JP2022088132A - 二軸延伸ポリプロピレンフィルム、金属層一体型ポリプロピレンフィルム、フィルムコンデンサ、及びフィルムロール - Google Patents
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Abstract
Description
項1. ポリプロピレン樹脂を主成分とする二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、
前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも片面は、ISO25178で規定されたコア部のレベル差Skが0.03~0.08μmであり、かつ、界面の面積展開比Sdrが0.08%以上である、二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
項2. 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも前記片面は、ISO25178で規定されたフラクタルパラメータSRCが30~60μm2であり、山の頂点密度Spdが1000~3000mm-2であり、山の頂点の主曲率の平均Spcが-600~-200mm-1である、項1に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
項3. 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも前記片面は、光干渉式非接触表面形状測定機を用い、ISO25178で規定された最大高さSpが0.6~1.2μmである、項1または2に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
項4. 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも前記片面は、ISO25178で規定された二乗平均平方根粗さSqが0.03~0.10μmである、項1~3のいずれか1項に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
項5. 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの両面について、ISO25178で規定されたコア部のレベル差Skの比が、1.3以上である、項1~4のいずれか1項に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
項6. 厚さが1.0~3.0μmである、項1~5のいずれか1項に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
項7. 項1~6のいずれか1に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルムと、
前記二軸延伸ポリプロピレンフィルムの片面又は両面に積層された金属層とを有する、金属層一体型ポリプロピレンフィルム。
項8. 巻回された項7に記載の金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するか、又は、項7に記載の金属層一体型ポリプロピレンフィルムが複数積層された構成を有する、フィルムコンデンサ。
項9. 項1~6のいずれか1に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルムが、ロール状に巻回されている、フィルムロール。
ポリプロピレンのような崩壊型ポリマーに過酸化物を添加すると、ポリマーからの水素引抜き反応が起こり、生じたポリマーラジカルは一部再結合し架橋反応も起こすが、殆どのラジカルは二次分解(β開裂)を起こし、より分子量の小さな二つのポリマーに分かれる。すなわち、高分子量成分ほど高い確率で分解が進行する。これにより、低分子量成分が増大し、分子量分布の構成を調整することができる。
造核剤としては、α晶を優先的に造核させるα晶造核剤とβ晶を優先的に造核させるβ晶造核剤とが挙げられる。
α晶造核剤のうち有機系造核剤としては、分散型造核剤と溶解型造核剤とが挙げられる。分散型造核剤としては、リン酸エステル金属塩系造核剤、カルボン酸金属塩系造核剤、ロジン金属塩系造核剤等が挙げられる。溶解型造核剤としては、ソルビトール系造核剤、ノニトール系造核剤、キシリトール系造核剤、アミド系造核剤等が挙げられる。
