JP2022057569A - フレキシブル管用継手および施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フレキシブル管の抜けを防止しつつ、小型化を図ることができるフレキシブル管用継手およびフレキシブル管の施工方法を提供する。【解決手段】管継手１は、少なくとも外周の一部が山部よりも外径側に拡がって形成された変形部Ｔ１１を有するフレキシブル管Ｔ１を接続するフレキシブル管用継手であって、変形部Ｔ１１よりもフレキシブル管Ｔ１の先端とは逆側に装着される押ナット３と、押ナット３の端部とともにフレキシブル管Ｔ１の先端が挿入される継手本体２と、継手本体２に対して押ナット３を係合させる係合機構と、継手本体２内に配置され、フレキシブル管Ｔ１に密着するリング状のシール部材とを備え、押ナット３と継手本体２とが係合することで、フレキシブル管Ｔ１が接続され、その接続状態において、フレキシブル管Ｔ１の変形部Ｔ１１が押ナット３の継手本体奥側の端部に係止され、フレキシブル管Ｔ１が抜け止めされる。【選択図】図４

Description

本発明は、蛇腹状のフレキシブル管が接続されるフレキシブル管用継手、および該フレキシブル管用継手に接続するフレキシブル管の施工方法に関する。

屋内ガス配管などには、金属製の蛇腹状のフレキシブル管が広く用いられている。また、このフレキシブル管とガス栓や鋼管などとを接続するための管継手が種々用いられている。近年では、工具を必要とせずに、管継手にフレキシブル管を差し込むだけで施工が完了できる、ワンタッチ式の管継手も実用化されている。

例えば、特許文献１に記載されているフレキシブル管用継手（以下、単に管継手ともいう）を図１４および図１５に示す。図１４は、フレキシブル管を挿入する前の状態を示し、図１５は、フレキシブル管を接続した状態を示す。図１４に示すように、管継手１１は、一端部からフレキシブル管が挿入される継手本体１２を備え、継手本体１２内において、押ナット１３の一部と、リテーナ１８と、軸方向に伸縮自在な弾性部材１４と、弾性部材１４を圧縮状態で保持するガイド部材１５と、移動部材１６と、フレキシブル管の外周面に密着するリング状のシール部材１７とが配置されている。

この管継手に対して、図１５に示すように、蛇腹状のフレキシブル管Ｔ１が挿入されると、ガイド部材１５と継手本体１２の係合が解除されることで弾性部材１４の圧縮状態が開放される。そして、弾性部材１４の伸長に伴って、シール部材１７がスライドするとともに軸方向に圧縮される。これにより、シール部材１７がフレキシブル管Ｔ１の外周面に密着する。また、弾性部材１４の伸長に伴って、リテーナ１８が縮径して爪部１８ａがフレキシブル管Ｔ１の谷部に収まる。これにより、リテーナ１８がフレキシブル管Ｔ１の外周面に引っ掛かり、フレキシブル管Ｔ１の抜けを防止できる。

特開２０１１－５２７６２号公報

上記のように、従来の管継手ではリテーナによってフレキシブル管の抜けが防止されている。しかし、このような管継手では、構成部材としてリテーナ（抜け止め部材）が必要になり、また、リテーナを収容することから、管継手の軸方向長さＬ２（図１４参照）が長くなる傾向がある。そのため、管継手の小型化の面で更なる改善の余地があると考えられる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、フレキシブル管の抜けを防止しつつ、小型化を図ることができるフレキシブル管用継手およびフレキシブル管の施工方法を提供することを目的とする。

本発明のフレキシブル管用継手は、複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状のフレキシブル管を接続するフレキシブル管用継手であって、フレキシブル管は、少なくとも外周の一部が山部よりも外径側に拡がって形成された変形部を有し、フレキシブル管用継手は、変形部よりもフレキシブル管の先端とは逆側に装着される押ナットと、押ナットの端部とともにフレキシブル管の先端が挿入される継手本体と、継手本体に対して押ナットを係合させる係合機構と、継手本体内に配置され、フレキシブル管に密着するリング状のシール部材とを備え、押ナットと継手本体とが係合することで、フレキシブル管が接続され、その接続状態において、フレキシブル管の変形部が押ナットの継手本体奥側の端部に係止され、フレキシブル管が抜け止めされることを特徴とする。

