JP2022015232A - クランプ及びサドルの固定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供する。【解決手段】間隔をあけて配置された２つのバンド部２４と、２つのバンド部２４の第１の端同士を接続する第１のクランプ片２２と、を備える本体部材と、２つのバンド部２４それぞれの第２の端に形成された穴に端が配置されるシャフト部２９を備える回転部材２８と、を備え、２つの穴の少なくとも片方には、バンド部２４を穴から、穴の軸に直交する方向に貫通する切り欠き３６が設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリエチレン管とサドル継手の融着接合の際に用いられるクランプ及びサドルの固定方法に関するものである。

一般に、水道水やガスを流通させるポリエチレン管（以下、管、あるいは本管という）に枝管を接続する際には、例えば本管に融着されるサドル本体と枝管の接続部となる分岐管部とを備えたサドル継手やサドル付分水栓等を介して行われている。
例えば、サドル継手は、通常ＥＦ（エレクロトフュージョン）継手として構成されており、サドル本体の内部に配した電熱線に通電してこれを発熱させることにより、サドル継手と本管の界面を溶融して両者を接合するように構成されている。

従来、サドル継手を本管に接合するには、まず、サドル継手を本管に当接させるとともに、これを専用のサドル継手固定用のクランプにより定位置に固定する。この状態において電熱線に通電してサドル継手と本管とを接合する。そして溶融部が固化するのを待ってサドル継手および本管からクランプを取り外して作業を完了する。かかるクランプとしては、例えば特許文献１、特許文献２に示すものが提案されている。

特許文献１のクランプは、第１の抑え棒および第２の抑え棒がチェーンで連結されている。第１の抑え棒および第２の抑え棒で、サドルの第１のサドル鍔および第２のサドル鍔を抑え、支持棒に連結されたネジ棒を回転する。ネジ棒を回転することにより、第１の抑え棒を移動させてサドル継手を本管に密着させる。

また、特許文献２のクランプは、第１の係止部と第２の係止部（すなわち、レバー状の係止部）とが鋼材等で連結されている。第１の係止部を第１のサドル鍔に引っ掛け、第２の係止部を第２のサドル鍔に配置する。第２の係止部をカムの原理で回転させることにより、鋼材に張力を加えてサドル継手を本管に密着させる。

特開２０１０－６００３９号公報 特開２０１７－１３３６６２号公報

しかし、特許文献１のクランプは、第１の抑え棒および第２の抑え棒がチェーンで連結されている。しかし、チェーンは、第２のサドル鍔を第２の抑え棒で引っ掛け、反対側の第１のサドル鍔に第１の抑え棒を引っ掛ける時、本管から離れた状態に保たれる。このため、第２のサドル鍔に引っ掛けた第２の抑え棒が外れやすく、施工性が悪いという課題があった。

また、特許文献２のクランプは、レバー状の第２の係止部に連結され、第２の係止部をカムの原理で回転させることにより張力が付与される。ここで、第２の係止部の回転による変位量は一定量である。このため、サドル継手や本管の寸法、クランプの寸法のバラツキにより、鋼材に一定の張力を作用させることが難く、クランプ力がばらつくという課題があった。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係るクランプは、間隔をあけて配置された２つのバンド部と、前記２つのバンド部の第１の端同士を接続する第１のクランプ片と、を備える本体部材と、前記２つのバンド部それぞれの第２の端に形成された穴に配置されるシャフト部を備える回転部材と、を備え、２つの前記穴の少なくとも片方には、前記バンド部を前記穴から、前記穴の軸に直交する方向に貫通する切り欠きが設けられている。

この発明によれば、本体部材が、間隔をあけて配置された２つのバンド部と、２つのバンド部の第１の端同士を接続する第１のクランプ片とを備えている。また、回転部材が、２つのバンド部の穴に配置されるシャフト部を備えている。このような形状とすることで、管にサドル継手を被せ、サドル継手にクランプを取付ける時、第１のクランプ片をサドル継手に引っ掛けることができる。その後、２つのバンド部を、管を挟んだサドル継手の反対側に配置した状態で、シャフト部を各バンド部の穴に挿入することができる。

そして、回転部材を回転させることで、クランプをサドル継手に固定させることができる。すなわち、回転部材を回転させることでバンド部に張力を発生させて管を締め付け、その反力により回転部材も保持される。加えて、バンド部は管を弾性力によって締め付ける。すなわち、バンド部が弾性変形するため、サドル継手及び管の寸法バラツキやサイズ違いが多少生じたとしても、そのバラツキの程度が、弾性変形によって吸収可能な程度であれば、バンド部によって管を締め付けることができる。

よって、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供することができる。

また、切り欠きが、バンド部を穴から、穴の軸に直交する方向に貫通している。したがって、シャフト部を穴に配置するときに、シャフト部を、穴の外部から切り欠きを通して穴の内部に配置させることができる。このように、切り欠きを介してシャフト部と本体部材とを組み合わせることができる。