β晶造核剤としては、アミド系造核剤、ジまたはポリカルボン酸金属塩系造核剤、キナクリドン系造核剤、芳香族スルホン酸系造核剤、フタロシアニン系造核剤、テトラオキサスピロ化合物系造核剤等が挙げられる。
造核剤は、ポリプロピレン原料とドライブレンド又はメルトブレンドし、ペレット化して用いることもできるし、ポリプロピレンペレットと共に押出機に投入して用いることもできる。造核剤を用いることによりフィルムの表面粗さを所望の粗さに調節することができる。造核剤の代表的市販品の例としては、例えばβ晶造核剤として、新日本理化株式会社製のエヌジェスターNU-100が挙げられる。二軸延伸ポリプロピレンフィルムがβ晶造核剤を含む場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して(樹脂成分を全体としたときに質量で)好ましくは1~1000質量ppm、より好ましくは50~600質量ppmである。
ポリプロピレン樹脂組成物を調製する方法としては、特に制限はないが、ポリプロピレン樹脂の重合粉あるいはペレットを、必要に応じて他の樹脂、添加剤等と共に、ミキサー等を用いてドライブレンドする方法や、ポリプロピレン樹脂の重合粉あるいはペレットを、必要に応じて他の樹脂、添加剤等と共に、混練機に供給し、溶融混練してメルトブレンド樹脂組成物を得る方法などが挙げられる。
ポリプロピレン樹脂組成物が1次剤を含む場合、その含有量は、好ましくは樹脂成分の質量に対して(樹脂成分を全体としたときに質量で)1000質量ppm~5000質量ppmである。この目的の酸化防止剤は、押出機内での成形工程にてほとんどが消費され、製膜成形後のフィルム中には、ほとんど残存しない。
ポリプロピレン樹脂組成物がカルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して(樹脂成分を全体としたときに質量で)好ましくは100質量ppm~10000質量ppm、より好ましくは5500質量ppm~7000質量ppmである。押出機内では少なからず、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤も消費される。
ポリプロピレン樹脂組成物が1次剤を含まない場合、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤をより多く使用することができる。これは、押出機内で、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤の消費量が増えるためである。ポリプロピレン樹脂組成物が1次剤を含まず、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して(樹脂成分を全体としたときに質量で)6000質量ppm~8000質量ppm以下である。
キャストシートは、予め作製したドライブレンド樹脂組成物および/またはメルトブレンド樹脂組成物のペレット類を押出機に供給して、加熱溶融し、ろ過フィルターを通した後、好ましくは170℃~320℃、より好ましくは200℃~300℃に加熱溶融してTダイから溶融押し出し、好ましくは40℃~140℃、より好ましくは80℃~140℃、さらに好ましくは90~140℃、特に好ましくは90~120℃、より特に好ましくは90~105℃の温度(キャスト温度)に保持された少なくとも1個以上の金属ドラムで、冷却、固化させることにより得ることができる。この際、溶融押し出しされた樹脂組成物をエアーナイフで金属ドラムに押さえつけることが好ましい。なお、金属ドラムに接触する側の面が第1の面となり、反対側の面(エアーナイフ側の面)が第2の面となる。本実施形態の二軸延伸ポリプロピレンフィルムにおいては、表面性状についてISO25178で規定された前記所定の各種パラメータを充足させる観点から、溶融温度は、260~300℃の範囲内であることが特に好ましく、260~280℃の範囲内であることがより一層好ましい。さらに、同様の観点から、溶融押し出された樹脂組成物を金属ドラムで、冷却、固化させる際の金属ドラムの表面温度は95~105℃の範囲内であることが特に好ましく、95~100℃の範囲内であることがより一層好ましい。
