JP7020393B2 - ポリプロピレンフィルム、金属層一体型ポリプロピレンフィルム、フィルムコンデンサ、及び、フィルムロール - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレンフィルム、金属層一体型ポリプロピレンフィルム、フィルムコンデンサ、及び、フィルムロールに関する。

ポリプロピレンフィルムは、高い耐電圧性や低い誘電損失特性等の優れた電気特性を有し、且つ、高い耐湿性を有する。そのため、広く電子機器や電気機器に用いられている。具体的には、例えば、高電圧コンデンサ、各種スイッチング電源、フィルター用コンデンサ（例えば、コンバーター、インバーター等）、平滑用コンデンサ等に使用されるフィルムとして利用されている。

近年、コンデンサの小型化及び高容量化が更に要求されている。コンデンサの体積を変えないで静電容量を向上させるためには、誘電体としてのフィルムを薄くすることが好ましい。そのため、厚さがより薄いフィルムが求められている。

しかしながら、薄いポリプロピレンフィルムは、コンデンサを作製する際の素子巻き加工において、シワや巻きずれを発生し易いという問題がある。そこで、素子巻き加工時の滑り性を向上させ、該素子巻き加工を容易にすることを主な目的として、ポリプロピレンフィルムの表面に微細凹凸を形成し、粗面化が行われる場合がある。

特許文献１には、厚みが１～３μｍであり、一方のフィルム表面をＡ面、他方の面をＢ面としたとき、Ａ面に存在する突起の０．１ｍｍ^２あたりの個数（Ｐａ）、Ｂ面に存在する突起の０．１ｍｍ^２あたりの個数（Ｐｂ）、Ａ面の１０点平均粗さ（ＳＲｚＡ）、及び、Ｂ面の１０点平均粗さ（ＳＲｚＢ）が所定の関係を満たしているコンデンサ用二軸延伸ポリプロピレンフィルムが開示されている（請求項１参照）。
特許文献１には、上述した構成のコンデンサ用二軸延伸ポリプロピレンフィルムの効果として、薄いフィルムであっても加工適性に優れ、低温（－４０℃）から高温（１５０℃）までの広範囲の雰囲気温度条件下でも高耐電圧性を発揮することが記載されている（段落［００２３］参照）。加工適性に関しては、具体的に、素子巻き加工を行った際に、しわやずれの発生割合が少ないことが記載されている（段落［０１２２］、段落［０１２３］参照）。

また、特許文献２には、フィルムの両面に突起を有し、各面の突起のうち最も多い突起の高さ（ＰｈＺ）が両面ともに１００ｎｍ以上４００ｎｍ未満であり、かつ各面の０．１ｍｍ^２あたりの突起個数（Ｐｃ）が両面ともに１５０個以上５００個未満である二軸配向ポリプロピレンフィルムが開示されている（請求項１参照）。
特許文献２には、上述した構成の二軸配向ポリプロピレンフィルムの効果として、フィルムの両面に高さの低い突起を多数もった表面を有することにより、特に交流電圧用コンデンサ用途において、高い耐電圧性、好適な素子加工性および優れた鳴き特性を有することが記載されている（段落［００２５］参照）。素子加工性に関しては、具体的に、素子巻き加工を行った際に、しわやずれの発生割合が少ないことが記載されている（段落［００９８］、段落［００９９］参照）。

国際公開第２０１３／１４６３６７号 国際公開第２０１２／００２１２３号

コンデンサ用ポリプロピレンフィルムは、コンデンサを作製するために素子巻きされる前にも、その製造工程において、ロール状に巻回される工程が存在する。具体的に、未延伸のキャストシートを二軸延伸する工程において、二軸延伸された後のポリプロピレンフィルムは、一旦、ロール状に巻回される。さらに、前記工程においてロール状に巻回されたポリプロピレンフィルムは、その後、巻き戻され（繰り出され）、蒸着膜等の金属層が一方の面に形成され、再び、巻回される。

本発明者らは、コンデンサ用ポリプロピレンフィルムについて鋭意検討を行った。その結果、素子巻き加工時の滑り性を向上させるために表面を粗面化したポリプロピレンフィルムを用いた場合であっても、上記の金属層が形成されたフィルムを巻き戻す際に、蒸着面と非蒸着面とがブロッキングし、フィルムに流れ方向のしわが発生する場合があるという知見を得た。なお、本明細書において、ブロッキングとは、巻回され、接触した上層のポリプロピレンフィルムと下層のポリプロピレンフィルムとが巻回の圧力等で密着することをいう。また、ポリプロピレンフィルムを金属蒸着巻取としてスリット加工を行った際、端面ずれ（巻取時においてフィルムが左右へ蛇行し、小巻取の端面が不揃いになったときのずれ長さ）が大きくなる場合があるという知見も得た。

本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ロール状に巻回された金属層一体型ポリプロピレンフィルムのブロッキングを抑制することが可能なポリプロピレンフィルムを提供することにある。また、本発明は、当該ポリプロピレンフィルムを有する金属層一体型ポリプロピレンフィルム、当該金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するフィルムコンデンサ、及び、当該ポリプロピレンフィルムがロール状に巻回されているフィルムロールを提供することにある。また、本発明は、さらに好ましくは、上記目的に加えて、スリット工程加工性に優れるポリプロピレンフィルム、当該ポリプロピレンフィルムを有する金属層一体型ポリプロピレンフィルム、当該金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するフィルムコンデンサ、及び、当該ポリプロピレンフィルムがロール状に巻回されているフィルムロールも提供する。

本発明者らは、上記知見に関して鋭意検討を行った。その結果、下記構成を採用することにより、ロール状に巻回されたポリプロピレンフィルムのブロッキングを抑制することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。また、下記構成を採用することにより、好ましい場合としてスリット工程加工性にも優れることを見出した。

本発明に係るポリプロピレンフィルムは、
第１の面と第２の面とを有するポリプロピレンフィルムであって、
主成分としてポリプロピレン樹脂を含有し、
前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）との比率Ｓｐｋ_Ｂ／Ｓｐｋ_Ａが０．４９０以上０．７３０以下であり、
前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）との比率Ｓｖｋ_Ｂ／Ｓｖｋ_Ａが０．７３５以上１．２５０以下である
ことを特徴とする。

ここで、Ｓｖｋ値、Ｓｐｋ値は、表面性状パラメータ（ＩＳＯ ２５１７８－２：２００７）で定義されるパラメータである。Ｓｖｋ値は、突出山部及び突出谷部をベアリングカーブから取り除いた曲線の下にある突出谷部の平均高さをいう。Ｓｐｋ値は、突出山部及び突出谷部をベアリングカーブから取り除いた曲線の上にある突出山部の平均高さをいう。

ポリプロピレンフィルムは、第１の面と第２の面とのいずれか一方又は両方に金属層が形成され、巻回した際には、金属層が形成された状態で前記第１の面と前記第２の面とが接触することになる。前記構成によれば、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）を用いた上記比率が前記数値範囲内であり、粗面化の度合いを前記数値範囲内において異ならせている。従って、ポリプロピレンフィルムを巻回した際の第１の面と第２の面との接触面積が小さくなるとともに、適度な粗大突起による上記第１の面と第２の面との空隙が維持でき、クッション性に優れる。その結果、実施例からも分かるように、ブロッキングを抑制することが可能となる。また、前記構成によれば、好ましい場合としてスリット工程加工性にも優れる。

また、一般的に、ポリプロピレンフィルムの巻回は、シワが発生したり、蛇行したりしないようにするために、複数の搬送用ロールを用い、ポリプロピレンフィルムに張力をかけながら行われる。そのため、一方の面だけが搬送用ロールに触れるのではなく、両方の面がいずれかの搬送用ロールに触れながら巻回が行われる。
前記構成によれば、ポリプロピレンフィルムの両面の粗面化が同程度であるため、二軸延伸された後のポリプロピレンフィルムをロール状に巻回する際に、搬送用ロールに対する滑り性が両面ともに好適である。その結果、好適な搬送性が得られ、シワや巻きずれが抑制され、素子巻き加工性が良好となる。

ここで、搬送性だけを考慮すれば、粗面化の程度は、第１の面と第２の面とで同程度である方が好ましい。しかしながら、耐電圧性を考慮すれば、粗面化の程度は、第１の面と第２の面とで異なる方が好ましい。以下、この点について説明する。
一般的に、フィルムの厚さは、表面に凹凸が存在する場合には、凸部の頂点が厚さの端部である。つまり、第１の面と第２の面との両方に凹凸が存在する場合には、第１の面に存在する凸部の頂点から第２の面に存在する凸部の頂点までの距離がフィルムの厚さである。
ここで、コア部の厚さは、第１の面の凸部高さと第２の面の凸部高さとを差し引いた厚さである。従って、両面が共に粗面化されたポリプロピレンフィルムとすると、コア部の厚さは薄くなり、漏れ電流が発生し易くなり、耐電圧性が低下することとなる。
そこで、本発明では、（１）第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）と第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）とについては同程度、すなわち、谷部の深さについては第１の面と第２の面とで同程度としつつ、（２）粗大突起については第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）を第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）よりも小さくしてコア部の厚さを確保する構成とした。以上により、耐電圧性を維持しつつ、粗面化による搬送性を兼ね備えることとした。

このように、本発明によれば、ブロッキングを抑制することが可能であり、さらに、スリット工程加工性と搬送性と耐電圧性とを兼ね備えることが可能となる。

前記構成のポリプロピレンフィルムは、コンデンサ用であることが好ましい。

第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）が前記数値範囲内であるポリプロピレンフィルムは、ブロッキングを抑制することが可能であり、さらに、スリット工程加工性と搬送性と耐電圧性を兼ね備えるため、コンデンサ用として好適に使用できる。

前記構成のポリプロピレンフィルムは、二軸延伸されていることが好ましい。

二軸延伸されていると、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）が前記数値範囲内であるポリプロピレンフィルムとし易い。

前記構成のポリプロピレンフィルムは、前記第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）と前記第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）との比率Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａが０．４～１．０であることが好ましい。

ここで、Ｓｑ値は、表面性状パラメータ（ＩＳＯ ２５１７８－２：２００７）で定義されるパラメータであり、定義された領域における、高さデータの二乗平均平方根の値である。

前記比率Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａが０．４～１．０であると、絶縁破壊の強さを維持しつつ、金属層形成後のブロッキングを抑制できる。その結果、その後のスリット工程における繰り出し時のしわ抑制につながるため好ましい。

前記構成のポリプロピレンフィルムは、前記第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）と前記第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）との比率Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａが０．６～１．０であることが好ましい。

ここで、Ｓａ値は、表面性状パラメータ（ＩＳＯ ２５１７８－２：２００７）で定義されるパラメータであり、定義された領域における、高さデータの絶対値の算術平均値である。

前記比率Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａが０．６～１．０であると、フィルムの走行に伴う随伴空気量が表裏で近くなる。その結果、フィルムの蛇行が抑制され、金属層一体型フィルムのスリット工程における小巻取の端面ずれの抑制につながるため好ましい。

前記構成のポリプロピレンフィルムにおいて、
前記ポリプロピレン樹脂は、
分子量微分分布曲線において、対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値からＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を引いた差（Ｌｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を１００％（基準）としたときの差、以下、「微分分布値差Ｄ_Ｍ」ともいう）が８．０％以上である直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと、
分子量微分分布曲線において、対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値からＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を引いた差（微分分布値差Ｄ_Ｍ）が８．０％未満である直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂと、
メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃとを含むことが好ましい。

微分分布値の差が異なる直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを含むということは、高分子量成分と低分子量成分の量的な関係が異なる２種類の直鎖ポリプロピレン樹脂を含むということを意味する。そのため、直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを含む未延伸ポリプロピレンフィルム（キャストシート）は、微細混合状態（相分離状態）にある。そのような未延伸ポリプロピレンフィルムを延伸することによりフィルムを構成する樹脂成分の配置が複雑化するため、１種の直鎖ポリプロピレン樹脂を単独で用いるよりも高温での耐電圧性が向上すると考えられる。
また、本発明者らは、メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃを含ませると、上記特定のキャストシートにβ晶が多量に形成されることを発見した。そして、β晶を含むキャストシートを延伸することによりβ晶がα晶に転移することから、β晶とα晶との密度の差に起因して、延伸により得られるポリプロピレンフィルムに（略）円弧形状の凹凸が形成され、好適に表面を粗面化することができることを発見した。
なお、微分分布値の差が異なる直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを含むことに加えて、メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃを含むことにより、フィルムを構成する樹脂成分の配置が複雑化することによる延伸フィルムの耐電圧性の向上とともに、微細化された（略）円弧形状の凹凸が形成され、より好適な粗面化を実現することが可能である。
このように、ポリプロピレンフィルムに直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂと長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃとを含ませると、高温での耐電圧性をより好適なものとしつつ、より好適な粗面化を実現することが可能となる。
なお、メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃではなく、過酸化物による架橋変性により得られる長鎖分岐ポリプロピレン樹脂を用いると、過酸化物による架橋変性により得られる長鎖分岐ポリプロピレン樹脂の有するα晶造核効果によって、キャストシートにはα晶の形成が促進され、β晶の形成が大きく抑制されることになる。α晶を含むキャストシートを延伸しても結晶子の転移は起こらないため、凹凸は形成され難い。従って、ポリプロピレンフィルムを粗面化するためには、メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃが好適である。

また、本発明に係る金属層一体型ポリプロピレンフィルムは、
前記ポリプロピレンフィルムと、
前記ポリプロピレンフィルムの片面又は両面に積層された金属層とを有することを特徴とする。

前記構成によれば、前記ポリプロピレンフィルムの片面又は両面に積層された金属層を有するため、ポリプロピレンフィルムを誘電体とし、金属層を電極としたフィルムコンデンサに使用することができる。また、前記ポリプロピレンフィルムは、ブロッキングが抑制され、さらに、スリット工程加工性と搬送性と耐電圧性を兼ね備えているため、当該ポリプロピレンフィルムを有する金属層一体型ポリプロピレンフィルムは、好適に製造することができ、かつ、耐電圧性を備える。

また、本発明に係るフィルムコンデンサは、巻回された前記金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するか、又は、前記金属層一体型ポリプロピレンフィルムが複数積層された構成を有することを特徴とする。