本発明において、係合機構は、ストップリングと、継手本体の内面に形成された内周溝と、ストップリングを拡径した状態で内周溝内に保持する保持部材と、押ナットの外面に形成された外周溝とを有し、フレキシブル管に装着された押ナットの挿入により、保持部材が押圧されるとともにストップリングの拡径状態が解除されて、ストップリングが外周溝と内周溝に跨がって係合される機構であることが好ましい。

また、本発明において、保持部材は、押ナットに押圧される中空円板状の基部と、基部の外周縁から軸方向に延びた円筒部とを有し、円筒部の先端には、円周方向に沿って分割され、かつ、外方に折り曲げられた複数の突起が設けられており、押ナットが挿入される前の状態において、保持部材は、複数の突起を、内周溝よりも継手本体入口側に形成された係合溝に係合させることで、ストップリングを拡径状態で保持することがより好ましい。

さらに、本発明において、継手本体内において、シール部材と、継手本体の内径が縮径した段部との間に弾性部材が配置されており、弾性部材は、押ナットが挿入される前の状態よりも、フレキシブル管に接続された状態の方が圧縮されていることがより好ましい。

また、本発明において、継手本体の外面にかぎ爪部が設けられており、フレキシブル管との接続状態において、かぎ爪部は、押ナットの継手本体入口側の端部に係合されるものであってもよい。

また、本発明において、変形部は、少なくとも１以上の前記山部の頂部が外径側に拡がった略円盤状であってもよい。

本発明のフレキシブル管の施工方法は、複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状のフレキシブル管をフレキシブル管用継手に接続するフレキシブル管の施工方法であって、フレキシブル管用継手は、押ナットと、押ナットの端部とともにフレキシブル管の先端が挿入される継手本体と、継手本体に対して押ナットを係合させる係合機構と、継手本体内に配置され、フレキシブル管に密着するリング状のシール部材とを備え、施工方法は、フレキシブル管を外側の被覆樹脂ごと切断する第１切断工程と、被覆樹脂を剥離する剥離工程と、露出したフレキシブル管の先端を谷部で切断する第２切断工程と、フレキシブル管に押ナットを挿通する挿通工程と、フレキシブル管の挿通された押ナットよりも先端側に、少なくとも外周の一部が山部よりも外径側に拡がった変形部を形成する変形工程と、押ナットをフレキシブル管とともに継手本体に挿入して係合させる係合工程とを有し、係合工程により、フレキシブル管が接続され、その接続状態において、フレキシブル管の変形部が押ナットの継手本体奥側の端部に係止され、フレキシブル管が抜け止めされることを特徴とする。

本発明において、第１切断工程、剥離工程、第２切断工程、挿通工程、および変形工程の少なくともいずれか１つの工程を自動施工機によって行うことが好ましい。

本発明のフレキシブル管用継手は、このような構成にすることにより、従来構成のようなリテーナが不要になり、フレキシブル管の抜けを防止しつつ、小型化を図ることができる。

本発明に係る管継手の第１実施形態の片側断面図である。 図１の保持部材の斜視図である。 図１の継手本体の斜視図である。 図１の管継手にフレキシブル管を接続した状態の片側断面図である。 図４のＡ部拡大図である。 本発明に係る管継手の第２実施形態の片側断面図である。 本発明に係る施工方法の概略を示す工程図である。 本発明に係る施工方法に用いる自動施工機の概略図である。 Ｓ１工程～Ｓ３工程の自動施工フローの説明図である。 Ｓ４工程～Ｓ５工程の自動施工フローの説明図である。 Ｓ６工程の説明図である。 フレキシブル管の接続状態の確認動作を示す図である。 Ｓ１工程～Ｓ３工程の手動施工フローの説明図である。 従来の管継手の片側断面図である。 図１４の管継手にフレキシブル管を接続した状態の片側断面図である。

（第１実施形態）
本発明に係る管継手の第１実施形態を図１に基づいて説明する。図１は、管継手の片側断面図であり、管継手１の中心軸Ｏより上半分が断面図、下半分が側面図を表している。本発明において、管継手１の中心軸Ｏに沿う方向を軸方向といい、軸方向から見た平面視で中心軸Ｏと直交する方向を径方向といい、該平面視で中心軸Ｏ回りに周回する方向を周方向という。