二軸延伸ポリプロピレンフィルムは、キャストシートに延伸処理を施すことによって製造することができる。延伸方法としては逐次二軸延伸方法が好ましい。逐次二軸延伸方法としては、まずキャストシートを好ましくは100~180℃、より好ましくは140~160℃の温度に保ち、速度差を設けたロール間に通して流れ方向に3~7倍に延伸し、直ちに室温に冷却する。この縦延伸工程の温度を適切に調整することにより、β晶は融解しα晶に転移し、凹凸が顕在化する。引き続き、当該延伸フィルムをテンターに導いて好ましくは160℃以上、より好ましくは160~180℃の温度で幅方向に3~11倍に横延伸した後、緩和、熱固定を施して、ロール状に巻回する。本実施形態の二軸延伸ポリプロピレンフィルムにおいては、表面性状についてISO25178で規定された前記所定の各種パラメータを充足させる観点から、縦延伸工程における加熱温度(縦延伸温度)は、150~160℃の範囲内に設定し、かつ、縦延伸工程における延伸速度(縦延伸速度)は、65,000~75,000%/秒の範囲内に設定することが望ましい。
次に、左マージンの巻取リールと右マージンの巻取リールを用い、幅方向に蒸着部分がマージン部よりもはみ出すように2枚重ね合わせて巻回する(素子巻き加工)。
本実施形態の二軸延伸ポリプロピレンフィルムは、表面性状について、ISO25178で規定された前記所定のパラメータを充足しているため、スリット加工工程や素子巻き加工工程におけるシワ、巻きズレの発生が抑制されている。
次に、巻回体から芯材を抜いてプレスし、扁平化工程を行う。本実施形態の二軸延伸ポリプロピレンフィルムは、表面性状について、ISO25178で規定された前記所定のパラメータを充足しているため、扁平化工程における座屈の発生も抑制されている。
次に、両端面に外部電極を形成し、さらに、外部電極にリード線を設ける。以上により、巻回型のフィルムコンデンサが得られる。
実施例及び比較例の二軸延伸ポリプロピレンフィルムを製造するために使用したポリプロピレン樹脂を、表1に示す。
表1に示す樹脂A、E、Fは、プライムポリマー株式会社製の製品である。樹脂Bは、大韓油化社製のHPT-1である。樹脂Cは、大韓油化社製のS802Mである。樹脂B3は、大韓油化社製である。樹脂C1は、日本ポリプロ株式会社製のMFX6である。樹脂Dは、ボレアリス社製のHC300BFである。樹脂A、B、C、D、E、Fは、いずれも直鎖状ホモポリプロピレン樹脂である。樹脂Gは、ボレアリス社製の長鎖分岐ポリプロピレン樹脂WB135HMS(Daploy HMS-PP)である。
表1に、直鎖状ホモポリプロピレン樹脂の数平均分子量(Mn)、重量平均分子量(Mw)、z平均分子量(Mz)、分子量分布(Mw/Mn)、分子量分布(Mz/Mn)、メルトフローレート(MFR)、及び、ヘプタン不溶分(HI)を示した。これらの値は、原料樹脂ペレットの形態での値である。測定方法は以下の通りである。
GPC(ゲルパーミエーションクロマトグラフィー)を用い、以下の条件で、各樹脂の数平均分子量(Mn)、重量平均分子量(Mw)、z平均分子量(Mz)、分子量分布(Mw/Mn)、及び、分子量分布(Mz/Mn)を測定した。
具体的に、東ソー株式会社製、示差屈折計(RI)内蔵高温GPC装置であるHLC-8121GPC-HT型を使用した。カラムとして、東ソー株式会社製のTSKgel GMHHR-H(20)HTを3本連結して使用した。140℃のカラム温度で、溶離液として、トリクロロベンゼンを、1.0ml/minの流速で流して測定した。東ソー株式会社製の標準ポリスチレンを用いてその分子量Mに関する検量線を作成し、測定値をQ-ファクターを用いてポリプロピレンの分子量へ換算して、数平均分子量(Mn)、重量平均分子量(Mw)、及び、z平均分子量(Mz)を得た。このMwとMnの値を用いて分子量分布(Mw/Mn)を得た。また、このMzとMnの値を用いて分子量分布(Mz/Mn)を得た。
各樹脂について原料樹脂ペレットの形態でのメルトフローレート(MFR)を、東洋精機株式会社のメルトインデックサを用いてJIS K 7210の条件Mに準じて測定した。具体的には、まず、試験温度230℃にしたシリンダ内に、4gに秤りとった試料を挿入し、2.16kgの荷重下で3.5分予熱した。その後、30秒間で底穴より押出された試料の重量を測定し、MFR(g/10min)を求めた。上記の測定を3回繰り返し、その平均値をMFRの測定値とした。結果を表1に示す。
