CN116099893A - 铝挤锻压模具结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝型材生产技术领域，特别涉及铝挤锻压模具结构，其包括挤压模，挤压模设置有挤压入口以及断面面积小于挤压入口的挤压出口；还包括加工装置以及设置有加工入口和加工出口的加工模；加工模与挤压模直接或间接连接；加工装置包括设置有挤压凸起的挤压轮，挤压轮与加工模转动连接；挤压凸起能够插入该加工入口、加工出口之间的空间，加工出口断面面积小于等于加工入口的断面面积。本发明在确保铝型材形状的前提下，无需额外的动力装置即能够实现对被挤压铝材的锻压。

Description

铝挤锻压模具结构

技术领域

本发明涉及铝型材生产技术领域，特别涉及铝挤锻压模具结构。

背景技术

JP2018149547A中公开了使得金属材料的结晶精细化的方法以及效果。

CN111438322B公开了一种铝锻压机械设备，其结构包括壳体、锻压头、控制箱、加工台、固定座，壳体上设有固定座，固定座上设有加工台，加工台与固定座固定连接，加工台安装在锻压头底部，并与锻压头相配合，锻压头与壳体相连接，通过将铝材料放置在放置台，并设立三个活动板同时对铝材料施力，使其相当于被夹住加工，借助夹头上的外接块与固定块增加了与铝材料之间的摩擦力，使得铝材料的相对位移受限，并且固定块与外接块相间分布，使得外接块在受力之后，两个外接块之间空隙具有可以受力的点，进一步加固了铝材料加工过程中的位置固定，保障铝材料锻压加工的位置限定的同时，间接提高了铝锻压的质量。

综上，现有技术至少存在以下技术问题，

第一，通过锻压头实现铝锻压，需要额外配制锻压头以及驱动锻压头的装置，导致成本较高。

第二，通过锻压头锻压的铝型材，铝型材被锻压后形状会发生变化，需要进行二次加工。

发明内容

本发明的一个目的在于，解决或者缓解上述第一个技术问题。

本发明采取的手段为，铝挤锻压模具结构，其包括挤压模，挤压模设置有挤压入口以及断面面积小于挤压入口的挤压出口；还包括加工装置以及设置有加工入口和加工出口的加工模；加工模与挤压模直接或间接连接；加工装置包括设置有挤压凸起的挤压轮，挤压轮与加工模转动连接；挤压凸起能够插入该加工入口与加工出口之间的空间，加工出口断面面积小于等于加工入口的断面面积。

本发明达到的效果为，在确保铝型材形状的前提下，无需额外的动力装置即能够实现对被挤压铝材的锻压、或输出存在凹槽花纹的铝型材。

进一步的技术方案，加工装置还包括加工载体，挤压轮与加工载体转动连接；加工模设置有加工载体槽；加工载体插入加工载体槽且与加工模可拆卸地连接，使得加工模的端面为平面，挤压轮位于加工载体槽内。

该技术方案便于更换、安装加工装置，能够将加工模和加工装置自由组合使用。

进一步的技术方案，加工装置还包括铰接轴，加工载体包括铰接耳，加工载体槽包括铰接耳槽，铰接轴穿过铰接耳以及挤压轮，使得挤压轮与加工载体转动连接，铰接轴的两端分别与两个铰接耳的外侧面平齐，铰接轴的外侧面分别与铰接耳槽贴合。

该技术方案能够方便地安装、更换加工装置。

进一步的技术方案，加工载体设置有加工斜面，加工出口为加工斜面合围形成的空间。

进一步的技术方案，加工装置还包括设置有次级挤压凸起的次级挤压轮，次级挤压轮与加工模转动连接，次级挤压轮的次级挤压凸起与挤压轮的挤压凸起错位设置。

该技术方案能够进一步锻压而提高锻压效果。

进一步的技术方案，挤压轮与次级挤压轮的形状、旋向、转速均相同，挤压凸起绕挤压轮均布，挤压轮与次级挤压轮之间轴心距为单个挤压凸起对应的圆心角所对应的挤压凸起的外接圆的弧长一半的奇数倍，并且次级挤压轮相对挤压轮错开单个挤压凸起对应的圆心角的一半。

