞれ、アウトサイド制御回路基板における外部接点とインサイド制御回路基板における内部接点に接続される、ことを特徴とする、請求項１１に記載のライナーカートリッジ。
13. 前記カートリッジハウジングの開口には、接続溝が開設されており、前記アウトサイド制御回路基板が接続溝に係合され、しかも、前記外部接点の一部が当初制御回路基板に繋がり、残りの外部接点の一部が前記ハウジング溝内に位置し、前記ライナーが前記ハウジング溝内に置かれてから、前記内部接点が前記ハウジング溝内に位置する外部接点と繋がる、ことを特徴とする、請求項９に記載のライナーカートリッジ。
14. 前記アウトサイド制御回路基板における外部接点の一部が当初制御回路基板における接点に接続され、前記アウトサイド制御回路基板が前記ハウジング溝に沿って、前記ハウジング溝内に折り曲げられ、残りの外部接点の一部が前記ハウジング溝内に位置し、前記ライナーが前記ハウジング溝内に取り付けられる場合に、前記ハウジング溝内に位置する外部接点が内部接点と繋がる、ことを特徴とする、請求項９に記載のライナーカートリッジ。

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