各樹脂について、10mm×35mm×0.3mmにプレス成形して約3gの測定用サンプルを作製した。次に、ヘプタン約150mLを加えてソックスレー抽出を8時間行った。抽出前後の試料質量よりヘプタン不溶分を算出した。結果を表1に示す。
(実施例1)
樹脂Aと樹脂Bとをドライブレンドした。混合比率は、質量比で(樹脂A):(樹脂B)=65:35とした。その後、ドライブレンドした樹脂を用い、樹脂温度270℃で溶融した後、Tダイを用いて押出し、表面温度を96℃に保持した金属ドラムに巻きつけて固化させた。これにより、厚さ125μmのキャストシートを作製した。この際、溶融押し出しされた樹脂組成物をエアーナイフで金属ドラムに押さえつけながらキャストシートを作製した。得られた未延伸のキャストシートを145℃の温度に保ち、速度差を設けたロール間に通して、延伸速度67300%/秒で、流れ方向に5倍に延伸し、直ちに室温に冷却した。引き続き、延伸フィルムをテンターに導いて、155℃の温度で、延伸速度335%/秒で、幅方向に10倍に延伸した後、緩和、熱固定を施した。次いで、フィルム表面(金属ドラム接触面側)に25W・分/m2の処理速度で大気中でコロナ放電処理を行った後、巻き取り、30℃程度の雰囲気中でエージング処理を施した。これにより、厚さ2.5μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
樹脂Aと樹脂Cとを、質量比で(樹脂A):(樹脂C)=65:35にてドライブレンドした樹脂を用いたこと、及び、キャストシートの厚さを115μmとしたこと以外は、実施例1と同様にして、厚さ2.3μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
ドライブレンドした樹脂の代わりに、樹脂Dのみを用いたこと、及び、金属ドラムの温度を97℃としたこと以外は、実施例1と同様にして、厚さ2.5μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
キャストシートの厚さを115μmとしたこと、及び、金属ドラムの温度を97℃としたこと以外は、実施例1と同様にして、厚さ2.3μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
キャストシートの厚さを115μmとしたこと、及び、金属ドラムの温度を98℃としたこと以外は、実施例1と同様にして、厚さ2.3μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
キャストシートの厚さを115μmとしたこと、及び、金属ドラムの温度を99℃としたこと以外は、実施例1と同様にして、厚さ2.3μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
樹脂Aと樹脂Bとをドライブレンドした。混合比率は、質量比で(樹脂A):(樹脂B)=65:35とした。その後、ドライブレンドした樹脂を用い、樹脂温度250℃で溶融した後、Tダイを用いて押出し、表面温度を92℃に保持した金属ドラムに巻きつけて固化させた。これにより、厚さ125μmのキャストシートを作製した。この際、溶融押し出しされた樹脂組成物をエアーナイフで金属ドラムに押さえつけながらキャストシートを作製した。得られた未延伸のキャストシートを140℃の温度に保ち、速度差を設けたロール間に通して、延伸速度57600%/秒で、流れ方向に5倍に延伸し、直ちに室温に冷却した。引き続き、延伸フィルムをテンターに導いて、165℃の温度で、延伸速度305%/秒で、幅方向に10倍に延伸した後、緩和、熱固定を施した。次いで、フィルム表面(金属ドラム接触面側)に25W・分/m2の処理速度で大気中でコロナ放電処理を行った後、巻き取り、30℃程度の雰囲気中でエージング処理を施した。これにより、厚さ2.5μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
ドライブレンドの混合比率を(樹脂A):(樹脂B)=75:25としたこと以外は、比較例1と同様にして、厚さ2.5μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
樹脂A、樹脂B、及び、樹脂Gを、質量比で(樹脂A):(樹脂B):(樹脂G)=64:34:2にてドライブレンドした樹脂を用いたこと以外は、比較例1と同様にして、厚さ2.5μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
