JP2022045183A - 細線の加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】細線を固定して該細線を精密に加工する。【解決手段】保持ユニットと、切り刃を外周に有する切削ブレードを回転可能に備えた切削ユニットと、を備えた切削装置を用いた細線の加工方法であって、溝が上面に形成された基板を準備し、該保持ユニットで該基板を保持するとともに細線を該溝に配設し、該切削ブレードを挟むように位置付けられるとともにそれぞれ下面が該切削ブレードの該切り刃の下端よりも低い一対の弾性部材が配設された切削ユニットを準備し、該切削ブレードの該切り刃が該基板の該溝に配設された該細線を横断するように該切削ブレードを該基板の上方に位置付け、該切削ユニットを下降させて該一対の弾性部材を該細線に当接させ、さらに該切削ユニットを下降させて回転する該切削ブレードの該切り刃で該細線を切削し、該細線を横断する切り溝を形成する。【選択図】図３

Description

本発明は、細線を加工する加工方法に関する。

人の体内の血管内に挿入され、先端が所定部位まで到達することで該所定部位における診断や治療に使用されるチューブ状のカテーテルが知られている。カテーテルを該所定部位まで挿入するために、予め血管内に挿入されるガイドワイヤと呼ばれる金属細線が使用される。例えば、ガイドワイヤを血管内に挿入し、ガイドワイヤを基端側から先端側に向かって収容していくように該ガイドワイヤに沿ってカテーテルを進行させると、血管の複雑な形状に対応するようにカテーテルを該血管内に滞りなく挿入できる。

ガイドワイヤには、血管内を進行するのに適した性能が要求される。すなわち、可撓性と、進行方向の荷重に対する垂直荷重性と、が同時に要求される。さらに、体外に位置するガイドワイヤの後端部を回転させて進行方向等を制御しながら先端部を進行させるので、その回転に対するねじり剛性が必要である。

ガイドワイヤに使用される材料としてはＮｉ－Ｔｉ（ニッケルチタン）合金が注目されている。そして、ガイドワイヤの使用用途の拡大に対応できる機械的性能を実現するために、それぞれ個々に特徴を有する様々なＮｉ－Ｔｉ合金製のガイドワイヤが開発されている（特許文献１参照）。

特開２００２－２８２４８号公報

近年、Ｎｉ－Ｔｉ合金製のパイプ状の細線の内部にさらに細い細線を挿入した医療器具が提案されている。例えば、このパイプ状の細線は外径が０．３ｍｍ、内径０．２ｍｍに形成されており、内部に挿入される細線の直径は０．１５ｍｍ程度とされる。このようなパイプ状の細線に柔軟性を持たせ屈曲可能とするために、パイプ状の細線の外周に予め複数の切れ目を形成することが検討されている。

例えば、パイプ状の細線の外周に幅０．０１ｍｍ、切り残し厚さ０．０５ｍｍの複数の切れ目を０．１ｍｍ間隔で形成するような極めて精密な加工が求められている。しかしながら、Ｎｉ－Ｔｉ合金のような金属材料で形成されたパイプ状の細線を精密に加工するのは容易ではない。問題点の一つは、加工中に細線が移動しないように該細線を適切に固定するのが困難であることである。

本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、細線を精密に加工できる細線の加工方法を提供することである。

本発明の一態様によると、保持ユニットと、切り刃を外周に有する切削ブレードを回転可能に備えた切削ユニットと、を備えた切削装置を用いた細線の加工方法であって、溝が上面に形成された基板を準備する基板準備ステップと、該保持ユニットで該基板を保持するとともに細線を該溝に配設する細線準備ステップと、該切削ブレードを挟むように位置付けられるとともにそれぞれ下面が該切削ブレードの該切り刃の下端よりも低い一対の弾性部材が配設された切削ユニットを準備する切削ユニット準備ステップと、該切削ブレードの該切り刃が該基板の該溝に配設された該細線を横断するように該切削ブレードを該基板の上方に位置付ける切削ブレード位置付けステップと、該切削ユニットを下降させて該一対の弾性部材を該細線に当接させ、さらに該切削ユニットを下降させて回転する該切削ブレードの該切り刃で該細線を切削し、該細線を横断する切り溝を形成する切り溝形成ステップと、を有することを特徴とする細線の加工方法が提供される。