図１は、管継手の主な構成部材である継手本体と押ナットが係合される前の状態を示している。管継手１は、継手本体２に対して押ナット３の一部が挿入されて係合されることで構成される。継手本体２は、一端側に押ナット３およびフレキシブル管が挿入される内孔２１を有するとともに、他端側の外周面におねじ部２５を有する。内孔２１は、他端側に向かって内径が段階的に減少している。

図１に示すように、円筒状の継手本体内に、弾性部材４と、リング状のシール部材５と、保持部材６と、スペーサ８ａと、耐火パッキン８ｂと、ストップリング８ｃとが配置されている。なお、継手本体２には、フレキシブル管の抜け止め部材であるリテーナ１８（図１４参照）が配置されていない。継手本体２の一端側の内周面には内周溝２２が形成されている。また、内周溝２２の更に継手本体入口側には、内周溝２２よりも溝深さが小さい係合溝２３が形成されている。図１の状態では、内周溝２２にストップリング８ｃが収容され、係合溝２３に保持部材６の突起６２１が係合されている。

弾性部材４は、軸方向に伸縮自在なスプリングである。弾性部材４は、継手本体２の内径が縮径した段部２４と、シール部材５との間に配置される。図１において、シール部材５と弾性部材４との間には中空円板状のスペーサ８ａが介在しており、弾性部材４の復元力がシール部材５に伝達されやすくなっている。

シール部材５は、ゴム材料からなるシール本体５１と、そのシール本体５１の継手本体入口側の端面に固定された押え部材５２とを有する。押え部材５２はＬ字形断面を有しており、耐火パッキン８ｂを保持する構成になっている。シール本体５１は、フレキシブル管と密着する内周部が円筒形状を有し、フレキシブル管の山部の外径よりもやや小さい内径を有している。シール本体５１は、フレキシブル管の２山分をシールできるような長さを有している。シール本体５１に用いられるゴム材料としては、長期間にわたってシール性能を保持する必要性から、耐ガス性を考慮しニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）が好ましい。

耐火パッキン８ｂは、管継手１が火災などで高温にさらされた場合でも、ガス漏れを防止できるようにするための部材である。耐火パッキン８ｂは、例えば、原料ゴムと、無発泡状態で熱膨張する黒鉛層間化合物と、必要に応じて充填材、軟化材、加硫剤などを混練して得られたゴム組成物を、金型に充填して成形し、ついでプレス加硫することにより製造される。耐火パッキン８ｂは、火災時に熱膨張して、継手本体２とフレキシブル管との隙間に充填されることで、フレキシブル管の外周面をシールする。図１において、耐火パッキン８ｂは矩形断面を有している。

保持部材６は、例えば樹脂材料（ポリアセタールなど）からなるリング状部材である。保持部材６について、図２の斜視図を参照して説明する。図２に示すように、保持部材６は、中空円板状の基部６１と、基部６１の外周縁から軸方向に延びた円筒部６２とを有する。円筒部６２の先端には、円周方向に沿って分割され、かつ、径方向外側（外方）に折り曲げられた複数の突起６２１が設けられている。保持部材６は、図１に示すように、継手本体内において基部６１を継手本体奥側に向けて装着されており、基部６１は耐火パッキン８ｂに当接している。この基部６１は、押ナット３の挿入時に押ナット３に押圧される部分である。また、保持部材６は、複数の突起６２１を、係合溝２３に係合させてストップリング８ｃを拡径状態で内周溝内に保持している。なお、ストップリング８ｃは、ばね性を有する金属材料からなる線材で形成されたＣ字状部材である。

継手本体２の一端側の外周面には外周溝２６が形成されており、この外周溝２６にインジケータ７が装着されている。インジケータ７は、図３に示すように、リング部７１の周方向の一か所に合い口を有しており、拡径させて外周溝２６に装着される。また、インジケータ７は、リング部７１から、継手本体入口側に向かって延びたかぎ爪部７２を有する。かぎ爪部７２は、周方向に略等間隔に複数個（図３では３個）形成されている。後述するように、フレキシブル管との接続状態において、かぎ爪部７２は、押ナットの継手本体入口側の端部３３（図４参照）に係合される。なお、かぎ爪部は別部材としてではなく、継手本体２の外周面から直接延びるように、継手本体２と一体に形成されていてもよい。

