JP2022089938A

JP2022089938A - 真空成形用化粧シート、化粧材の製造方法、化粧材

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Publication number: JP2022089938A
Application number: JP2022069025A
Authority: JP
Inventors: 夏生杉田; Natsuo Sugita; 紘己藤井; Hiroki Fujii; 康介中井; Kosuke Nakai; 昂秀齋藤; Takaho Saito
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2020-03-31
Filing date: 2022-04-19
Publication date: 2022-06-16
Also published as: JP7070821B2; US20230039705A1; JPWO2021199799A1; WO2021199799A1

Abstract

【課題】真空成形時に第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との間で剥離しにくく、多様な色彩の意匠を付与できる、真空成形用化粧シートを提供する。【解決手段】真空成形用化粧シートは、塩化ビニル系樹脂および着色剤を含む第１塩化ビニル系樹脂層と、前記第１塩化ビニル系樹脂層に積層され、塩化ビニル系樹脂を含み、透明である、第２塩化ビニル系樹脂層と、を備え、前記着色剤の酸化チタン粒子の含有量が、１質量部未満であり、前記第１塩化ビニル系樹脂層が無機粒子を含み、前記無機粒子の少なくとも一部が炭酸カルシウム粒子である。【選択図】図１

Description

本開示は、真空成形用化粧シート等に関する。

化粧材は、住宅用の造作材や建具等の建築資材として用いられる。化粧シートは、化粧材の表面に意匠を付与するためのシートである（例えば、特許文献１）。

立体形状の化粧材に化粧シートを用いて意匠性を付与するための方法の一つとして、真空成形法が知られている。真空成形法による化粧材の製造方法は、例えば、加熱で軟化させた化粧シートを立体形状に成形された基板に減圧操作により真空吸着させることによって、化粧シートを基板の立体形状に沿って成形しかつ貼付する方法である。基板としては、例えば、木材合板、木質繊維板、パーティクルボードなどの木質ボード、プラスチックボード、あるいは金属ボードが用いられる。真空成形法用化粧シートは、基板に真空成形法で化粧するための化粧シートである。化粧材は、化粧シートで化粧され、住宅や建具の材料となるものである。

特開２００９－９６０６１号公報

化粧シートでは、例えば、色付けられた層を設けることや下地となる層に絵柄となる層を積層することによって、良好な意匠を表現できる。化粧シートの色付けられた層や下地となる層の着色剤としては、酸化チタン粒子を用いることが考えられる。酸化チタン粒子は、チタン白と呼ばれる白色顔料の主成分であり、隠蔽性、無毒性、価格等の観点で優れているため、白色系に着色する材料や絵柄の下地を形成する材料として好適である。

しかし、近年、人々の好みの多様化によって、多様な色彩の意匠が化粧材に求められている。酸化チタン粒子を色付けの層や下地の層の着色剤の主成分として用いた場合は、酸化チタン粒子の白色度が高いので、例えば濃い色の意匠を実現することが困難である。そこで、濃い色などの多様な色彩の意匠を実現するために、酸化チタン粒子を使用せずに、酸化チタン粒子以外の着色剤を使用することが考えられる。また、酸化チタン粒子の使用量を減らして、酸化チタン粒子以外の着色剤と酸化チタン粒子を組み合わせて使用することが要求される。

化粧材の耐久性を向上させるために、化粧シートでは、色付けの層や、絵柄となる層や下地となる層が擦りや刺突から保護されることが要求される。さらに、真空成形時に基材の立体形状に沿って貼り付けるために、真空成形用化粧シートでは、真空成形時に面方向に伸長させることが要求される。

そこで、本発明者らは、真空成形用化粧シートで、第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との積層体を用いること、第１塩化ビニル系樹脂層が塩化ビニル系樹脂および着色剤を含むこと、第１塩化ビニル系樹脂層が酸化チタン粒子を含有しないか、または、第１塩化ビニル系樹脂層の酸化チタン粒子の含有量が１質量部未満に抑えること、第２塩化ビニル系樹脂層が、第１塩化ビニル系樹脂層と同様に塩化ビニル系樹脂を含むことで、上記の要求を満たすことを着想した。