また、本発明に係るフィルムロールは、前記ポリプロピレンフィルムが、ロール状に巻回されていることを特徴とする。

本発明によれば、ロール状に巻回された金属層一体型ポリプロピレンフィルムのブロッキングを抑制することが可能なポリプロピレンフィルムを提供することができる。また、当該ポリプロピレンフィルムを有する金属層一体型ポリプロピレンフィルム、及び、当該金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するフィルムコンデンサを提供することができる。また、本発明によれば、さらに好ましくは、上記目的に加えて、スリット工程加工性に優れるポリプロピレンフィルム、当該ポリプロピレンフィルムを有する金属層一体型ポリプロピレンフィルム、及び、当該金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するフィルムコンデンサを提供することもできる。

（ａ）は、クレーター状の微細凹凸を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、その横断面図であり、（ｃ）は、（ｂ）のＩ－Ｉ’線での縦断面図である。 光干渉式非接触表面形状測定機を用いて、微細凹凸のうちの高さが０．０２μｍ以上の部分をフィルム表面へ投影した投影画像の一例を示す図である。 （ａ）～（ｃ）は、仮想円環の決定方法を説明するための模式平面図である。

以下、本発明の実施形態について、説明する。ただし、本発明はこれらの実施形態のみに限定されるものではない。

本明細書中において、「含有」、「含む」という表現は、「含有」、「含む」、「実質的にからなる」、「のみからなる」という概念を含む。
本明細書において、「素子」、「コンデンサ」、「コンデンサ素子」、「フィルムコンデンサ」は同じものを意味する。

本実施形態の二軸延伸ポリプロピレンフィルムは、微孔性フィルムではないので、多数の空孔を有していない。
本実施形態の二軸延伸ポリプロピレンフィルムは、２層以上の複数層で構成されていてもよいが、単層で構成されていることが好ましい。

本実施形態に係るポリプロピレンフィルムは、
主成分としてポリプロピレン樹脂を含有し、
前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）との比率Ｓｐｋ_Ｂ／Ｓｐｋ_Ａが０．４９０以上０．７３０以下であり、
前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）との比率Ｓｖｋ_Ｂ／Ｓｖｋ_Ａが０．７３５以上１．２５０以下である。

比率Ｓｐｋ_Ｂ／Ｓｐｋ_Ａは、０．４９５以上が好ましく、０．５００以上がより好ましく、０．５０５以上がさらに好ましい。また、比率Ｓｐｋ_Ｂ／Ｓｐｋ_Ａは、０．７１０以下が好ましく、０．７００以下がより好ましく、０．６９０以下がさらに好ましい。
比率Ｓｖｋ_Ｂ／Ｓｖｋ_Ａは、０．７５０以上が好ましく、０．７６０以上がより好ましく、０．７８０以上がさらに好ましい。また、比率Ｓｖｋ_Ｂ／Ｓｖｋ_Ａは、１．２４０以下が好ましく、１．２００以下がより好ましく、１．１５０以下がさらに好ましい。
前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）は、限定的ではないが、０．００５μｍ以上が好ましく、０．００７μｍ以上がより好ましく、０．００８μｍ以上がさらに好ましく、０．００９μｍ以上が特に好ましい。また、前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）は、限定的ではないが、０．０５０μｍ以下が好ましく、０．０４０μｍ以下がより好ましく、０．０３５μｍ以下がさらに好ましい。
前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）は、限定的ではないが、０．００５μｍ以上が好ましく、０．００７μｍ以上がより好ましく、０．００８μｍ以上がさらに好ましく、０．００９μｍ以上が特に好ましい。また、前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）は、限定的ではないが、０．０５０μｍ以下が好ましく、０．０４０μｍ以下がより好ましく、０．０３５μｍ以下がさらに好ましく、０．０３０μｍが特に好ましい。
前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）は、限定的ではないが、０．０３０μｍ以上が好ましく、０．０４０μｍ以上がより好ましく、０．０４３μｍ以上がさらに好ましく、０．０４５μｍ以上が特に好ましい。また、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）は、限定的ではないが、０．０９０μｍ以下が好ましく、０．０８０μｍ以下がより好ましく、０．０７５μｍ以下がさらに好ましい。
前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）は、限定的ではないが、０．０１０μｍ以上が好ましく、０．０１５μｍ以上がより好ましく、０．０２０μｍ以上がさらに好ましく、０．０２５μｍ以上が特に好ましい。また、前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）は、限定的ではないが、０．０６０μｍ以下が好ましく、０．０５５μｍ以下がより好ましく、０．０５０μｍ以下がさらに好ましい。

ポリプロピレンフィルムは、第１の面と第２の面とのいずれか一方又は両方に金属層が形成され、巻回した際には、金属層が形成された状態で前記第１の面と前記第２の面とが接触することになる。前記ポリプロピレンフィルムによれば、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）を用いた上記比率が前記数値範囲内であり、粗面化の度合い（粗大突起の度合い含む）を前記数値範囲内において異ならせている。従って、ポリプロピレンフィルムを巻回した際の第１の面と第２の面との接触面積が小さくなるとともに、適度な粗大突起による上記第１の面と第２の面との空隙が維持でき、クッション性に優れる。その結果、実施例からも分かるように、ブロッキングを抑制することが可能となる。また、前記ポリプロピレンフィルムによれば、好ましい場合としてスリット工程加工性にも優れる。

また、一般的に、ポリプロピレンフィルムの巻回は、シワが発生したり、蛇行したりしないようにするために、複数の搬送用ロールを用い、ポリプロピレンフィルムに張力をかけながら行われる。そのため、一方の面だけが搬送用ロールに触れるのではなく、両方の面がいずれかの搬送用ロールに触れながら巻回が行われる。
前記ポリプロピレンフィルムによれば、ポリプロピレンフィルムの両面の粗面化が同程度であるため、二軸延伸された後のポリプロピレンフィルムをロール状に巻回する際に、搬送用ロールに対する滑り性が両面ともに好適である。その結果、好適な搬送性が得られ、シワや巻きずれが抑制され、素子巻き加工性が良好となる。

ここで、搬送性だけを考慮すれば、粗面化の程度は、第１の面と第２の面とで同程度である方が好ましい。しかしながら、耐電圧性を考慮すれば、粗面化の程度は、第１の面と第２の面とで異なる方が好ましい。以下、この点について説明する。
一般的に、フィルムの厚さは、表面に凹凸が存在する場合には、凸部の頂点が厚さの端部である。つまり、第１の面と第２の面との両方に凹凸が存在する場合には、第１の面に存在する凸部の頂点から第２の面に存在する凸部の頂点までの距離がフィルムの厚さである。
ここで、コア部の厚さは、第１の面の凸部高さと第２の面の凸部高さとを差し引いた厚さである。従って、両面が共に粗面化されたポリプロピレンフィルムとすると、コア部の厚さは薄くなり、漏れ電流が発生し易くなり、耐電圧性が低下することとなる。
そこで、本実施形態では、（１）第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）と第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）とについては同程度、すなわち、粗面化の指標ともいえる谷部の深さについては第１の面と第２の面とで同程度としつつ、（２）粗大突起については第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）を第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）よりも小さくしてコア部の厚さを確保する構成とした。以上により、耐電圧性を維持しつつ、粗面化による搬送性を兼ね備えることとした。

このように、本実施形態に係るポリプロピレンフィルムによれば、ブロッキングを抑制することが可能であり、さらに、スリット工程加工性と搬送性と耐電圧性とを兼ね備えることが可能となる。

前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）は、光干渉式非接触表面形状測定機を使用し、三次元表面粗さ評価法を用い、表面形状を計測することで求める。「三次元表面粗さ評価法」は、フィルム表面の全面の高さを評価するので、フィルム表面の形状を三次元的に評価することになる。従って、測定対象面の局所的な微細変化や変異を把握することができ、より正確な表面粗さを評価することができる。単なる突起の高さ（一般的な中心線平均粗さＲａなどによる二次元の表面粗さ評価）ではなく、三次元的な突出山部の平均高さ、及び、突出谷部の平均高さを用いてフィルム表面粗さを評価することにより、ブロッキングを抑制することが可能となる。また、良好なスリット工程加工性と搬送性と耐電圧性とを兼ね備える構成とすることが可能となる。

より具体的に、前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）は、（株）菱化システム製の「ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０（型式：Ｒ５５００ＧＭＬ）」を光干渉式非接触表面形状測定機として使用して測定した値である。
以下、測定方法の詳細について説明する。
まず、ＷＡＶＥモードを用い、５３０ｗｈｉｔｅフィルタ及び１×ＢＯＤＹの鏡筒を適用し、×１０対物レンズを用いて、一視野あたり４７０．９２μｍ×３５３．１６μｍの計測を行う。この操作を対象試料（ポリプロピレンフィルム）の流れ方向・幅方向ともに中央となる箇所から流れ方向に１ｃｍ間隔で１０箇所について行う。
次に、得られたデータに対して、メディアンフィルタ（３×３）によるノイズ除去処理を行ない、その後、カットオフ値３０μｍによるガウシアンフィルタ処理を行い、うねり成分を除去する。これにより、粗面化表面の状態を適切に計測できる状態とする。
次に、「ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０」の解析ソフトウェア「ＶＳ－Ｖｉｅｗｅｒ」のプラグイン機能「ベアリング」にある、「ＩＳＯパラメータ」を用いて解析を行う。
最後に、上記１０箇所で得られた各値（Ｓｖｋ_Ａ、Ｓｐｋ_Ａ、Ｓｖｋ_Ｂ、Ｓｐｋ_Ｂ、Ｓｑ_Ａ、Ｓｑ_Ｂ、Ｓａ_Ａ、Ｓａ_Ｂ、Ｓｋ_Ａ、Ｓｋ_Ｂ）について、それぞれ平均値を算出する。以上により、前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）が得られる。また、Ｓｑ_Ａ、Ｓｑ_Ｂ、Ｓａ_Ａ、Ｓａ_Ｂ、Ｓｋ_Ａ、Ｓｋ_Ｂも同様にして得られる。
より詳細には、実施例に記載の方法による。

前記ポリプロピレンフィルムは、前記第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）と前記第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）との比率Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａが０．４～１．０であることが好ましく、０．４５～０．８であることがより好ましく、０．４８～０．７であることがさらに好ましい。
前記Ｓｑ_Ａは、０．０２０μｍ～０．０８０μｍであることが好ましく、０．０２５μｍ～０．０７０μｍであることがより好ましい。
前記Ｓｑ_Ｂは、０．００５μｍ～０．０３０μｍであることが好ましく、０．０１０μｍ～０．０２５μｍであることがより好ましい。

前記比率Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａが０．４～１．０であると、絶縁破壊の強さを維持しつつ、金属層形成後のブロッキングを抑制できる。その結果、その後のスリット工程における繰り出し時のしわ抑制につながるため好ましい。
前記第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）、前記第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）、前記比率Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａの詳細な測定方法は、実施例に記載の方法による。

前記ポリプロピレンフィルムは、前記第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）と前記第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）との比率Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａが０．６～１．０であることが好ましく、０．６５～０．９であることがより好ましく、０．７～０．８であることがさらに好ましい。
前記Ｓａ_Ａは、０．００５μｍ～０．０２５μｍであることが好ましく、０．００９μｍ～０．０２０μｍであることがより好ましい。
前記Ｓａ_Ｂは、０．００５μｍ～０．０２５μｍであることが好ましく、０．００７μｍ～０．０１５μｍであることがより好ましい。

前記比率Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａが０．６～１．０であると、フィルムの走行に伴う随伴空気量が表裏で近くなる。その結果、フィルムの蛇行が抑制され、金属層一体型フィルムのスリット工程における小巻取の端面ずれの抑制につながるため好ましい。
前記第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）、前記第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）、前記比率Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａの詳細な測定方法は、実施例に記載の方法による。

前記ポリプロピレンフィルムは、前記第１の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ｂ）との比率Ｓｋ_Ｂ／Ｓｋ_Ａが０．６～１．０であることが好ましく、０．７～０．９であることがより好ましく、０．７５～０．８５であることがさらに好ましい。
前記Ｓｋ_Ａは、０．０３０μｍ～０．０７０μｍであることが好ましく、０．０３５～０．０６０であることがより好ましい。
前記Ｓｋ_Ｂは、０．０１０μｍ～０．０５０μｍであることが好ましく、０．０２０μｍ～０．０４０μｍであることがより好ましい。

ここで、Ｓｋ値は、表面性状パラメータ（ＩＳＯ ２５１７８－２：２００７）で定義されるパラメータであり、突出山部及び突出谷部をベアリングカーブから取り除いた曲線の上側レベルと下側レベルとの差である。

前記比率Ｓｋ_Ｂ／Ｓｋ_Ａが０．６～１．０であると、絶縁破壊の強さを維持しつつ、金属層形成後のブロッキングを抑制できる。その結果、その後のスリット工程における繰り出し時のしわ抑制につながるため好ましい。
前記第１の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ａ）、前記第２の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ｂ）、前記比率Ｓｋ_Ｂ／Ｓｋ_Ａの詳細な測定方法は、実施例に記載の方法による。

前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）、前記比率Ｓｐｋ_Ｂ／Ｓｐｋ_Ａ、前記比率Ｓｖｋ_Ｂ／Ｓｖｋ_Ａ、前記第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）、前記第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）、前記比率Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａ、前記第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）、前記第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）、前記比率Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａ、前記第１の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ａ）、前記第２の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ｂ）、及び、前記比率Ｓｋ_Ｂ／Ｓｋ_Ａを前記数値範囲内とする方法については、特に限定されないが、(i)前記ポリプロピレンフィルムを構成する樹脂（原料樹脂）の種類選定、立体規則性、分子量分布、及び、微分分布値差Ｄ_Ｍ、(ii)前記ポリプロピレンフィルム全体に対する各樹脂の含有量、(iii)延伸の際の縦及び横の延伸倍率、並びに延伸温度、(iv)添加剤(特に造核剤)の種類選定及びその含有量、等で適宜調整することができる。

前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）とを異ならせる方法、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）とを異ならせる方法、前記第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）と前記第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）とを異ならせる方法、前記第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）と前記第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）とを異ならせる方法、前記第１の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ｂ）とを異ならせる方法としては、特に限定されないが、例えば、第１の面をキャストロール側の面とし、第２の面をエアーナイフ側の面として、キャストシートを作製し、このキャストシートを二軸延伸することにより調整することができる。