好ましくは、該弾性部材は、ゴムまたはスポンジである。

本発明の一態様に係る細線の加工方法では、保持ユニットと、切り刃を外周に有する切削ブレードを回転可能に備えた切削ユニットと、を備えた切削装置を用いて細線を加工する。上面に溝を有する基板を準備し、該基板を保持ユニットで保持し、細線を該溝に配設する。そして、切り刃が該細線を横断するように切削ブレードを細線の上方に位置付けて、切削ブレードを回転させながら切削ユニットを下降させる。

切削ユニットは、切削ブレードを挟む一対の弾性部材を備えている。そして、切削ユニットを下降させたときに該弾性部材が該切削ブレードよりも先に細線にあたり、上方から該配線を押さえる。そのため、回転する切削ブレードが細線に当たる際には、該切削ブレードの両側面側で細線が該弾性部材と基板の溝との間で固定された状態となる。これにより、細線の移動を防止できるため、細線の精密な加工が実現される。

したがって、本発明の一態様によると、細線を精密に加工できる細線の加工方法が提供される。

切削装置を模式的に示す斜視図である。 図２（Ａ）は、基板を模式的に示す斜視図であり、図２（Ｂ）は、細線準備ステップを模式的に示す斜視図である。 切削ブレード位置付けステップを模式的に示す斜視図である。 切り溝形成ステップを模式的に示す斜視図である。 切削ブレードで加工されている細線を模式的に示す断面図である。 細線の加工方法の各ステップのフローを示すフローチャートである。

添付図面を参照して、本発明の一態様に係る実施形態について説明する。本実施形態に係る細線の加工方法では、被加工物を切削加工する切削装置が使用される。まず、使用される切削装置について説明する。図１は、切削装置２を模式的に示す斜視図である。

切削装置２は、各構成要素を支持する基台４を備える。基台４の上面には、長手方向がＸ軸方向に沿うように矩形の開口４ａが形成されている。開口４ａ内には、ボールネジ式のＸ軸移動機構（不図示）と、Ｘ軸移動機構の上部を覆うテーブルカバー１０及び蛇腹状の防塵防滴カバー１２と、が配置されている。Ｘ軸移動機構は、テーブルカバー１０によって覆われたＸ軸移動テーブル（不図示）を備えており、このＸ軸移動テーブルをＸ軸方向に移動させる。

Ｘ軸移動テーブルの上面には、テーブルカバー１０から露出するように保持ユニット１４が配設されている。保持ユニット１４は、上方に露出した保持面１４ａに載せられた被保持物を吸引保持する機能を有する。保持ユニット１４はモータ等の回転駆動源（不図示）に連結されており、Ｚ軸方向（鉛直方向）に概ね平行な回転軸の周りに回転する。また、保持ユニット１４は、Ｘ軸移動機構によってＸ軸移動テーブルやテーブルカバー１０とともにＸ軸方向に移動する。

保持ユニット１４は、被保持物となる後述の基板と同様の径のポーラス部材を上面に備える。そして、該ポーラス部材の上面が基板を保持する保持面１４ａとなる。保持ユニット１４の内部には、該保持ユニット１４の外部に設けられたエジェクタ等の吸引源（不図示）に一端が接続された吸引路（不図示）が形成されている。吸引路の他端は、該ポーラス部材に達している。保持面１４ａに被保持物を置き該吸引源を作動させると、保持ユニット１４は該被保持物を吸引保持できる。

保持ユニット１４の上方には、切削ユニット３８が配設される。基台４の上面には、切削ユニット３８を支持するための支持構造１６が配置されている。支持構造１６は、開口４ａの上方に該開口４ａを渡るように伸長した腕部１８を上部に備える。

支持構造１６の前面上部には、切削ユニット３８をＹ軸方向（割り出し送り方向）に移動させる割り出し送りユニット２０が設けられている。割り出し送りユニット２０は、支持構造１６の前面にＹ軸方向に沿って伸長した一対のＹ軸ガイドレール２２を備える。一対のＹ軸ガイドレール２２には、Ｙ軸移動プレート２４がスライド可能に装着されている。Ｙ軸移動プレート２４の裏面側（後面側）にはナット部（不図示）が設けられており、このナット部にはＹ軸ガイドレール２２に平行なＹ軸ボールネジ２６が螺合されている。

