JP2022045464A - 模様付製品成形用押出しダイス - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性材料で形成される中空形状の製品用部材の表面に模様を成形する際、製品用部材の内面への凹凸の発生を防止することができ、これにより、生産性の向上を図ることができる模様付製品成形用押出しダイスを提供する。【解決手段】熱可塑性部材を製品用部材の外形形状を成形するベアリング部１３を有する雌型９と、熱可塑性部材の移動方向における雌型９よりも上流側に雌型９と一体に設けられ、かつ熱可塑性部材に中空部形状を形成するマンドレル部７を有する雄型８とからなる上型ダイ５と、ベアリング部１３により成形された製品用部材の移動を案内する製品部材用下側ガイド部３２と、製品用部材の少なくとも一面に前記模様を成形する歯車４とを有する下型ダイ６とを備え、マンドレル部７には、歯車１４による前記模様成形時の押圧力を吸収する逃げ部１６が形成されている。【選択図】 図７

Description

本発明は、熱可塑性材料としての、例えばアルミニウム合金で形成される製品用部材の表面に所定の模様を成形して模様付製品を製造する模様付製品成形用押出しダイスに関するものである。

一般にアルミニウム合金等は、熱伝導性が高く、かつ、加工性に優れており、断面形状の自由度も高く期待できる等、様々な形状を得ることができることから押出し加工に適している。
そのため、この押出し加工は現在では広く採用されている。
例えば、アルミニウム合金の押出し加工により、幅方向に多数の穴が連続する扁平状多穴管、長尺の平板やパイプ部材等が成形されており、あるいは、表面にラック状や波形状等、凹凸形状の模様を成形することも行われている。

従来、長尺材の表面に模様を成形する技術として、塑性変形可能なメタルのプレス加工装置および方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に開示された技術では、図１９に示すように、固定ダイ１１０に、塑性変形可能なメタル１１５を導入するためのメタル導入用の凹所１２９と、それに続く開口１１１が形成されると共に、メタル１１５の流れをガイドする支持面１１８が形成されている。

また、固定ダイ１１０の開口１１１に近い位置に形成された第２開口１１７には、支持面１１８に沿って押し出されてくるメタル１１５の一表面にラックを形成するための歯車１１９が配設されており、矢印Ａに示すように、この歯車１１９が押し出されてくるメタル１１５に連れて回転しながら、そのメタル１１５の表面にラックを形成するようになっている。
なお、この支持面１１８は、一般的には、メタル１１６の製品としての形状を決定するベアリング部に相当する部位である。
また、特許文献１における支持面１１８の下流側端部は、歯車の頂部と略対向する位置までの長さとなっており、支持面１１８の下流側の長さが短い。そして、支持面１１８の下流側端部が終端部となっており、その終端部に外側に拡がる逃げ部が連続して形成されている。

特表２００３－５２２６４７号公報

しかし、上記特許文献１に開示された技術では、支持面１１８におけるメタル１１５の流れ方向下流側端部が支持面１１８の終端部となっており、その終端部が、メタル１１５を間にして歯車１１９の歯の頂部と対向する位置となっている。
そのため、支持面１１８の終端部では、メタル１１５の表面にラック模様を成形する際の歯車１１９の押圧力がかかるが、その時点ではメタル１１５の裏面は支持面１１８に密着しているので裏面に凹凸模様が生じることはない。

ところが、上述のように、支持面１１８の長さが短く、歯車１１９の頂部と対向する部位が支持面１１８の略終端部となっており、そこから大きく外側に拡がる開口部が形成されている。一方で、メタル１１５は一定の速度で連続して押し出されてくる。

そのため、歯車１１９により支持面１１８側に押されたメタル１１５が支持面１１８の終端部を経過した時点で、拡大部分に示すように、メタル１１５の裏面を支持する部位がなくなるため外側に広がった大きな開口部に押されてしまい、歯車１１９による押圧力があたかもずれ込んだ状態となって、メタル１１５の裏面側に凹凸部として表れてしまうという問題が生じる。
また、中空形状の製品を特許文献１に記載された手段に基づいて押出成形により成形する場合には、内面側に凹凸部が生じると共に、歯車１１９で押圧される側面に変形が生じる懸念がある。

そうすると、本来は、メタル１１５の表面側にのみラック状の模様が付されたものが求められている商品であるにも関わらず、裏面側や内面側に凹凸部が生じたものとなり、不良品となってしまう。その結果、その不良品は廃棄処分することになり、材料の無駄や作業時間の無駄が生じ、また、生産性の低下を招いてしまうという問題も生じている。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、熱可塑性材料で形成される中空形状の製品用部材の表面に模様を成形する際、製品用部材の内面への凹凸の発生を防止することができ、これにより、生産性の向上を図ることができる模様付製品成形用押出しダイスを提供することを課題とする。

上記課題を達成するために、本発明は、素材供給側から連続して押出される熱可塑性部材で形成される中空部を有する製品用部材の表面に模様を成形する模様付製品成形用押出しダイスであって、前記熱可塑性部材を導入する上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、を備えて構成され、前記上型ダイは、前記熱可塑性部材を前記製品用部材の外形形状を成形するベアリング部を有する雌型と、前記熱可塑性部材の移動方向における前記雌型よりも上流側に前記雌型と一体に設けられ、かつ前記熱可塑性部材に中空部形状を形成するマンドレル部を有する雄型とからなり、前記下型ダイには、前記ベアリング部により成形された前記製品用部材の移動を案内する製品部材用下側ガイド部と、前記製品用部材の少なくとも一面に前記模様を成形する模様成形具とが設けられ、前記マンドレル部には、前記模様成形具による前記模様成形時の押圧力を吸収する逃げ部が形成されていることを特徴とする（請求項１）。

このように構成することにより、熱可塑性部材を押出して熱可塑性部材が雌型のベアリング部を通過することによって、熱可塑性部材の外形形状が製品用部材の外形形状に形成される。同様に熱可塑性部材が雄型のマンドレル部を通過することによって、熱可塑性部材に中空部が形成される。また、上記の雌型の下流側に設けられた下型ダイを熱可塑性部材が通過すると、その少なくとも一面に模様成形具による押圧力が作用して模様が付される。そのように模様成形具によって模様を付す際には、その押圧力が逃げ部によって吸収される。