ここで、切り欠きがない場合は、両シャフト部を穴に配置するとき一方のシャフト部を本体部材の一方の穴に挿入した後、もう一方のシャフト部を本体部材のもう一方の穴に挿入しなければならない。このとき、一方のシャフト部を本体部材の一方の穴に差し込んだ状態で、２つのバンド部を互いに引き離すように変形させ、両バンド部の間に回転部材を配置しなくてはならない。このような操作を不要とすることで、作業の簡素化を図ることができる。

また、従来の技術のようにチェーンを用いてネジにより固定する場合と比較してより単純な構造とすることで、部品の点数を少なく、かつ部材の組み立てを容易にすることができる。

また、前記第２の端同士を接続する第２のクランプ片を有し、前記第２のクランプ片には前記回転部材の回り止め部を備えていてもよい。

この発明によれば、クランプが第２のクランプ片を有することで、クランプの第２の端同士を接続し固定している。よって、より確実にバンド部の間隔を保持することができる。更に、第２のクランプ片に回り止めを備えることで、回転部材が必要以上に回転することを防止することができる。よって、回り止めを有していない場合と比較して回転部材をより確実に適切な角度に設定することができる。

また、前記クランプは熱可塑性樹脂からなっていてもよい。

この発明によれば、クランプが熱可塑性樹脂からなることから、外部からの入力に対してある程度柔軟に変形することができる。すなわち、クランプが、例えば変形しない部材（金属等）からなる場合と比較して、クランプを締め付けて固定した際に相手部品の寸法バラツキを吸収することができる。

更に、熱可塑性樹脂によりクランプを一体成型できる。この場合、クランプの部材構成を少なくして安価にできる。クランプを安価にすることにより、施工業者は複数のクランプを保有できる。
よって、円筒状の管に複数のサドルを連続させて融着でき、施工スピードを速くできる。また、クランプを安価にすることにより、管にサドルを融着した後、クランプをサドルに取り付けた状態にできる。これにより、クランプをサドルから取り外す手間がなくなり、施工スピードを速くできる。

また、前記バンド部は、突起を有していてもよい。

この発明によれば、バンド部が突起を有する。これによって、突起を管に接触させることで、突起を有していない場合と比較して、バンド部と管とが接触する表面積が小さくなる。よって、同じ締め付け力で固定した際のバンド部と管との摩擦力をより大きくすることができる。すなわち、突起を有していない場合と比較して、クランプを固定した際にバンド部と管とが滑ることを防ぎ、クランプを外れにくくすることができる。

また、前記クランプ片にローレット加工がなされていてもよい。

この発明によれば、クランプ片にローレット加工がなされている。これによって、クランプ片表面の摩擦力を上げることができる。よって、ローレット加工がされていない場合と比較して、クランプを固定した際にクランプ片とサドルとが滑ることを防ぎ、クランプを外れにくくすることができる。

また、前記バンド部の一部に波型形状を有していてもよい。

この発明によれば、バンド部に備えられた波型形状が、クランプの固定時等に変形する。これにより、サドルや管等の寸法バラツキに加え、管の長期使用によるクリープ膨張等によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

また、サドルの固定方法は、前記サドルの周方向の第１側の鍔に前記クランプ片を引っ掛ける第１工程と、前記第１工程の後、前記シャフト部を前記穴に配置し、前記サドルと前記クランプとの間に前記管を挟む第２工程と、前記第２工程の後、前記回転部材を回転させて前記回転部材を前記サドルに押し付け、前記バンド部によって前記管を締め付ける第３工程と、を備え、前記第２工程で、前記シャフト部を前記穴に配置するときに、前記シャフト部を前記切り欠きを通して前記穴に配置する。

この発明によれば、サドルにクランプ片を引っ掛け、シャフト部を穴に配置し、サドルとクランプとの間に管を挟み、回転部材を回転させてサドルに押し付けることで、サドルが固定される。すなわち、回転部材を回転させることによってクランプを固定することができるため、固定する際の作業が容易となる。

また、シャフト部を本体部材の穴に配置するときは、切り欠きを通して配置する。このことから、穴に切り欠きを有していない場合と比較して作業をより容易かつ短時間で行うことができる。
さらに、本体部材と回転部材とは、クランプを固定する直前まで別体となっている。このことから、万が一本体部材及び回転部材のいずれかに異常が見つかった際に、そのいずれかのみを交換することで対応することができる。

よって、あらかじめ本体部材と回転部材とが一体となっている場合と比較して、クランプ全体を交換する必要がないため、部材に異常が見つかったときの対応を容易にすることができ、かつ、より安価に対応することができる。