Ｙ軸ボールネジ２６の一端部には、Ｙ軸パルスモータ（不図示）が連結されている。Ｙ軸パルスモータによってＹ軸ボールネジ２６を回転させることにより、Ｙ軸移動プレート２４がＹ軸ガイドレール２２に沿ってＹ軸方向に移動する。

Ｙ軸移動プレート２４の表面（前面）には、切削ユニット３８をＺ軸方向（上下方向）に沿って昇降させる昇降ユニット２８が設けられる。昇降ユニット２８は、Ｚ軸方向に沿った一対のＺ軸ガイドレール３０をＹ軸移動プレート２４の表面に備える。一対のＺ軸ガイドレール３０にはＺ軸移動プレート３２がスライド可能に取り付けられている。

Ｚ軸移動プレート３２の裏面側（後面側）にはナット部（不図示）が設けられており、このナット部にはＺ軸ガイドレール３０に平行な方向に沿うように設けられたＺ軸ボールネジ３４が螺合されている。Ｚ軸ボールネジ３４の一端部にはＺ軸パルスモータ３６が連結されており、このＺ軸パルスモータ３６によってＺ軸ボールネジ３４を回転させることにより、Ｚ軸移動プレート３２がＺ軸ガイドレール３０に沿ってＺ軸方向に移動する。

Ｚ軸移動プレート３２の下部には切削ユニット３８が固定されている。切削ユニット３８に隣接する位置には、保持ユニット１４に支持された被加工物を撮像し、加工位置を検出するための撮像ユニット４０が設けられている。割り出し送りユニット２０により切削ユニット３８及び撮像ユニット４０のＹ軸方向における位置が制御され、昇降ユニット２８により切削ユニット３８及び撮像ユニット４０のＺ軸方向における位置が制御される。

図３には、切削ユニット３８を模式的に示す斜視図が含まれている。切削ユニット３８は、先端に切削ブレード４２が装着されたスピンドル４４を収容する筒状のスピンドルハウジング４６を備える。このスピンドルハウジング４６には、Ｙ軸方向に対して概ね平行な回転軸となるスピンドル４４が回転できるように収容される。

このスピンドル４４の一端部には、環状の切削ブレード４２が装着される。切削ブレード４２は、アルミニウム等で形成された環状の基台４８と、該基台４８の外周部に固定された環状の切り刃５０と、を備える。切り刃５０は、例えば、ダイヤモンド等の砥粒を樹脂や金属等の結合材で固定することによって形成される。

スピンドル４４の他端側には、モータ等の回転駆動源（不図示）が連結されており、スピンドル４４の一端部に装着された切削ブレード４２は、この回転駆動源が生じる力によって回転する。スピンドルハウジング４６の一端側には、スピンドル４４に装着された状態の切削ブレード４２の外周部の上側を覆うブレードカバー５２が設けられている。ブレードカバー５２は、例えば、スピンドルハウジング４６の一端部に固定されている。

ブレードカバー５２の下端には、それぞれ、Ｙ軸方向において切削ブレード４２を挟むように配置される一対のノズル５４が設けられている。被加工物を切削する際には、この一対のノズル５４から切削ブレード４２や被加工物に切削水が供給される。切削水としては、例えば、水（純水）や、水に薬品を添加した液体等が使用される。

次に、切削ユニット３８で切削される細線について説明する。図２（Ｂ）等には、細線１を模式的に示す斜視図が含まれている。細線１は、例えば、人体の血管内に挿入されて使用されるＮｉ－Ｔｉ合金製の部材である。ただし、細線１の材質はこれに限定されない。細線１は、例えば、中空のパイプ状の部材であり、内部にさらに細い細線（不図示）が挿入されて使用されることが想定される。

例えば、このパイプ状の細線１は外径が０．３ｍｍ、内径０．２ｍｍに形成されており、内部に挿入される細線の直径は、０．１５ｍｍ程度とされる。このようなパイプ状の細線１に柔軟性を持たせ屈曲可能とするために、細線１の外周に予め複数の切れ目を形成する加工が望まれている。例えば、細線１の外周に幅０．０１ｍｍ、切り残し厚さ０．０５ｍｍの複数の切れ目を０．１ｍｍ間隔で形成するような極めて精密な加工が求められている。