図１に戻り、押ナット３は、貫通孔を有する筒状の金属部材である。押ナット３は、その一部が継手本体２の内孔２１に挿入されて係合される。押ナット３の外周面には、ストップリング８ｃの一部が進入する外周溝３１が形成されている。また、押ナット３には、Ｏリング８ｄ、リップパッキン８ｅ、選択透過性部材８ｆがそれぞれ装着されている。

Ｏリング８ｄは、押ナット３の外周溝３１よりも継手本体入口側に形成された外周溝に嵌入される。Ｏリング８ｄは、外部から管継手１の内部への水の浸入を防ぎ、管継手１に水密性を付与する。また、リップパッキン８ｅは、略Ｌ字形断面を有する環状部材であり、押ナット３の内周溝に嵌入される。リップパッキン８ｅは、フレキシブル管の外周面と押ナット３の内周面とを水密にシールする。

選択透過性部材８ｆは、押ナット３の継手本体２の一端側に対向する位置に設けられた外気と連通する貫通孔（例えば円孔）に装着されている。選択透過性部材８ｆは、気体を透過し液体を透過しない多孔質部材であり、フレキシブル管からガス漏れが生じた場合に、漏出したガスを透過させて外部のガスセンサなどに検出させるために設けられる。

ここで、管継手１は、継手本体２に対して押ナット３を係合させる係合機構を有している。この係合機構は、ストップリング８ｃと、保持部材６と、外周溝３１と、内周溝２２とを有する。後述するように、押ナット３を係合する際には、押ナット３を予めフレキシブル管に装着し、押ナット３およびフレキシブル管を継手本体２に挿入する。押ナット３が挿入されると、保持部材６は突起６２１が係合溝２３から外れて継手本体奥側に押し込まれ、上記係合機構により押ナット３と継手本体２が係合されることでフレキシブル管が接続される。

図４および図５には、フレキシブル管の接続状態を示す。図４の接続状態では、保持部材６が継手本体奥側に押し込まれ、ストップリング８ｃは保持部材６から外れる。ストップリング８ｃが押ナット３の外周溝３１と継手本体２の内周溝２２に跨がることで、押ナット３と継手本体２が係合されている。また、押ナット３の挿入によって、弾性部材４は、押ナット３が挿入される前の状態（図１の状態）よりも軸方向に圧縮されている。そして、この圧縮に伴う弾性部材４の復元力によって、シール本体５１が圧縮されてフレキシブル管Ｔ１の外周面に密着している。

フレキシブル管Ｔ１は、複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状の金属管（例えばステンレス管）である。本発明において、フレキシブル管Ｔ１は、少なくとも外周の一部が山部よりも外径側に拡がって形成された変形部Ｔ１１を有している。図４では、変形部Ｔ１１は、フレキシブル管Ｔ１の先端部Ｔ１２から４つ目および５つ目の山部で構成されている。これら山部の頂部間の距離（ピッチｐ）が短くなるようにフレキシブル管Ｔ１の一部が軸方向に押し潰されることで、山部の頂部が外径側に拡がり変形部Ｔ１１が形成される。変形部Ｔ１１は略円盤状をなし、その一部は、他の山部よりも外径側に突出しており、その突出した部分がフレキシブル管の抜け止め部として機能する。なお、変形部を構成する山部の位置は図４に限定されない。

図５は、図４のＡ部拡大図である。図５に示すように、フレキシブル管Ｔ１の変形部Ｔ１１は、押ナット３の継手本体奥側の端部３２とシール部材５との間に係止される。より具体的には、変形部Ｔ１１は、端部３２の内径縁に設けられた段部３２１と、シール部材５の押え部材５２との間に係止される。段部３２１は、変形部Ｔ１１の一部が入り込むよう継手本体入口側に向かって窪んだ部分であり、全周にわたって形成されている。このように、変形部Ｔ１１が押ナット３と継手本体内の構成部材との間に挟まれることで、フレキシブル管Ｔ１が引き抜かれるように操作された場合でも、変形部Ｔ１１が押ナット３の端部３２に引っ掛かり、フレキシブル管Ｔ１の抜けが防止される。そのため、従来構成のようなリテーナが不要になる。リテーナを設ける必要がなくなることにより、継手本体２にリテーナを装着する空間を設けなくてもよいので、管継手の軸方向長さを短くでき、管継手を小型化できる。また、管継手の低コスト化にも繋がる。