该技术方案能够进一步锻压而提高锻压效果；使得次级挤压段较容易通过加工出口或后述的成形滚轮，不易被卡、可靠性较高。

进一步的技术方案，挤压轮、次级挤压轮分别与铰接轴固定连接；铰接轴的端头固定连接有驱动件。

该技术方案容易实现挤压轮与次级挤压轮旋向、转速均相同，另外驱动件具备旋转动力时，能够降低对压力的整体要求。

进一步的技术方案，驱动件为齿轮，挤压轮的驱动件、次级挤压轮的驱动件相同且分别与换向齿轮啮合。

该技术方案无需额外设置电机等动力装置，即可实现挤压轮与次级挤压轮旋向、转速均相同，有利于加工模及加工装置的小型化、降低成本。

进一步的技术方案，还包括设置有成形入口及成形出口的成形模，成形入口与加工出口连通；成形模转动连接有成形滚轮，成形滚轮的轴心线与挤压轮的轴心线平行，成形滚轮相比次级挤压凸起的外接圆靠内。

该技术方案能够确保从成形出口输出的铝型材为板状，还能对次级凸起进一步挤压、提高锻压效果。

进一步的技术方案，加工模设置有储油腔以及润滑连通管，储油腔与加工载体槽通过润滑连通管连通，润滑连通管断面面积小于储油腔断面面积。

该技术方案能够实现对挤压轮的润滑、确保挤压轮能够顺利转动。

综上，本发明能够达到以下技术效果：无需额外的动力装置即能够实现对被挤压铝材的锻压；能够进一步锻压而提高锻压效果；使得次级挤压段较容易通过加工出口或后述的成形滚轮，不易被卡、可靠性较高；无需额外设置电机等动力装置，即可实现挤压轮与次级挤压轮旋向、转速均相同，有利于加工模及加工装置的小型化、降低成本。

附图说明

第一实施例为图1-8所显示；第二实施例为图9所显示；第三实施例为图10所显示；第四实施例为图11-14所显示。

图1是本发明的第一实施例的铝挤锻压模具结构的立体示意图。

图2是本发明的第一实施例的铝挤锻压模具结构的立体分解示意图一。

图3是本发明的第一实施例的铝挤锻压模具结构的立体分解示意图二。

图4是本发明的第一实施例的加工模及加工装置的立体分解示意图。

图5是本发明的第一实施例的加工装置的示意图。

图6是图2的A-A剖面的示意图。

图7是本发明的第一实施例的铝挤锻压模具结构的半剖示意图(剖面穿过挤压模的轴心线且垂直于挤压轮的轴心线)。

图8是图7的B处的放大的示意图。

图9是本发明的第二实施例的铝挤锻压模具结构的示意图。

图10是本发明的第三实施例的铝挤锻压模具结构的示意图。

图11是本发明的第四实施例的加工装置的示意图。

图12是本发明的第四实施例的加工装置的立体分解示意图。

图13是本发明的第四实施例的铝挤锻压模具结构的半剖示意图。

图14是图13的C处的放大的示意图。

箭头一ARR1；箭头二ARR2；线条一LINE1；线条二LINE2；线条三LINE3；挤压模1；挤压入口11；挤压出口12；成形模2；成形入口21；成形出口22；成形滚轮23；加工模3；加工入口31；加工出口32；加工载体槽34；铰接耳槽345；间隔体346；安装耳槽349；润滑结构35；储油腔351；润滑连通管352；堵头353；加工装置4；挤压轮41；挤压凸起411；加工载体42；加工斜面421；铰接耳425；安装耳429；次级挤压轮43；次级挤压凸起431；铰接轴45；驱动件451；换向齿轮452；套筒453；挤压凸起圆心角46；铝型材8；初次挤压段81；初级凹陷811；初级凸起812；次级挤压段82；次级凹陷821；次级凸起822；连接结构9；定位槽91；定位体92；稳固槽93；稳固体94；连接孔99。

具体实施方式

下面将对照说明书附图，对本发明的具体实施方式进行说明。

第一实施例。

如图1-8所示，第一实施例的铝挤锻压模具结构，其包括挤压模1，挤压模1设置有挤压入口11以及断面面积小于挤压入口11的挤压出口12。比如，挤压入口11的断面大致为矩形，其随着靠近挤压出口12而逐渐整体缩小。当然，挤压入口11的形状可以根据实际需要设置，并不限于矩形。