しかし、上記の着想だけでは、真空成形時に第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層の層間で剥離してしまう現象が発生する可能性がある課題があることがわかった。この課題は、第１塩化ビニル系樹脂層として、酸化チタン粒子のみで着色された塩化ビニル系樹脂層や酸化チタン粒子を主成分として着色された塩化ビニル系樹脂層を用いた場合は、生じていなかった。この課題は、第１塩化ビニル系樹脂層として、酸化チタン粒子を使用せずに酸化チタン粒子以外の着色剤を使用した塩化ビニル系樹脂層や酸化チタン粒子以外の着色剤と酸化チタン粒子を組み合わせて使用した場合に、特有の課題である。また、真空成形法で使用せずに、通常の化粧シートとして使用する限りは、特段の問題はなかった。この課題は、真空成形用化粧シートに特有の課題である。

本開示の課題は、真空成形時に第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との間で剥離しにくく、多様な色彩の意匠を付与できる、真空成形用化粧シートを提供することである。また、真空成形法で多様な色彩の意匠が付与された化粧材またはその製造方法を提供することである。

本開示の真空成形用化粧シートの一つは、塩化ビニル系樹脂および着色剤を含む第１塩化ビニル系樹脂層と、前記第１塩化ビニル系樹脂層に積層され、塩化ビニル系樹脂を含む、第２塩化ビニル系樹脂層と、備え、前記第１塩化ビニル系樹脂層が酸化チタン粒子を含有しないか、または、前記第１塩化ビニル系樹脂層の酸化チタン粒子の含有量が１質量部未満であり、前記第１塩化ビニル系樹脂層が無機粒子を含み、前記無機粒子の少なくとも一部が炭酸カルシウム粒子である。

本開示の化粧材の製造方法の一つは、立体形状に成形された基材、および本開示の前記真空成形用化粧シートを準備する工程と、前記化粧シートを加熱することによって、軟化させる工程と、軟化させた前記化粧シートを前記基材の立体形状に減圧操作により真空吸着させる工程と、を備える、化粧材の製造方法である。

本開示の化粧材の一つは、立体形状に成形された基材と、前記基材の立体形状に沿って接合された、本開示の前記真空成形用化粧シートと、を備え、前記真空成形用化粧シートの前記第２塩化ビニル系樹脂層、前記真空成形用化粧シートの前記第１塩化ビニル系樹脂層、および基材が、この順番で積層されている、化粧材である。

本開示で、真空成形用化粧シートの一つは、前記第１塩化ビニル系樹脂層が無機粒子を含み、前記無機粒子の少なくとも一部が炭酸カルシウム粒子であるので、第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル樹脂層との接合強度が高められている。そのため、シートを伸長させる真空成形時であっても、第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との間で剥離しにくく、多様な色彩の意匠を付与できる、真空成形用化粧シートを提供することができる。また、真空成形法で多様な色彩の意匠が付与された化粧材またはその製造方法を提供することができる。

本開示による真空成形用化粧シートの実施形態を示す図である。本実施形態の真空成形用化粧シート１０の実施例と、比較例とを比較する図である。実施例２について、剥離後の第２塩化ビニル系樹脂層１３の剥離面を撮影した図である。比較例１について、剥離後の第２塩化ビニル系樹脂層１３の剥離面を撮影した図である。

以下、本開示を実施するための形態について図面等を参照して説明する。

第１の実施形態は、塩化ビニル系樹脂および着色剤を含む第１塩化ビニル系樹脂層（１１）と、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）に積層され、塩化ビニル系樹脂を含む、第２塩化ビニル系樹脂層（１３）と、を備えた真空成形用化粧シート（１０）であって、前記真空成形用化粧シート（１０）は、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）が酸化チタン粒子を含有しないか、または、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）の酸化チタン粒子の含有量が１質量部未満であり、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）が無機粒子（１１ａ）を含み、前記無機粒子（１１ａ）の少なくとも一部が炭酸カルシウム粒子である。