本発明において、前記マンドレル部は、前記模様成形具によって前記製品用部材を押圧する位置よりも、前記製品用部材の移動方向における下流側まで形成され、前記逃げ部は、前記マンドレル部の先端まで形成されていることが好ましい（請求項２）。

このように構成することにより、模様成形部に押圧されることにより熱可塑性部材の下流側に流動した材料のうち中空部側に流動する材料は、逃げ部によって規制され、その結果、中空部は、平坦面に維持される。

本発明において、前記雌型には、前記下型ダイにおける前記模様成形具の上面を覆うように前記雌型の下面から下方に突出するとともに、一面が前記マンドレル部に対向した突出部を備え、前記突出部の前記一面には、前記ベアリング部の下部に形成されると共に前記ベアリング部に連続しかつ前記ベアリング部で成形された前記製品用部材を前記下型ダイの前記模様成形具側にガイドする製品部材用上側ガイド部が設けられていることが好ましい（請求項３）。

このように構成することにより、ベアリング部により成形された製品用部材は、製品部材用上側ガイド部によって模様成形具とマンドレル部との間に案内される。特に、熱可塑性部材の先端部分の移動方向が制限される。

本発明において、前記マンドレル部は、前記製品用部材の移動方向における上流側に形成された外形寸法が相対的に大きい成形部を備え、前記逃げ部は、前記成形部よりも前記熱可塑性部材の移動方向における下流側に形成され、かつ外形寸法が相対的に小さく形成されていることが好ましい（請求項４）。

このように構成することにより、熱可塑性部材には、成形部によって中空部が形成され、その後、模様成形具によって押圧されることにより、その中空部の内面が逃げ部に密着し、その状態で、模様形成具によって外面に模様が付される。

本発明において、前記模様成形具は、前記製品用部材の移動に伴って回転する歯車で構成されていることが好ましい（請求項５）。

このように構成することにより、熱可塑性部材が押出される荷重によって歯車が回転する。その結果、製品用部材の外面には、連続した凹凸形状が形成される。

本発明において、前記歯車は、前記歯車の主軸両端がそれぞれ軸受を介して歯車取付部材に支持され、前記両歯車取付部材は、前記下型ダイに形成された歯車取付部材設置用穴にそれぞれ配置され、前記下型ダイには、前記各歯車取付部材を前記製品用部材の移動方向に対して直交する方向に沿ってスライドさせ前記歯車の前記製品用部材に対する位置を調整する歯車位置調整機構が設けられていることが好ましい（請求項６）。

このように構成することにより、歯車は、下型ダイに設けられた歯車取付部材によって両端支持される。その歯車取付部材は、歯車位置調整機構によって製品用部材の移動方向に対して直交する方向にスライドさせて位置が調整される。すなわち、歯車位置調整機構によって歯車取付部材の位置を調整することにより、歯車が製品用部材に喰い込む量が調整される。

本発明において、前記雌型には、前記ベアリング部の下部に連続しかつ前記ベアリング部で形状が決定された前記製品用部材を前記下型ダイ側にガイドする製品部材用上側ガイド部が設けられていることが好ましい（請求項７）。

このように構成することにより、ベアリング部により成形された製品用部材は、製品部材用上側ガイド部によって下型ダイ側に案内される。特に、熱可塑性部材の先端部分の移動方向が制限される。

本発明において、前記下型ダイには、前記製品用部材の互いに対向する二つの側面に前記模様を成形する模様成形具が二つ設けられ、前記逃げ部は、前記マンドレル部における前記模様成形具にそれぞれ対向した側面に形成されていることが好ましい（請求項８）。

このように構成することにより、熱可塑性部材を模様付製品成形用押出しダイスに通過させることにより、製品用部材の二つの側面に一度に模様が付される。

本発明において、前記熱可塑性部材は、アルミニウム合金であることが好ましい（請求項８）。

このように構成することにより、比較的小さな荷重によって模様形成具を製品用部材に押圧して製品用部材に模様が付される。

請求項１に記載の発明によれば、熱可塑性部材を押出することにより、雌型のベアリング部を通過によって熱可塑性部材の外形形状を製品用部材の外形形状に形成することができるとともに、雄型のマンドレル部を通過することによって熱可塑性部材に中空形状を形成することができる。また、上記の雌型の下流側に設けられた下型ダイを熱可塑性部材が通過すると、その少なくとも一面に模様成形具による押圧力を作用させることにより模様を付すことができる。さらに、そのように模様成形具によって模様を付す際には、その押圧力が逃げ部によって吸収されて、製品用部材の内面を逃げ部に密着させることができるため、製品用部材の内面に凹凸形状が生じることや、その凹凸形状を成形する一面が変形することを抑制できる。

請求項２に記載の発明によれば、模様成形部に押圧されることにより熱可塑性部材の下流側に流動した材料のうち中空部側に流動する材料は、逃げ部によって規制される。その結果、製品用部材の内面を逃げ部に密着させた状態を維持できることにより、製品用部材の内面に凹凸形状などが生じることを抑制できる。

請求項３に記載の発明によれば、ベアリング部により成形された製品用部材は、製品部材用上側ガイド部によって模様成形具とマンドレル部との間に案内される。特に、熱可塑性部材の先端部分の移動方向が制限される。その結果、ベアリング部により成形された製品用部材を模様成形具とマンドレル部（逃げ部）との間に確実に案内することができる。言い換えると、製品用部材が模様成形具と意図しない位置で接触することを抑制できる。

請求項４に記載の発明によれば、熱可塑性部材には、成形部によって中空部が形成され、その後、模様成形具によって押圧されることにより、その中空部の内面が逃げ部に密着する。すなわち、中空部の内面と逃げ部とを密着させることができる。その結果、模様成形具によって製品用部材を押圧して模様を付した場合であっても、製品用部材の内面に凹凸形状が生じることを抑制することができる。

請求項５に記載の発明によれば、熱可塑性部材が押出される荷重によって歯車が回転する。その結果、製品用部材の外面には、連続した凹凸形状を形成することができる。そのため、模様成形具を駆動するための装置などを設けることなく、製品用部材に連続した模様を付すことができ、模様付製品成形用押出しダイスが大型化することを抑制できる。

請求項６に記載の発明によれば、歯車は、下型ダイに設けられた歯車取付部材によって両端支持され、その歯車取付部材は、歯車位置調整機構によって製品用部材の移動方向に対して直交する方向にスライドさせて位置が調整される。そのため、歯車位置調整機構によって歯車取付部材の位置を調整することにより、歯車が製品用部材に喰い込む量を調整できる。すなわち、製品用部材に付される模様の深さを適宜調整することができる。