樹脂E、樹脂B、及び、樹脂Gを、質量比で(樹脂E):(樹脂B):(樹脂G)=64:34:2にてドライブレンドした樹脂を用いたこと以外は、比較例1と同様にして、厚さ2.5μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
樹脂Fと樹脂Cとをドライブレンドした。混合比率は、質量比で(樹脂F):(樹脂C)=75:25とした。その後、ドライブレンドした樹脂を用い、樹脂温度250℃で溶融した後、Tダイを用いて押出し、表面温度を95℃に保持した金属ドラムに巻きつけて固化させた。これにより、厚さ115μmのキャストシートを作製した。この際、溶融押し出しされた樹脂組成物をエアーナイフで金属ドラムに押さえつけながらキャストシートを作製した。得られた未延伸のキャストシートを130℃の温度に保ち、速度差を設けたロール間に通して、延伸速度46000%/秒で、流れ方向に4倍に延伸し、直ちに室温に冷却した。引き続き、延伸フィルムをテンターに導いて、160℃の温度で、延伸速度300%/秒で、幅方向に10倍に延伸した後、緩和、熱固定を施して巻き取り、30℃程度の雰囲気中でエージング処理を施した。これにより、厚さ2.3μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
樹脂Dと樹脂Cとを、質量比で(樹脂D):(樹脂C)=80:20にてドライブレンドした樹脂を用いたこと、金属ドラムの温度を102℃としたこと、及び、キャストシートの厚さを125μmとしたこと以外は、比較例5と同様にして、厚さ2.5μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルムを得た。
実施例、比較例の二軸延伸ポリプロピレンフィルムの厚さを測定した。具体的に、シチズンセイミツ社製の紙厚測定器MEI-11を用いて100±10kPaで測定すること以外、JIS-C2330に準拠して測定した。結果を表2に示す。
実施例、比較例の二軸延伸ポリプロピレンフィルムについて、ISO25178で規定された「コアのレベル差」Sk、「界面の面積展開比」Sdr、「フラクタルパラメータ」SRC、「山の頂点密度」Spd、「山の頂点の主曲率の平均」Spc、「最大高さ」Sp、及び、「二乗平均平方根粗さ」Sqを、以下の方法にて測定した。なお、測定はフィルムの両方の表面それぞれについて行い、以下においては、Sqがより大きいほうの面を「A面(粗化面)」、Sqがより小さいほうの面を「B面(非粗化面)」と呼ぶ。なお、本実施例、比較例においては、「A面(粗化面)」に上述のコロナ放電処理、及び、後述のアルミニウム金属蒸着が施される。
光干渉式非接触表面形状測定機として(株)菱化システム製の「VertScan2.0(型式:R5500GML)」を使用した。WAVEモードを用い、530whiteフィルタ及び1×BODYの鏡筒を適用し、×20対物レンズを用いて、一視野あたり240μm×180μmの計測を行った。この操作を対象試料(ポリプロピレンフィルム)の流れ方向・幅方向ともに中央となる箇所から流れ方向に1cm間隔で10箇所について行った。
次に、得られたデータに対して、メディアンフィルタ(3×3)によるノイズ除去処理を行ない、その後、カットオフ値30μmによるガウシアンフィルタ処理を行い、うねり成分を除去した。これにより、粗面化表面の状態を適切に計測できる状態とした。
次に、「VertScan2.0」の解析ソフトウェア「VS-Viewer」のプラグイン機能「ベアリング」にある、「ISOパラメータ」を用いて解析を行い、それぞれの面について、Sk、Sdr、SRC、Spd、Spc、Sp、及び、Sqを求めた。ここで、A面、B面についてのそれぞれの値は、例えば、SkA、SkBのように表記する。最後に、上記10箇所で得られた各値(SkA、SkB、SdrA、SdrB、SRCA、SRCB、SpdA、SpdB、SpcA、SpcB、SpA、SpB、SqA、SqB)について、それぞれ平均値を算出した。結果を表2に示す。なお、表2には、両面のSkの比SkA/SkBも合わせて示した。