第２の実施形態は、第１の実施形態の真空成形用化粧シート（１０）において、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）の前記第２塩化ビニル系樹脂層（１３）側の面は、前記無機粒子（１１ａ）を含有することに起因する突起部（１１ｂ）を有しており、前記突起部（１１ｂ）の少なくとも一部が前記第２塩化ビニル系樹脂層（１３）に貫入している、真空成形用化粧シート（１０）である。

第３の実施形態は、第１の実施形態又は第２の実施形態の真空成形用化粧シート（１０）において、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）と前記第２塩化ビニル系樹脂層（１３）との間に、絵柄層（１２）が配置されている、真空成形用化粧シート（１０）である。

第４の実施形態は、第１の実施形態から第３の実施形態までのいずれかの真空成形用化粧シート（１０）において、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）は、前記無機粒子（１１ａ）を樹脂成分に対して８質量部以上含有する、真空成形用化粧シート（１０）である。

第５の実施形態は、第４の実施形態の真空成形用化粧シート（１０）において、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）は、前記炭酸カルシウム粒子を樹脂成分に対して３質量部以上含有する、真空成形用化粧シート（１０）である。

第６の実施形態は、第４の実施形態又は第５の実施形態の真空成形用化粧シート（１０）において、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）は、前記無機粒子（１１ａ）を樹脂成分に対して１６質量部以下含有する、真空成形用化粧シート（１０）である。

第７の実施形態は、第６の実施形態の真空成形用化粧シート（１０）において、前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）は、前記炭酸カルシウム粒子を樹脂成分に対して１１質量部以下含有する、真空成形用化粧シート（１０）である。

第８の実施形態は、立体形状に成形された基材、および第１の実施形態から第７の実施形態までのいずれかの前記真空成形用化粧シート（１０）を準備する工程と、前記化粧シートを加熱することによって、軟化させる工程と、軟化させた前記化粧シートを前記基材の立体形状に減圧操作により真空吸着させる工程と、を備える、化粧材の製造方法である。

第９の実施形態は、立体形状に成形された基材と、前記基材の立体形状に沿って貼付された、第１の実施形態から第７の実施形態までのいずれかの前記真空成形用化粧シート（１０）と、を備え、前記真空成形用化粧シート（１０）の前記第２塩化ビニル系樹脂層（１３）、前記真空成形用化粧シートの前記第１塩化ビニル系樹脂層（１１）、および基材が、この順番で積層されている、化粧材である。

図１は、本発明による真空成形用化粧シートの実施形態を示す図である。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張したり、省略したりして示している。また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。

図１の真空成形用化粧シート１０は、第１塩化ビニル系樹脂層１１を有しており、第１塩化ビニル系樹脂層１１の一方の面側に、絵柄層１２と、第２塩化ビニル系樹脂層１３が積層されており、第１塩化ビニル系樹脂層１１のもう一方の面側にプライマー層１４が積層されている。なお、絵柄層１２およびプライマー層１４は、後述の通り、必要に応じて設ければよい層である。真空成形用化粧シート１０は、真空成形法を用いた化粧材の製造方法の使用に好適である。真空成形用化粧シート１０を用いて真空成形法で化粧材を製造する方法として、公知の技術を用いることができる。化粧材の基材側に第１塩化ビニル系樹脂層１１が配置され、化粧材の表面側に第２塩化ビニル系樹脂層１３が配置される。

第１塩化ビニル系樹脂層１１は、塩化ビニル系樹脂、着色剤及び無機粒子１１ａを含んでおり、無機粒子１１ａの少なくとも一部が炭酸カルシウム粒子である。炭酸カルシウム粒子は、第１塩化ビニル系樹脂層の色への影響が比較的小さいため、化粧シートの色彩への影響を抑制しつつ所望の量の粒子を添加するのに好適である。炭酸カルシウム粒子は、平均粒径が０．１μｍ～１μｍのものを用いることができる。無機粒子１１ａは、樹脂成分に対して２質量部以上含有させることができ、また、１８質量部以下含有させることができる。無機粒子１１ａは、樹脂成分に対して８質量部から１６質量部までの範囲で含有させてもよい。無機粒子１１ａの全てを炭酸カルシウム粒子とすることもできるし、無機粒子１１ａの一部を炭酸カルシウム粒子とすることもできる。着色剤や添加剤として無機粒子を含む場合には、炭酸カルシウム粒子を減らすことができ、炭酸カルシウム粒子は、樹脂成分に対して２質量部以上含有させることができ、また、１８質量部以下含有させることができる。炭酸カルシウム粒子は、樹脂成分に対して３質量部から１１部質量部までの範囲で含有させてもよい。