本発明によれば、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供することができる。

本発明に係る第１実施形態のサドル継手を本管に取り付けた正面図である。 図１のサドル継手を矢印ＩＩ方向から見た側面図である。 図１のサドル継手を矢印ＩＩＩ方向から見た側面図である。 図１のサドルを示す正面図である。 図３のサドルの一部を破断した側面図である。 図１のクランプを示す正面図である。 図６のクランプを矢印ＶＩＩ方向から見た側面図である。 図６のクランプを矢印ＩＩＸ方向から見た平面図である。 図７のクランプをＩＸ－ＩＸ線で破断した断面図である。 図８のクランプをＸ－Ｘ線で破断した断面図である。 第１実施形態のクランプの穴部周辺を示す斜視図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す斜視図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す側面図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す正面図である。 第１実施形態のサドルにクランプを仮固定する工程を説明する正面図である。 第１実施形態の操作片を操作してサドル鍔部から当接部までの距離を変化させる工程を説明する正面図である。 第１実施形態の回転部材をクランプに挿入する工程を説明する正面図である。 第１実施形態の回転部材をクランプに挿入した後の状態を説明する正面図である。 クランプのバンド部に波型形状を設けた場合の正面図である。 本発明に係る第２実施形態のサドル付分水栓を本管に取り付けた側面図である。 図２０のサドルおよび分水栓を接続した側面図である。 図２１のサドルおよび分水栓をＸＸＩＩ－ＸＸＩＩ線で破断した断面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係るクランプについて説明する。
（第１実施形態）
図１から図３に示すように、サドル継手１は、例えば、水道水やガスを流通させる本管（管）１０に枝管（分岐管）１２を接続する継手である。サドル継手１は、通常、ＥＦ継手（エレクロトフュージョン継手、電気融着継手）として構成されている。サドル継手１は、サドル２が本管１０に密着され、サドル２の内部に設けられた電熱線４（図５参照）を発熱させることにより、サドル２と本管１０とが融着されるように構成されている。サドル２と本管１０とが融着されることにより、サドル２の分岐管部１８に枝管１２を接続して、本管１０に枝管１２が接続される。

サドル継手１は、本管１０の第１側に融着されるサドル２と、本管１０の第２側に配置されるクランプ（サドルクランプ、サドルジグ）３と、を備えている。サドル２およびクランプ３には、本管１０が挟持される。この状態において、本管１０がサドル２に密着される。
以下、本管１０の軸方向を「軸方向」、本管１０の径方向を「径方向」、本管１０の周方向を「周方向」として説明することもある。また、本管１０の軸に直交する方向の一方側を「第１側」、他方側を第１側の反対側である「第２側」として説明する。

図１、図４、図５に示すように、サドル２は、サドル本体１５と、第１のサドル鍔１６と、第２のサドル鍔１７と、分岐管部１８と、を有する。
サドル本体１５は、本管１０に沿って半径Ｒの湾曲に形成され、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに融着される。サドル本体１５の中央には、本管１０と枝管１２とを連通させるための円形の孔（不図示）が形成されている。サドル本体１５には、円形の孔の外周縁に沿って分岐管部１８が形成されている。分岐管部１８は、円形の孔の外周縁から本管１０の径方向外側（第１側）に向けて突出されている。
サドル本体１５には、軸方向において分岐管部１８の両側に、端子５，５が設けられている。端子５，５は、サドル本体１５に埋設された電熱線４と接続されている。

また、サドル本体１５は、本管１０に融着可能に、本管１０と略同じ曲率で半径Ｒの円弧状に形成されている。サドル本体１５は、内面の略全体が、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに密着して当接可能に形成されている。サドル本体１５のうち、本管１０の軸方向に沿った各側縁には、第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７が形成されている。第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７は、サドル本体１５がなす円弧状の両側端から径方向外側に突出されている。
サドル本体１５、第１のサドル鍔１６、および第２のサドル鍔１７は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ１に形成されている。すなわち、サドル２は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さという）Ｌ１に形成されている。

図１から図３に示すように、サドル２は、円筒状の本管１０に対して、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに配置されている。この状態において、サドル２は、本管１０にクランプ３で固定されている。
クランプ３は、本体部材３ａと、回転部材２８と、を備えている。図６に示すように、本体部材３ａは、間隔をあけて配置された一対の弾性バンド（バンド部）２４、弾性バンド２４の第１の端同士を接続する第１のクランプ片２２、弾性バンド２４の第２の端同士を接続する第２のクランプ片２３と、を備えている。クランプ３は、一対の位置決め突起２５と、穴３５（図６も参照）と、切り欠き３６と、を更に備えている。

本体部材３ａは、熱可塑性樹脂材により射出成形で一体成形されている。熱可塑性樹脂材として、硬質塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ナイロン、ガラス入りＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等が挙げられる。
クランプ３（回転部材２８を除く）を熱可塑性樹脂製の一体成形部材とすることにより、クランプ３の部材構成を少なくしてクランプ３を安価にできる。また、第１のクランプ片２２および第２のクランプ片２３と、弾性バンド２４と、が回転部材２８を介さず一体的であることにより、クランプ３全体の形状が安定する。その結果、例えば、施工時において片手での操作を実現すること等ができる。

図２に示すように、第１のクランプ片２２は、断面矩形状（図１参照）に形成され、軸方向に延びている。第１のクランプ片２２は、第１のサドル鍔１６に第１側から対向するように引っ掛けられている。第１のクランプ片２２は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ２が第１のサドル鍔１６の軸長さＬ１より大きく形成されている。よって、第１のクランプ片２２は、軸方向において、第１のサドル鍔１６の両端から両側に突出されている。また、第１クランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａには、ズレ防止のためのローレット加工がなされている。