請求項７に記載の発明によれば、ベアリング部により成形された製品用部材は、製品部材用上側ガイド部によって下型ダイ側に案内される。特に、熱可塑性部材の先端部分の移動方向が制限される。そのため、ベアリング部により成形された製品用部材を下型ダイ側に確実に案内することができる。

請求項８に記載の発明によれば、熱可塑性部材を模様付製品成形用押出しダイスに通過させることにより、製品用部材の二つの側面に一度に模様が付されるため、製品用部材の一方の側面に模様を付すための加工などを後に施す必要がなく、加工工数を低減することができる。

請求項９に記載の発明によれば、比較的小さな荷重によって模様形成具を製品用部材に押圧して製品用部材に模様を付すことができる。その結果、模様付製品成形用押出しダイスが大型化することを抑制できる。

本発明に係る模様付製品成形用押出しダイスの第１実施形態を示す全体斜視図である。 前記模様付製品成形用押出しダイスの分解斜視図である。 本発明における上型ダイを構成する雄型を示す斜視図（ａ）、その縦断面図（ｂ）、（ｂ）のI部の拡大断面図（ｃ）、および（ｃ）のII-II線に沿う断面図（ｄ）である。 前記上型ダイを構成する雌型を示す斜視図（ａ）、およびその縦断面図（ｂ）である。 本発明における模様成形用歯車を収容した下型ダイを示す平面図である。 図５のIII-III線に沿う断面斜視図である。 第１実施形態の使用状態を示す断面図である。 図７の要部を示す拡大断面図である。 前記模様成形用歯車を下型ダイに取り付けた状態を示す断面斜視図である。 図９の状態から歯車と歯車取付部材と歯車位置調整機構とを取り出した状態を示す分解斜視図である。 本発明における歯車位置調整機構を表し、（ａ）は歯車が中空部材に最大限喰い込んだ状態であり、（ｂ）は歯車が中空部材に僅かに喰い込んだ状態の一部を断面で示す平面図である。 図１１（ｂ）のIV-IV線に沿う断面図である。 第１実施形態の模様付製品成形用押出しダイスにより成形された模様付製品を示す斜視図である。 本発明に係る模様付製品成形用押出しダイスの第２実施形態における模様成形用歯車を収容した下型ダイを示す平面図である。 図１４のV-V線に沿う断面斜視図である。 第２実施形態の使用状態を示す断面図である。 図１６の要部を示す拡大断面図である。 第２実施形態の模様付製品成形用押出しダイスにより成形された模様付製品を示す斜視図である。 従来の押出し加工における固定ダイ、メタル、および歯車の位置関係を示す縦断面図である。

以下に、本発明を実施するための形態について、添付図面に基づいて詳細に説明する。

本発明の第１実施形態における模様付製品成形用押出しダイス（以下、単に押出しダイスと記す）１は、例えば、図１３に示すように所定の一側面（以下、加工面と記す）２に模様Ｄが付された断面形状が四角形の中空形状部材（以下、製品と記す）３を成形するために用いられるものである。具体的には、熱可塑性材料であるアルミニウム合金を再結晶化する温度よりも高い温度まで熱し、その柔らかくなったビレットＢを図示しないラムやステムなどによって押出しダイス１に連続して供給することにより、押出しダイス１におけるベアリング部１３などで所期の形状の製品３（製品用部材）を成形するように構成されている。このアルミニウム合金が、本発明の実施形態における「熱可塑性部材」に相当する。

製品３は、各側面２ａの板厚が所定の厚さに形成された中矩形状の長尺材であって、それらの側面２ａのうちの加工面２には、連続した凹凸形状の模様Ｄが付されている。なお、図１３に示す製品３には、歯車の歯面形状に沿った凹凸形状が連続して形成されていて、例えば、サッシなどに用いられる。

図７に示すようにコンテナ４から押圧されたビレットＢが押出しダイス１に導入される。そのビレットＢを導入すると共に、ビレットＢを中空矩形状に成形するための上型ダイ５と、その上型ダイ５を支持すると共に、加工面２に凹凸形状を成形する下型ダイ６とを備え、上型ダイ５と下型ダイ６とは、例えば、下型ダイ６の裏面から差し込んだ連結ボルト（図示せず）により連結されている。

図７に示すようにコンテナ４は、上型ダイ５の上面に載置されていて、ビレットＢを収容すると共に、そのビレットＢの温度を上記再結晶化する温度以上に保つことができるように構成されている。

上型ダイ５は、図１，２，７に示すように、製品３の中空部形状を成形するためのマンドレル部７を支持する雄型８と、その雄型８を支持すると共に、供給されたビレットＢを所期の外形形状に成形するための雌型９とを備えている。つまり、雄型８は、ビレットＢの移動方向において、雌型９よりも上流側に一体に設けられている。なお、雄型８と雌型９との外形寸法は、略同一に形成されている。なお、押出しダイス１に導入された素材は、メタルＭａとも称される場合があり、したがって、以下の説明では、押出しダイス１に導入された後の素材を、「メタルＭａ」と記す。

図１，２，３に示すように雄型８の上面は、コンテナ４を載置するために中央部分が僅かに窪んで形成されていて、その窪んだ部分に、雄型８の中心軸を中心として所定角度ずつずらして扇状の４つの導入孔１０が形成されている。なお、雄型８の裏面には、雌型９の上面の窪んだ部分に嵌合状態で載置されるように、外周縁よりも内側が僅かに突出した円形凸部８ａが形成されている。

その導入孔１０は、ビレットＢ（メタルＭａ）を通過させるためのものであって、導入孔１０を区分けするように二つのブリッジ１１が交差して設けられている。言い換えると、導入孔１０を区分けする部分がブリッジ１１として機能している。

これらのブリッジ１１は、マンドレル部７を支持するための部材であって、その中央部分（ブリッジ１１同士が交差した部分）の裏面側に、雄型８の軸線方向における下側に垂下して支持軸１２が連結され、その支持軸１２の先端にマンドレル部７が連結されている。