第１塩化ビニル系樹脂層１１は、酸化チタン粒子を含有しないか、または、酸化チタン粒子の含有量が１質量部未満である。それによって、酸化チタン粒子の隠蔽性が高い白色が化粧シートの色彩に影響することを抑制できる。着色剤としては、公知の有機系顔料や無機系顔料を用いることができる。なお、着色剤として無機系顔料の粒子を用いた場合には、着色剤と無機粒子の両方を兼ねることができる。第１塩化ビニル系樹脂層には、必要に応じてさらに、可塑剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸收剤等の各種添加剤を含有させることができる。

塩化ビニル系樹脂としては、例えば、下記の樹脂を挙げることができる。
（１）塩化ビニル単量体の単独重合体。狭義に、塩化ビニル樹脂（ポリ塩化ビニル）と呼ばれることがある。平均重合度は例えば９００～２５００程度である。
（２）塩素化ポリ塩化ビニル。
（３）塩化ビニル単量体に塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体を５０ｍｏｌ％以下の共重合比で共重合させた塩化ビニル共重合体。ここで他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル、エチレン、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、アクリロニトリル、スチレン、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル等が挙げられる。
（４）前記（１）のポリ塩化ビニル、前記（２）の塩素化ポリ塩化ビニル、前記（３）の塩化ビニル共重合体のいずれか２種または３種の混合物。
（５）前記（１）のポリ塩化ビニル、前記（２）の塩素化ポリ塩化ビニル、前記（３）の塩化ビニル共重合体のいずれか１種または２種以上、あるいは（４）の混合物に、さらに、他の樹脂を５０質量％以下混合した混合物。ここで他の樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－ブタジエン－アクリロニトリル共重合体等が挙げられる。

塩化ビニル系樹脂には、必要に応じて、各種添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、可塑剤、熱安定剤、光安定剤（ラジカル捕捉剤等）、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）、界面活性剤、着色剤、充填剤、帯電防止剤等が挙げられる。可塑剤としては、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）等のフタル酸エステル系可塑剤、ジオクチルアジペート、ジイソノニルアジペート等のアジピン酸エステル系可塑剤、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート等のリン酸エステル系可塑剤、トリ－２－エチルヘキシルトリメリテート（ＴＯＴＭ）、トリ－ｎ－オクチルトリメリテート等のトリメリット酸エステル系可塑剤等が挙げられる。可塑剤は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して５～３５質量部程度含有させることができる。

第１塩化ビニル系樹脂層は、着色剤を含有しており、例えば、灰色、茶色、赤色、青色、緑色などの所望の色に着色されている。着色剤としては、公知の各種顔料、染料等から選択すればよい。例えば、鉄黒、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料や、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー、ニッケル－アゾ錯体、アゾメチンアゾ系黒色顔料、ペリレン系黒色顔料等の有機顔料又は有機染料等が使用できる。チタン白（酸化チタン粒子）を使用することができるが、チタン白の含有量は一定の量（第１塩化ビニル系樹脂層の樹脂成分を１００質量部とした場合に約１質量部）よりも少なくする。

後述する実施例および比較例で、第１塩化ビニル系樹脂層１１は、厚さ１５０μｍの塩化ビニル系樹脂製の着色フィルムを用いた。フィルムには、平均重合度１５００の塩化ビニル単独重合体、可塑剤、着色剤、及び無機粒子を含有させた。可塑剤は、ジオクチルフタレートを塩化ビニル単独重合体１００質量部に対して２０質量部を用いた。フィルムは、着色剤により灰色に着色した。なお、無機粒子および炭酸カルシウム粒子の含有量は図２に示した。また、実施例１～４および比較例１の第１塩化ビニル系樹脂層は、酸化チタンを含有させなかった。比較例２の第１塩化ビニル系樹脂層は、酸化チタンを１質量部以上含有させて、白色に着色した。