実施例、比較例で得られた二軸延伸ポリプロピレンフィルムを幅620mmにスリットした巻取りを用いて、コロナ放電処理を施した方のフィルム表面に、(株)アルバック製連続式真空蒸着機で、Tマージン蒸着パターンを蒸着抵抗15Ω/□にてアルミニウム蒸着を施すことにより、金属層一体型ポリプロピレンフィルムを得た。蒸着速度400m/分で、パターン蒸着はワイヤー方式による真空蒸着法に従って行い、ヘビーエッジ蒸着はるつぼ方式による真空蒸着法に従って行った。蒸着後のフィルム長さは50,000mであった。前記蒸着工程におけるシワ発生抑制状況について、蒸着機内部のフィルム走行状況を観察し、以下の通り評価した。結果を表3に示す。
A=良好 : 蒸着中、シワの発生やフィルムのばたつきは見られず、後の工程に全く支障が無い。
B=許容 : 蒸着中、流れ方向に連続的に走るシワや、フィルム端部から斜めに入るシワや、フィルムのばたつきが断続的に見られるが、程度は小さく、巻き取った後のロールではほぼ解消されており、後の工程に支障が無い。
C=不良 : 蒸着中、流れ方向に連続的に走るシワや、フィルム端部から斜めに入るシワや、フィルムのばたつきが常時見られ、程度も大きく、巻き取った後のロールにもシワが入り込んでしまうため、後の工程に大きな支障をきたす。
前記で得られた幅620mmの金属層一体型ポリプロピレンフィルムの各マージン部の中央に刃を入れて、スリット速度350m/分で、幅30mm、長さ10,000mの小巻取になるようにスリット加工した。その際、金属蒸着巻取繰り出し部において、蒸着面と非蒸着面とのブロッキングにより発生するフィルムの左右への蛇行に起因して、スリット中に流れ方向のシワが発生する、及び、スリット中の巻きズレのために、スリット後の小巻取りに端面ズレが発生するといった問題が起きる場合がある。それらシワ発生、及び、巻きズレ発生の抑制状況について、スリット中のフィルム走行状況、及び、スリット後の小巻取りの端面ズレを観察し、以下の通り評価した。結果を表3に示す。
A=良好 : スリット中、シワの発生は見られず、また、得られた小巻取り20個全ての端面ズレがスリット幅の1.0%以内である。
B=許容 : スリット中、流れ方向に、後の工程に影響しない程度の軽微なスジ状のシワが発生するか、もしくは、得られた小巻取り20個全ての端面ズレがスリット幅の2.0%以内であるが、1個以上が1.0%を超えるか、のいずれかである。
C=不良 : スリット中、流れ方向に、後の工程に影響を及ぼす程度の連続的なシワが発生するか、もしくは、得られた小巻取り20個のうち1個以上の端面ズレがスリット幅の2.0%を超えるか、のいずれかである。
スリット加工性評価により得られた小巻取のうち、左マージンの巻取リールと右マージンの巻取リールを用い、幅方向に蒸着部分がマージン部よりもはみ出すように2枚重ね合わせて巻回した(素子巻き加工工程)。巻回は、株式会社皆藤製作所製、自動巻取機 3KAW-N2型を用い、巻き取り張力200gにて、1360ターン行った。その際、巻き始めから巻き終わりまでを目視で観察し、シワや巻きズレが発生したものを不合格とし、合格となったものの数の製造数全体に対する割合を百分率で示し加工性の指標とした(以下素子巻収率と称する)。素子巻収率は高いほど好ましい。素子巻収率を基に、素子巻加工工程でのシワ発生抑制状況を以下の通り評価した。結果を表3に示す。
A=良好 : 素子巻収率 95%以上。
B=許容 : 素子巻収率 85%以上95%未満。
C=不良 : 素子巻収率 85%未満。
前記素子巻き加工工程で巻き取られた円筒状素子巻取りは、同じ自動巻取機にて、0.35MPaの圧力でプレスされて扁平素子に成形される。その際、フィルム表面同士のスベリ性不良に起因して、巻芯部や外側部に、座屈と呼ばれる大きなフィルムの折れ曲がりや、座屈には至らないまでも、細かいシワが発生して、素子の形状不良が発生することがある。座屈やシワの有無の判断は、プレス後の扁平素子形状を断面から目視観察して行い、明らかな座屈やシワが発生したものを不合格とし、合格となった扁平素子数の、素子巻加工工程で合格となった素子巻取り全数に対する割合を百分率で示し、扁平素子合格率として算出した。扁平素子合格率を基に、扁平素子成形時のシワ発生抑制状況を以下の通り評価した。結果を表3に示す。
A=良好 : 扁平素子合格率 95%以上。
B=許容 : 扁平素子合格率 85%以上95%未満。
C=不良 : 扁平素子合格率 85%未満。
前記で得られた扁平素子は、0.30MPaの圧力でプレスしながら120℃にて15時間熱処理を施した後、素子端面に亜鉛金属を溶射し、その溶射された端面にリード線をはんだ付けし、その後エポキシ樹脂で封止して、フィルムコンデンサを作製した。出来上がったコンデンサの静電容量は、いずれも75μF(±5μF)であった。なお、これ以降において、フィルムコンデンサの静電容量の測定は、日置電機(株)製LCRハイテスター3522-50を用いて行った。