前記ポリプロピレンフィルムは、クレーター状の微細凹凸により両面が粗面化されていてもよい。図１（ａ）は、クレーター状の微細凹凸を模式的に示す斜視図であり、図１（ｂ）は、その横断面図であり、図１（ｃ）は、（ｂ）のＩ－Ｉ’線での縦断面図である。なお、図１（ａ）～図１（ｃ）は、「楕円」を説明するための模式図であり、後述する実施例に係るポリプロピレンフィルム等の表面形状を示すものではない。
クレーター状の微細凹凸の多くは、例えば光学顕微鏡等により、互いに逆向きに湾曲した対をなす２つの円弧形状又は略円弧形状（以下、円弧形状および略円弧形状を纏めて、「（略）円弧形状」ともいう）として観察される。観察された対をなす２つの（略）円弧形状部分を補完（補間）して繋いだ場合、楕円形状又は略楕円形状（以下、楕円形状および略楕円形状を纏めて、「（略）楕円形状」ともいう）となる。
この対をなす２つの（略）円弧形状部分は、突起と、突起間における窪みとを形成する（図１（ａ）参照）。この突起および窪みにより、上記クレーター状の微細な凹凸を形成する（図１（ｂ）および図１（ｃ）参照）。なお、２つの（略）円弧形状は合わさって円形状若しくは略円形状（以下、円形状および略円形状を纏めて、「（略）円形状」ともいう）又は（略）楕円形状をなしている場合もある。この場合の突起の横断面は円環状若しくは略円環状（以下、円環状および略円環状を纏めて、「（略）円環状」ともいう）又は楕円環状若しくは略楕円環状（以下、楕円環状および略楕円環状を纏めて、「（略）楕円環状」ともいう）となる。また、対をなさずに単独の（略）円弧形状として観察される場合もある。

前記ポリプロピレンフィルムは、前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａが５０～１２０個／ｍｍ^２であることが好ましい。また、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂは、前記Ｄ_Ａよりも低いことが好ましい。また、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂは、１～９０個／ｍｍ^２であることが好ましい。
前記楕円密度Ｄ_Ａは、８５～１２０個／ｍｍ^２であることがより好ましく、９０～１０５個／ｍｍ^２であることがさらに好ましい。
前記楕円密度Ｄ_Ｂは、１～１２個／ｍｍ^２であることがより好ましく、３～１１個／ｍｍ^２であることがさらに好ましく、４～１０個／ｍｍ^２であることが特に好ましい。

前記楕円密度は、デジタルスコープ（例えば株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－２０００）を用いて観察される下記（Ｘ）及び下記（Ｙ）の単位面積当たりの合計数をいう。以下、下記（Ｘ）の形状と下記（Ｙ）の形状とを総称して、「楕円」ともいう。
なお、一方の軸の長さＬμｍと他方の軸の長さＳμｍとしたきにＳ≦Ｌ且つ１≦Ｌ≦３００を満たすものを、楕円密度を算出する際に考慮する「楕円」とする。これを満たさないものは、楕円密度を算出する際に考慮しない（楕円密度を算出する際の「楕円」としてカウントしない）。
（Ｘ）上記対をなす２つの（略）円弧形状の突起が合わさって構成される（略）円形状または（略）楕円形状。
（Ｙ）上記対をなす２つの（略）円弧形状を補間して繋いで構成される（略）楕円形状。

前記楕円密度の具体的な測定方法は、実施例記載の方法による。

前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａが５０～１２０個／ｍｍ^２であり、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂが１～９０個／ｍｍ^２であると、ポリプロピレンフィルムを巻回した際の第１の面と第２の面との接触面積をより小さくすることができる。
具体的に、前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａが５０～１２０個／ｍｍ^２である場合、「楕円」の数は比較的多いといえる。従って、より大きく粗面化されている。一方、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂが１～９０個／ｍｍ^２であると、「楕円」の数は比較的少ないといえる。従って、粗面化はされているものの、その程度は小さい。
このように、第１の面の楕円密度Ｄ_Ａを５０～１２０個／ｍｍ^２とするともに、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂを１～９０個／ｍｍ^２とすれば、スリット工程加工においてフィルムが左右へ蛇行し、小巻取の端面が不揃いになることを抑制できる。その結果、実施例からも分かるように、スリット工程加工性を良好とすることができる。

また、前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａが５０～１２０個／ｍｍ^２であり、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂが１～９０個／ｍｍ^２であると、ポリプロピレンフィルムの両面がより好適に粗面化されているため、二軸延伸された後のポリプロピレンフィルムをロール状に巻回する際に、搬送用ロールに対する滑り性が両面ともにより好適である。その結果、より好適な搬送性が得られ、シワや巻きずれがより抑制される。

ここで、搬送性だけを考慮すれば、粗面化の程度は、第１の面と第２の面とで同程度である方が好ましい。しかしながら、耐電圧性を考慮すれば、粗面化の程度は、第１の面と第２の面とで異なる方が好ましい。一般的に表面を粗面化するとフィルムの薄い部分（凹凸の凹部）は、漏れ電流の原因となる。そこで、第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂを第１の面の楕円密度Ｄ_Ａよりも少なくすれば、漏れ電流の原因となり得る凹凸の数を少なくすることができる。具体的に、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂが１～９０個／ｍｍ^２であると、漏れ電流の原因となり得る凹凸の数は少ないといえる。その結果、耐電圧性をより好適に維持しつつ、粗面化による搬送性をより好適に兼ね備える構成となる。

前記ポリプロピレンフィルムは、前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａを構成する楕円の平均長軸長さＬ_Ａが２０～８０μｍであり、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂを構成する楕円の平均長軸長さＬ_Ｂが３０～１００μｍであることが好ましい。
前記平均長軸長さＬ_Ａは、３０～７０μｍであることがより好ましく、４０～６８μｍであることがさらに好ましい。
前記平均長軸長さＬ_Ｂは、３５～９０μｍであることがより好ましく、４０～８０μｍであることがさらに好ましい。

前記平均長軸長さＬ_Ａは、前記楕円密度Ｄ_Ａの測定において観測された「楕円」の長軸の平均値である。
前記平均長軸長さＬ_Ｂは、前記楕円密度Ｄ_Ｂの測定において観測された「楕円」の長軸の平均値である。

前記平均長軸長さＬ_Ａ、及び、前記平均長軸長さＬ_Ｂの具体的な測定方法は、実施例記載の方法による。

前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａを構成する楕円の平均長軸長さＬ_Ａが２０～８０μｍであると、前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａを前記数値範囲内とし易くなる。また、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂを構成する楕円の平均長軸長さＬ_Ｂが３０～１００μｍであると、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂを前記数値範囲内とし易くなる。

前記ポリプロピレンフィルムは、前記第１の面の楕円密度Ｄ_Ａを構成する楕円の楕円完全度Ｐ_Ａが３０～７０％であり、前記第２の面の楕円密度Ｄ_Ｂを構成する楕円の楕円完全度Ｐ_Ｂが１５～５０％であることが好ましい。
前記楕円完全度Ｐ_Ａは、３５～６５％であることがより好ましく、４０～６０％であることがさらに好ましい。
前記楕円完全度Ｐ_Ｂは、２０～４５％であることがより好ましく、２５～４０％であることがさらに好ましい。

前記楕円完全度は、下記のようにして求める値である。
まず、光干渉式非接触表面形状測定機として、（株）菱化システム製の「ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０（型式Ｒ５５００ＧＭＬ）」を使用し、ＷＡＶＥモードにて５３０ｗｈｉｔｅフィルタ及び１×ＢＯＤＹの鏡筒を適用し、×１０対物レンズを用いて、一視野あたり４７０．９２μｍ×３５３．１６μｍの表面形状データを得る。この操作を対象試料（ポリプロピレンフィルム）の流れ方向・幅方向ともに中央となる箇所から流れ方向に１ｃｍ間隔で１０箇所について行う。
次に、得られたデータについて、メディアンフィルタ（３×３）によるノイズ除去処理を行ない、その後、カットオフ値３０μｍによるガウシアンフィルタ処理を行い、うねり成分を除去する。
上述のようにして得られた１０箇所の各表面形状データの投影画像（図２参照）から、対をなす円弧からなるクレーター投影画像を３個ずつ抽出する。
図２は、光干渉式非接触表面形状測定機を用いて、微細凹凸のうちの高さが０．０２μｍ以上の部分をフィルム表面へ投影した投影画像の一例を示す図である。なお、図２は、「投影画像」について、視覚的に理解を容易にするために示した画像であり、後述する実施例に係るポリプロピレンフィルム等の投影画像ではない。
クレーター投影画像を抽出するにあたっては、異なるβ型球晶に基づく円弧同士の重なり合いが認められないクレーター投影画像を３個ずつ抽出する。３個の抽出方法は、目視による楕円の面積で四分位数（第１四分位数、第２四分位数（すなわち中央値）および第３四分位数）となる楕円を抽出することとする。例えば、Ｎ個のクレーター投影画像を確認した場合、第１四分位数として［（３＋Ｎ）／４］番目、第２四分位数として［（１＋Ｎ）／２］番目、第３四分位数として［（１＋３Ｎ）／４］番目に大きい面積のクレーター投影画像を抽出する。Ｎを代入して得られた第１四分位数～第３四分位数が小数点を有する場合は、当該第１四分位数～第３四分位数が整数となるように小数点以下を四捨五入する。具体的には、例えば、９個のクレーター投影画像を確認した場合、３番目、５番目および７番目の面積のクレーター投影画像を抽出する。また、例えば、１２個のクレーター投影画像を確認した場合、４番目、７番目および９番目の面積のクレーター投影画像を抽出する。
次に、抽出した３個のクレーター投影画像のそれぞれについて、対をなす円弧の合計長さＬｔと、対をなす円弧を含む仮想円環の全周長さをＬｃとを計測し、比（Ｌｔ／Ｌｃ）を求める。そして、得られた合計３０個の前記比の値を平均し、比（Ｌｔ／Ｌｃ）の平均値αを得る。

仮想円環の決定と、ＬｔおよびＬｃの計測には、光干渉式非接触表面形状測定器ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０の解析ソフトウェア「ＶＳ－Ｖｉｅｗｅｒ」のプラグイン機能「エッジ曲線長」を用いて行う。具体的手順は以下の通りである。
図３（ａ）～図３（ｃ）は、仮想円環の決定方法を説明するための模式平面図である。
（１）まず、図３（ａ）に示すように、円弧３０ａおよび円弧３０ｂ上における、互いに最も離れた２点をＰ_１、Ｐ_２とし、Ｐ_１とＰ_２を結んだ直線（以下、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）という。）を決定する。
（２）ついで、図３（ｂ）に示すように、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）の一方側（図３中では、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）よりも上方側。）に位置する部分の円弧３０ａ、３０ｂの形状（位置データ）から、最小二乗法により、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）が長軸となるような楕円（Ｅ_０）を導き出す。そして、この楕円（Ｅ_０）を構成する曲線（楕円（Ｅ_０）の周の一部）により、上記一方側における円弧３０ａと円弧３０ｂとの間の部分を補完して補完線４０ａとする。なお、図３では、楕円（Ｅ_０）のうち、補完線４０ａに相当する部分以外を図示略としている。
（３）ついで、図３（ｃ）に示すように、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）の他方側（図３では、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）よりも下方側。）に位置する部分の円弧３０ａ、３０ｂの形状（位置データ）から、最小二乗法により、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）が長軸となるような楕円（Ｅ_１）を導き出す。そして、この楕円（Ｅ_１）を構成する曲線（楕円（Ｅ_１）の周の一部）により、上記他方側における円弧３０ａと円弧３０ｂとの間の部分を補完して補完線４０ｂとする。なお、図３では、楕円（Ｅ_１）のうち、補完線４０ｂに相当する部分以外を図示略としている。
（４）このように決定された補完線４０ａ、４０ｂと、円弧３０ａ、３０ｂとで連結された図３（ｃ）に示される円環が仮想円環である。
（５）そして、この仮想円環の周における各位置（周のある点を基準とした際の距離。）に対する、各位置における微細凹凸２０の高さを示す、微細凹凸２０の高さプロファイルを描く。この高さプロファイルから、高さ０．０２μｍ以上の部分に対応するクレーター投影画像ＧにおけるＬｔおよびＬｃを読み取る。
なお、最小二乗法の実施に際しては、それぞれ３０個（ｎ＝３０）の位置データを用いる。

前記楕円完全度Ｐ_Ａが４０～６０％であり、前記楕円完全度Ｐ_Ｂが２５～３５％であると、絶縁破壊の強さを維持しつつ、金属層形成後のブロッキングを抑制できる。その結果、その後のスリット工程における繰り出し時のしわ抑制につながるため好ましい。

前記ポリプロピレンフィルムの１００℃での直流絶縁破壊強度ＥＳは、５１０Ｖ_ＤＣ／μｍ以上であることが好ましく、５２５Ｖ_ＤＣ／μｍ以上であることがより好ましく、５４０Ｖ_ＤＣ／μｍ以上であることがさらに好ましい。前記ポリプロピレンフィルムの１００℃での直流絶縁破壊強度ＥＳは、高いほど好ましいが、例えば、６００Ｖ_ＤＣ／μｍ以下、５７０Ｖ_ＤＣ／μｍ以下、５５０Ｖ_ＤＣ／μｍ以下である。

前記ポリプロピレンフィルムの１２０℃での直流絶縁破壊強度ＥＳは、４８５Ｖ_ＤＣ／μｍ以上であることが好ましく、４９０Ｖ_ＤＣ／μｍ以上であることがより好ましい。前記ポリプロピレンフィルムの１２５℃での直流絶縁破壊強度ＥＳは、高いほど好ましいが、例えば、６００Ｖ_ＤＣ／μｍ以下、５５０Ｖ_ＤＣ／μｍ以下である。

前記ポリプロピレンフィルムの灰分は、前記ポリプロピレンフィルムに対して６×１０ｐｐｍ以下（６０ｐｐｍ以下）であることが好ましく、５×１０ｐｐｍ以下（５０ｐｐｍ以下）であることがより好ましく、４×１０ｐｐｍ以下（４０ｐｐｍ以下）であることがさらに好ましく、３×１０ｐｐｍ以下（３０ｐｐｍ以下）が特に好ましい。前記灰分は、０×１０ｐｐｍ以上が好ましく、１ｐｐｍ以上がより好ましく、５ｐｐｍ以上がさらに好ましく、１×１０ｐｐｍ以上（１０ｐｐｍ以上）が特に好ましい。前記灰分が前記数値範囲内であると、極性をもった低分子成分の生成を抑制しつつコンデンサとしての電気特性がより向上する。前記灰分は、実施例に記載の方法により得られる値をいう。