第１塩化ビニル系樹脂層１１は、炭酸カルシウム粒子を含む無機粒子１１ａを含有させたことにより、表面に突起部１１ｂが多数形成されている。なお、図１では、突起部１１ｂは、第２塩化ビニル系樹脂層１３側にのみ突出している形態として図示したが、突起部１１ｂは、第１塩化ビニル系樹脂層１１の両側に突出して形成されていてもよい。

第１塩化ビニル系樹脂層１１の表面に突出した突起部は、接合前に、１．１×１０^６個／ｍｍ^２以上１．３×１０^６個／ｍｍ^２以下にできる。第１塩化ビニル系樹脂層１１と第２塩化ビニル系樹脂層１３との間の接合力を高めることができる。また、第１塩化ビニル系樹脂層１１の表面に突出した突起部は、接合後に剥離して観察したとき、４×１０^６個／ｍｍ^２以上にできる。層間密着性が良好な化粧シートが得られる。

絵柄層１２は、第１塩化ビニル系樹脂層１１の一方の面側に形成された絵柄模様の層である。絵柄層１２は、絵柄模様が必要なときに形成すればよく、例えば色彩だけでよいときは形成しなくてもよい。絵柄層１２は、例えば、第１塩化ビニル系樹脂層１１に直接印刷を行うことにより形成することができる。なお、絵柄層１２は、印刷の他、転写等により構成してもよい。

後述する実施例および比較例で、絵柄層１２の模様は、石材の切断面を模した模様を、第１塩化ビニル系樹脂層１１に対して、グラビア印刷法で塩化ビニル－酢酸ビニル共重合とアクリル樹脂とを混合したインキを塗工して形成した。なお、第１塩化ビニル系樹脂層１１上に絵柄層１２を形成した状態のシートを、「印刷シート」と呼ぶ。

第２塩化ビニル系樹脂層１３は、塩化ビニル系樹脂を含んでいる。第２塩化ビニル系樹脂層１３は、透明又は半透明な樹脂を用いてある程度の透明性を有するようにすることによって、第２塩化ビニル系樹脂層１３を通して絵柄層１２の模様や第１塩化ビニル系樹脂層１１の色を良好に視認できる。第２塩化ビニル系樹脂層１３は、その表面に凹凸模様１３ａを設けることができる。なお、図１において、第２塩化ビニル系樹脂層１３の凹凸模様１３ａを最表面とする例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、第２塩化ビニル系樹脂層１３に、ハードコート剤で形成された表面保護層や、紫外線吸収剤などの耐候剤が添加されたオーバーコート層等を設けてもよい。

後述する実施例および比較例で、第２塩化ビニル系樹脂層１３は、先に作成した印刷シートの絵柄層１２に、厚さ１５０μｍの塩化ビニル系樹脂製の透明フィルムを張り合わせることにより作製した。張り合わせ時にエンボス加工機を用いてエンボス版を押圧することによって、印刷シートと第２塩化ビニル系樹脂層１３との張り合わせと同時に凹凸模様１３ａの形成をおこなった。透明フィルムには、平均重合度１５００の塩化ビニル単独重合体、可塑剤を含有させた。可塑剤は、ジオクチルフタレートを塩化ビニル単独重合体１００質量部に対して２０質量部を用いた。なお、実施例および比較例で、第２塩化ビニル系樹脂層に、炭酸カルシウム粒子や酸化チタン粒子は含有させなかった。

プライマー層１４は、真空成形用化粧シート１０と被着体である基材との接合を補助するために、必要に応じて設けられている。プライマー層は、公知のプライマー剤を第１塩化ビニル系樹脂層１１の裏面（第２塩化ビニル系樹脂層１３とは反対側の面）に塗布することにより形成できる。プライマー剤としては、例えば、アクリル変性ウレタン樹脂等からなるウレタン樹脂系プライマー剤、ウレタン－セルロース系樹脂（例えば、ウレタンと硝化綿の混合物にヘキサメチレンジイソシアネートを添加してなる樹脂）からなるプライマー剤等が挙げられる。プライマー層１４の厚みは、特に限定されないが、例えば０．１～１０μｍであり、１～５μｍ程度にできる。