幅０．０１ｍｍの切れ目を細線１に形成するには、切り刃５０の刃厚が０．０１ｍｍ程度の切削ブレード４２で細線１を切削するとよい。しかしながら、保持ユニット１４の平坦な保持面１４ａに細線１を載せても該保持面１４ａの全面を塞ぐことはできずに負圧が漏れるため、保持ユニット１４で該細線１を適切に保持できない。また、パイプ状の細線１は保持面１４ａ上を転がりやすい。この状態において切削ブレード４２で細線１を切削しても加工中に細線１が移動してしまうため、細線１を精密に加工するのが困難である。

そこで、本実施形態に係る細線の加工方法では、細線１の移動を防止しつつ細線１を切削する。次に、加工中の細線１の移動を防止する構成を中心に、説明を続ける。本実施形態に係る細線の加工方法では、保持ユニット１４上に細線１を固定するために、上面に溝が形成された基板を使用する。図２（Ａ）は、基板３を模式的に示す斜視図である。

基板３は、例えば、シリコン、ＳｉＣ（シリコンカーバイド）、若しくは、その他の半導体等の材料、または、サファイア、ガラス、石英等の材料からなる略円板状の基板である。ただし、基板３の材質はこれに限定されない。基板３の裏面３ｂ側は平坦であり、基板３の径は保持ユニット１４の保持面１４ａの径と同程度とされる。基板３を保持ユニット１４の保持面１４ａに載せると、保持面１４ａの全域を該基板３で覆うことができる。そのため、基板３は、保持ユニット１４で吸引保持可能である。

基板３の上面３ａには、直線状の溝５が形成される。溝５には被加工物となる細線１が配設される。ここで、溝５の形状について説明する。溝５の幅は、配設される細線１の転がり移動を防止できるように、細線１の外径より小さいことが好ましい。例えば、溝５の幅が細線１の径よりも小さく溝５が十分に深い場合、溝５に配設された細線１は、溝５の両側壁と、基板３の上面３ａと、を接続する一対の角部７の間に挟まれることとなる。この場合、細線１の転がりが角部７により防止される。

溝５に配設された細線１を切削ブレード４２で切削したときに該細線１に所定の切り込み深さで切り込んだ切り刃５０が基板３に接触しないように、該溝５の幅は、適切な範囲で設定されるとよい。例えば、細線１が溝５に配設されたときに該切り込み深さよりも大きい厚さで該細線１が溝５の上方に露出されることが好ましい。該溝５の幅は、これを実現できるように適宜設定されるとよい。

ただし、基板３の材質や切削ブレード４２の種別次第では、切削ブレード４２の切り刃５０が細線１だけでなく基板３に接触して該基板３が切削されても問題とならない場合がある。この場合、溝５の幅を広げることで、切削される細線１の移動をより強く抑制できる。

基板３の上面３ａに溝５を形成するには、例えば、図１に示す切削装置２を使用するとよい。この場合、まず、基板３に形成する溝５の幅に対応する刃厚の切り刃５０を備える切削ブレード４２を切削ユニット３８のスピンドル４４の先端に装着しておく。そして、溝５が形成される上面３ａが上方に露出するように保持面１４ａ上に基板３を載せ、保持ユニット１４で基板３を吸引保持する。

その後、切り刃５０の下端の高さ位置が基板３に形成される溝５の底部の高さ位置と一致するように切削ユニット３８の高さ位置を調整する。そして、３００００ｒｐｍ程度の速度で切削ブレード４２を回転させるとともにノズル５４から切削水を噴出させながら保持ユニット１４をＸ軸方向に移動させ、基板３に切り刃５０を接触させる。すると、切削ブレード４２で基板３が切削されて、所定の形状の溝５がＸ軸方向に沿って基板３の上面３ａに形成される。

なお、溝５の形成方法はこれに限定されない。例えば、溝５の幅よりも小さい刃厚の切り刃５０を備える切削ブレード４２で繰り返し基板３を切削することで溝５を形成してもよい。この場合、溝５の形成予定位置のすべてが切削されるように、基板３が切削される度にＹ軸方向に沿って切削ユニット３８を移動させる。

さらに、本実施形態に係る細線の加工方法では、細線１の移動を防止する一対の弾性部材を備える切削ユニット３８が使用される。図３には、弾性部材５６を備える切削ユニット３８を模式的に示す斜視図が含まれている。弾性部材５６は、例えば、ゴム等の材料で形成されたブロック状の部材、または、合成樹脂等の材料で形成されたスポンジ状の部材である。