図７から図９に示すように、第２のクランプ片２３は、連結部３２を有し、一対の接続部３３と接続されている。連結部３２は、例えば、断面５角形に形成され、軸方向に延びている。
連結部３２は、接触面３２ａと、凹部（回り止め）３４と、を有する。連結部３２の接触面３２ａは、サドル本体１５（図１参照）の外周面に沿って接触可能に湾曲に形成されている。凹部３４は、連結部３２の軸方向の中央に形成されている。凹部３４は、連結部３２において、サドル本体１５の反対側に開口するとともに、弾性バンド２４側の面３２ｂから弾性バンド２４の反対側の面３２ｃにかけて貫通されている。

図６、図７に示すように、連結部３２の軸方向の両端部に接続部３３が一体に形成されている。接続部３３は、連結部３２の両端部において、弾性バンド２４側の面３２ｂから弾性バンド２４側に張り出されている。接続部３３は、接触面３３ａと、穴３５と、切り欠き３６を有する。接続部３３の接触面３３ａは、連結部３２の接触面３２ａに連続して形成され、サドル本体１５（図１参照）の外周面に沿って接触可能に湾曲に形成されている。穴３５は、接続部３３の略中央において軸方向に貫通されている。

図３、図７に示すように、第２のクランプ片２３は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ２が第２のサドル鍔１７の軸長さＬ１より大きく形成されている。よって、第２のクランプ片２３は、軸方向において、第２のサドル鍔１７の両端から両側に突出されている。
これにより、第２のクランプ片２３の両端部に設けられた接続部３３は、第２のサドル鍔１７の両端から軸方向に離れた位置に配置されている。第２のクランプ片２３は、第２のサドル鍔１７に第１側から対向するように配置される。なお第２のクランプ片２３の軸長さＬ２は、第１のクランプ片２２の軸長さＬ２と等しい。

図１、図６、図７に示すように、第１のクランプ片２２と第２のクランプ片２３とが一対の弾性バンド２４で連結されている。一対の弾性バンド２４のうち一方の弾性バンド２４は、第１のクランプ片２２の軸方向の一端部と、第２のクランプ片２３のうち一方の接続部３３とに一体に連結されている。また、一対の弾性バンド２４のうち他方の弾性バンド２４は、第１のクランプ片２２の軸方向の他端部と、第２のクランプ片２３のうち他方の接続部３３とに一体に連結されている。
弾性バンド２４は、本管１０に対して、第１側（すなわち、サドル２）の反対側である第２側に配置されている。

弾性バンド２４は、熱可塑性樹脂材で弾性変形可能に形成されている。弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａと、第１の傾斜バンド部２４ｂと、第２の傾斜バンド部２４ｃと、を有する。湾曲バンド部２４ａは、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに沿って湾曲状に形成されている。
第１の傾斜バンド部２４ｂは、湾曲バンド部２４ａの一端部から第１のクランプ片２２まで傾斜状に延びている。第１の傾斜バンド部２４ｂは、第１のクランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａにおいて、軸方向の両端部に連結されている。
第２の傾斜バンド部２４ｃは、湾曲バンド部２４ａの他端部から接続部３３まで傾斜状に延びている。第２の傾斜バンド部２４ｃは、接続部３３のうち、連結部３２の反対側の面３３ｂに連結されている。

このように、第１のクランプ片２２、第２のクランプ片２３および弾性バンド２４が熱可塑性樹脂材で一体に成形されている。よって、第２のサドル鍔１７に回転部材２８（後述する）を第１側から引っ掛けることにより、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させた状態でクランプ３をサドル２に仮固定できる。これにより、クランプ３をサドル２に取り付ける施工時にクランプ３を外れ難くできる。

また、例えば、第１のクランプ片２２を第１のサドル鍔１６に引っ掛けた状態において、第２のサドル鍔１７に回転部材２８を引っ掛けることにより、クランプ３をサドル２に容易に仮固定できる。
さらに、弾性バンド２４に連結された第２のクランプ片２３を、第２のサドル鍔１７に対向させることにより、回転部材２８を第２のサドル鍔１７に容易に引っ掛けることができる。これにより、クランプ３をサドル２に容易に仮固定できる。

また、弾性バンド２４は、クランプ３がサドル２に仮固定された状態において、サドル本体１５に配置された本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように形成されている。換言すれば、弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａが外周面１０ｂに接触され、弾性嵌合されるように形成されている。これにより、サドル本体１５と弾性バンド２４との間に本管１０を挟むことができる。

図８、図１０に示すように、弾性バンド２４には、第１の突起（突起）４１と、第２の突起（突起）４２とが一体に形成されている。第１の突起４１は、弾性バンド２４の内周面のうち軸方向の中央において、周方向へ向けて内周面に沿って湾曲状に形成されている。第１の突起４１は、例えば、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（軸方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。

第２の突起４２は、弾性バンド２４の内周面のうち周方向の中央において、軸方向へ向けて内周面に沿って直線状に形成されている。第２の突起４２は、例えば第１の突起４１と同様に、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（周方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。
これらの第１の突起４１および第２の突起４２は、互いの中央において交差している。