実施例、比較例の二軸延伸ポリプロピレンフィルムそれぞれに関して、前記で得られたフィルムコンデンサ3個ずつを用いて、高温での長期耐圧試験を、電圧条件「低」及び「高」の2条件にて、以下の通り実施した。まず試験前の初期の静電容量を室温にて測定した後、115℃の恒温槽中にて、コンデンサに直流電圧を500時間負荷し続けた。印加した直流電圧をフィルム厚さで除した電位傾度が、電圧条件「低」では300V/μm、電圧条件「高」では330V/μmになるように印加した。500時間経過後、電圧印加を止め、恒温槽からコンデンサを取り出して放冷した後、静電容量を測定し、電圧負荷前後の容量変化率を算出した。コンデンサ3個についての容量変化率の平均値に基づき、コンデンサ耐圧を以下の通り評価した。結果を表3に示す。
A=良好 : 容量変化率 -1%~+5%
B=許容 : 容量変化率 -5%~-1%
C=不良 : 容量変化率 -100%~-5%
Claims (9)
- ポリプロピレン樹脂を主成分とする二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、
前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも片面は、ISO25178で規定されたコア部のレベル差Skが0.03~0.08μmであり、かつ、界面の面積展開比Sdrが0.08%以上である、二軸延伸ポリプロピレンフィルム。 - 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも前記片面は、ISO25178で規定されたフラクタルパラメータSRCが30~60μm2であり、山の頂点密度Spdが1000~3000mm-2であり、山の頂点の主曲率の平均Spcが-600~-200mm-1である、請求項1に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
- 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも前記片面は、光干渉式非接触表面形状測定機を用い、ISO25178で規定された最大高さSpが0.6~1.2μmである、請求項1または2に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
- 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも前記片面は、ISO25178で規定された二乗平均平方根粗さSqが0.03~0.10μmである、請求項1~3のいずれか1項に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
- 前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの両面について、ISO25178で規定されたコア部のレベル差Skの比が、1.3以上である、請求項1~4のいずれか1項に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
- 厚さが1.0~3.0μmである、請求項1~5のいずれか1項に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルム。
- 請求項1~6のいずれか1に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルムと、
前記二軸延伸ポリプロピレンフィルムの片面又は両面に積層された金属層とを有する、金属層一体型ポリプロピレンフィルム。 - 巻回された請求項7に記載の金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するか、又は、請求項7に記載の金属層一体型ポリプロピレンフィルムが複数積層された構成を有する、フィルムコンデンサ。
- 請求項1~6のいずれか1に記載の二軸延伸ポリプロピレンフィルムが、ロール状に巻回されている、フィルムロール。
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