後述する実施例および比較例で、プライマー層１４は、上記エンボス加工（張り合わせ加工）後に第１塩化ビニル系樹脂層１１の裏面にウレタン樹脂系プライマー剤を塗布して構成した。

図２は、本実施形態の真空成形用化粧シート１０の実施例と、比較例とを比較する図である。実施例１から実施例４、および比較例１は、第１塩化ビニル系樹脂層の原反として酸化チタン粒子を用いないで着色されたフィルム（図２で、着色原反と記載）を使用した。なお、実施例１から実施例４は第１塩化ビニル系樹脂層の原反に炭酸カルシウム粒子を含有しているが、比較例１は、第１塩化ビニル系樹脂層の原反に炭酸カルシウム粒子を含有していない。また、比較例２は、第１塩化ビニル系樹脂層の原反として酸化チタン粒子を用いて白色に着色されたフィルム（図２で、白色原反と記載）を使用した。第１塩化ビニル系樹脂層の原反が異なる以外は、これらの実施例および比較例は同様の構成とした。

図２の「表出粒子数」は、顕微鏡によって第１塩化ビニル系樹脂層の接合前の表面を観察して、１ｍｍ^２あたりの粒子の突出数（突起部１１ｂの数）を計数した結果である。

図２の「剥離後に第２塩化ビニル系樹脂層に付着した粒子数」は、後述の層間剥離力の測定後、第２塩化ビニル系樹脂層の第１塩化ビニル系樹脂層１１側の面、すなわち剥離面を観察し、１ｍｍ^２あたりに付着している粒子の数を係数した結果である。

図２の伸長度ＭＤ（machine direction 縦方向）、伸長度ＣＤ（cross machine direction 直角方向）は、第１塩化ビニル系樹脂層（又は、白色塩化ビニル系樹脂層）単体を常温で指定の方向に引張った際の伸長度を示している。

図２の層間剥離力の測定値は、真空成形用化粧シートを７０℃に加熱した状態で、ＭＤ方向に３００％伸長させた後に常温（２０℃）に冷却して真空成形後の状態を再現したサンプルについての測定結果である。この真空成形後の状態を再現したサンプルについて、第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との間の剥離強度を測定した結果を図２に示している（条件：剥離方向１８０°、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎ．）。層間剥離力の値が高いほど、層間の密着性が良好で、真空成膜時に層間剥離を起こしにくいと言える。

実施例１から実施例４の化粧シートは、層間の密着性が良好である。なお、ここでは、層間剥離力の目標値を１０Ｎ／ｉｎｃｈとした。よって、真空成形時に第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との間で剥離しにくい。これに対して、比較例１の化粧シートは、層間の密着性が不十分である。よって、真空成形時に第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との間で剥離する可能性がある。なお、比較例２の化粧シートは、層間の密着性は良好であるが、絵柄層による意匠が所望よりも薄い色になった。

実施例１から実施例３の化粧シートは、さらに、伸長度が良好である。そのため、真空成形法に対する適性が、実施例４の化粧シートよりも優れている。

実施例１から実施例４で、第１塩化ビニル系樹脂層に炭酸カルシウム粒子を含有させることによって、第１塩化ビニル系樹脂層と第２塩化ビニル系樹脂層との間で良好な密着性が得られる理由は、第１塩化ビニル系樹脂層が炭酸カルシウム粒子を含有することに起因する突起部１１ｂの少なくとも一部が第２塩化ビニル系樹脂層に貫入（喰い込み）していることと推測した。そこで、実施例２及び比較例１の化粧シートについて、第２塩化ビニル系樹脂層を第１塩化ビニル系樹脂層１１から引き剥がして、第２塩化ビニル系樹脂層の第１塩化ビニル系樹脂層と接合していた面を撮影した。図３は、実施例２について、剥離後の第２塩化ビニル系樹脂層１３の剥離面を撮影した図である。図４は、比較例１について、剥離後の第２塩化ビニル系樹脂層１３の剥離面を撮影した図である。