第１実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１と第２の突起４２との両方の突起を形成する例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２の一方のみを形成してもよい。
また、第１実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２をそれぞれ１つ形成した例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２を複数設けてもよい。

また、図１９に示すように、弾性バンド２４には、波型形状３７を設けていてもよい。波型形状３７は、例えば、弾性バンド２４の第２の傾斜バンド部２４ｃに設けられている。波型形状３７は、弾性バンド２４の湾曲バンド部２４ａにおける接続部３３側の位置に設けられている。波型形状３７は、本管１０から径方向外側に一旦離れ、また本管１０に沿うように戻る形状となっている。言い換えると、波型形状３７は、径方向外側に凸をなすように波打っている。また、前述の通り波型形状３７は第２の傾斜バンド部２４ｃの中に設けられている。すなわち、波型形状３７は、第２の傾斜バンド部２４ｃの範囲に収まる程度の大きさを有している。このような形状とすることで、波型形状３７を有していない場合と比較して、弾性バンド２４の長さに余裕を持たせることができる。すなわち、弾性変形代をより大きく持たせることができる。よって、サドル２や本管１０等の寸法バラツキに加え、管の長期使用によるクリープ膨張等によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

図２に示すように、第１のクランプ片２２には、例えば、一対の位置決め突起２５が軸方向に間隔をおいて一体に形成されている。一対の位置決め突起２５は、第１のクランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａにおいて、第１のサドル鍔１６の両側に形成されている。この位置決め突起２５は、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａから周方向に突出されている。
第１のサドル鍔１６に一対の位置決め突起２５が形成されることにより、本管１０の軸方向において、クランプ３の中心をサドル２の中心に合わせる、あるいは近づける位置に簡単に配置できる。

ここで、サドル２の中には、例えばサドル２（具体的には、サドル本体１５）の内径Ｒ（図３参照）が同じでも、サドル２の軸長さＬ１が異なるものがある。
このような、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に対応させて、位置決め突起２５の位置が異なるクランプ３を射出成形するために、多種の金型を用意することは経済的に好ましくない。そこで、例えば、クランプ３の位置決め突起２５がサドル２の軸長さＬ１に対応しない場合には、クランプ３から位置決め突起２５を除去して使用するようにした。
よって、一種類の金型で成形したクランプ３を、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に適用させることができる。これにより、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に合わせて、多種のクランプ３を射出成形する必要がなく、多種のサドル２に適用するクランプ３を一種類の金型で兼用できる。

多種のサドル２に適用できるクランプ３に一種類の金型で兼用する具体的な方法として、次の方法が考えられる。
すなわち、金型に位置決め突起２５用の入れ子を備える。クランプ３に位置決め突起２５が必要な場合には、金型に位置決め突起２５用の入れ子を配置することにより、クランプ３に位置決め突起２５を一体成形できる。一方、クランプ３から位置決め突起２５を除去する場合には、金型から位置決め突起２５用の入れ子を外して、クランプ３に位置決め突起２５を成形しないようにできる。

また、他の方法として、クランプ３の全種に位置決め突起２５を金型で一体成形してもよい。そして、施工現場において、位置決め突起２５を必要としないクランプ３から位置決め突起２５を取り除く。
あるいは、クランプ３を金型で成形する際に、位置決め突起２５をクランプにインサート成形してもよい。一方、位置決め突起２５を必要としないクランプ３の場合には、クランプ３を金型で成形する際に、位置決め突起２５をインサート成形しないことにより、クランプに位置決め突起２５を形成しないようにする。

なお、第１実施形態では、一対の位置決め突起２５を第１のクランプ片２２に形成した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、一対の位置決め突起２５を第２のクランプ片２３、あるいは弾性バンド２４に設けてもよい。一対の位置決め突起２５を第２のクランプ片２３に設ける場合には、位置決め突起２５を本管１０の周方向に突出する。また、一対の位置決め突起２５を弾性バンド２４に設ける場合には、位置決め突起２５を本管１０の軸方向に突出する。

図１１に示すように、弾性バンド２４内の接続部３３には穴３５が設けられている。穴３５は、例えば、長方形状に形成されている。また、一対の弾性バンド２４に存在する穴３５の少なくともいずれか一方には、弾性バンド２４を穴３５から、穴３５の軸に対して直交する方向に貫通する切り欠き３６を備えている。
穴３５は、第１側から第２側にかけての方向を長辺として、長方形状に形成されている。また、穴３５は、接続部３３を軸方向に貫通している。穴３５の短辺の大きさは、回転部材２８のシャフト部２９を回転可能に保持するため、シャフト部２９の幅よりも大きくなっている。また、穴３５の長辺の大きさは、クランプ３を回転部材２８によってサドル２に固定する際（後述する）にシャフト部２９が穴３５内で長辺方向に動くことを許容する程度に設定される。例えば、穴３５の長辺と短辺の長さの比は、２：１であることが好ましい。