図７，８に示すマンドレル部７は、その下端面が、後述する雌型９における外側ベアリング部１３および下型ダイ６に設けられた歯車１４の回転中心と水平な位置よりも下方側まで形成されている。すなわち、マンドレル部７は、メタルＭａの移動方向において、歯車１４が後述するようにメタルＭａを押圧する位置よりも下流側まで成形されている。なお、外側ベアリング部１３および後述する内側ベアリング部１５により所期の形状に成形された素材を、以下の説明では、「形材Ｍｏ」と記す。

このマンドレル部７の上方側には、図３（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示すように製品３の内方形状と略同一に、すなわち、断面形状が四角形状に形成された内側ベアリング部１５が形成されている。また、内側ベアリング部１５よりも下方の部分のうち加工面２に対応した位置には、歯車１４によって形材Ｍｏの外面が押圧された際に、その内面に凹凸形状が成形されることを抑制するための逃げ部１６が形成され、他の側面２ａに対応した位置には、形材Ｍｏをガイドする内側ガイド部１７が形成されている。すなわち、メタルＭａ（または形材Ｍｏ）の移動方向において上流側に、相対的に外形寸法が大きい内側ベアリング部１５が形成され、下流側に内側ベアリング部１５よりも外形寸法が小さい逃げ部１６が形成されている。なお、逃げ部１６および内側ガイド部１７は、マンドレル部７の先端まで形成されている。

逃げ部１６は、上記内側ベアリング部１５の外面から所定の深さ窪んで鉛直方向（または形材Ｍｏの進行方向）に沿って形成されている。それに対して、内側ガイド部１７は、下方側に向けて次第に先細るように傾斜して形成されている。

なお、図３（ｂ）や図７に示すように支持軸１２は、ブリッジ１１との接続部分に集中応力が作用することを抑制するために、軸線方向におけるブリッジ１１側の根元が、ブリッジ１１側からマンドレル部７側に向けて次第に細くなるように形成されている。

図２，図４に示すように雌型９は、上記の雄型８を載置するために中央部分が僅かに窪んで形成され、その窪んだ部分には、上記導入孔１０の外縁と略同一形状の凹部１８が形成されている。この凹部１８は、上記導入孔１０から導入されたメタルＭａを次第に製品３の外形形状である四角形状に成形するためのものであり、以下の説明では、第１メタル溜まり部１８と記す。この第１メタル溜まり部１８には、雌型９の外周側から内側に向けて突出した４つの突起部１９が、上記ブリッジ１１の外周側の部分の裏面と接触するように、雌型９の中心軸を中心として所定の角度の間隔を空けて形成されている。この突起部１９は、メタルＭａとマンドレル部７（特に外側ベアリング部１３および内側ベアリング部１５）との摩擦力（または流動抵抗）などによってブリッジ１１が撓むことを抑制するため、すなわち、ブリッジ１１の曲げ剛性を向上させるために設けられている。

その第１メタル溜まり部１８の中心部分には、第１メタル溜まり部１８に連続して第２メタル溜まり部２０が形成されている。この第２メタル溜まり部２０の上側の開口は、製品３の外形寸法よりも大きく形成されている。また、第２メタル溜まり部２０の下側は、内径が次第に小さくなるように形成されている。そして、第２メタル溜まり部２０の下側には、更に、第２メタル溜まり部２０に連続してかつ第２メタル溜まり部２０よりも開口が絞られた第３メタル溜まり部２１が形成されている。すなわち、第１メタル溜まり部１８、第２メタル溜まり部２０、および第３メタル溜まり部２１と、メタルＭａが進行するに連れて、メタルＭａの外形寸法が次第に小さくなるように形成されている。

また、第３メタル溜まり部２１の下流であり、かつ上述したマンドレル部７における内側ベアリング部１５に対向した位置に、第３メタル溜まり部２１に連続し、かつ第３メタル溜まり部２１よりも開口が絞られた外側ベアリング部１３が形成されている。この外側ベアリング部１３は、メタルＭａの外形形状を、製品３の外形形状に仕上げるための部分であって、したがって、外側ベアリング部１３の内側の寸法は、製品３の外形寸法と略同一に形成されている。また、上述したように内側ベアリング部１５は、製品３の内方形状と略同一に形成されているため、内側ベアリング部１５と外側ベアリング部１３との間をメタルＭａが通過することにより、製品３のうちの模様Ｄを除く他の形状と、メタルＭａの形状とが同一となるように構成されている。

さらに、外側ベアリング部１３の下方には、この外側ベアリング部１３に連続した上側ガイド部２２が形成されている。この上側ガイド部２２は、外側ベアリング部１３で成形されて押出されてくる形材Ｍｏを、下型ダイ６側にガイドする部位である。

より具体的には、外側ベアリング部１３の下方側の側面のうち後述する歯車１４が設けられた部分に対応した側面、または歯車１４の上方に位置する側面には、下流側に向けて突出した突出部２３が設けられている。この突出部２３は、歯車１４の上部側の外周一部に沿ってかつ外周一部を覆うように形成されている。この突出部２３のうちの形材Ｍｏに対向した面は、形材Ｍｏと所定の隙間が空くように形成されていて、この部分が上側ガイド部２２（製品部材用上側ガイド部）として機能するように構成されている。また、この突出部２３が形成されていない側面は、形材Ｍｏが進行するに連れて形材Ｍｏとの隙間が大きくなるように傾斜して形成され、その傾斜面が上側ガイド部２２（製品部材用上側ガイド部）として機能するように構成されている。なお、図４（ｂ）に示すように雌型９の下面の一部には、下型ダイ６側に突出した凸部２４が形成され、その凸部２４が、後述する位置決め穴２５に嵌合するように構成されている。

下型ダイ６は、図５，６に示すように円柱状に形成されており、その上面には、雌型９の裏面に形成された円形突起部９ａを嵌合状態で載置するために僅かに窪んだ円形状の凹部２６が形成されている。下型ダイ６には、その平面の略中央部近傍に歯車１４を配置するための歯車配置空間２７が形成されており、この歯車配置空間２７は、略長方形状の貫通孔となっている。また、この歯車配置空間２７の長さ方向に沿った両隣には、歯車取付部材２８を設置する歯車取付部材設置用穴２９がそれぞれ形成されている。

さらに、歯車配置空間２７の長さ方向の一方側（図５における右側）は、下方側が閉じられている位置決め穴２５が形成されている。この位置決め穴２５は、雌型９に形成された凸部２４が嵌合するように構成されている。すなわち、位置決め穴２５の側壁と凸部２４とによって雌型９の位置決めがされている。言い換えると、歯車配置空間２７の一部に、雌型９の位置決め穴２５が形成されている。