第一实施例的铝挤锻压模具结构，包括成形模2，成形模2设置有成形入口21以及成形出口22。通常，成形入口21与成形出口22断面相同。

第一实施例的铝挤锻压模具结构，还包括加工装置4以及设置有加工入口31和加工出口32的加工模3。容易理解，加工入口31、加工出口32之间存在将两者连通的空间，被挤压铝材能够通过该加工入口31、加工出口32之间的空间。

加工模3与挤压模1直接或间接连接。比如，挤压模1、加工模3之间设置有成形模2，使得挤压入口11、挤压出口12、成形入口21、成形出口22、加工入口31依次连通；使得加工模3与挤压模1间接连接。再比如，参照后述的省略成形模2的第三实施例，加工模3与挤压模1之间没有成形模2，挤压入口11、挤压出口12、加工入口31依次连通，使得加工模3与挤压模1直接连接。当然，容易理解，当加工模3与挤压模1为一体时，加工模3也是与挤压模1直接连接。

通常，挤压模1、成形模2、加工模3通过连接结构9实现连接。比如。挤压模1、成形模2、加工模3均设置有连接孔99，螺栓穿过或旋入连接孔99实现挤压模1、成形模2、加工模3的连接。比如，挤压模1、成形模2、加工模3通过定位槽91与定位体92配合的结构，实现相互的定位；通过稳固槽93与稳固体94配合，实现防止相互旋转错位和提高密封性等。

加工装置4包括设置有挤压凸起411的挤压轮41，如图8所示，线条一LINE1表示参考圆，挤压凸起411相对该参考圆向远离圆心的方向凸起。挤压凸起411的断面的边缘可以为圆弧线，也可以为折线等。

挤压轮41与加工模3转动连接，换言之挤压轮41能够相对加工模3转动。挤压凸起411能够插入该加工入口31与加工出口32之间的空间，换言之，如图8所示，随着挤压轮41的旋转，挤压凸起411在高度方向上存在与加工入口31、加工出口32之间的空间重叠的部分。

加工出口32断面面积小于加工入口31的断面面积，对于实现加工出口32断面面积小于加工入口31的断面面积的方式，可以是后续通过加工载体42的加工斜面421实现，也可以通过其他方式实现。

加工入口31、加工出口32之间的空间的上方、下方均设置有挤压轮41，以实现对被挤压铝材上方、下方的挤压。当然，根据需要也可以仅在加工入口31、加工出口32之间的空间的上方或下方设置挤压轮41。

工作原理为，如图7、8所示，箭头一ARR1表示铝棒等的被挤入的方向；箭头二ARR2表示挤压轮41的旋转方向；线条二LINE2表示用于突出显示加工斜面421(加工斜面421为实现加工出口32断面面积小于加工入口31的断面面积的具体实施方式之一)的参照直线。铝棒等材料被挤压机紧压，使得其从挤压入口11进入并朝向挤压出口12移动，直至从加工入口31进入加工入口31与加工出口32之间的空间形成被挤压铝材。

被挤压铝材经过挤压轮41时，其抵持挤压凸起411使得挤压轮41旋转，同时，挤压凸起411挤压被挤压铝材在被挤压铝材上形成凹槽、同时能够实现对被挤压铝材的锻压。

被挤压铝材经过加工出口32时被进一步挤压而减小尺寸，输出所需形状的成品铝型材(比如后续进一步切断后为常见的板状铝型材)，换言之，能够确保铝型材形状。

容易理解，被挤压铝材经过挤压凸起411后，会形成与挤压凸起411对应的凹槽(参考后述的初级凹陷811)，当加工出口32断面面积大于加工入口31的断面面积时，与挤压凸起411对应的凹槽无法被挤压而消除，而是会从加工出口32输出存在凹槽花纹的铝型材，但无法实现锻压的效果。