本発明に係る管継手（図４参照）では、従来の管継手（図１４参照）に比べて、押ナットと継手本体が係合された状態の軸方向長さを短くできる。例えば、従来の管継手の軸方向長さＬ２が７０ｍｍ程度であるのに対して、本発明に係る管継手の軸方向長さＬ１は、例えば６０ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下である。なお、軸方向長さＬ１の下限は、例えば４５ｍｍ以上である。

（第２実施形態）
本発明に係る管継手の第２実施形態を図６に基づいて説明する。なお、図１～図５を用いて説明した第１実施形態と同一の構成は同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。図６は、フレキシブル管との接続状態を示す。

上述の第１実施形態の管継手は、フレキシブル管を側面でシールする構成であったのに対して、第２実施形態の管継手は、フレキシブル管を端面でシールする構成である。図６に示すように、管継手１Ａに接続されるフレキシブル管Ｔ１Ａは、変形部Ｔ１１Ａが先端から１つ目と２つ目の山部によって構成される。このとき、変形部Ｔ１１Ａを先端から１つ目の山部のみで構成してもよい。また、変形部Ｔ１１Ａがフレキシブル管の先端に形成されるため、第１実施形態の管継手に比べて変形部を形成しやすい。また、変形部Ｔ１１Ａは、抜け止め部として機能するとともに、シール性にも寄与する。変形部Ｔ１１Ａがシール部材５Ａの継手本体入口側の端面と密着することでシール性が確保される。

シール部材５Ａは、例えばＬ字形断面を有するゴム材料からなり、耐火パッキン８ｂを保持する構成になっている。ゴム材料としてはＮＢＲなどが用いられる。また、シール性を向上させるため、シール部材５Ａとしてガスケットを用いてもよい。また、図６では、弾性部材４Ａとして板バネが用いられている。

管継手１Ａにおいても、変形部Ｔ１１Ａが押ナット３と継手本体内の構成部材（シール部材５Ａ）との間に係止されることで、フレキシブル管Ｔ１Ａの抜けが防止される。また、管継手１Ａは、端面でシールする構成であるため、第１実施形態の管継手に比べて、継手本体２Ａの軸方向長さを一層短くできる。

本発明に係る管継手の構成は、上記の第１実施形態および第２実施形態のいずれの形態でもよいが、シール性の信頼性の観点では第１実施形態が好ましい。また、第１実施形態の場合、フレキシブル管の山部とシール本体５１の内周面との接触で面圧が生じシール性が確保されるため、フレキシブル管の軸線に沿った方向へのシール部材の圧縮が必ずしも必要ではなく弾性部材を省略することもできる。一方、フレキシブル管の変形部の加工性や更なる小型化の観点では第２実施形態が好ましい。なお、第２実施形態の場合、シール面圧を保つために弾性部材を備えることが好ましい。

本発明に係る管継手は、上記各実施形態の形態に限定されるものではない。例えば、インジケータ７やスペーサ８ａを省略してもよい。これにより、リテーナの削減に加えて、更なる部品点数の削減を図ることができる。また、変形部を構成する山部の数は、２山に限定されず、１山でもよく、２山を越える数でもよい。

次に、本発明に係る施工方法について説明する。

本発明に係る施工方法は、上述の管継手にフレキシブル管を接続する方法である。この施工方法は、図７に示す（Ｓ１）～（Ｓ６）の６つの工程を少なくとも備える。すなわち、（Ｓ１）フレキシブル管を外側の被覆樹脂ごと切断する第１切断工程と、（Ｓ２）被覆樹脂を剥離する剥離工程と、（Ｓ３）露出したフレキシブル管の先端を切断する第２切断工程と、（Ｓ４）加工したフレキシブル管に押ナットを挿通する挿通工程と、（Ｓ５）フレキシブル管に変形部を形成する変形工程と、（Ｓ６）押ナットを継手本体に挿入して係合させる係合工程とを備える。

上記Ｓ１工程～Ｓ５工程の各工程は、作業者の手動操作による手動施工フロー、または自動施工機を用いる自動施工フローによって実施することができる。ただし、施工時間を短縮することができ、また、作業者による施工品質のばらつきを抑制できることから、上記Ｓ１工程～Ｓ５工程の少なくともいずれか１つの工程を自動施工機を用いて行うことが好ましい。以下には、まず自動施工機について説明する。