切り欠き３６は、穴３５を、接続部３３の接触面３３ａの側から開口するように設けられている。切り欠き３６の幅は、回転部材２８のシャフト部２９を円滑に挿入することができるよう、シャフト部２９の幅よりも大きくなっていることが好ましい。例えば、穴３５の短辺部と同程度であることが好ましい。また、接触面３３ａから穴３５までの距離は短いことが好ましい。切り欠き３６は、穴３５の長辺に対して直角に設けられている。

図１２、１３に示すように、回転部材２８は、一対のシャフト部２９と、抑え部３０と、操作片３８と、を備えている。
抑え部３０は、軸方向を長手方向として延びている。抑え部３０は、例えば、軸方向から見て長方形状をなしている。なお、長方形状は抑え部３０の厚さ方向を短辺とすることが好ましい。また、長辺は短辺の３倍程度の長さを有することが好ましい。例えば、短辺（抑え部３０の厚さ）が６ｍｍであるのに対し、長辺が１８～１９ｍｍ程度であることが好ましい。詳細の寸法については、相手部品の仕様に合わせて適宜決定する。
第１実施形態においては、抑え部３０の断面形状を、一例として、長方形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、長方形状を他の形状としてもよい。

シャフト部２９は、抑え部３０の軸方向の両端において、軸方向の断面（長方形）の中心位置から、軸方向に突出されている。シャフト部２９は、例えば、軸方向から見て正方形状をなしている。またその際の正方形の一片の長さは、抑え部３０の短辺（厚さ方向）の長さと等しくなっていることが好ましい。シャフト部２９は、弾性バンド２４の穴３５に配置される。
また、シャフト部２９の断面形状を、一例として、正方形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、正方形状を他の形状としてもよい。

図１２に示すように、操作片（操作部）３８は、抑え部３０の軸方向の中央部から、軸方向に対して垂直に突出している。操作片３８は、抑え部３０のうち、軸方向（長手方向）の一辺と厚さ方向の一辺からなる面３０ａに設けられている。また、操作片３８の軸方向の幅は、施工者の手によって操作可能の広さに設定される。例えば、３０ｍｍ程度の広さが好ましい。

面３０ａは、連結部３２の弾性バンド２４側の面３２ｂと接する（当接する）部位である。以下、抑え部３０のうち、一方の面３０ａを「当接部３０ａ」ということがある。また、面３０ａの反対側の面３０ｂは、第２のサドル鍔１７と接する（当接する）部位である。以下、抑え部３０のうち、面３０ａの反対側の面３０ｂを「当接部３０ｂ」ということがある。

回転部材２８の、シャフト部２９、抑え部３０、および操作片３８は、熱可塑性樹脂材で一体に成形されている。熱可塑性樹脂材として、例えば、硬質塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ナイロン、ガラス入りＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等が挙げられる。これにより、回転部材２８、操作片３８、およびシャフト部２９を簡素な形状かつ安価にできる。

図１２、図１３、図１４に示すように、シャフト部２９は正方形状となっている。シャフト部２９の四角形の斜辺の長さは穴３５の短辺の長さよりも小さくなっている。そのため、シャフト部２９は穴３５の中を自在に回転することができる。シャフト部２９の端は、一対の弾性バンド２４それぞれの第２の端に形成された穴３５に配置される。
例えば、シャフト部２９の斜辺の長さが７．７ｍｍ（シャフト部２９の一片の長さが６ｍｍで、角には面取りＲ１を施している場合）に対し、穴３５の短辺が８ｍｍとすることが好ましい。

ここで、一対のシャフト部２９は、例えば、以下の手順で一対の穴３５に嵌め込まれる。
すなわち、まず、一方のシャフト部２９を一方の穴３５に挿入する。次に、他方のシャフト部２９を他方の穴３５に備えられた切り欠き３６から挿入する。
また本実施形態のように、切り欠き３６が両方の穴３５に備えられている場合は、一対のシャフト部２９を同時に穴３５へ挿入してもよい。

この状態において、一対のシャフト部２９は、一対の穴３５に自由回転に支持されている。よって、回転部材２８は、一対のシャフト部２９を介して一対の穴３５に回転自在に支持されている。この状態において、抑え部３０の当接部３０ｂを第２のサドル鍔１７（図１参照）に第１側から引っ掛けることができる。

また、図１に示すように、一対のシャフト部２９が一対の穴３５に嵌め込まれた状態において、回転部材２８を操作片３８で矢印Ａ方向（すなわち、操作方向）に回転させることができる。すなわち、回転部材２８は、シャフト部２９を介して本体部材３ａに矢印Ａ方向へ回転可能に取り付けられている。

ここで、例えば、長方形状をなす抑え部３０は、図１６に示すように、当接部３０ｂが第２のサドル鍔１７に引っ掛けられた状態において、当接部３０ｂの角３０ｃ（当接部３０ｂが備える２つの角のうち、管１０に対してより離れている角）を支点にして矢印Ａ方向（一方側）に回転される。よって、回転部材２８の矢印Ａ方向への回転により、シャフト部２９の位置が変位する。