前記ポリプロピレンフィルムは、厚さが、９．５μｍ以下が好ましく、６．０μｍ以下がより好ましく、３．０μｍ以下がさらに好ましく、２．９μｍ以下がさらに一層好ましく、２．８μｍ以下が特に好ましく、２．５μｍ以下が特に一層好ましい。また、前記ポリプロピレンフィルムの厚さは、０．８μｍ以上が好ましく、１．０μｍ以上がより好ましく、１．４μｍ以上がさらに好ましく、１．５μｍ以上がさらに一層好ましく、１．８μｍ以上が特に好ましい。特に、１．４～６．０μｍ、１．５～３．０μｍ、１．５～２．９μｍ等の範囲内である場合、ポリプロピレンフィルムが非常に薄いにもかかわらずスリット工程加工性、蒸着工程時のブロッキング抑制性及び素子巻き加工性に優れるため、好ましい。

厚さが、９．５μｍ以下であると、静電容量を大きくすることができるため、コンデンサ用として好適に使用できる。また、製造上の観点から、厚さ０．８μｍ以上とすることができる。

前記ポリプロピレンフィルムの厚さは、シチズンセイミツ社製の紙厚測定器ＭＥＩ－１１を用いて１００±１０ｋＰａで測定すること以外、ＪＩＳ－Ｃ２３３０に準拠して測定した値をいう。

前記ポリプロピレンフィルムは、二軸延伸フィルムであってもよく、一軸延伸フィルムであってもよく、無延伸フィルムであってもよい。なかでも、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）を前記数値範囲内とし易い観点から、二軸延伸フィルムであることが好ましい。

前記ポリプロピレンフィルム及び金属層一体型ポリプロピレンフィルムは、各々ロール状に巻回されており、フィルムロールの形態であることが好ましい。前記フィルムロールは、巻き芯（コア）を有していてもよいし、有していなくてもよい。前記フィルムロールは、巻き芯（コア）を有することが好ましい。前記フィルムロールの巻き芯の材質としては特に限定されない。前記材質としては、紙（紙管）、樹脂、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、金属等が挙げられる。前記樹脂としては、一例として、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体等が挙げられる。前記繊維強化プラスチックを構成するプラスチックとしては、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、熱可塑性樹脂等が挙げられる。前記繊維強化プラスチックを構成する繊維としては、ガラス繊維、アラミド繊維（ケブラー（登録商標）繊維）、カーボン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維（ザイロン（登録商標）繊維）、ポリエチレン繊維、ボロン繊維等が挙げられる。前記金属としては、鉄、アルミニウム、ステンレス等が挙げられる。前記フィルムロールの巻き芯は、前記樹脂を紙管に含浸させてなる巻き芯も包含する。この場合、前記巻き芯の材質は樹脂として分類される。

前記ポリプロピレンフィルムは、上述の通り、主成分としてポリプロピレン樹脂を含有する。本明細書において、主成分としてポリプロピレン樹脂を含有する、とは、ポリプロピレンフィルム全体に対して（ポリプロピレンフィルム全体を１００質量％としたときに）、ポリプロピレン樹脂を５０質量％以上含有することをいう。ポリプロピレンフィルム全体に対する前記ポリプロピレン樹脂の含有量は、好ましくは、７５質量％以上であり、より好ましくは、９０質量％以上である。前記ポリプロピレン樹脂の含有量の上限は、ポリプロピレンフィルム全体に対して、例えば、１００質量％、９８質量％等である。

前記ポリプロピレン樹脂は、特に限定されず、１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。前記ポリプロピレン樹脂は、なかでも、キャストシートとした際にβ型球晶を形成するポリプロピレン樹脂が好適である。

前記ポリプロピレン樹脂としては、直鎖ポリプロピレン樹脂が挙げることができる。直鎖ポリプロピレン樹脂は、単独で、又は、２種以上を混合して使用できる。なかでも、下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ、及び／又は、下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂを使用することが好ましい。特に、下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを併用することが好ましい。下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ、及び、下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂは、ホモポリプロピレン樹脂であることが好ましい。下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと下記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの併用としては、下記樹脂Ａ－１と下記樹脂Ｂ－１、下記樹脂Ａ－２と下記樹脂Ｂ－２、下記樹脂Ａ－３と下記樹脂Ｂ－３、下記樹脂Ａ－４と下記樹脂Ｂ－４の組み合わせが好適なものとして挙げられる。但し、本発明では前記ポリプロピレン樹脂として以下の樹脂に限定されない。
＜直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ＞
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ－１）
分子量微分分布曲線において、対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値からＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を引いた差が、Ｌｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を１００％（基準）とすると、８．０％以上である直鎖ポリプロピレン樹脂。
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ－２）
ヘプタン不溶分（ＨＩ）が９８．５％以下である直鎖ポリプロピレン樹脂。
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ－３）
２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が４．０～１０．０ｇ／１０ｍｉｎである直鎖ポリプロピレン樹脂。
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ－４）
重量平均分子量Ｍｗが３４万以下である直鎖ポリプロピレン樹脂。
＜直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ＞
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ－１）
分子量微分分布曲線において、対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値からＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を引いた差が、Ｌｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を１００％（基準）とすると、８．０％未満である直鎖ポリプロピレン樹脂。
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ－２）
ヘプタン不溶分（ＨＩ）が９８．５％を超える直鎖ポリプロピレン樹脂。
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ－３）
２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が４．０ｇ／１０ｍｉｎ未満である直鎖ポリプロピレン樹脂（特に０．１～３．９ｇ／１０ｍｉｎである直鎖ポリプロピレン樹脂）。
（直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ－４）
重量平均分子量Ｍｗが３４万超えである直鎖ポリプロピレン樹脂。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの重量平均分子量Ｍｗは、２５万以上であることが好ましい。また、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの重量平均分子量Ｍｗは、４５万以下であることが好ましく、４０万以下であることがより好ましく、３５万以下であることがさらに好ましく、３４万以下であることが特に好ましい。前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの重量平均分子量Ｍｗが２５万以上４５万以下であると、樹脂流動性が適度となる。その結果、キャストシートの厚さの制御が容易であり、薄い延伸フィルムを作製することが容易となる。また、キャストシートおよび延伸フィルムの厚みにムラが発生し難くなり、適度な延伸性が得られるので好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの分子量分布［（重量平均分子量Ｍｗ）／（数平均分子量Ｍｎ）］は、５．５以上１２．０以下であることが好ましく、７．０以上１２．０以下であることがより好ましく、７．５以上１１．０以下であることがさらに好ましく、８．０以上１１．０以下であることが特に好ましく、９．０以上１１．０以下であることがより特に好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの分子量分布［（ｚ平均分子量Ｍｚ）／（数平均分子量Ｍｎ）］は、１５．０以上７０．０以下であることが好ましく、２０．０以上６０．０以下であることがより好ましく、２５．０以上５０．０以下であることがさらに好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの上記各分子量分布が上記好ましい範囲内であると、キャストシートおよび延伸フィルムの厚みにムラが発生し難くなり、適度な延伸性が得られるので好ましい。

本明細書において、直鎖ポリプロピレン樹脂Ａおよび直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、Ｚ平均分子量及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）装置を用いて測定した値である。本明細書では、東ソー株式会社製、示差屈折計（ＲＩ）内蔵型高温ＧＰＣ測定機のＨＬＣ－８１２１ＧＰＣ－ＨＴ（商品名）を使用して測定した値である。ＧＰＣカラムとして、東ソー株式会社製の３本のＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴを連結して使用する。カラム温度を１４０℃に設定して、溶離液としてトリクロロベンゼンを１．０ｍｌ／１０分の流速で流して、ＭｗとＭｎの測定値を得る。東ソー株式会社製の標準ポリスチレンを用いてその分子量Ｍに関する検量線を作成して、測定値をＱ－ファクターを用いてポリプロピレンの分子量へ換算して、Ｍｗ、Ｍｎ及びＭｚを得る。更に、分子量Ｍの底１０の対数を、対数分子量（「Ｌｏｇ（Ｍ）」）という。

また、長鎖分岐ポリプロピレンＣの重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）装置を用いて測定した値である。より具体的には、高温ＧＰＣ－ＭＡＬＳ測定、すなわち光散乱検出器（ＤＡＷＮ ＥＯＳ；Ｗｙａｔｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ製）を備えた高温ＧＰＣ装置（ＨＬＣ－８１２１ＧＰＣ／ＨＴ；東ソー製）により測定する。カラムとして、いずれも東ソー株式会社製の、ＴＳＫｇｅｌ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎＨＨＲ（３０）（７．８ｍｍＩＤ×７．５ｃｍ）と３本のＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ－ＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴ（７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ）とを連結して使用する。カラム温度を１４０℃に設定し、溶離液としてトリクロロベンゼンを１．０ｍｌ／分の流速で流して、ＭｗとＭｎの測定値を得る。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａは、微分分布値差Ｄ_Ｍが８．０％以上が好ましく、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの前記微分分布値差Ｄ_Ｍは、８．０％以上１８．０％以下であることがより好ましく、９．０％以上１７．０％以下であることがさらに好ましく、１０．０％以上１６．０％以下であることが特に好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの前記微分分布値差Ｄ_Ｍが８．０％以上１８．０％以下であるということは、低分子量側の分子量１万から１０万の成分（以下、「低分子量成分」ともいう）の代表的な分布値としての対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５の成分と、高分子量側の分子量１００万前後の成分（以下、「高分子量成分」ともいう）の代表的な分布値としてのＬｏｇ（Ｍ）＝６．０前後の成分とを比較したときに、低分子量成分の方が８．０％以上１８．０％以下の割合で多いと理解できる。
つまり、例えば、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが７．０～１２．０である場合を例にすると、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが７．０～１２．０であるといっても単に分子量分布幅の広さを表しているに過ぎず、その中の高分子量成分、低分子量成分の量的な関係までは分からない。そこで、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａは、分子量１万から１０万の成分を、分子量１００万の成分と比較して、８．０％以上１８．０％以下の割合で多く含むこととしている。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａは、前記微分分布値差Ｄ_Ｍが８．０％以上１８．０％以下である場合、低分子量成分を、高分子量成分と比較すると、８．０％以上１８．０％以下の割合で多く含む。従って、本実施形態におけるフィルムの表面を得やすくなり、好ましい。

前記微分分布値は、ＧＰＣを用いて、次のようにして得た値である。ＧＰＣの示差屈折（ＲＩ）検出計によって得られる、時間に対する強度を示す曲線（一般には、「溶出曲線」ともいう）を使用する。標準ポリスチレンを用いて得た検量線を使用して、時間軸を対数分子量（Ｌｏｇ（Ｍ））に変換することで、溶出曲線をＬｏｇ（Ｍ）に対する強度を示す曲線に変換する。ＲＩ検出強度は、成分濃度と比例関係にあるので、強度を示す曲線の全面積を１００％とすると、対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）に対する積分分布曲線を得ることができる。微分分布曲線は、この積分分布曲線をＬｏｇ（Ｍ）で、微分することによって得る。したがって、「微分分布」とは、濃度分率の分子量に対する微分分布を意味する。この曲線から、特定のＬｏｇ（Ｍ）のときの微分分布値を読みとる。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａのメソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］）は、９９．８％以下であることが好ましく、９９．５％以下であることがより好ましく、９９．０％以下であることがさらに好ましい。また、前記メソペンタッド分率は、９４．０％以上であることが好ましく、９４．５％以上であることがより好ましく、９５．０％以上がさらに好ましい。メソペンタッド分率が前記数値範囲内であると、適度に高い立体規則性により、樹脂の結晶性が適度に向上し、高温下での耐電圧性が向上する。一方、キャストシート成形の際の固化（結晶化）の速度が適度となり、適度の延伸性を有する。

メソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］）は、高温核磁気共鳴（ＮＭＲ）測定によって得ることができる立体規則性の指標である。本明細書において、メソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］）は、日本電子株式会社製、高温型フーリエ変換核磁気共鳴装置（高温ＦＴ－ＮＭＲ）、ＪＮＭ－ＥＣＰ５００を利用して測定した値をいう。観測核は、^１３Ｃ（１２５ＭＨｚ）であり、測定温度は、１３５℃、ポリプロピレン樹脂を溶解する溶媒にはｏ－ジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ：ＯＤＣＢと重水素化ＯＤＣＢの混合溶媒（混合比＝４／１）を用いる。高温ＮＭＲによる測定方法は、例えば、「日本分析化学・高分子分析研究懇談会編、新版 高分子分析ハンドブック、紀伊国屋書店、１９９５年、第６１０頁」に記載の方法を参照して行うことができる。メソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］）のより詳細な測定方法は、実施例に記載の方法による。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａのヘプタン不溶分（ＨＩ）は、９６．０％以上であることが好ましく、より好ましくは９７．０％以上である。また、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａのヘプタン不溶分（ＨＩ）は、９９．５％以下であることが好ましく、より好ましくは９８．５％以下であり、さらに好ましくは９８．０％以下である。ここで、ヘプタン不溶分は、多いほど樹脂の立体規則性が高いことを示す。前記ヘプタン不溶分（ＨＩ）が、９６．０％以上９９．５％以下であると、適度に高い立体規則性により、樹脂の結晶性が適度に向上し、高温下での耐電圧性が向上する。一方、キャストシート成形の際の固化（結晶化）の速度が適度となり、適度の延伸性を有する。ヘプタン不溶分（ＨＩ）の測定方法は、実施例記載の方法による。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの灰分は、６×１０ｐｐｍ以下（６０ｐｐｍ以下）が好ましく、５×１０ｐｐｍ以下（５０ｐｐｍ以下）がより好ましく、４×１０ｐｐｍ以下（４０ｐｐｍ以下）であることがさらに好ましく、３×１０ｐｐｍ以下（３０ｐｐｍ以下）が特に好ましい。また、前記前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの灰分は、０×１０ｐｐｍ以上が好ましく、１ｐｐｍ以上がより好ましく、５ｐｐｍ以上がさらに好ましく、１×１０ｐｐｍ以上（１０ｐｐｍ以上）が特に好ましい。前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの灰分が上記好ましい範囲内である場合、極性をもった低分子成分の生成を抑制しつつコンデンサとしての電気特性がより向上する。前記灰分は、実施例に記載の方法により得られる値をいう。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１．０～１５．０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、２．０～１０．０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、４．０～１０．０ｇ／１０ｍｉｎであることがさらに好ましく、４．３～６．０ｇ／１０ｍｉｎが特に好ましい。ポリプロピレンＡの２３０℃におけるＭＦＲが上記範囲内である場合、熔融状態での流動特性に優れるため、メルトフラクチャーといった不安定流動が発生しにくく、また、延伸時の破断も抑えられる。したがって、膜厚均一性が良好であるため、絶縁破壊の起こり易い薄肉部の形成が抑制されるという利点がある。メルトフローレートの測定方法は、実施例記載の方法による。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの含有率は、ポリプロピレンフィルム中のポリプロピレン樹脂全体を１００質量％とすると、５５質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａの含有率は、ポリプロピレンフィルム中のポリプロピレン樹脂全体を１００質量％とすると、９９．９質量％以下であることが好ましく、９０質量％以下であることがより好ましく、８５質量％以下であることがさらに好ましく、８０質量％以下であることが特に好ましい。