図８には、自動施工機の斜視図を示す。図８に示すように、自動施工機９は、フレキシブル管の挿入口９１と、挿入口９１の周囲に配置され、拡縮可能なチャック９２と、ダストボックス９３と、押ナットを収納するマガジン９４と、フレキシブル管を切断する切断刃９５とを有する。また、図示は省略するが、自動施工機９は、切断面やフレキシブル管の形状を撮影可能な撮影手段や、フレキシブル管の所定の山部を塑性変形させる変形手段を有している。その他、自動施工機には、漏電対策や、挿入口９１に誤って指を入れた場合の対策（自動停止機能など）が施されていることが好ましい。

ダストボックス９３には、Ｓ１工程～Ｓ３工程で生じる被覆樹脂やフレキシブル管の切れ端が溜められる。自動施工機９にダストボックスを複数個設けるなどして、被覆樹脂とフレキシブル管を分別して溜められる構成とすることが好ましい。切断刃９５は、挿入されたフレキシブル管に対して相対移動可能に設けられている。例えば、フレキシブル管の軸方向および径方向に移動可能とし、所定の軸方向位置でフレキシブル管に接近するよう径方向に沿って移動させることで、フレキシブル管を切断することができる。

図８に示すように、自動施工機９に、矢印の向きにフレキシブル管が挿入されると、そのフレキシブル管の口径に合わせてチャック９２の径が自動で拡縮する。フレキシブル管の口径は特に限定されず、例えば１０Ａ～２５Ａである。なお、図８の自動施工機９では、挿入口９１が１個の１口タイプとしているが、挿入口が複数個の複数口タイプ（例えば４口タイプ）としてもよい。その場合、挿入口を回転させると、該当する挿入口に応じてチャック径が変化するような構成としてもよい。

以下に、自動施工フローによる各工程について、図面を参照して説明する。なお、管継手としては、上述の第１実施形態の管継手を用いて説明する。

（Ｓ１工程）
Ｓ１工程は、フレキシブル管を外側の被覆樹脂ごと切断する工程である。図９（ａ）に示すＳ１工程では、自動施工機内に挿入されたフレキシブル管Ｔ１の先端から２山程度が切断刃９５によってあら切りされる。なお、Ｓ１工程の自動施工機による所要時間は５秒程度である。

（Ｓ２工程）
Ｓ２工程は、被覆樹脂を剥離する工程である。図９（ｂ）に示すＳ２工程では、Ｓ１工程で切断された切断面から１２山程度の被覆樹脂が切断刃９５によって切断される。この際、内側のフレキシブル管Ｔ１に傷をつけないように切断刃９５の径方向への移動が制御される。なお、Ｓ２工程の自動施工機による所要時間は５秒程度である。

（Ｓ３工程）
Ｓ３工程は、露出したフレキシブル管を谷部で切断する工程である。図９（ｃ）に示すＳ３工程では、Ｓ１工程で切断された切断面から６～７山程度が切断刃９５によって切断される。切断後、この工程で生じた切断面を撮影し、画像判定によって切断面の確認を行うことが好ましい。さらに、確認結果をトレーサビリティデータとして記録することが好ましい。これにより、フレキシブル管Ｔ１の切断面を精度良く管理することができる。なお、Ｓ３工程の自動施工機による所要時間は１０秒程度である。

（Ｓ４工程）
Ｓ４工程は、加工したフレキシブル管に押ナットを挿通する工程である。図１０（ａ）に示すＳ４工程では、Ｓ３工程後のフレキシブル管Ｔ１に対して、マガジンから自動で供給された押ナット３が挿通される。押ナット３は、後続のＳ５工程で塑性変形する山部よりも、フレキシブル管の先端とは逆側にまで挿通される。挿通後、押ナット３のリップパッキン８ｅは、被覆樹脂Ｔ２の外周面に密着する。