つぎに、サドル継手１を本管１０に取り付ける固定方法を図１５から図１８を参照して説明する。
図１５に示すように、第１工程において、本管１０のうち第１側の外周面１０ａにサドル２をかぶせる。本管１０にかぶせたサドル２の第１のサドル鍔１６に、クランプ３の第１のクランプ片２２を第１側から引っ掛ける（係止する）。

図１７に示すように、第２工程において、シャフト部２９を切り欠き３６を介して穴３５に配置することで、回転部材２８と本体部材３ａとを組み合わせる。このとき、回転部材２８の向きを調整し、操作片３８が本管１０に対し径方向の外側になるようにする。

その後、第２のクランプ片２３を第２のサドル鍔１７から離す方向に弾性バンド２４を弾性変形させる。弾性変形した弾性バンド２４を復元させることにより、第２のクランプ片２３を矢印Ｃ方向に移動させる。第２のクランプ片２３が第２のサドル鍔１７を乗り越えて、回転部材２８の当接部２８ｂが第２のサドル鍔１７に第１側から引っ掛けられる（係止される）。
この状態において、弾性バンド２４が、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように配置され、外周面１０ｂに接触して弾性嵌合する。また、第１のクランプ片２２が第１のサドル鍔１６に引っ掛けられ、回転部材２８の当接部２８ｂが第２のサドル鍔１７に引っ掛けられる。よって、クランプ３は、サドル２に安定的に仮固定される。

図１６に示すように、第３工程において、操作片３８を矢印Ａ方向に、当接部３０ｂにおける角３０ｃを支点にして操作する。それに伴い、操作片３８の操作によって当接部３０ａが矢印Ａ方向に移動する。その結果、当接部３０ａにおける角３０ｄが面３２ｂと接触する。そこから更に操作片３８を矢印Ａ方向に移動させると、当接部３０ａが面３２ｂと接し、当接部３０ｂが第２のサドル鍔１７と完全に接する。
このとき、当接部３０ａが面３２ｂを本管１０の第１側へ押し上げることで、面３２ｂと第２のサドル鍔１７とのＤ方向の距離が徐々に大きくなる。すなわち、第２のクランプ片２３が第２のサドル鍔１７から離れるように矢印Ｄ方向に移動する。

よって、抑え部３０で弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与できる。これにより、弾性バンド２４を好適に伸ばし、弾性バンド２４で本管１０を締め付けることができる。したがって、本管１０にサドル本体１５を密着させた状態で、サドル継手１を本管１０に取り付けて固定できる。

ここで、第２のクランプ片２３の連結部３２に凹部３４が形成されている。また、回転部材２８で弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与した状態（当接部３０ａが面３２ｂと、当接部３０ｂが第２のサドル鍔１７と接している状態）において、凹部３４の底面３４ａと操作片３８が接するように配置されている。よって、回転部材２８が張力Ｐ１を付与している状態において、回転部材２８がＡ方向に必要以上に回転することを防ぐことができる。

また、回転部材２８によって張力Ｐ１を付与している状態のとき、回転部材２８も、弾性バンド２４から、当接部２８ａ及び２８ｂから保持力Ｐ２を、回転部材２８の長方形状の長辺と平行に受けている状態となる。更に、回転部材２８が長方形状となっているため、一度保持力Ｐ２を受けている状態となった後は、弾性バンド２４による固定を解除する方向への力（Ｂ方向への回転力）は発生しない。

このように、操作片３８を移動させ弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与した後は、回転部材２８が操作位置に保持され、弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与した状態に保つことができる。更に、抑え部３０が第１側から第２側にかけて保持力Ｐ２により抑えられている状態となる。これにより、外力などによって回転部材２８がＢ方向に回転することを防ぎ、クランプ３をサドル２から外れにくくすることができる。

さらに、弾性バンド２４に回転部材２８で張力Ｐ１を付与する前に、弾性バンド２４を本管１０に嵌めるように配置する。すなわち、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させて弾性嵌合させることができる。よって、クランプ３を第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７に安定的に仮固定できる。これにより、弾性バンド２４に回転部材２８で張力Ｐ１を付与するとともに、張力Ｐ１を調整する施工時に、クランプ３をサドル２から外れ難くできる。

また、図８、図１０に示すように、弾性バンド２４から第１の突起４１および第２の突起４２が突出されている。第１の突起４１は本管１０の周方向に向けて配置されている（周方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第１の突起４１を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が軸方向にずれることを防止できる。

また、第２の突起４２は本管１０の軸方向に向けて配置されている（軸方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第２の突起４２を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が周方向にずれることを防止できる。

ここで、図２に示すように、クランプ３の一対の位置決め突起２５は、第１のクランプ片２２のうち第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａから周方向に突出されている。一対の位置決め突起２５は、本管１０の軸方向において、第１のサドル鍔１６の両側に配置される。よって、一対の位置決め突起２５により、クランプ３の軸方向の中心をサドル２の中心に合わせる、あるいはサドル２の中心に近づける位置に簡単に配置できる。

これにより、弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与する回転部材２８が、例えばクランプ３の１か所に設けられた場合でも、サドル２にクランプ３をバランスよく取り付けることができる。これにより、クランプ３による本管１０の取付性（すなわち、施工性）を高めることができる。