図３、図４に示すように、本来は粒子が殆ど含まれていない第２塩化ビニル系樹脂層の面に粒子が付着していた。また、第１塩化ビニル系樹脂層の無機粒子の含有量が多い実施例２の方が、第１塩化ビニル系樹脂層の無機粒子の含有量が少ない比較例１よりも、第２塩化ビニル系樹脂層の面に付着した粒子の数が多かった。これらの観察結果は、第１塩化ビニル系樹脂層の粒子が第２塩化ビニル系樹脂層に食い込む（貫入する）ことにより、第２塩化ビニル系樹脂層と第１塩化ビニル系樹脂層との間の密着性が良好になったとする推測を支持している。

１０真空成形用化粧シート
１１第１塩化ビニル系樹脂層
１１ａ無機粒子
１１ｂ突起部
１２絵柄層
１３第２塩化ビニル系樹脂層
１３ａ凹凸模様
１４プライマー層

Claims

塩化ビニル系樹脂および着色剤を含む第１塩化ビニル系樹脂層と、
前記第１塩化ビニル系樹脂層に積層され、塩化ビニル系樹脂を含む、第２塩化ビニル系樹脂層と、
を備えた、真空成形用化粧シートであって、
前記第１塩化ビニル系樹脂層が酸化チタン粒子を含有しないか、または、前記第１塩化ビニル系樹脂層の酸化チタン粒子の含有量が１質量部未満であり、
前記第１塩化ビニル系樹脂層が無機粒子を含み、前記無機粒子の少なくとも一部が炭酸カルシウム粒子であり、
前記第１塩化ビニル系樹脂層は、前記無機粒子を樹脂成分に対して８質量部以上２０．８質量部以下、前記炭酸カルシウム粒子を樹脂成分に対して２質量部以上１８質量部以下含有する、
真空成形用化粧シート。
請求項１に記載の真空成形用化粧シートにおいて、
前記第１塩化ビニル系樹脂層の前記第２塩化ビニル系樹脂層側の面は、前記炭酸カルシウム粒子を含有することに起因する突起部を有しており、
前記突起部の少なくとも一部が前記第２塩化ビニル系樹脂層に貫入している、
真空成形用化粧シート。
請求項１又は請求項２に記載の真空成形用化粧シートにおいて、
前記第１塩化ビニル系樹脂層と前記第２塩化ビニル系樹脂層との間に、絵柄層が配置されている、
真空成形用化粧シート。
請求項３に記載の真空成形用化粧シートにおいて、
前記第１塩化ビニル系樹脂層は、前記炭酸カルシウム粒子を樹脂成分に対して３質量部以上含有する、
真空成形用化粧シート。
請求項３又は請求項４に記載の真空成形用化粧シートにおいて、
前記第１塩化ビニル系樹脂層は、前記無機粒子を樹脂成分に対して１６質量部以下含有する、
真空成形用化粧シート。
請求項５に記載の真空成形用化粧シートにおいて、
前記第１塩化ビニル系樹脂層は、前記炭酸カルシウム粒子を樹脂成分に対して１１質量部以下含有する、
真空成形用化粧シート。
化粧材の製造方法であって、
立体形状に成形された基材、および請求項１から請求項６のいずれかに記載の真空成形用化粧シートを準備する工程と、
前記化粧シートを加熱することによって、軟化させる工程と、
軟化させた前記化粧シートを前記基材の立体形状に減圧操作により真空吸着させる工程と、を備える、化粧材の製造方法。
化粧材であって、
立体形状に成形された基材と、
前記基材の立体形状に沿って接合された、請求項１から請求項６のいずれかに記載の真空成形用化粧シートと、を備え、
前記真空成形用化粧シートの前記第２塩化ビニル系樹脂層、前記真空成形用化粧シートの前記第１塩化ビニル系樹脂層、および基材が、この順番で積層されている、化粧材。