（Ｓ５工程）
Ｓ５工程は、フレキシブル管の押ナットよりも先端側の外周に、押ナット３から抜けない大きさの変形部を形成する工程である。図１０（ｂ）に示すＳ５工程では、自動施工機に設けられた変形手段によって、フレキシブル管Ｔ１の先端から４つ目と５つ目の山部の頂部が他の山部の頂部よりも外径側に拡がるように、フレキシブル管Ｔ１を変形する。変形部Ｔ１１の周縁は他の山部よりも径方向外側に位置し、押ナット３に引っ掛かるように形成される。これにより抜け止め機能が施される。変形後、フレキシブル管の形状（変形部を含む）を撮影し、画像判定によって形状の確認を行うことが好ましい。さらに、確認結果をトレーサビリティデータとして記録することが好ましい。なお、Ｓ４工程およびＳ５工程の自動施工機による使用時間は１０秒程度である。また、図１０に示していないが、図６の第２実施形態の場合は、先端から１つ目と２つ目の山部（もしくは１つ目の山部のみ）の頂部が外径側に拡がるように、フレキシブル管の一部を軸方向に押し潰すことで変形部が形成される。

（Ｓ６工程）
Ｓ６工程は、フレキシブル管に装着された押ナットをフレキシブル管とともに継手本体に挿入して係合させる工程である。この工程は、手動操作により実施される。図１１に示すように、押ナット３およびフレキシブル管Ｔ１を管継本体２の一端側から挿入していくと、押ナット３の継手本体奥側の端部３２の一部が、保持部材６の基部６１に突き当たり、保持部材６が継手本体奥側に押し込まれる。それにより、保持部材６の突起６２１が継手本体２の係合溝２３から外れる。保持部材６がさらに押し込まれると、ストップリング８ｃの拡径状態が解除されることによってストップリング８ｃが縮径し、押ナット３の外周溝３１に嵌り込む。そして、ストップリング８ｃが内周溝２２と外周溝３１に跨がることで、継手本体２と押ナット３とが係合される（図４参照）。

Ｓ６工程後、さらにフレキシブル管の接続状態を確認する作業を行ってもよい。例えば、図１２に示すように、管継手１に接続されたフレキシブル管を矢印の向きに真っ直ぐ引張り、インジケータ７のかぎ爪部７２に外れがなく、正常位置にあることを確認することで、接続状態をチェックできる。

上記図９および図１０のＳ１工程～Ｓ５工程では、自動施工機を用いた場合を示したが、手動操作によって各工程を実施してもよい。例えば、図１３には、Ｓ１工程～Ｓ３工程の各工程の手順を示している。

Ｓ１工程では、ステンレス鋼専用のフレキシブル管カッターを使用して、フレキシブル管を外側の被覆樹脂ごと切断する（図１３（ａ）参照）。Ｓ２工程では、被覆樹脂専用のカッターを使用して、１２山程度の被覆樹脂を剥離する（図１３（ｂ）参照）。Ｓ３工程では、フレキシブル管カッターを使用して、露出したフレキシブル管を６～７山程度残して谷部で切断する（図１３（ｃ）参照）。手動操作によるＳ１工程～Ｓ３工程の各所要時間は、４０秒程度、３０秒程度、６０秒程度である。また、Ｓ３工程は他の工程に比べて作業スキルが必要になり、人手による施工では切断後のフレキシブル管にめくれ、欠損、へこみ、扁平、山潰れなどの変形が生じる場合がある。そのため、少なくともＳ３工程は、切断の品質を安定させるために自動施工機を用いて実施することが好ましい。

なお、図示での説明は省略するが、Ｓ４工程およびＳ５工程も手動操作によって実施可能である。Ｓ５工程は、フレキシブル管の所定の山部を塑性変形させる専用の治具を用いて行なうことができる。

１、１Ａ：管継手（フレキシブル管用継手）
２、２Ａ：継手本体
２１：内孔
２２：内周溝
２３：係合溝
２４：段部
２５：おねじ部
２６：外周溝
３：押ナット
３１：外周溝
３２：端部
３２１：段部
３３：端部
４、４Ａ：弾性部材
５、５Ａ：シール部材
５１：シール本体
５２：押え部材
６：保持部材
６１：基部
６２：円筒部
６２１：突起
７：インジケータ
７１：リング部
７２：かぎ爪部
８ａ：スペーサ
８ｂ：耐火パッキン
８ｃ：ストップリング
８ｄ：Ｏリング
８ｅ：リップパッキン
８ｆ：選択透過性部材
９：自動施工機
９１：挿入口
９２：チャック
９３：ダストボックス
９４：マガジン
９５：切断刃
Ｔ１、Ｔ１Ａ：フレキシブル管
Ｔ１１、Ｔ１１Ａ：変形部
Ｔ１２：先端部
Ｔ２：被覆樹脂