一対の弾性部材５６は、切削ブレード４２を挟むように位置付けられるとともにそれぞれ下面が該切削ブレード４２の切り刃５０の下端よりも低くなるように切削ユニット３８に固定される。例えば、図３等に示す通り、ノズル５４の外側に固定される。

溝５に配設された細線１を切削する際、後述の通り細線１の上方に切削ブレード４２を位置付け、切削ユニット３８を下降させる。このとき、まず、弾性部材５６が細線１及び基板３に当たる。そして、切削ユニット３８をさらに下降させると、弾性部材５６は、弾性変形しながら変形量に応じた力で細線１及び基板３を上方から押圧する。

その後、回転する切削ブレード４２の切り刃５０が細線１に当たり、細線１が切削ブレード４２で切削される。ここで、細線１は、弾性部材５６により基板３に押し付けられた状態となって固定される。そのため、切削ブレード４２で加工される際に細線１が移動することがない。

ここで、細線１を切削する際、基板３及び切削ユニット３８には、切削装置２の内部や外部に存在する様々な振動源からそれぞれ異なる経路で振動が伝わるため、それぞれ異なる態様で振動する。そして、本実施形態に係る細線の加工方法では、基板３と切削ユニット３８とが弾性部材５６を介して接続される。互いの振動が他方に伝達されると、細線１の精密な加工に悪影響が生じるおそれがある。

しかしながら、弾性部材５６は、互いの振動状態にしなやかに対応しながら時々刻々と変形するため、基板３と切削ユニット３８とに互いの振動を伝達しにくく、間断なく細線１を押圧して固定できる。そのため、例えば、細線１を剛性部材等で押圧して固定するような場合と比較して、細線１の固定に弾性部材５６を使用すると、細線１のより精密な加工を実現できる。

次に、本実施形態に係る細線の加工方法について説明する。該細線の加工方法は、例えば、図１等に模式的に示す切削装置２で実施される。図６は、本実施形態に係る細線の加工方法の各ステップの流れを説明するフローチャートである。以下、本実施形態に係る細線の加工方法の各ステップについて説明する。

本実施形態に係る細線の加工方法では、上面３ａに溝５が形成された基板３を準備する基板準備ステップＳ１０を実施する。基板準備ステップＳ１０では、図２（Ａ）に示されるような基板３を準備する。基板準備ステップＳ１０では、溝５の幅に対応する刃厚の切り刃５０を備える切削ブレード４２で円板状の基板３の上面３ａを切削することで所定の形状の溝５を形成してもよい。または、予め上面３ａに溝５が形成された基板３を準備してもよい。

基板準備ステップＳ１０を実施した後、保持ユニット１４で基板３を保持するとともに細線１を溝５に配設する細線準備ステップＳ２０が実施される。図２（Ｂ）は、細線準備ステップＳ２０を模式的に示す斜視図である。細線準備ステップＳ２０では、基板３を保持ユニット１４の保持面１４ａの上に載せ、保持ユニット１４で基板３を吸引保持する。その後、基板３の溝５に細線１を配設する。このとき、細線１は、溝５の両側壁の上端の角部７に支持される。

次に、切削ブレード４２を挟むように位置付けられるとともにそれぞれ下面が該切削ブレード４２の切り刃５０の下端よりも低い一対の弾性部材５６が配設された切削ユニット３８を準備する切削ユニット準備ステップＳ３０を実施する。図３は、切削ユニット準備ステップＳ３０を模式的に示す斜視図である。

切削ユニット準備ステップＳ３０では、例えば、切削ユニット３８のブレードカバー５２が備える一対のノズル５４のそれぞれ外側下方に一対の弾性部材５６を固定する。ここで、弾性部材５６は、例えば、接着剤やネジ等によりノズル５４に固定される。ただし、切削ユニット３８における弾性部材５６の配設態様はこれに限定されず、弾性部材５６はブレードカバー５２に固定されてもよい。