歯車取付部材設置用穴２９は、歯車配置空間２７の長手方向に沿って設けられ、所定幅の細長形状で、かつ所定深さに形成されている。そして、歯車取付部材設置用穴２９には、歯車取付部材２８が挿入される。

また、下型ダイ６の外周面のうちの各歯車取付部材設置用穴２９の延長線上の位置には、歯車取付部材設置用穴２９に連通した貫通孔３０が形成されている。この貫通孔３０は、歯車取付部材設置用穴２９側の内径が、下型ダイ６側の内径よりも小さく形成されていて、その内径が小さい部分に雌ねじが形成されている。この雌ねじに、後述する歯車位置調整機構を構成する位置調整用ボルト３１が螺合されるようになっている。この雌ねじは、歯車取付部材２８の側面の上側と下側との２箇所を押圧するように二つ形成されている。

図５，６に示すように、歯車１４は、歯車配置空間２７の左寄りに配置されるようになっており、歯車１４の右側には所定の広さの空間ＳＰが設けられており、この空間ＳＰの部位が、押出されてくる形材Ｍｏの挿通部Ｐとなっている。

下型ダイ６には、形材Ｍｏをガイドする下側ガイド部３２が形成されている。この下側ガイド部３２は、本発明の実施形態における「製品部材用下側ガイド部」に相当するものであり、図７，８に示すように、その上端面から下端面に亘って形成されている。また、下側ガイド部３２は、図８に示すように上側ガイド部２２の下端側の開口面積よりも大きな開口面積に形成され、下型ダイ６の軸線方向に沿って形成されている。

下型ダイ６の内面のうちの上記マンドレル部７における逃げ部１６に対向した面には、逃げ部１６との間に挟まれる形材Ｍｏの加工面２に凹凸形状の模様Ｄを成形するための歯車１４が配設されている。この模様Ｄは、歯車１４の歯の頂部と谷部とに対応した凹部３３ａと凸部３３ｂとを備え、形材Ｍｏの加工面２を歯車１４と逃げ部１６との間で挟み込むことにより成形される。

具体的には、内側ベアリング部１５と外側ベアリング部１３との間で所定の板厚に形成された加工面２が、そのまま荷重を受けることなく垂下するとした場合に、その加工面２の内面と逃げ部１６との間に所定の隙間Ｃが空くように逃げ部１６が形成されている。この隙間Ｃは、歯車１４が加工面２の表面に連続した凹凸形状の模様Ｄを成形する際、歯車１４の頂部による押圧力を逃がすように構成されている。そのため、歯車１４がその頂部により加工面２の表面に連続した凹凸形状の模様Ｄを成形する際、歯車１４の頂部が加工面２を押圧すると、歯車１４による押圧力が逃げ部１６で吸入され、つまり、加工面２が押されて逃げ部１６に押し付けられる。その結果、加工面２の内面と逃げ部１６とが密着しているので、加工面２の内面に凹凸形状が生じることを抑制できる。

ここで、歯車１４および歯車１４の取付構成について説明する。歯車１４は、前述のように逃げ部１６に対向した位置に配設されている。また、図９，１０などに示すように、歯車取付部材２８には、高温用軸受３４が嵌着されていて、その高温用軸受３４に歯車１４を支持するための軸部（主軸）３５が嵌着している。この歯車取付部材２８は、図１１などに示すように、歯車取付部材設置用穴２９に挿入され、かつ形材Ｍｏ側にスライド自在に嵌め込まれている。なお、歯車１４と軸部３５とはキー３６で連結されている。

つぎに、図１１に基づいて歯車位置調整機構の構成について説明する。歯車位置調整機構は、歯車取付部材２８の長さ方向の一方側の端部と当接する歯車位置調整用ボルト３１と、歯車取付部材設置用穴２９に挿脱自在に設けられる調整用スペーサ３７とで構成されている。

この歯車位置調整用ボルト３１は、下型ダイ６の外周側から歯車取付部材２８の側面に向けて形成されたそれぞれの雌ねじに螺合させることで、各位置調整用ボルト３１の先端部を歯車取付部材２８の長さ方向における一方側の端部に当接させるように構成されている。

例えば、図１１（ａ）に示すように、歯車位置調整用ボルト３１を雌ねじにねじ込むと、歯車取付部材２８が歯車取付部材設置用穴２９内を矢印Ｙ方向にスライドし、これにより、歯車１４の頂部が形材Ｍｏの所定の側面（加工面２）の表面に喰い込む量の調整、言い換えれば、歯車１４と側面（加工面２）との距離を調整することができる。なお、図１１（ａ）では、歯車位置調整用ボルト３１を最大限ねじ込んだ状態を示してあり、このとき、歯車取付部材２８の他方側の側面部が歯車取付部材設置用穴２９の端部に当接している。また、歯車取付部材２８の一方側の側面部と歯車取付部材設置用穴２９の一方側の側面部との間は、所定寸法の隙間Ｌとなっている。

図１１（ｂ）には、歯車１４の頂部が形材Ｍｏの表面に喰い込む量を少なくする場合の調整方法を示してある。この場合、歯車位置調整用ボルト３１を逆方向に回すと、歯車取付部材２８が歯車取付部材設置用穴２９内をスライド自在となる。そこで、まず、上記所定寸法の隙間Ｌがなくなるまで歯車位置調整用ボルト３１を逆方向に回す。

ついで、歯車１４を手で掴んで歯車位置調整用ボルト３１側に引き寄せる。その後、歯車１４の頂部の形材Ｍｏへの設定された喰い込み量となるように、他方側の側面の寸法の隙間Ｌ１に調整用スペーサ３７を挿入しておいて、歯車位置調整用ボルト３１を歯車取付部材２８の側面に当接するまでねじ込む。このとき、歯車取付部材２８と歯車取付部材設置用穴２９の側面との間の隙間Ｌ１と、歯車取付部材２８と歯車取付部材設置用穴２９の他方側の側面の隙間Ｌ２とを合わせた寸法は、上記図１１（ａ）における隙間Ｌ（＝Ｌ１＋Ｌ２）と同じである。