直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの重量平均分子量Ｍｗは、３０万以上であることが好ましく、３３万以上であることがより好ましく、３４万超えであることがさらに好ましく、３５万以上であることがさらに一層好ましく、３５万超えであることが特に好ましい。また、直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの重量平均分子量Ｍｗは、４０万以下であることが好ましく、３８万以下であることがより好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの分子量分布［（重量平均分子量Ｍｗ）／（数平均分子量Ｍｎ）］は、７．０以上９．０以下であることが好ましく、７．５以上８．９以下であることがより好ましく、７．５以上８．５以下であることがさらに好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの分子量分布［（ｚ平均分子量Ｍｚ）／（数平均分子量Ｍｎ）］は、２０．０以上７０．０以下であることが好ましく、２５．０以上６０．０以下であることがより好ましく、２５．０以上５０．０以下であることがさらに好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの上記各分子量分布が上記好ましい範囲内であると、キャストシートおよび延伸フィルムの厚みにムラが発生し難くなり、適度な延伸性が得られるので好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの微分分布値差Ｄ_Ｍは、８．０％未満であることが好ましく、－２０．０％以上８．０％未満であることがより好ましく、－１０．０％以上７．９％以下であることがさらに好ましく、－５．０％以上７．５％以下であることが特に好ましい。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂのメソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］）は、９９．８％未満であることが好ましく、９９．５％以下であることがより好ましく、９９．０％以下であることがさらに好ましい。また、前記メソペンタッド分率は、９４．０％以上であることが好ましく、９４．５％以上であることがより好ましく、９５．０％以上がさらに好ましい。メソペンタッド分率が前記数値範囲内であると、適度に高い立体規則性により、樹脂の結晶性が適度に向上し、高温下での耐電圧性が向上する。一方、キャストシート成形の際の固化（結晶化）の速度が適度となり、適度の延伸性を有する。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂのヘプタン不溶分（ＨＩ）は、９７．５％以上であることが好ましく、より好ましくは９８％以上であり、さらに好ましくは９８．５％超えであり、特に好ましくは９８．６％以上である。また、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂのヘプタン不溶分（ＨＩ）は、９９．５％以下であることが好ましく、より好ましくは９９％以下である。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの灰分は、６×１０ｐｐｍ以下（６０ｐｐｍ以下）が好ましく、５×１０ｐｐｍ以下（５０ｐｐｍ以下）がより好ましく、４×１０ｐｐｍ以下（４０ｐｐｍ以下）であることがさらに好ましく、３×１０ｐｐｍ以下（３０ｐｐｍ以下）が特に好ましい。また、前記前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの灰分は、０×１０ｐｐｍ以上が好ましく、１ｐｐｍ以上がより好ましく、５ｐｐｍ以上がさらに好ましく、１×１０ｐｐｍ以上（１０ｐｐｍ以上）が特に好ましい。前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの灰分が上記好ましい範囲内である場合、極性をもった低分子成分の生成を抑制しつつコンデンサとしての電気特性がより向上する。前記灰分は、実施例に記載の方法により得られる値をいう。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。また、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、４．０ｇ／１０ｍｉｎ未満であることがさらに好ましく、３．９ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが特に好ましい。

前記ポリプロピレン樹脂として前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂを使用する場合、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの含有率は、ポリプロピレンフィルム中のポリプロピレン樹脂全体を１００質量％とすると、１０質量％以上であることが好ましく、１５質量％以上であることがより好ましく、２０質量％以上であることがさらに好ましい。また、同様に、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂの含有率は、ポリプロピレンフィルム中のポリプロピレン樹脂全体を１００質量％とすると、４５質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましい。

前記ポリプロピレン樹脂として、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを併用する場合、ポリプロピレン樹脂全体を１００質量％とすると、５５～９０重量％の前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと、４５～１０重量％の前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを含むことが好ましく、６０～８５重量％の前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと、４０～１５重量％の前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂと含むことがより好ましく、６０～８０重量％の前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと、４０～２０重量％の前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを含むことが特に好ましい。

前記ポリプロピレン樹脂が、前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを含む場合、前記ポリプロピレンフィルムは、直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとの微細混合状態（相分離状態）となるため、高温での耐電圧性が向上する。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂は、一般的に公知の重合方法を用いて製造することができる。本実施形態のポリプロピレンフィルムに用い得る直鎖ポリプロピレン樹脂を製造することができる限り、特に制限されることはない。そのような重合方法として、例えば、気相重合法、塊状重合法及びスラリー重合法を例示できる。

重合は、１つの重合反応器を用いる単段（一段）重合であってよく、少なくとも２つ以上の重合反応器を用いた多段重合であってもよい。更に、反応器中に水素又はコモノマーを分子量調整剤として添加して行ってもよい。

重合の際の触媒には、一般的に公知のチーグラー・ナッタ触媒を使用することができ、前記直鎖ポリプロピレン樹脂を得ることができる限り特に限定されない。前記触媒は、助触媒成分やドナーを含んでもよい。触媒や重合条件を調整することによって、分子量、分子量分布、立体規則性等を制御することができる。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂の分子量、分子量分布、微分分布値差Ｄ_Ｍ等は、例えば、(i)重合方法及び重合の際の温度・圧力等の各条件、(ii)重合の際の反応器の形態、(iii)添加剤の使用有無、種類及び使用量、(iv)触媒の種類及び使用量、などを適宜選択することより調整することができる。

具体的に、前記直鎖ポリプロピレン樹脂の分子量、分子量分布、微分分布値差Ｄ_Ｍ等の調整は、例えば、多段重合反応により行うことができる。多段重合反応としては、例えば、次のような方法が例示できる。

まず、第１重合工程において、プロピレン及び触媒が第１重合反応器に供給される。これらの成分とともに、分子量調整剤としての水素を、要求されるポリマーの分子量に到達するために必要な量で混合される。反応温度は、例えばスラリー重合の場合、７０～１００℃程度、滞留時間は２０分～１００分程度である。複数の反応器は、例えば直列に使用することができる。この場合、第１の工程の重合生成物は、追加のプロピレン、触媒、分子量調整剤とともに連続的に次の反応器に送られ、続いて、第１重合工程より低分子量あるいは高分子量に分子量を調整した第２の重合が行われる。第１及び第２の反応器の収量（生産量）を調整することによって、高分子量成分及び低分子量成分の組成（構成）を調整することが可能となる。

また、前記直鎖ポリプロピレン樹脂の分子量、分子量分布、微分分布値差Ｄ_Ｍ等の調整は、過酸化分解によって行うこともできる。例えば、過酸化水素や有機過酸化物などの分解剤による過酸化処理による方法が例示できる。
ポリプロピレンのような崩壊型ポリマーに過酸化物を添加すると、ポリマーからの水素引抜き反応が起こり、生じたポリマーラジカルは一部再結合し架橋反応も起こすが、殆どのラジカルは二次分解（β開裂）を起こし、より分子量の小さな二つのポリマーに分かれる。すなわち、高分子量成分ほど高い確率で分解が進行する。これにより、低分子量成分が増大し、分子量分布の構成を調整することができる。

ブレンド（樹脂混合）により低分子量成分の含有量を調整する場合には、少なくとも２種以上の異なる分子量の樹脂を、ドライ混合あるいは、溶融混合するのがよい。一般的には、主樹脂に、それより平均分子量が高いか、あるいは低い添加樹脂を１～４０質量％程度混合する２種のポリプロピレン混合系が、低分子量成分量の調整が行い易いため、好ましく利用される。

また、この混合調整の場合、平均分子量の目安として、メルトフローレート（ＭＦＲ）を用いても構わない。この場合、主樹脂と添加樹脂のＭＦＲの差は、１～３０ｇ／１０分程度としておくのが、調整の際の利便性の観点から良い。

前記直鎖ポリプロピレン樹脂としては、市販品を用いることもできる。

前記ポリプロピレン樹脂は、長鎖分岐ポリプロピレン樹脂を含むことが好ましい。前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂のなかでも、メタロセン触媒を用いてプロピレンを重合することにより得られる長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃ（以下、「長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃ」ともいう）が好ましい。具体的に、前記ポリプロピレン樹脂に前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃが含まれると、キャストシートにβ晶が多量に形成される。そして、β晶を含むキャストシートを延伸することによりβ晶がα晶に転移することから、β晶とα晶との密度の差に起因して、延伸により得られるポリプロピレンフィルムに（略）円弧形状の凹凸が形成され、好適に表面を粗面化することができる点で好ましい。
なかでも、前記ポリプロピレン樹脂に前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃが含まれることがより好ましい。
さらに、前記ポリプロピレン樹脂に前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと前記直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとが含まれ、且つ、前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃが含まれることがより好ましい。直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとは、微分分布値差Ｄ_Ｍ、ヘプタン不溶分（ＨＩ）、及び／又は、メルトフローレート（ＭＦＲ）等が異なり、微細混合状態（相分離状態）となっているため、そのような未延伸ポリプロピレンフィルムを延伸することによりフィルムを構成する樹脂成分の配置が複雑化する。従って、微分分布値差Ｄ_Ｍ、ヘプタン不溶分（ＨＩ）、及び／又は、メルトフローレート（ＭＦＲ）等が異なる直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂとを含むことに加えて、長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃを含むことにより、フィルムを構成する樹脂成分の配置が複雑化することによる延伸フィルムの耐電圧性の向上とともに、微細化された（略）円弧形状の凹凸が形成され、より好適な粗面化を実現することが可能である。
なお、メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃではなく、過酸化物による架橋変性により得られる長鎖分岐ポリプロピレン樹脂を用いると、過酸化物による架橋変性により得られる長鎖分岐ポリプロピレン樹脂の有するα晶造核効果によって、キャストシートにはα晶の形成が促進され、β晶の形成が大きく抑制されることになる。α晶を含むキャストシートを延伸しても結晶子の転移は起こらないため、凹凸は形成され難い。従って、ポリプロピレンフィルムを粗面化するためには、メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃが好適である。

メタロセン触媒は、オレフィンマクロマーを生成する重合用触媒を形成するメタロセン化合物であることが一般的である。メタロセン触媒を用いてプロピレンを重合して得られた長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃは、ポリプロピレンの分岐鎖長や分岐鎖間隔が適度なものとなり、線状ポリプロピレンとの優れた相溶性が得られるため好ましい。また、均一な組成や均一な表面形状が得られるため好ましい。長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの製造において、使用する触媒の種類や使用量以外のその他の各条件、例えば(i)重合方法及び重合の際の温度・圧力等の各条件、(ii)重合の際の反応器の形態、(iii)添加剤の使用有無、種類及び使用量、などは、製造する長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの分子量、分子量分布、微分分布値差Ｄ_Ｍ等を考慮した上で、前記直鎖ポリプロピレン樹脂の製造方法の項で説明した各条件と同様とすることができる。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの重量平均分子量Ｍｗは、１５万以上６０万以下であることが好ましく、２０万以上５０万以下であることがより好ましく、２５万以上４５万以下であることがさらに好ましく、３５万以上４２万以下であることが特に好ましい。前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの重量平均分子量Ｍｗが１５万以上６０万以下であると、樹脂流動性が適度となる。その結果、キャストシートの厚さの制御が容易であり、薄い延伸フィルムを作製することが容易となる。また、キャストシートおよび延伸フィルムの厚みにムラが発生し難くなり、適度な延伸性が得られるので好ましい。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの分子量分布［（重量平均分子量Ｍｗ）／（数平均分子量Ｍｎ）］は、１．５以上４．５以下であることが好ましく、１．８以上４．２以下であることがより好ましく、２．０以上４．０以下であることがさらに好ましく、２．１以上３．９以下であることが特段好ましく、２．２以上３．０以下であることが特に好ましい。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの［（ｚ平均分子量Ｍｚ）／（数平均分子量Ｍｎ）］は、４．０以上９．０以下であることが好ましく、４．２以上８．８以下であることがより好ましく、４．５以上８．５以下であることがさらに好ましく５．０以上８．２以下であることが特に好ましい。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの分子量、分子量分布、微分分布値差Ｄ_Ｍ等は、上述の通り、触媒や重合条件を調整することによって制御することができる。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃのヘプタン不溶分（ＨＩ）は、９８．０％以上であることが好ましく、より好ましくは９８．２％以上であり、さらに好ましくは９８．５％以上である。また、前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃのヘプタン不溶分（ＨＩ）は、９９．５％以下であることが好ましく、より好ましくは９９．０％以下である。前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂ＣのＨＩが上記好ましい範囲である場合、キャストシートにβ晶がより好適に形成され、結果として本実施形態に係るポリプロピレンフィルムの表面を好適に粗面化することができる。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの灰分は、４５×１０ｐｐｍ以下（４５０ｐｐｍ以下）が好ましく、４０×１０ｐｐｍ以下（４００ｐｐｍ以下）がより好ましい。また、前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの灰分は、０×１０ｐｐｍ以上が好ましく、１ｐｐｍ以上がより好ましく、５ｐｐｍ以上がより一層好ましく、１×１０ｐｐｍ以上（１０ｐｐｍ以上）がさらに好ましく、１０×１０ｐｐｍ以上（１００ｐｐｍ以上）がさらに一層好ましく、２０×１０ｐｐｍ以上（２００ｐｐｍ以上）が特に好ましい。前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの灰分が上記好ましい範囲である場合、キャストシートにβ晶がより好適に形成され、結果として本実施形態に係るポリプロピレンフィルムの表面を好適に粗面化することができる。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．１～１２ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、０．５～５ｇ／１０ｍｉｎがより好ましく、０．７～３．５ｇ／１０ｍｉｎがさらに好ましく、１．０～２．２ｇ／１０ｍｉｎが特に好ましい。前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの２３０℃におけるＭＦＲが上記範囲内である場合、熔融状態での流動特性に優れるため、メルトフラクチャーといった不安定流動が発生しにくく、また、延伸時の破断も抑えられる。したがって、膜厚均一性が良好であるため、絶縁破壊の起こり易い薄肉部の形成が抑制されるという利点がある。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの含有率は、ポリプロピレンフィルム中のポリプロピレン樹脂全体を１００質量％とすると、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、さらに好ましくは１質量％以上、特に好ましくは２質量％以上、より特に好ましくは２．５質量％以上である。また、前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの含有率は、ポリプロピレンフィルム中のポリプロピレン樹脂全体を１００質量％とすると、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは７質量％以下、より特に好ましくは５質量％以下である。前記ポリプロピレンフィルムは、１種又は２種以上の前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃを含有することができる。