また、予め弾性部材５６が切削ユニット３８に配設されている場合、切削ユニット準備ステップＳ３０では、該弾性部材５６が問題なく使用に耐えられる状態であるか否かが確認されてもよい。ただし、切削ユニット準備ステップＳ３０では、確認するまでもなく弾性部材５６が使用に耐えられる状態あると考えられる場合、該確認が省略されてもよい。すなわち、切削ユニット準備ステップＳ３０では、特段の作業が実施されなくてもよい。

なお、本実施形態に係る細線の加工方法では、基板準備ステップＳ１０及び細線準備ステップＳ２０と、切削ユニット準備ステップＳ３０と、の順番は特に限定されない。すなわち、基板準備ステップＳ１０及び細線準備ステップＳ２０の前に切削ユニット準備ステップＳ３０が完了していてもよい。

基板準備ステップＳ１０と、細線準備ステップＳ２０と、切削ユニット準備ステップＳ３０と、が実施された後、切削ブレード位置付けステップＳ４０が実施される。切削ブレード位置付けステップＳ４０では、切削ブレード４２の切り刃５０が基板３の溝５に配設された細線１を横断するように、切削ブレード４２が基板３の上方に位置付けられる。

図３は、切削ブレード位置付けステップＳ４０を模式的に示す斜視図である。切削ブレード位置付けステップＳ４０では、例えば、保持ユニット１４で保持された基板３の上面３ａを撮像ユニット４０で撮像して、基板３の溝５の向きを確認する。そして、保持ユニット１４の保持面１４ａに垂直な軸の周りに回転させ、溝５の向きをＸ軸方向に合わせる。さらに、細線１の切削される予定の位置が切り刃５０の真下に位置付けられるように、切削ユニット３８及び保持ユニット１４の相対位置が調整される。

次に、切削ユニット３８を下降させて一対の弾性部材５６を細線１に当接させ、さらに該切削ユニット３８を下降させて回転する切削ブレード４２の切り刃５０で細線１を切削し、該細線１を横断する切り溝を形成する切り溝形成ステップＳ５０が実施される。図５は、切り溝形成ステップＳ５０を模式的に示す断面図である。

３００００ｒｐｍ程度の高速で切削ブレード４２を回転させ、切削ユニット３８を下降させ、ノズル５４から切削ブレード４２等に切削水を噴射しながら細線１に切り刃５０を接触させると、該細線１が切削される。細線１を切削すると細線１から切削屑や加工熱が生じるが、切削屑や加工熱は切削水に取り込まれて速やかに除去される。

そして、Ｎｉ－Ｔｉ合金等で形成された細線１に切り溝が形成される際、細線１には大きな力がかかる。そのため、細線１が十分に固定されていない場合、細線１が基板３の上で移動してしまい、細線１の予定されてない位置に切り刃５０が接触して細線１に損傷が生じるおそれや、細線１が切断されるおそれがある。

しかしながら、本実施形態に係る細線の加工方法では、切削ブレード４２の切り刃５０よりも弾性部材５６が先に細線１及び基板３に接触して弾性変形し、細線１に下方に向いた力をかけるため、細線１が基板３の溝５に固定される。そのため、切削されている細線１は、所定の高さ位置まで切り刃５０が下降して所定の形状の切り溝が形成され切削ブレード４２が引き上げられるまで移動しない。

例えば、外径が０．３ｍｍ、内径０．２ｍｍに形成されたパイプ状の細線１を切り残し厚さが０．０５ｍとなるように０．２５ｍｍの加工深さで切削する場合について、説明する。このとき、図５に示す通り、切り刃５０をパイプ状の細線１の上端から切り込ませ、細線１の下端部に切り刃５０が切り込む直前に切削ユニット３８の下降を停止させる。すると、細線１に切り溝が形成されて該下端部が残る。この間、細線１は、弾性部材５６と、溝５の角部７と、で挟まれて固定される。

そして、切削ユニット３８を上昇させて切削ブレード４２を細線１から引き上げて切削を完了させる。さらに切削ユニット３８を上昇させると、弾性部材５６が元の形状に復元されていき細線１にかかる力が弱まり、やがて細線１から弾性部材５６が離れて、細線１の固定が解除される。

細線１の他の部分に続けて切り溝を形成する場合、切削ユニット３８をＹ軸方向に沿って移動させ、切削ユニット３８を下降させて切削ブレード４２で細線１を同様に切削する。この場合、細線１に新たな切り溝が形成されるが、この際にも細線１が弾性部材５６により固定されるため、該細線１の移動が防止される。このように、細線１の切削を繰り返すと、細線１に複数の切り溝を形成できる。