なお、歯車位置調整用ボルト３３は、いずれか一方の歯車位置調整用ボルト３１を操作するだけでもよく、あるいは、歯車位置調整用ボルト３１を一つのみ設けていてもよい。

図１２に示すように、上記調整用スペーサ３７は、所定厚さ寸法に仕上げられたプレートで形成されており、調整用スペーサ３７は、歯車１４の頂部の形材Ｍｏに対する喰い込み量を調整できるように、厚さの異なる複数種類のプレートが予め準備されている。この調整用スペーサ３７は、歯車取付部材２８の厚さと略同じ寸法の長さに形成されている。

また、調整用スペーサ３７の上端部には、図１２に示すように、幅方向における両端部に把持部３８が形成されている。この把持部３８は、調整用スペーサ３７を歯車取付部材設置用穴２９内に挿入させる際に、所定の挟み具（治具）で挟んで作業するために形成されている。

つぎに、以上のような構成の押出しダイス１による製品３の成型方法を説明する。作業に先立って、形材Ｍｏの加工面２に凹凸形状の模様Ｄを成形するための歯車１４を下型ダイ６にセットしておく。このとき、歯車１４の頂部が製品３の加工面２に喰い込む量、つまり凹部３３ａおよび凸部３３ｂの高さ寸法を所望の寸法とするために、歯車位置調整用ボルト３１により歯車１４の位置を設定しておく。

コンテナ４から雄型８にビレットＢが導入され、さらに、第１ないし第３メタル溜まり部１８，２０，２１を経由して下流側に押し出されると、雄型８のマンドレル部７（より具体的には内側ベアリング部１５）と雌型９の外側ベアリング部１３との間をメタルＭａが通過することにより、メタルＭａの外形形状が製品３の外形形状に形成され、かつメタルＭａに中空形状が形成される。そのようにメタルＭａの外形形状と内形形状とが所期の形状に成形された形材Ｍｏは、雌型９の上側ガイド部２２に沿って下型ダイ６側に押出される。上述したように雌型９には、下型ダイ６に設けられた歯車１４を覆うように突出部２３が形成されているため、特に、形材Ｍｏの先端部分が、歯車１４とマンドレル部７との間に挟まれる以前に、歯車１４と接触することを抑制できる。すなわち、形材Ｍｏの意図した位置に歯車１４の押圧力を作用させることができる。

そして、下型ダイ６に押出された形材Ｍｏは、下型ダイ６の下側ガイド部３４にガイドされながら下方に押し出される途中で、形材Ｍｏの押出しに伴って回転する歯車１４により、加工面２に凹凸形状の模様Ｄが連続して成形される。すなわち、歯車１４は、ビレットＢを押出しダイス１に押圧する荷重を利用して回転するように構成されており、したがって、歯車１４を駆動するための装置などを設ける必要がなく、押出しダイス１が大型化することを抑制できる。

前述したように歯車１４の頂部が、雌型９から押出される形材Ｍｏの加工面２に喰い込むとき、その押圧力が形材Ｍｏに伝わるため、加工面２が歯車１４と対向する反対側に押される。しかし、マンドレル部７の歯車１４と対向する面、すなわち逃げ部１６と形材Ｍｏの内面との間には、隙間Ｃが広い範囲に亘って設けられているので、押された形材Ｍｏは、その内面が逃げ部１６に押し付けられる。すなわち、歯車１４による形材Ｍｏの加工面２への押圧力は逃げ部１６で吸収された状態となる。また、歯車１４に押圧されることによって形材Ｍｏの一部が、歯車１４を既に通過した部分に流動したとしても、歯車１４を通過した部分の内面も、逃げ部１６に当接していることにより、中空部側に材料が流動することを抑制できる。すなわち、形材Ｍｏの内面を平滑面に維持することができる。言い換えると、形材Ｍｏの内面に凹凸形状が生じることを抑制できる。

歯車１４の頂部による喰い込み量を変えたい場合、例えば、喰い込む量を少なくする場合には、歯車位置調整用ボルト３１を逆方向に回して、歯車取付部材２８が歯車取付部材設置用穴２９内をスライド可能にする。ついで、歯車１４の位置調整用ボルト３１側に引き寄せた後、歯車１４の頂部による所定の喰い込み量となるように、歯車取付部材設置用穴２９内に所定の調整用スペーサ３７を挿入し、歯車位置調整用ボルト３１を歯車取付部材２８の側面に当接するまでねじ込む。

そうしておいて、前述のように、コンテナ４を操作して、アルミニウム合金を押出しダイス１に供給して、歯車１４により形材Ｍｏの加工面２に凹凸形状の模様Ｄを成形する。そして、所定の製品長さとなるまでその作業が継続される。

本発明に係る模様付製品成形用押出しダイスは、製品の一つの側面に模様を付すものに限らず、図１８に示す製品３Ａのように二つの側面２，２Ａに模様Ｄ，ＤＡを付すなど、複数の側面に模様を付すように構成してもよい。図１４ないし図１７には、製品３Ａの側面のうち互いに対向する二つの側面２，２Ａに凹凸形状の模様Ｄ，ＤＡを付すための模様付製品成形用押出しダイス１Ａ（第２実施形態）を示してある。

ここに示す第２実施形態は、上述したように製品３Ａの側面のうち互いに対向する二つの側面（加工面）２，２Ａに同一形状の凹凸形状の模様Ｄ，ＤＡを付すものであり、その模様Ｄ，ＤＡを付すための形状や機能は、第１実施形態と略同様である。したがって、図１４ないし図１７に示すように、押出しダイス１Ａの中心軸を通る平面を挟んで両側が対称形状に形成されている。そのため、以下の説明では、第２実施形態において製品３Ａの側面に凹凸形状を成形する際に、その内面に凹凸形状が生じることを抑制するための構成について説明し、第１実施形態における押出しダイス１と形状が異なる部材（対称形状を含む）については、参照符号に「Ａ」を付する。

具体的には、マンドレル部７Ａに対向した二つの側面２，２Ａが加工面として形成されている。すなわち、二つの壁面２，２Ａに対向した面に逃げ部１６，１６Ａが形成されている。つまり、図１６，１７に示すようにマンドレル部７Ａの二つの側面が、内側ベアリング部１５の外面から所定の深さ窪んで鉛直方向（または形材Ｍｏの進行方向）に沿って形成されている。それに対して、他の二つの側面は、下方側に向けて次第に先細るように傾斜して形成されている。なお、雄型８Ａにおける他の構成は、第１実施形態と同様に構成されている。