前記長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの代表的市販品としては、例えば日本ポリプロ株式会社製ＭＦＸ３、ＭＦＸ６、日本ポリプロ株式会社製ＭＦＸ８等が挙げられる。

前記ポリプロピレンフィルムは、ポリプロピレン樹脂以外の他の樹脂（以下「他の樹脂」ともいう）を含んでもよい。「他の樹脂」とは、一般的に、主成分の樹脂とされるポリプロピレン樹脂以外の樹脂であって、目的とするポリプロピレンフィルムを得ることができる限り特に制限されることはない。他の樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリ（１－ブテン）、ポリイソブテン、ポリ（１－ペンテン）、ポリ（１－メチルペンテン）などのポリプロピレン以外の他のポリオレフィン、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、エチレン－ブテン共重合体等のα－オレフィン同士の共重合体、スチレン－ブタジエンランダム共重合体などのビニル単量体－ジエン単量体ランダム共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体などのビニル単量体－ジエン単量体－ビニル単量体ランダム共重合体等が挙げられる。前記ポリプロピレンフィルムは、目的とするポリプロピレンフィルムに悪影響を与えない量で含むことができる。前記ポリプロピレンフィルムは、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、他の樹脂を好ましくは１０質量部以下含んでよく、より好ましくは５質量部以下含んでよい。また、前記ポリプロピレンフィルムは、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、他の樹脂を好ましくは０．１質量部以上含んでよく、より好ましくは１質量部以上含んでよい。

前記ポリプロピレンフィルムは、樹脂成分に加えて、更に、添加剤を少なくとも１種含有してもよい。「添加剤」とは、一般的に、ポリプロピレンに使用される添加剤であって、目的とするポリプロピレンフィルムを得ることができる限り特に制限されることはない。添加剤には、例えば、造核剤（α晶造核剤、β晶造核剤）、酸化防止剤、塩素吸収剤や紫外線吸収剤等の必要な安定剤、滑剤、可塑剤、難燃化剤、帯電防止剤、無機フィラー、有機フィラー等が含まれる。前記無機フィラーとしては、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、酸化アルミニウム等が挙げられる。前記添加剤を用いる場合、目的とするポリプロピレンフィルムに悪影響を与えない量で含むことができる。

「造核剤」は、ポリプロピレンに一般的に用いられ、目的とするポリプロピレンフィルムを得ることができる限り、特に制限されることはない。
造核剤としては、α晶を優先的に造核させるα晶造核剤とβ晶を優先的に造核させるβ晶造核剤とが挙げられる。
α晶造核剤のうち有機系造核剤としては、分散型造核剤と溶解型造核剤とが挙げられる。分散型造核剤としては、リン酸エステル金属塩系造核剤、カルボン酸金属塩系造核剤、ロジン金属塩系造核剤等が挙げられる。溶解型造核剤としては、ソルビトール系造核剤、ノニトール系造核剤、キシリトール系造核剤、アミド系造核剤等が挙げられる。
β晶造核剤としては、アミド系造核剤、ジまたはポリカルボン酸金属塩系造核剤、キナクリドン系造核剤、芳香族スルホン酸系造核剤、フタロシアニン系造核剤、テトラオキサスピロ化合物系造核剤等が挙げられる。
造核剤は、ポリプロピレン原料とドライブレンド又はメルトブレンドし、ペレット化して用いることもできるし、ポリプロピレンペレットと共に押出機に投入して用いることもできる。造核剤を用いることによりフィルムの表面粗さを所望の粗さに調節することができる。造核剤の代表的市販品の例としては、例えばβ晶造核剤として、新日本理化株式会社製のエヌジェスターＮＵ－１００が挙げられる。前記ポリプロピレンフィルムがβ晶造核剤を含む場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して（樹脂成分を全体としたときに質量で）好ましくは１～１０００質量ｐｐｍ、より好ましくは５０～６００質量ｐｐｍである。

「酸化防止剤」とは、一般に酸化防止剤と呼ばれ、ポリプロピレンに使用され、目的とするポリプロピレンフィルムを得ることができる限り、特に制限されることはない。酸化防止剤は、一般的に２種類の目的で使用される。一つの目的は、押出機内での熱劣化及び酸化劣化を抑制することであり、他の目的は、コンデンサ用フィルムとしての長期使用における劣化抑制及びコンデンサ性能向上に寄与することである。押出機内での熱劣化及び酸化劣化を抑制する酸化防止剤を「１次剤」ともいい、コンデンサ性能向上に寄与する酸化防止剤を、「２次剤」ともいう。

これらの２つの目的に、２種類の酸化防止剤を用いてもよいし、２つの目的に１種類の酸化防止剤を使用してもよい。

１次剤としては、例えば、２，６－ジ－ターシャリー－ブチル－パラ－クレゾール（一般名称：ＢＨＴ）が挙げられる。１次剤は、通常、後述のポリプロピレンフィルムの製造方法において説明するポリプロピレン樹脂組成物の調製の際に、押出機内での熱劣化及び酸化劣化を抑制する目的で添加することができる。この目的でポリプロピレン樹脂組成物に添加される酸化防止剤は、押出機内での成形工程にてほとんどが消費され、製膜成形後のフィルム中には、ほとんど残存しない。したがって、前記ポリプロピレンフィルムが１次剤を含む場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して（樹脂成分を全体としたときに質量で）通常１００質量ｐｐｍ未満である。

２次剤としては、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤が挙げられる。

「カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤」とは、通常、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤とされ、目的とするポリプロピレンフィルムを得ることができる限り特に制限されることはない。

カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、例えば、トリエチレングリコール－ビス［３－（３－ターシャリー－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（商品名：イルガノックス２４５）、１，６－ヘキサンジオール－ビス［３－（３，５－ジ－ターシャリー－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（商品名：イルガノックス２５９）、ペンタエリスルチル・テトラキス［３－（３，５－ジ－ターシャリーブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（商品名：イルガノックス１０１０）、２，２－チオ－ジエチレンビス［３－（３，５－ジ－ターシャリー－ブチルー４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（商品名：イルガノックス１０３５）、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ターシャリー－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート（商品名：イルガノックス１０７６）、Ｎ，Ｎ’－ヘキサメチレンビス（３，５－ジ－ターシャリー－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマミド）（商品名：イルガノックス１０９８）などが挙げられるが、高分子量であり、ポリプロピレンとの相溶性に富み、低揮発性かつ耐熱性に優れたペンタエリスルチル・テトラキス［３－（３，５－ジ－ターシャリーブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］が、とりわけ好ましい。

前記ポリプロピレンフィルムは、長期使用時における時間と共に進行する劣化を抑制する目的で、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤（２次剤）を１種類以上含んでもよい。前記ポリプロピレンフィルムがカルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤を１種類以上含有する場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して（樹脂成分を全体としたときに質量で）、好ましくは４０００質量ｐｐｍ以上６０００質量ｐｐｍ以下、より好ましくは４５００質量ｐｐｍ以上６０００質量ｐｐｍ以下である。フィルム中のカルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤の含有量が４０００質量ｐｐｍ以上６０００質量ｐｐｍ以下であることが、適切な効果発現の観点から好ましい。

ポリプロピレンと分子レベルで相溶性が良好であるカルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤を、最適な特定範囲の量を含有させたポリプロピレンフィルムは、長期耐用性が向上するので好ましい。

「塩素吸収剤」とは、一般に塩素吸収剤と呼ばれ、ポリプロピレンに使用され、目的とするポリプロピレンフィルムを得ることができる限り、特に制限されることはない。塩素吸収剤として、例えば、ステアリン酸カルシウムなどの金属石鹸等を例示できる。そのような塩素吸収剤を用いる場合、目的とするポリプロピレンフィルムに悪影響を与えない量で含むことができる。

前記ポリプロピレンフィルムは、二軸延伸されていることが好ましい。前記ポリプロピレンフィルムが二軸延伸ポリプロピレンフィルムである場合、二軸延伸ポリプロピレンフィルムは、一般的に知られている二軸延伸ポリプロピレンフィルムの製造方法により製造することができる。例えば、直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ、直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ、及び、長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃを、必要に応じて他の樹脂、添加剤等と共に混合することにより得られたポリプロピレン樹脂組成物からキャストシートを作製し、次いでキャストシートを二軸延伸することにより製造することができる。

＜ポリプロピレン樹脂組成物の調製＞
前記ポリプロピレン樹脂組成物を調製する方法としては、特に制限はないが、直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ、直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ、及び、長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの重合粉あるいはペレットを、必要に応じて他の樹脂、添加剤等と共に、ミキサー等を用いてドライブレンドする方法や、直鎖ポリプロピレン樹脂Ａ、直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂ、及び、長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃの重合粉あるいはペレットを、必要に応じて他の樹脂、添加剤等と共に、混練機に供給し、溶融混練してメルトブレンド樹脂組成物を得る方法などが挙げられる。

ミキサー、混練機は、特に制限されない。混練機は、１軸スクリュータイプ、２軸スクリュータイプ、それ以上の多軸スクリュータイプの何れでもよい。２軸以上のスクリュータイプの場合、同方向回転、異方向回転のどちらの混練タイプでも構わない。

溶融混練によるブレンドの場合、混練温度は、良好な混練さえ得られれば特に制限はないが、好ましくは１７０～３２０℃の範囲であり、より好ましくは２００℃～３００℃の範囲であり、さらに好ましくは２３０℃～２７０℃の範囲内である。樹脂の混練混合の際の劣化を抑制するため、混練機に窒素などの不活性ガスをパージしても構わない。溶融混練された樹脂は、一般的に公知の造粒機を用いて、適当な大きさにペレタイズすることによって、メルトブレンド樹脂組成物のペレットを得ることができる。

ポリプロピレン樹脂組成物の調製の際に、押出機内での熱劣化及び酸化劣化を抑制する目的で、上述の添加剤の項において説明した酸化防止剤としての１次剤を添加することができる。
ポリプロピレン樹脂組成物が１次剤を含む場合、その含有量は、好ましくは樹脂成分の質量に対して（樹脂成分を全体としたときに質量で）１０００質量ｐｐｍ～５０００質量ｐｐｍである。この目的の酸化防止剤は、押出機内での成形工程にてほとんどが消費され、製膜成形後のフィルム中には、ほとんど残存しない。

上述の添加剤の項において説明したカルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤を２次剤としてポリプロピレン樹脂組成物に添加することができる。
ポリプロピレン樹脂組成物がカルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して（樹脂成分を全体としたときに質量で）好ましくは１００質量ｐｐｍ～１００００質量ｐｐｍ、より好ましくは５５００質量ｐｐｍ～７０００質量ｐｐｍである。押出機内では少なからず、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤も消費される。
ポリプロピレン樹脂組成物が１次剤を含まない場合、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤をより多く使用することができる。これは、押出機内で、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤の消費量が増えるためである。ポリプロピレン樹脂組成物が１次剤を含まず、カルボニル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む場合、その含有量は、樹脂成分の質量に対して（樹脂成分を全体としたときに質量で）６０００質量ｐｐｍ～８０００質量ｐｐｍ以下である。

＜キャストシートの作製＞
キャストシートは、予め作製したドライブレンド樹脂組成物および／またはメルトブレンド樹脂組成物のペレット類を押出機に供給して、加熱溶融し、ろ過フィルターを通した後、好ましくは１７０℃～３２０℃、より好ましくは２００℃～３００℃に加熱溶融してＴダイから溶融押し出し、好ましくは４０℃～１４０℃、より好ましくは８０℃～１４０℃、さらに好ましくは９０～１４０℃、特に好ましくは９０～１２０℃、より特に好ましくは９０～１０５℃の温度（キャスト温度）に保持された少なくとも１個以上の金属ドラムで、冷却、固化させることにより得ることができる。この際、溶融押し出しされた樹脂組成物をエアーナイフで金属ドラムに押さえつけることが好ましい。なお、金属ドラムに接触する側の面が第１の面となり、反対側の面（エアーナイフ側の面）が第２の面となる。

前記キャストシートの厚みは、目的とするポリプロピレンフィルムを得ることができる限り、特に制限されることはないが、好ましくは０．０５ｍｍ～２ｍｍ、より好ましくは０．１ｍｍ～１ｍｍである。

なお、キャストシートの作製工程中（特に、押出機内）においては、ポリプロピレンは、少なからず熱劣化（酸化劣化）やせん断劣化を受ける。このような劣化の進行度合い、即ち分子量分布や立体規則性の変化は、押出器内の窒素パージ（酸化の抑制）、押出機内のスクリュー形状（せん断力）、キャスト時のＴダイの内部形状（せん断力）、酸化防止剤の添加量（酸化の抑制）、キャスト時の巻き取り速度（伸長力）などにより抑制することが可能である。

＜延伸処理＞
前記二軸延伸ポリプロピレンフィルムは、前記キャストシートに延伸処理を施すことによって製造することができる。延伸方法としては逐次二軸延伸方法が好ましい。逐次二軸延伸方法としては、まずキャストシートを好ましくは１００～１８０℃、より好ましくは１４０～１６０℃の温度に保ち、速度差を設けたロール間に通して流れ方向に３～７倍に延伸し、直ちに室温に冷却する。この縦延伸工程の温度を適切に調整することにより、β晶は融解しα晶に転移し、凹凸が顕在化する。引き続き、当該延伸フィルムをテンターに導いて好ましくは１６０℃以上、より好ましくは１６０～１８０℃の温度で幅方向に３～１１倍に横延伸した後、緩和、熱固定を施して、ロール状に巻回する。

ロール状に巻回されたフィルムは、２０～４５℃程度の雰囲気中でエージング処理を施した後、巻き戻されながら（繰り出されながら）、スリッター等で所望の製品幅にスリット加工（断裁）され、各々、再び巻回される。