在第一实施例的铝挤锻压模具结构中，加工装置4还包括加工载体42，挤压轮41与加工载体42转动连接；加工模3设置有加工载体槽34；加工载体42插入加工载体槽34且与加工模3可拆卸地连接，使得加工模3的端面为平面，挤压轮41位于加工载体槽34内。通常，加工载体槽34包括安装耳槽349，加工载体42设置有嵌入安装耳槽349的安装耳429，螺栓(附图未画出)穿过安装耳429旋入加工模3，实现加工载体42与加工模3的可拆卸连接，便于更换和安装加工装置4。另外，加工模3和加工装置4形成的组件无明显凸起、整体形状与成形模2相似，能够将加工模3和加工装置4自由组合使用。

考虑到挤压轮41、铰接轴45为损耗品的可能，需要提高其安装、更换的便捷性。作为具体实施方式之一，加工装置4还包括铰接轴45，加工载体42包括铰接耳425，加工载体槽34包括铰接耳槽345，铰接轴45穿过铰接耳425以及挤压轮41，使得挤压轮41与加工载体42转动连接，铰接轴45的两端分别与两个铰接耳425的外侧面平齐，铰接轴45的外侧面分别与铰接耳槽345贴合。将加工装置4从加工模3上拆卸下后，仅需将铰接轴45抽出后即可更换挤压轮41，反之也可方便地安装加工装置4，换言之，能够方便地安装、更换加工装置4。

作为具体实施方式之一，加工载体42设置有加工斜面421，加工出口32为加工斜面421合围形成的空间，比如，两个加工载体42的加工斜面421与加工模3的部分(两个间隔体346的侧壁)合围形成矩形的加工出口32。比如，当加工载体42仅一个时，加工载体42的加工斜面421与加工模3的部分(两个间隔体346的侧壁、以及加工模3与加工载体42相对的部分)合围形成矩形的加工出口32。

作为具体实施方式之一，加工模3设置有润滑结构35，具体为，加工模3设置有储油腔351以及润滑连通管352，储油腔351与加工载体槽34通过润滑连通管352连通，润滑连通管352断面面积小于储油腔351断面面积。通常，储油腔351、润滑连通管352的断面均为圆形，储油腔351内螺纹连接有堵头353，储油腔351上设置有常规的注油嘴(附图未画出)。上述结构能够实现对挤压轮41的润滑，确保挤压轮41能够顺利转动。如图6所示，储油腔351位于挤压凸起411上方，储油腔351内的润滑油依靠重力进入加工载体槽34，但仅容易对上方的挤压轮41实现润滑，对下方的挤压轮41较难实现润滑。

第二实施例。

第二实施例的铝挤锻压模具结构与第一实施例的主要不同之处在于润滑结构35。

如图9所示，在第二实施例的铝挤锻压模具结构中，挤压轮41为两个且旋转轴心线竖直，储油腔351分别位于两个挤压轮41的外侧或顶端(顶端的具体实施方式附图未画出)并且分别与两个挤压轮41对应的加工载体槽34连通。容易理解，加工出口32也相应地大致竖直设置并输出竖直的板状铝型材；虽然该实施例需要考虑后续对竖直的板状铝型材输送问题，但该问题并非难以解决，比如通过竖直的动力滚轮夹持竖直的板状铝型实现输送。

第三实施例。

如图10所示，第三实施例的铝挤锻压模具结构与第一实施例的不同之处在于成形模2。

在第三实施例的铝挤锻压模具结构中，省略了成形模2；挤压模1与加工模3直接连接。

第四实施例。

第四实施例的铝挤锻压模具结构与第一实施例的主要不同之处在于加工装置4设置有次级挤压轮43。

第四实施例的铝挤锻压模具结构与第一实施例的主要不同之处还在于成形模2设置有成形滚轮23。

如图11-14所示，在第四实施例的铝挤锻压模具结构中，加工装置4还包括设置有次级挤压凸起431的次级挤压轮43，容易理解，与挤压轮41的挤压凸起411类似，次级挤压凸起431为相对参考圆向远离圆心的方向的凸起。次级挤压轮43与加工模3转动连接，次级挤压轮43的次级挤压凸起431与挤压轮41的挤压凸起411错位设置；换言之，如图14所示，铝型材8(即被挤压铝材)经过挤压轮41，位于挤压轮41与次级挤压轮43之间的铝型材8为初次挤压段81，位于次级挤压轮43之后的铝型材8为次级挤压段82。容易理解，铝型材8经过挤压轮41后会在初次挤压段81上形成初级凹陷811，而相邻的两个初级凹陷811之间为初级凸起812。次级挤压轮43的次级挤压凸起431与挤压轮41的挤压凸起411错位设置是指，初级凸起812经过次级挤压轮43时，初级凸起812会被次级挤压凸起431挤压，而不是次级挤压凸起431完全与初级凹陷811重合而无法对初级凸起812挤压。