なお、細線１に新たに切り溝を形成する際、細線１を伸長方向の周りに所定の角度で回転させておくと、細線１に任意の方向に開いた切り溝を形成できる。例えば、細線１に切り溝を形成する度に細線１を１２０°回転させていくと、任意の方向に屈曲可能な細線１を形成できる。

以上に説明するように、本実施形態に係る細線の加工方法では、弾性部材５６で細線１が固定されるため、切削中に細線１が移動することはない。そのため、細線１を適切に切削して切り溝を形成できる。

なお、本発明は、上記の実施形態の記載に限定されず、種々変更して実施可能である。例えば、上記実施形態では、パイプ状であり中空の細線１を切削する場合を例に説明したが、本発明の一態様はこれに限定されない。すなわち、細線１の中心には貫通孔が形成されていなくてもよく、円柱状の細線１が切削されてもよい。この場合においも、弾性部材５６で細線１を固定できるため、細線１の切削を適切に実施できる。

また、上記実施形態では、基板３の溝５の幅が細線１の径よりも小さく、溝５の一対の角部７で細線１が支持される場合を例に説明したが、本発明の一態様はこれに限定されない。例えば、溝５の幅は細線１の径と略同一でもよい。この場合、溝５に配設された細線１は、溝５の底部で支持される。

このとき、溝５の外部に露出する部分が細線１に無く、溝５の内部に完全に細線１が収容されていると、弾性部材５６が該細線１に接触できず該細線１を固定できない。そこで、溝５の深さは、細線１の径よりも小さいことが好ましい。

さらに、上記実施形態では、弾性部材５６がゴムやスポンジ等の部材である場合を例に説明したが、本発明の一態様はこれに限定されない。例えば、弾性部材５６は、切削ユニット３８に固定されたＺ軸方向に沿ったコイルばねと、該コイルばねの下端に吊された硬質部材と、を含んでもよい。この場合、該硬質部材を細線１に接触させ、該コイルばねにより硬質部材を上方から押圧することで細線１を固定する。すなわち、弾性部材５６は単独の部材で実現されなくてもよく、複数の部材の組み合わせにより実現されてもよい。

その他、上記実施形態に係る構造、方法等は、本発明の目的の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜変更して実施できる。

１ 細線
３ 基板
３ａ 上面
３ｂ 裏面
５ 溝
７ 角部
２ 切削装置
４ 基台
４ａ 開口
１０ テーブルカバー
１２ 防塵防滴カバー
１４ 保持ユニット
１４ａ 保持面
１６ 支持構造
１８ 腕部
２０ 割り出し送りユニット
２２，３０ ガイドレール
２４，３２ 移動プレート
２６，３４ ボールネジ
２８ 昇降ユニット
３６ パルスモータ
３８ 切削ユニット
４０ 撮像ユニット
４２ 切削ブレード
４４ スピンドル
４６ スピンドルハウジング
４８ 基台
５０ 切り刃
５２ ブレードカバー
５４ ノズル
５６ 弾性部材

Claims (2)

1. 保持ユニットと、切り刃を外周に有する切削ブレードを回転可能に備えた切削ユニットと、を備えた切削装置を用いた細線の加工方法であって、
   溝が上面に形成された基板を準備する基板準備ステップと、
   該保持ユニットで該基板を保持するとともに細線を該溝に配設する細線準備ステップと、
   該切削ブレードを挟むように位置付けられるとともにそれぞれ下面が該切削ブレードの該切り刃の下端よりも低い一対の弾性部材が配設された切削ユニットを準備する切削ユニット準備ステップと、
   該切削ブレードの該切り刃が該基板の該溝に配設された該細線を横断するように該切削ブレードを該基板の上方に位置付ける切削ブレード位置付けステップと、
   該切削ユニットを下降させて該一対の弾性部材を該細線に当接させ、さらに該切削ユニットを下降させて回転する該切削ブレードの該切り刃で該細線を切削し、該細線を横断する切り溝を形成する切り溝形成ステップと、
   を有することを特徴とする細線の加工方法。
2. 該弾性部材は、ゴムまたはスポンジであることを特徴とする請求項１記載の細線の加工方法。

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