このような延伸工程によって、機械的強度、剛性に優れたフィルムとなり、また、表面の凹凸もより明確化され、微細に粗面化された二軸延伸フィルムとなる。

前記ポリプロピレンフィルムには、延伸及び熱固定工程終了後に、オンラインもしくはオフラインにてコロナ放電処理を行ってもよい。コロナ放電処理を行うことにより、金属蒸着加工工程などの後工程における接着特性を高めることができる。コロナ放電処理は、公知の方法を用いて行うことができる。雰囲気ガスとして空気、炭酸ガス、窒素ガス、及びこれらの混合ガスを用いて行うことが好ましい。

コンデンサとして加工するために、前記ポリプロピレンフィルムの片面又は両面に金属層を積層し、金属層一体型ポリプロピレンフィルムとしてもよい。前記金属層は、電極として機能する。前記金属層に用いられる金属としては、例えば、亜鉛、鉛、銀、クロム、アルミニウム、銅、ニッケルなどの金属単体、それらの複数種の混合物、それらの合金などを使用することができるが、環境、経済性及びコンデンサ性能などを考慮すると、亜鉛、アルミニウムが好ましい。

前記ポリプロピレンフィルムの片面又は両面に金属層を積層する方法としては、例えば、真空蒸着法やスパッタリング法を例示することができる。生産性及び経済性などの観点から、真空蒸着法が好ましい。真空蒸着法として、一般的にるつぼ法式やワイヤー方式などを例示することができるが、特に限定されることはなく、適宜最適なものを選択することができる。

蒸着により金属層を積層する際のマージンパターンも特に限定されるものではないが、コンデンサの保安性等の特性を向上させる点から、フィッシュネットパターンないしはＴマージンパターンといった、いわゆる特殊マージンを含むパターンをフィルムの片方の面上に施すことが好ましい。保安性が高まり、コンデンサの破壊、ショートの防止、などの点からも効果的である。

マージンを形成する方法はテープ法、オイル法など、一般に公知の方法が、何ら制限無く使用することができる。

前記ポリプロピレンフィルムに金属層を形成する際には、ロール状に巻回されたポリプロピレンフィルムが、巻き戻され（繰り出され）、蒸着膜等の金属層が一方又は両方の面に形成され、再び、巻回される。

前記金属層一体型ポリプロピレンフィルムは、従来公知の方法で複数積層するか、素子巻き加工（巻回）してフィルムコンデンサとすることができる。

具体的に、金属層一体型ポリプロピレンフィルムの各マージン部の中央に刃を入れてスリット加工し、表面の一方の面にマージンを有する巻取リールを作製する。
ここで、前記ポリプロピレンフィルムは、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、及び、第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）を用いた前記比率が所定の数値範囲内であるため、ブロッキングが抑制されている。従って、上記のスリット加工時に、ポリプロピレンフィルムがブロッキングし、フィルムに流れ方向のしわが発生することを防止できる。
次に、左マージンの巻取リールと右マージンの巻取リールを用い、幅方向に蒸着部分がマージン部よりもはみ出すように２枚重ね合わせて巻回する（素子巻き加工）。次に、巻回体から芯材を抜いてプレスする。次に、両端面に外部電極を形成し、さらに、外部電極にリード線を設ける。以上により、巻回型のフィルムコンデンサが得られる。

以下、本発明に関し実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

〔ポリプロピレン樹脂〕
実施例及び比較例のポリプロピレンフィルムを製造するために使用したポリプロピレン樹脂を、表１に示す。
表１に示す樹脂Ａ１は、プライムポリマー株式会社製の製品である。樹脂Ａ２は、プライムポリマー株式会社製の製品である。樹脂Ｂ１は、大韓油化社製のＳ８０２Ｍである。樹脂Ｂ２は、大韓油化社製のＨＰＴ－１である。樹脂Ｂ３は、大韓油化社製である。樹脂Ｃ１は、日本ポリプロ株式会社製のＭＦＸ６である。樹脂Ｘ１は、ボレアリス社製のＷＢ１３５ＨＭＳ（Ｄａｐｌｏｙ ＨＭＳ－ＰＰ）である。なお、ＭＦＸ６は、メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂である。ＷＢ１３５ＨＭＳは、過酸化物による架橋変性により得られた長鎖分岐ポリプロピレン樹脂である。樹脂Ａ１、樹脂Ａ２は、直鎖ポリプロピレン樹脂Ａに相当する。樹脂Ｂ１、樹脂Ｂ２、樹脂Ｂ３は、直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂに相当する。樹脂Ｃ１は、長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃに相当する。樹脂Ａ１、樹脂Ａ２、樹脂Ｂ１、樹脂Ｂ２、樹脂Ｂ３は、いずれもホモポリプロピレン樹脂である。樹脂Ｘ２はプライムポリマー株式会社製の製品であり、直鎖状のホモポリプロピレンである。
表１に、各樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、ｚ平均分子量（Ｍｚ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、及び、分子量分布（Ｍｚ／Ｍｎ）を示した。これらの値は、原料樹脂ペレットの形態での値である。測定方法は以下の通りである。

＜直鎖状ポリプロピレン樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、ｚ平均分子量（Ｍｚ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、及び、分子量分布（Ｍｚ／Ｍｎ）の測定＞
ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用い、以下の条件で、各樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ)、ｚ平均分子量（Ｍｚ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、及び、分子量分布（Ｍｚ／Ｍｎ）を測定した。
具体的に、東ソー株式会社製、示差屈折計（ＲＩ）内蔵高温ＧＰＣ装置であるＨＬＣ－８１２１ＧＰＣ-ＨＴ型を使用した。カラムとして、東ソー株式会社製のＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴを３本連結して使用した。１４０℃のカラム温度で、溶離液として、トリクロロベンゼンを、１．０ｍｌ／ｍｉｎの流速で流して測定した。東ソー株式会社製の標準ポリスチレンを用いてその分子量Ｍに関する検量線を作成し、測定値をＱ－ファクターを用いてポリプロピレンの分子量へ換算して、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、及び、ｚ平均分子量（Ｍｚ）を得た。このＭｗとＭｎの値を用いて分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を得た。また、このＭｚとＭｎの値を用いて分子量分布（Ｍｚ／Ｍｎ）を得た。

＜長鎖分岐ポリプロピレンの数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、ｚ平均分子量（Ｍｚ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、及び、分子量分布（Ｍｚ／Ｍｎ）の測定＞
ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用い、以下の条件で、ポリプロピレンの数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、ｚ平均分子量（Ｍｚ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、分子量分布（Ｍｚ／Ｍｎ）を測定した。
東ソー株式会社製、示差屈折計（ＲＩ）内蔵型高温ＧＰＣ装置であるＨＬＣ－８１２１ＧＰＣ－ＨＴ型を使用した。カラムとして、東ソー株式会社製のＴＳＫｇｅｌＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴを３本連結し、さらに、ＴＳＫｇｅｌ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎＨＨＲ（３０）１本使用した。１４０℃のカラム温度で、溶離液として、１，２，４－トリクロロベンゼンに０．０５ｗｔ％の２，６－ジ－ターシャリー－ブチル－パラ－クレゾール（一般名称：ＢＨＴ）を、１．０ｍｌ／ｍｉｎの流速で流して測定し、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）及びｚ平均分子量（Ｍｚ）を得た。このＭｚとＭｎの値を用いて分子量分布（Ｍｚ／Ｍｎ）を、また、ＭｗとＭｎの値を用いて分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を得た。測定条件は、以下の通りである。
ＧＰＣ装置 ：ＨＬＣ－８１２１ＧＰＣ／ＨＴ（東ソー製）
光散乱検出器：ＤＡＷＮ ＥＯＳ（Ｗｙａｔｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社）、
カラム ：ＴＳＫｇｅｌ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎＨＨＲ（３０）（７．８ｍｍＩＤ×７．５ｃｍ）×１本＋ＴＳＫｇｅｌＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴ（７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ）×３本（東ソー製）
溶離液 ：１，２，４－トリクロロベンゼンに０．０５ｗｔ％のＢＨＴ
流速 ：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
試料濃度 ：２ｍｇ／ｍＬ
注入量 ：３００μＬ
カラム温度 ：１４０℃
システム温度：４０℃
前処理 ：試料を精秤し、溶離液を加えて１４０℃で１時間振とう溶解させ、０．５μｍの焼結金属フィルターで熱ろ過を行った。

＜対数分子量ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値、対数分子量ｌｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値、及び、微分分布値差Ｄ_Ｍの測定＞
各樹脂について、対数分子量ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値、対数分子量ｌｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を、次のような方法で得た。まず、ＲＩ検出計を用いて検出される強度分布の時間曲線（溶出曲線）を、上記標準ポリスチレンを用いて作製した検量線を用いて標準ポリスチレンの分子量Ｍ（Ｌｏｇ（Ｍ））に対する分布曲線に変換した。次に、分布曲線の全面積を１００％とした場合のＬｏｇ（Ｍ）に対する積分分布曲線を得た後、この積分分布曲線をＬｏｇ（Ｍ）で、微分することによってＬｏｇ（Ｍ）に対する微分分布曲線を得た。この微分分布曲線から、Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５およびＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を読んだ。また、Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値とＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値との差を微分分布値差Ｄ_Ｍとした。なお、微分分布曲線を得るまでの一連の操作は、使用したＧＰＣ測定装置に内蔵されている解析ソフトウェアを用いて行った。結果を表１に示す。

＜メルトフローレート（ＭＦＲ）の測定＞
各樹脂について原料樹脂ペレットの形態でのメルトフローレート（ＭＦＲ）を、東洋精機株式会社のメルトインデックサを用いてＪＩＳ Ｋ ７２１０の条件Ｍに準じて測定した。具体的には、まず、試験温度２３０℃にしたシリンダ内に、４ｇに秤りとった試料を挿入し、２．１６ｋｇの荷重下で３．５分予熱した。その後、３０秒間で底穴より押出された試料の重量を測定し、ＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）を求めた。上記の測定を３回繰り返し、その平均値をＭＦＲの測定値とした。結果を表１に示す。

＜ヘプタン不溶分（ＨＩ）の測定＞
各樹脂について、１０ｍｍ×３５ｍｍ×０．３ｍｍにプレス成形して約３ｇの測定用サンプルを作製した。次に、ヘプタン約１５０ｍＬを加えてソックスレー抽出を８時間行った。抽出前後の試料質量よりヘプタン不溶分を算出した。結果を表１に示す。

＜灰分の測定＞
各樹脂の灰分について、下記のように測定した。
試料約２００ｇを秤量し、白金皿へ移して８００℃で４０分間で灰化した。得られた灰分残渣から灰分の割合（ｐｐｍ）を測定した。結果を表１に示す。

＜メソペンタッド分率＞
各樹脂を溶媒に溶解し、高温型フーリエ変換核磁気共鳴装置（高温ＦＴ－ＮＭＲ）を用いて、以下の条件で測定した。
高温型核磁気共鳴（ＮＭＲ）装置：日本電子株式会社製、高温型フーリエ変換核磁気共鳴装置（高温ＦＴ－ＮＭＲ）、ＪＮＭ－ＥＣＰ５００
観測核：１３Ｃ（１２５ＭＨｚ）
測定温度：１３５℃
溶媒：オルト－ジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ：ＯＤＣＢと重水素化ＯＤＣＢの混合溶媒（混合比＝４／１））
測定モード：シングルパルスプロトンブロードバンドデカップリング
パルス幅：９．１μｓｅｃ（４５°パルス）
パルス間隔：５．５ｓｅｃ
積算回数：４，５００回
シフト基準：ＣＨ３（ｍｍｍｍ）＝２１．７ｐｐｍ
立体規則性度を表すペンタッド分率は、同方向並びの連子「メソ（ｍ）」と異方向の並びの連子「ラセモ（ｒ）」の５連子（ペンタッド）の組み合わせ（ｍｍｍｍやｍｒｒｍ等）に由来する各シグナルの強度積分値より、百分率（％）で算出した。ｍｍｍｍやｍｒｒｍ等に由来する各シグナルの帰属に関し、例えば、「Ｔ．Ｈａｙａｓｈｉ ｅｔ ａｌ．，Ｐｏｌｙｍｅｒ，２９巻，１３８頁（１９８８）」等のスペクトルの記載を参考とした。

上述の樹脂を用いて、実施例、及び、比較例のポリプロピレンフィルムを作製し、その物性を評価した。

＜ポリプロピレンフィルムの作製＞
（実施例１）
樹脂Ａ１と樹脂Ｂ１と樹脂Ｃ１とをドライブレンドした。混合比率は、質量比で（樹脂Ａ１）：（樹脂Ｂ１）：（樹脂Ｃ１）＝６４：３３：３とした。その後、ドライブレンドした樹脂を用い、樹脂温度２５０℃で溶融した後、Ｔダイを用いて押出し、表面温度を９５℃に保持した金属ドラムに巻きつけて固化させてキャストシートを作製した。この際、溶融押し出しされた樹脂組成物をエアーナイフで金属ドラムに押さえつけながらキャストシートを作製した。得られた未延伸のキャストシートを１３０℃の温度に保ち、速度差を設けたロール間に通して流れ方向に４．５倍に延伸し、直ちに室温に冷却した。引き続き、延伸フィルムをテンターに導いて、１５８℃の温度で幅方向に８倍に延伸した後、緩和、熱固定を施して巻き取り、４０℃程度の雰囲気中でエージング処理を施して実施例１に係るポリプロピレンフィルムを得た。

（実施例２、比較例１～比較例６）
原料樹脂のドライブレンドの際の混合比率を表２の通りに変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例２、比較例１～比較例６に係るポリプロピレンフィルムを得た。
ただし、比較例６については、押出成形時のメルトフラクチャーにより平滑なキャストシートを作製できなかった。そのため、当該キャストシートを延伸した時に破断が起こった。

（実施例３～実施例５、比較例７、比較例８）
原料樹脂のドライブレンドの際の混合比率を表２の通りに変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例３～実施例５、比較例７、比較例８に係るポリプロピレンフィルムを得た。

＜ポリプロピレンフィルムの厚さ測定＞
実施例、比較例のポリプロピレンフィルムの厚さを測定した。具体的に、シチズンセイミツ社製の紙厚測定器ＭＥＩ－１１を用いて１００±１０ｋＰａで測定すること以外、ＪＩＳ－Ｃ２３３０に準拠して測定した。結果を表３に示す。