Claims (8)

1. 複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状のフレキシブル管を接続するフレキシブル管用継手であって、
   前記フレキシブル管は、少なくとも外周の一部が前記山部よりも外径側に拡がって形成された変形部を有し、
   前記フレキシブル管用継手は、前記変形部よりも前記フレキシブル管の先端とは逆側に装着される押ナットと、前記押ナットの端部とともに前記フレキシブル管の先端が挿入される継手本体と、前記継手本体に対して前記押ナットを係合させる係合機構と、前記継手本体内に配置され、前記フレキシブル管に密着するリング状のシール部材とを備え、
   前記押ナットと前記継手本体とが係合することで、前記フレキシブル管が接続され、その接続状態において、前記フレキシブル管の前記変形部が前記押ナットの継手本体奥側の端部に係止され、前記フレキシブル管が抜け止めされることを特徴とするフレキシブル管用継手。
2. 前記係合機構は、ストップリングと、前記継手本体の内面に形成された内周溝と、前記ストップリングを拡径した状態で前記内周溝内に保持する保持部材と、前記押ナットの外面に形成された外周溝とを有し、前記フレキシブル管に装着された前記押ナットの挿入により、前記保持部材が押圧されるとともに前記ストップリングの拡径状態が解除されて、前記ストップリングが前記外周溝と前記内周溝に跨がって係合される機構であることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブル管用継手。
3. 前記保持部材は、前記押ナットに押圧される中空円板状の基部と、前記基部の外周縁から軸方向に延びた円筒部とを有し、前記円筒部の先端には、円周方向に沿って分割され、かつ、外方に折り曲げられた複数の突起が設けられており、
   前記押ナットが挿入される前の状態において、前記保持部材は、前記複数の突起を、前記内周溝よりも継手本体入口側に形成された係合溝に係合させることで、前記ストップリングを拡径状態で保持することを特徴とする請求項２に記載のフレキシブル管用継手。
4. 前記継手本体内において、前記シール部材と、前記継手本体の内径が縮径した段部との間に弾性部材が配置されており、
   前記弾性部材は、前記押ナットが挿入される前の状態よりも、前記フレキシブル管に接続された状態の方が圧縮されていることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のフレキシブル管用継手。
5. 前記継手本体の外面にかぎ爪部が設けられており、前記フレキシブル管との接続状態において、前記かぎ爪部は、前記押ナットの継手本体入口側の端部に係合されることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のフレキシブル管用継手。
6. 前記変形部は、少なくとも１以上の前記山部の頂部が外径側に拡がった略円盤状であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のフレキシブル管用継手。
7. 複数の山部と谷部が軸方向に沿って交互に配置された蛇腹状のフレキシブル管をフレキシブル管用継手に接続するフレキシブル管の施工方法であって、
   前記フレキシブル管用継手は、押ナットと、前記押ナットの端部とともに前記フレキシブル管の先端が挿入される継手本体と、前記継手本体に対して前記押ナットを係合させる係合機構と、前記継手本体内に配置され、前記フレキシブル管に密着するリング状のシール部材とを備え、
   前記施工方法は、前記フレキシブル管を外側の被覆樹脂ごと切断する第１切断工程と、前記被覆樹脂を剥離する剥離工程と、露出した前記フレキシブル管の先端を前記谷部で切断する第２切断工程と、前記フレキシブル管に前記押ナットを挿通する挿通工程と、前記フレキシブル管の挿通された前記押ナットよりも先端側に、少なくとも外周の一部が前記山部よりも外径側に拡がった変形部を形成する変形工程と、前記押ナットを前記フレキシブル管とともに前記継手本体に挿入して係合させる係合工程とを有し、
   前記係合工程により、前記フレキシブル管が接続され、その接続状態において、前記フレキシブル管の前記変形部が前記押ナットの継手本体奥側の端部に係止され、前記フレキシブル管が抜け止めされることを特徴とするフレキシブル管の施工方法。
8. 前記第１切断工程、前記剥離工程、前記第２切断工程、前記挿通工程、および前記変形工程の少なくともいずれか１つの工程を自動施工機によって行うことを特徴とする請求項７に記載のフレキシブル管の施工方法。

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