また、第２実施形態における押出しダイス１Ａは、上述したように製品３Ａの二つの側面２，２Ａに模様Ｄ，ＤＡを付すように構成されており、その模様Ｄ，ＤＡを付すための二つの歯車１４，１４Ａが、図１４ないし図１７に示すように互いの回転中心軸線が鉛直方向で同一位置となり、かつ平行となるように配置されている。そのため、図１６および図１７に示すように、雌型９Ａには、マンドレル部７Ａを挟んで両側に突出部２３，２３Ａが形成されている。これらの突出部２３，２３Ａの形状および機能は、第１実施形態における突出部２３と同様であるため、詳細な説明は省略する。

さらに、下型ダイ６Ａには、二つの歯車１４，１４Ａを収容できるように歯車配置空間２７Ａが形成されている。同様に、歯車配置空間２７Ａに隣接して歯車取付部材設置用穴２９，２９Ａが２セット形成されている。具体的には、歯車配置空間２７Ａにおける一方側の両隣に一方の歯車１４を支持する一対の歯車取付部材２８を収容するための一対の歯車取付部材設置用穴２９が形成され、歯車配置空間２７Ａにおける他方側の両隣に他方の歯車１４Ａを支持する一対の歯車取付部材２８Ａを収容するための一対の歯車取付部材設置用穴２９Ａが形成されている。

また、それぞれの歯車取付部材設置用穴２９，２９Ａに向けて下型ダイ６Ａの外周面から貫通孔３２，３２Ａが形成されている。これら貫通孔３２，３２Ａは、上述した貫通孔３２と同様に、歯車位置調整用ボルト３１，３１Ａを螺合させるためのものであって、その内面には、雌ねじが形成されている。

上述したように二つの歯車１４，１４Ａを備えた押出しダイス１Ａであっても、ビレットＢを押出しダイス１Ａに押圧することにより、形材Ｍｏがマンドレル部７Ａと歯車１４，１４Ａとの間を通過する時点で、その外面に凹凸形状の模様Ｄ，ＤＡが付されると共に、逃げ部１６，１６Ａに密着した状態で歯車１４，１４Ａが形材Ｍｏを押圧する。すなわち、第１実施形態と同様に、製品３Ａに凹凸形状の模様Ｄ，ＤＡが付される。

上述した第１実施形態および第２実施形態に示すように構成された押出しダイス１，１Ａは、次のような効果を得ることができる。
（１）雌型９，９Ａの外側ベアリング部１３，１３Ａにより形成された状態で押出される形材Ｍｏが、下型ダイ６，６Ａの下側ガイド部３２に沿って移動する途中において、歯車１４，１４Ａにより形材Ｍｏの加工面２，２Ａに模様Ｄ，ＤＡが成形される。このとき、歯車１４，１４Ａの頂部が形材Ｍｏの加工面２，２Ａを押圧するが、マンドレル部７、７Ａと形材Ｍｏの内面との間に逃げ部１６，１６Ａが形成されているので、加工面２に作用する押圧力が逃げ部１６，１６Ａで吸収された状態で、マンドレル部７，７Ａに押し付けられる。その結果、形材Ｍｏの内面とマンドレル部７，７Ａとが密着するので、形材Ｍｏの内面に凹凸形状の模様Ｄ，ＤＡが生じることや、その凹凸形状を成形する一面が変形することを抑制することができる。

（２）上記（１）の効果の他、形材Ｍｏの内面に凹凸のない模様付製品を生産することができるので、材料の無駄や作業時間の無駄を省くことができる。その結果、生産性の向上を図ることができる。

（３）歯車１４，１４Ａを取り付けた歯車取付部材２８，２８Ａは歯車取付部材設置用穴２９，２９Ａに挿入され、下型ダイ６，６Ａには、歯車取付部材２８，２８Ａを歯車取付部材設置用穴２９，２９Ａ内で形材Ｍｏの移動方向に対して直交する方向に沿ってスライドさせる歯車位置調整用ボルト３１，３１Ａが設けられているので、この歯車位置調整用ボルト３１，３１Ａを操作することにより、歯車１４，１４Ａの位置を調整することができる。その結果、歯車１４，１４Ａの頂部の形材Ｍｏへの喰い込み量を調整することができるので、凹凸形状の模様Ｄ，ＤＡの深さを容易に任意の深さとすることができる。

（４）雌型９，９Ａには、外側ベアリング部１３の下部に連続する上側ガイド部２２，２２Ａが設けられており、この上側ガイド部２２，２２Ａは、精密な加工が要求される外側ベアリング部１３ほどの加工精度が要求されないので、上側ガイド部２２，２２Ａの加工が容易である。

（５）雌型９，９Ａにおける歯車１４，１４Ａの上方領域には、雌型９，９Ａの下面から歯車１４，１４Ａの上方を覆って下方に突出し、かつ一面が形材Ｍｏと対向する突出部２３，２３Ａが設けられ、この突出部２３，２３Ａにおける形材Ｍｏと対向した面には、形材Ｍｏを下型ダイ６，６Ａの歯車１４，１４Ａ側にガイドする上側ガイド部２２，２２Ａが設けられ、この上側ガイド部２２，２２Ａは、歯車１４，１４Ａの頂部が形材Ｍｏの加工面２，２Ａに喰い込む位置の近傍まで延び出ている。そのため、歯車１４，１４Ａによって押圧されるべき位置に形材Ｍｏを確実に導入させることができる。

（６）雌型９，９Ａは、下型ダイ６に形成された凹部２６に嵌合状態で載置されているため、押出しダイス１，１ＡにメタルＭａを通過させることによる流動抵抗などによって、雌型９，９Ａが撓み変形することを抑制できる。したがって、外側ベアリング部１３，１３Ａとマンドレル部７，７Ａ（主に内側ベアリング部１５）との位置関係や、外側ベアリング部１３，１３Ａと歯車１４，１４Ａとの位置関係が所期の位置関係からズレることを抑制でき、製品３，３Ａを意図した形状に形成することができる。

（７）第２実施形態における押出しダイス１Ａでは、製品３Ａの二つの側面に模様Ｄ，ＤＡを付すための歯車１４，１４Ａが設けられ、それらの歯車１４，１４Ａにより押圧される荷重を吸収するための逃げ部１６，１６Ａが、歯車１４，１４Ａに対向する面に設けられているため、押出しダイス１ＡにメタルＭａを通過させることにより、一度で、二つの側面に模様Ｄ，ＤＡを付すことができる。その結果、例えば、一面に模様Ｄを付した後に、他面に模様ＤＡを付すための加工を施す必要がなく、加工工数を低減することができる。