如图14所示，挤压凸起411对应的圆心角为挤压凸起圆心角46；线条三LINE3表示挤压凸起411的外接圆，初次挤压段81对应挤压轮41与次级挤压轮43之间轴心距。作为具体实施方式之一，挤压轮41与次级挤压轮43的形状、旋向、转速均相同，换言之，挤压轮41(包括挤压凸起411)与次级挤压轮43(包括次级挤压凸起431)的外形、尺寸等完全相同、但材质可能存在不同。挤压凸起411绕挤压轮41均布，挤压轮41与次级挤压轮43之间轴心距为单个挤压凸起411对应的圆心角所对应的挤压凸起411的外接圆的弧长一半的奇数倍，并且次级挤压轮43相对挤压轮41错开单个挤压凸起411对应的圆心角的一半。计算举例如下(赋值为便于计算的数值，并非对技术方案的限制)，假如挤压凸起411对应的圆心角为60度、其外接圆的弧长为120mm(对应360度圆心角)，则单个挤压凸起411对应的圆心角所对应的挤压凸起411的外接圆的弧长为20mm，所述一半为10mm；该情况下，挤压轮41与次级挤压轮43之间轴心距为10mm的11倍、110mm；并且如图14所示，右侧的标记有挤压凸起圆心角46的挤压凸起411对应的圆心角对应为-30到30度(假设直角坐标系的纵轴上部为0度、顺时针旋转的角度为正向、逆时针旋转的角度为负向)，左侧的标记有挤压凸起圆心角46的次级挤压凸起431对应的圆心角对应为0到60度，次级挤压轮43相对挤压轮41错开30度(即，60度的一半)。当挤压凸起411挤压铝型材8而形成的初级凸起812移动至位于次级挤压轮43的正下方时，次级挤压凸起431的中心正对初级凸起812，对初级凸起812进行挤压，从而在次级挤压段82上形成次级凹陷821以及次级凸起822，能够进一步锻压而提高锻压效果；另外，次级凹陷821、次级凸起822分别相比初级凹陷811、初级凸起812较小，使得次级挤压段82较容易通过加工出口32或后文所述的成形滚轮23，不易被卡，可靠性较高。容易理解，次级挤压轮43的个数并不限于一个；对于存在多个次级挤压轮43的实施例，相邻的两个次级挤压轮43之间的关系与上述的挤压轮41、次级挤压轮43之间的关系类似，以下不再赘述。

作为具体实施方式之一，加工载体42设置有铰接耳425，挤压轮41、次级挤压轮43分别与铰接轴45固定连接，比如通过键实现固定连接；铰接轴45的端头(一端或两端)固定连接有驱动件451。驱动件451可以为电机的输出轴，也可以为其他装置，容易实现挤压轮41与次级挤压轮43旋向、转速均相同即可，另外驱动件451具备旋转动力时，能够降低对压力的整体要求。

作为具体实施方式之一，驱动件451为齿轮，挤压轮41的驱动件451、次级挤压轮43的驱动件451相同且分别与换向齿轮452啮合，从而使挤压轮41与次级挤压轮43旋向、转速均相同。容易理解，换向齿轮452为可以为相互啮合的奇数个齿轮。无需额外设置电机等动力装置，即可实现挤压轮41与次级挤压轮43旋向、转速均相同，有利于加工模3及加工装置4的小型化、降低成本。容易理解，铰接轴45可以套设有套筒453，铰接耳槽345需要为齿轮设置相应的空间；另外，为了确保铰接轴45不轴向晃动，还可以设置与铰接轴45或齿轮相抵垫片或轴承。