＜第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）、第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）、第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）、第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）、第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）、第１の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ａ）、及び、第２の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ｂ）の測定＞
以下、第１の面を「Ａ面」と呼び、第２の面を「Ｂ面」と呼ぶことがある。表３中においても、Ａ面、Ｂ面という用語を使用する場合がある。
光干渉式非接触表面形状測定機として（株）菱化システム製の「ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０（型式：Ｒ５５００ＧＭＬ）」を使用した。
まず、ＷＡＶＥモードを用い、５３０ｗｈｉｔｅフィルタ及び１×ＢＯＤＹの鏡筒を適用し、×１０対物レンズを用いて、一視野あたり４７０．９２μｍ×３５３．１６μｍの計測を行った。この操作を対象試料（ポリプロピレンフィルム）の流れ方向・幅方向ともに中央となる箇所から流れ方向に１ｃｍ間隔で１０箇所について行った。
次に、得られたデータに対して、メディアンフィルタ（３×３）によるノイズ除去処理を行ない、その後、カットオフ値３０μｍによるガウシアンフィルタ処理を行い、うねり成分を除去した。これにより、粗面化表面の状態を適切に計測できる状態とした。
次に、「ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０」の解析ソフトウェア「ＶＳ－Ｖｉｅｗｅｒ」のプラグイン機能「ベアリング」にある、「ＩＳＯパラメータ」を用いて解析を行った。
最後に、上記１０箇所で得られた各値（Ｓｖｋ_Ａ、Ｓｐｋ_Ａ、Ｓｖｋ_Ｂ、Ｓｐｋ_Ｂ、Ｓｑ_Ａ、Ｓｑ_Ｂ、Ｓａ_Ａ、Ｓａ_Ｂ、Ｓｋ_Ａ、Ｓｋ_Ｂ）について、それぞれ平均値を算出した。以上により、第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）、第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）、第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）、第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）、第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）、第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）、第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）、第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）、第１の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ａ）、及び、第２の面のＳｋ値（Ｓｋ_Ｂ）を決定した。結果を表３に示す。なお、表３には、比Ｓｐｋ_Ｂ／Ｓｐｋ_Ａ、比Ｓｖｋ_Ｂ／Ｓｖｋ_Ａ、比Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａ、比Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａ、比Ｓｋ_Ｂ／Ｓｋ_Ａの値も合わせて示した。

＜楕円密度の測定＞
実施例、比較例のポリプロピレンフィルムの第１の面（Ａ面）、及び、第２の面（Ｂ面）の楕円密度を測定した。具体的に、デジタルスコープ（株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－２０００）を用いて、レンズ倍率：１００倍、測定方法：反射測定、視野範囲：３．４ｍｍ×２．６ｍｍにてポリプロピレンフィルムの各面を観察し、その視野範囲内に観測された「楕円」の数を計測した。その後、単位面積当たりに換算した。結果を表３に示す。
なお、一方の軸の長さＬμｍと他方の軸の長さＳμｍとしたきにＳ≦Ｌ且つ１≦Ｌ≦３００を満たすものを、楕円密度を算出する際に考慮する「楕円」とした。これを満たさないものは、楕円密度を算出する際に考慮しなかった（楕円密度を算出する際の「楕円」としてカウントしなかった）。

＜平均長軸長さの測定＞
楕円密度の測定で観測された楕円の長軸の平均値を算出した。結果を表３に示す。

＜楕円完全度の測定＞
まず、光干渉式非接触表面形状測定機として、（株）菱化システム製の「ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０（型式Ｒ５５００ＧＭＬ）」を使用し、ＷＡＶＥモードにて５３０ｗｈｉｔｅフィルタ及び１×ＢＯＤＹの鏡筒を適用し、×１０対物レンズを用いて、一視野あたり４７０．９２μｍ×３５３．１６μｍの表面形状データを得た。この操作を対象試料（ポリプロピレンフィルム）の流れ方向・幅方向ともに中央となる箇所から流れ方向に１ｃｍ間隔で１０箇所について行った。
次に、得られたデータについて、メディアンフィルタ（３×３）によるノイズ除去処理を行ない、その後、カットオフ値３０μｍによるガウシアンフィルタ処理を行い、うねり成分を除去した。
上述のようにして得られた１０箇所の各表面形状データの投影画像から、対をなす円弧からなるクレーター投影画像を３個ずつ抽出した。なお、投影画像は、微細凹凸のうちの高さが０．０２μｍ以上の部分をフィルム表面へ投影した投影画像とした。
クレーター投影画像を抽出するにあたっては、異なるβ型球晶に基づく円弧同士の重なり合いが認められないクレーター投影画像を３個ずつ抽出した。３個の抽出方法は、目視による楕円の面積で四分位数（第１四分位数、第２四分位数（すなわち中央値）および第３四分位数）となる楕円を抽出することとした。
次に、抽出した３個のクレーター投影画像のそれぞれについて、対をなす円弧の合計長さＬｔと、対をなす円弧を含む仮想円環の全周長さをＬｃとを計測し、比（Ｌｔ／Ｌｃ）を求めた。そして、得られた合計３０個の前記比の値を平均し、比（Ｌｔ／Ｌｃ）の平均値αを得た。
仮想円環の決定と、ＬｔおよびＬｃの計測には、光干渉式非接触表面形状測定器ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０の解析ソフトウェア「ＶＳ－Ｖｉｅｗｅｒ」のプラグイン機能「エッジ曲線長」を用いて行った。具体的手順は以下の通りである。
（１）まず、図３（ａ）に示すように、円弧３０ａおよび円弧３０ｂ上における、互いに最も離れた２点をＰ_１、Ｐ_２とし、Ｐ_１とＰ_２を結んだ直線（以下、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）という。）を決定する。
（２）ついで、図３（ｂ）に示すように、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）の一方側（図３中では、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）よりも上方側。）に位置する部分の円弧３０ａ、３０ｂの形状（位置データ）から、最小二乗法により、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）が長軸となるような楕円（Ｅ_０）を導き出す。そして、この楕円（Ｅ_０）を構成する曲線（楕円（Ｅ_０）の周の一部）により、上記一方側における円弧３０ａと円弧３０ｂとの間の部分を補完して補完線４０ａとする。なお、図３では、楕円（Ｅ_０）のうち、補完線４０ａに相当する部分以外を図示略としている。
（３）ついで、図３（ｃ）に示すように、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）の他方側（図３では、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）よりも下方側。）に位置する部分の円弧３０ａ、３０ｂの形状（位置データ）から、最小二乗法により、直線（Ｐ_１－Ｐ_２）が長軸となるような楕円（Ｅ_１）を導き出す。そして、この楕円（Ｅ_１）を構成する曲線（楕円（Ｅ_１）の周の一部）により、上記他方側における円弧３０ａと円弧３０ｂとの間の部分を補完して補完線４０ｂとする。なお、図３では、楕円（Ｅ_１）のうち、補完線４０ｂに相当する部分以外を図示略としている。
（４）このように決定された補完線４０ａ、４０ｂと、円弧３０ａ、３０ｂとで連結された図３（ｃ）に示される円環が仮想円環である。
（５）そして、この仮想円環の周における各位置（周のある点を基準とした際の距離。）に対する、各位置における微細凹凸２０の高さを示す、微細凹凸２０の高さプロファイルを描く。この高さプロファイルから、高さ０．０２μｍ以上の部分に対応するクレーター投影画像ＧにおけるＬｔおよびＬｃを読み取る。
なお、最小二乗法の実施に際しては、それぞれ３０個（ｎ＝３０）の位置データを用いる。

＜ポリプロピレンフィルムの絶縁破壊強度の測定（耐電圧性評価）＞
JＩＳ Ｃ２３３０（２００１）７．４．１１．２ Ｂ法（平板電極法）に準じて、直流電源を使用し、１００℃、１２５℃で、ポリプロピレンフィルムの絶縁破壊電圧値を１２回測定した。絶縁破壊電圧値Ｖ_ＤＣを、フィルムの厚み（μｍ）で割り、１２回の測定結果中の上位２点および下位２点を除いた８点の平均値を、絶縁破壊強度ＥＳ（Ｖ_ＤＣ／μｍ）とした。結果を表３に示す。
なお、比較例１、比較例４では、１２０℃での絶縁破壊強さが４８５Ｖ_ＤＣ／μｍ未満であり、耐電圧性に劣ることがわかる。

＜金属蒸着ロールのブロッキング評価＞
二軸延伸ポリプロピレンフィルムに、Ｔマージン蒸着パターンを蒸着抵抗１５Ω／□にてアルミニウム蒸着を施すことにより、金属層一体型ポリプロピレンフィルムを得た。パターン蒸着はワイヤー方式による真空蒸着法に従って行い、ヘビーエッジ蒸着はるつぼ方式による真空蒸着法に従って行った。蒸着に用いたフィルムは幅６２０ｍｍであり、蒸着後のフィルム長さは５０，０００ｍであった。この幅６２０ｍｍの金属層一体型ポリプロピレンフィルムの各マージン部の中央に刃を入れて、スリット速度３５０ｍ／分で、幅３０ｍｍ、長さ１０，０００ｍの小巻取になるようにスリット加工した。その際、金属蒸着巻取繰り出し部で蒸着面と非蒸着面とのブロッキングによる流れ方向のしわが観察されなかった場合をＡＡ、しわとまでは言えないわずかなスジが観察された場合をＡ、幅方向端部で流れ方向のしわが観察された場合をＢ、幅方向中央部でも流れ方向のしわが観察された場合をＣとして評価した。結果を表３に示す。

＜灰分の測定＞
実施例、比較例のポリプロピレンフィルムについて、下記のように測定した。
試料約２００ｇを秤量し、白金皿へ移して８００℃で４０分間で灰化した。得られた灰分残渣から灰分の割合（ｐｐｍ）を測定した。結果を表３に示す。

＜スリット工程加工性評価＞
幅６２０ｍｍの金属蒸着巻取を、幅３０ｍｍ、長さ１０，０００ｍになるように、スリット速度３５０ｍ／分でスリット加工を行い、幅方向２０個に分割した。その結果、得られた２０個の小巻取全ての端面ずれ（巻取時においてフィルムが左右へ蛇行し、小巻取の端面が不揃いになったときのずれ長さ）がスリット幅の０．５％以内である場合をＡ、２０個の小巻取全ての端面ずれがスリット幅の１．０％以内であり且つ上記Ａ評価にならない場合をＢ、２０個の小巻取全ての端面ずれがスリット幅の２．０％以内であり且つ上記Ａ評価にもＢ評価にも該当しない場合をＣ、２０個の小巻取の端面ずれがスリット幅の２．０％超えが１つ以上存在した場合をＤとして評価した。結果を表３に示す。

＜素子巻き加工性評価＞
スリット加工性評価により得られた小巻取をのうち、左マージンの巻取リールと右マージンの巻取リールを用い、幅方向に蒸着部分がマージン部よりもはみ出すように２枚重ね合わせて巻回した（素子巻き加工）。巻回は、株式会社皆藤製作所製、自動巻取機 ３ＫＡＷ－Ｎ２型を用い、巻き取り張力２００ｇにて、１３６０ターン行った。その際、巻き始めから巻き終わりまでを目視で観察し、しわやずれが発生したものを不合格とし、不合格となったものの数の製造数全体に対する割合を百分率で示し加工性の指標とした（以下素子巻収率と称する）。素子巻収率は高いほど好ましい。９５％以上を良好「○」、９５％未満を不良「×」として評価した。結果を表３に示す。

＜コンデンサの作製、及び、静電容量＞
実施例で得られたポリプロピレンフィルムを用いて、以下の通りコンデンサを作製した。ポリプロピレンフィルムに、Ｔマージン蒸着パターンを蒸着抵抗１５Ω／□にてアルミニウム蒸着を施すことにより、ポリプロピレンフィルムの片面に金属膜を含む金属層一体型ポリプロピレンフィルムを得た。６０ｍｍ幅にスリットした後に、２枚の金属層一体型ポリプロピレンフィルムを相合わせて、株式会社皆藤製作所製、自動巻取機３ＫＡＷ－Ｎ２型を用い、巻き取り張力２５０ｇにて、１０７６ターン巻回を行った。素子巻きした素子は、プレスしながら１２０℃にて１５時間熱処理を施した後、素子端面に亜鉛金属を溶射し、扁平型コンデンサを得た。扁平型コンデンサの端面にリード線をはんだ付けし、その後エポキシ樹脂で封止した。出来上がったコンデンサの静電容量は、いずれも７５μＦ（±５μＦ）であった。

Claims (7)

1. 第１の面と第２の面とを有するポリプロピレンフィルムであって、
   主成分としてポリプロピレン樹脂を含有し、
   前記第１の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｐｋ値（Ｓｐｋ_Ｂ）との比率Ｓｐｋ_Ｂ／Ｓｐｋ_Ａが０．４９０以上０．７３０以下であり、
   前記第１の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ａ）と前記第２の面のＳｖｋ値（Ｓｖｋ_Ｂ）との比率Ｓｖｋ_Ｂ／Ｓｖｋ_Ａが０．７３５以上１．２５０以下であり、
   前記ポリプロピレン樹脂は、
   分子量微分分布曲線において、対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値からＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を引いた差が８．０％以上である直鎖ポリプロピレン樹脂Ａと、
   分子量微分分布曲線において、対数分子量Ｌｏｇ（Ｍ）＝４．５のときの微分分布値からＬｏｇ（Ｍ）＝６．０のときの微分分布値を引いた差が８．０％未満である直鎖ポリプロピレン樹脂Ｂと、
   メタロセン触媒を用いて重合された長鎖分岐ポリプロピレン樹脂Ｃとを含み、
   二軸延伸されていることを特徴とするポリプロピレンフィルム。
2. コンデンサ用であることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレンフィルム。
3. 前記第１の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ａ）と前記第２の面のＳｑ値（Ｓｑ_Ｂ）との比率Ｓｑ_Ｂ／Ｓｑ_Ａが０．４～１．０であることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリプロピレンフィルム。
4. 前記第１の面のＳａ値（Ｓａ_Ａ）と前記第２の面のＳａ値（Ｓａ_Ｂ）との比率Ｓａ_Ｂ／Ｓａ_Ａが０．６～１．０であることを特徴とする請求項１～３のいずれか１に記載のポリプロピレンフィルム。
5. 請求項１～４のいずれか１に記載のポリプロピレンフィルムと、
   前記ポリプロピレンフィルムの片面又は両面に積層された金属層とを有することを特徴とする金属層一体型ポリプロピレンフィルム。
6. 巻回された請求項５に記載の金属層一体型ポリプロピレンフィルムを有するか、又は、請求項５に記載の金属層一体型ポリプロピレンフィルムが複数積層された構成を有することを特徴とするフィルムコンデンサ。
7. 請求項１～４のいずれか１に記載のポリプロピレンフィルムが、ロール状に巻回されていることを特徴とするフィルムロール。

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