なお、本発明に係る模様付製品成形用押出しダイスは、上述した各実施形態に記載された構成に限定されず、中空形状の部材の全ての外面に模様を付してもよく、また、この押出しダイスによって成形される製品は、断面形状が四角形のものに限らず、円筒状の製品であってもよく、互いに対向する側面の形状が異なった形状に成形された製品であってもよい。

また、製品に付す模様は、凹凸形状に限らず、歯車状の回転部材の表面に、波型模様や、押出し方向に対して上流側、または交流側に先端部が向いた鏃状の模様などの模様であってもよい。

さらに、製品の材料は、アルミニウム合金に限らず、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）などの汎用プラスチックや、ＰＡ（ポリアミド）などのエンジニアリング・プラスチックなどの合成樹脂を使用してもよい。

また、押出しダイスは、ビレットＢを上方側から供給する縦型構成に限らず、例えば、押出しダイスを水平方向に配置し、ビレットＢを横側から供給する横型構成としてもよい。

さらに、製品に模様を付すための歯車の位置を調整するための機構は、上述した位置調整ボルトによって調整用スペーサを挟み付けるように歯車取付部材を押圧する構成に限らず、例えば、歯車取付部材設置穴における歯車位置調整ボルトの反対側側面に、板ばねや圧縮コイルばねを設置し、それらの板ばねや圧縮コイルばねを歯車位置調整ボルトで挟み付けるように構成したものであってもよい。このように構成することにより、歯車の位置を調整する際に、調整用スペーサを着脱する手間を省くことができる。

また、下側ガイド部は、下型ダイの上端から歯車が形材を押圧する部分まで形成されていてもよく、したがって、下型ダイの上端から下端に亘って形成したものに限らない。

１，１Ａ 模様付製品成形用ダイス
２，２Ａ 加工面
２ａ 側面
３ 製品
４，４Ａ コンテナ
５，５Ａ 上型ダイ
６，６Ａ 下型ダイ
７，７Ａ マンドレル部
８，８Ａ 雄型
９，９Ａ 雌型
１３，１３Ａ 外側ベアリング部
１４，１４Ａ 歯車
１５ 内側ベアリング部
１６，１６Ａ 逃げ部
１７ 内側ガイド部
１９ 突起部
２２ 上側ガイド部
２７，２７Ａ 歯車配置空間
２８，２８Ａ 歯車取付部材
２９，２９Ａ 歯車取付部材設置用穴
３１，３１Ａ 位置調整用ボルト
３２ 下側ガイド部
３３ａ 凹部
３３ｂ 凸部
３４，３４Ａ 高温用軸受
３５，３５Ａ 軸部
３７ 調整用スペーサ
Ｂ ビレット
Ｃ，Ｌ，Ｌ１，Ｌ２ 隙間
Ｄ 模様
Ｍａ メタル
Ｍｏ 形材
Ｐ 挿通部
ＳＰ 空間

Claims (9)

1. 素材供給側から連続して押出される熱可塑性部材で形成される中空部を有する製品用部材の表面に模様を成形する模様付製品成形用押出しダイスであって、
   前記熱可塑性部材を導入する上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、を備えて構成され、
   前記上型ダイは、前記熱可塑性部材を前記製品用部材の外形形状を成形するベアリング部を有する雌型と、前記熱可塑性部材の移動方向における前記雌型よりも上流側に前記雌型と一体に設けられ、かつ前記熱可塑性部材に中空部形状を形成するマンドレル部を有する雄型とからなり、
   前記下型ダイには、前記ベアリング部により成形された前記製品用部材の移動を案内する製品部材用下側ガイド部と、前記製品用部材の少なくとも一面に前記模様を成形する模様成形具とが設けられ、
   前記マンドレル部には、前記模様成形具による前記模様成形時の押圧力を吸収する逃げ部が形成されている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
2. 請求項１に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記マンドレル部は、前記模様成形具によって前記製品用部材を押圧する位置よりも、前記製品用部材の移動方向における下流側まで形成され、
   前記逃げ部は、前記マンドレル部の先端まで形成されている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
3. 請求項１または２に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記雌型には、前記下型ダイにおける前記模様成形具の上面を覆うように前記雌型の下面から下方に突出するとともに、一面が前記マンドレル部に対向した突出部を備え、
   前記突出部の前記一面には、前記ベアリング部の下部に形成されると共に前記ベアリング部に連続しかつ前記ベアリング部で成形された前記製品用部材を前記下型ダイの前記模様成形具側にガイドする製品部材用上側ガイド部が設けられている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
4. 請求項１ないし３のいずれか一項に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記マンドレル部は、前記製品用部材の移動方向における上流側に形成された外形寸法が相対的に大きい成形部を備え、
   前記逃げ部は、前記成形部よりも前記熱可塑性部材の移動方向における下流側に形成され、かつ外形寸法が相対的に小さく形成されている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
5. 請求項１ないし４のいずれか一項に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記模様成形具は、前記製品用部材の移動に伴って回転する歯車で構成されている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
6. 請求項５に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記歯車は、前記歯車の主軸両端がそれぞれ軸受を介して歯車取付部材に支持され、
   前記両歯車取付部材は、前記下型ダイに形成された歯車取付部材設置用穴にそれぞれ配置され、
   前記下型ダイには、前記各歯車取付部材を前記製品用部材の移動方向に対して直交する方向に沿ってスライドさせ前記歯車の前記製品用部材に対する位置を調整する歯車位置調整機構が設けられている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
7. 請求項１ないし６のいずれか一項に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記雌型には、前記ベアリング部の下部に連続しかつ前記ベアリング部で形状が決定された前記製品用部材を前記下型ダイ側にガイドする製品部材用上側ガイド部が設けられている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
8. 請求項１ないし７のいずれか一項に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記下型ダイには、前記製品用部材の互いに対向する二つの側面に前記模様を成形する模様成形具が二つ設けられ、
   前記逃げ部は、前記マンドレル部における前記模様成形具にそれぞれ対向した側面に形成されている
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
9. 請求項１ないし８のいずれか一項に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記熱可塑性部材は、アルミニウム合金である
   ことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。

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