在第四实施例的铝挤锻压模具结构中，还包括设置有成形入口21及成形出口22的成形模2，成形入口21与加工出口32连通；成形模2转动连接有成形滚轮23，成形滚轮23的轴心线与挤压轮41的轴心线平行(如图13所示，挤压轮41、次级挤压轮43、成形滚轮23的轴心线均垂直于纸面)，成形滚轮23相比次级挤压凸起431的外接圆靠内(换言之，更靠近铝型材8的中心水平面)，如图13所示，两个成形滚轮23之间的间隙小于两个次级挤压凸起431的外接圆之间的间隙。通常，成形滚轮23与成形出口22平齐，换言之，如图13所示成形滚轮23分别与成形出口22的上边缘、下边缘相切。容易理解，该具体实施方式下加工出口32断面面积可以等于加工入口31的断面面积。能够确保从成形出口22输出的铝型材8为板状，还能对次级凸起822进一步挤压、提高锻压效果。

如在本发明中使用用语：第一、第二等，不表示任何顺序、量或重要性，仅是用于区分。

如在本发明中使用用语：一个、一种等，不表示数量的限制，而是表示至少一个提到的对象的存在。

Claims (10)

1.铝挤锻压模具结构，其包括挤压模(1)，挤压模(1)设置有挤压入口(11)以及断面面积小于挤压入口(11)的挤压出口(12)；

其特征是，还包括加工装置(4)以及设置有加工入口(31)和加工出口(32)的加工模(3)；加工模(3)与挤压模(1)直接或间接连接；加工装置(4)包括设置有挤压凸起(411)的挤压轮(41)，挤压轮(41)与加工模(3)转动连接；挤压凸起(411)能够插入该加工入口(31)与加工出口(32)之间的空间，加工出口(32)断面面积小于等于加工入口(31)的断面面积。

2.根据权利要求1所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，加工装置(4)还包括加工载体(42)，挤压轮(41)与加工载体(42)转动连接；加工模(3)设置有加工载体槽(34)；加工载体(42)插入加工载体槽(34)且与加工模(3)可拆卸地连接，使得加工模(3)的端面为平面，挤压轮(41)位于加工载体槽(34)内。

3.根据权利要求2所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，加工装置(4)还包括铰接轴(45)，加工载体(42)包括铰接耳(425)，加工载体槽(34)包括铰接耳槽(345)，铰接轴(45)穿过铰接耳(425)以及挤压轮(41)，使得挤压轮(41)与加工载体(42)转动连接，铰接轴(45)的两端分别与两个铰接耳(425)的外侧面平齐，铰接轴(45)的外侧面分别与铰接耳槽(345)贴合。

4.根据权利要求2所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，加工载体(42)设置有加工斜面(421)，加工出口(32)为加工斜面(421)合围形成的空间。

5.根据权利要求3所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，加工装置(4)还包括设置有次级挤压凸起(431)的次级挤压轮(43)，次级挤压轮(43)与加工模(3)转动连接，次级挤压轮(43)的次级挤压凸起(431)与挤压轮(41)的挤压凸起(411)错位设置。

6.根据权利要求5所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，挤压轮(41)与次级挤压轮(43)的形状、旋向、转速均相同，挤压凸起(411)绕挤压轮(41)均布，挤压轮(41)与次级挤压轮(43)之间轴心距为单个挤压凸起(411)对应的圆心角所对应的挤压凸起(411)的外接圆的弧长一半的奇数倍，并且次级挤压轮(43)相对挤压轮(41)错开单个挤压凸起(411)对应的圆心角的一半。

7.根据权利要求6所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，挤压轮(41)、次级挤压轮(43)分别与铰接轴(45)固定连接；铰接轴(45)的端头固定连接有驱动件(451)。

8.根据权利要求7所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，驱动件(451)为齿轮，挤压轮(41)的驱动件(451)、次级挤压轮(43)的驱动件(451)相同且分别与换向齿轮(452)啮合。

9.根据权利要求7所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，还包括设置有成形入口(21)及成形出口(22)的成形模(2)，成形入口(21)与加工出口(32)连通；成形模(2)转动连接有成形滚轮(23)，成形滚轮(23)的轴心线与挤压轮(41)的轴心线平行，成形滚轮(23)相比次级挤压凸起(431)的外接圆靠内。

10.根据权利要求2所述的铝挤锻压模具结构，其特征是，加工模(3)设置有储油腔(351)以及润滑连通管(352)，储油腔(351)与加工载体槽(34)通过润滑连通管(352)连通，润滑连通管(352)断面面积小于储油腔(351)断面面积。

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