以上説明したように、第１実施形態のクランプ３によれば、本体部材３ａが、間隔をあけて配置された２つのバンド部２４と、２つのバンド部２４の第１の端同士を接続する第１のクランプ片２２とを備えている。また、回転部材２８が、２つのバンド部２４の穴３５に配置されるシャフト部２９を備えている。このような形状とすることで、管１０にサドル継手１を被せ、サドル継手１にクランプ３を取付ける時、第１のクランプ片２２をサドル継手１に引っ掛けることができる。その後、２つのバンド部２４を、管１０を挟んだサドル継手１の反対側に配置した状態で、シャフト部２９を各バンド部２４の穴３５に挿入することができる。

そして、回転部材２８を回転させることで、クランプ３をサドル継手１に固定させることができる。すなわち、回転部材２８を回転させることでバンド部２４に張力Ｐ１を発生させて管１０を締め付け、その反力Ｐ２により回転部材２８も保持される。加えて、バンド部２４は管１０を弾性力によって締め付ける。すなわち、バンド部２４が弾性変形するため、サドル継手１及び管１０の寸法バラツキやサイズ違いが多少生じたとしても、そのバラツキの程度が、弾性変形によって吸収可能な程度であれば、バンド部２４によって管１０を締め付けることができる。

よって、管１０にサドル継手１を被せ、クランプ３を取付ける時、クランプ３を外れ難くでき、加えて、サドル継手１や管１０の寸法、クランプ３の寸法のバラツキを吸収できるクランプ３を提供することができる。

また、切り欠き３６が、バンド部２４を穴３５から、穴３５の軸に直交する方向に貫通している。したがって、シャフト部２９を穴３５に配置するときに、シャフト部２９を、穴３５の外部から切り欠きを通して穴３５の内部に配置させることができる。このように、切り欠き３６を介してシャフト部２９と本体部材３ａとを組み合わせることができる。

ここで、切り欠き３６がない場合は、両シャフト部２９を穴３５に配置するとき一方のシャフト部２９を本体部材３ａの一方の穴３５に挿入した後、もう一方のシャフト部２９を本体部材３ａのもう一方の穴３５に挿入しなければならない。このとき、一方のシャフト部２９を本体部材３ａの一方の穴３５に差し込んだ状態で、２つのバンド部２４を互いに引き離すように変形させ、両バンド部２４の間に回転部材２８を配置しなくてはならない。このような操作を不要とすることで、作業の簡素化を図ることができる。

また、従来の技術のようにチェーンを用いてネジにより固定する場合と比較してより単純な構造とすることで、部品の点数を少なく、かつ部材の組み立てを容易にすることができる。

また、クランプ３が第２のクランプ片２３を有することで、クランプ３の第２の端同士を接続し固定している。よって、より確実にバンド部２４の間隔を保持することができる。更に、第２のクランプ片２３に凹部３４を備えることで、回転部材２８が必要以上に回転することを防止することができる。よって、凹部３４を有していない場合と比較して回転部材２８をより確実に適切な角度に設定することができる。

また、クランプ３が熱可塑性樹脂からなることから、外部からの入力に対してある程度柔軟に変形することができる。すなわち、クランプ３が、例えば変形しない部材（金属等）からなる場合と比較して、クランプ３を締め付けて固定した際に相手部品の寸法バラツキを吸収することができる。

更に、熱可塑性樹脂によりクランプ３を一体成型できる。この場合、クランプ３の部材構成を少なくして安価にできる。クランプ３を安価にすることにより、施工業者は複数のクランプ３を保有できる。
よって、円筒状の管１０に複数のサドル２を連続させて融着でき、施工スピードを速くできる。また、クランプ３を安価にすることにより、管１０にサドル２を融着した後、クランプ３をサドル２に取り付けた状態にできる。これにより、クランプ３をサドル２から取り外す手間がなくなり、施工スピードを速くできる。

また、バンド部２４が突起４１、４２を有する。これによって、突起４１、４２を管１０に接触させることで、突起４１、４２を有していない場合と比較して、バンド部２４と管１０とが接触する表面積が小さくなる。よって、同じ締め付け力で固定した際のバンド部２４と管１０との摩擦力をより大きくすることができる。すなわち、突起４１、４２を有していない場合と比較して、クランプ３を固定した際にバンド部２４と管１０とが滑ることを防ぎ、クランプ３を外れにくくすることができる。

また、クランプ片２２、２３にローレット加工がなされている。これによって、クランプ片２２、２３表面の摩擦力を上げることができる。よって、ローレット加工がされていない場合と比較して、クランプ３を固定した際にクランプ片２２、２３とサドル鍔１６、１７とが滑ることを防ぎ、クランプ３を外れにくくすることができる。

また、バンド部２４に備えられた波型形状３７が、クランプ３の固定時等に変形する。これにより、サドル２や管１０等の寸法バラツキに加え、経年劣化による膨張等によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

また、サドル２に第１のクランプ片２２を引っ掛け、シャフト部２９を穴３５に配置し、サドル２とクランプ３との間に管１０を挟み、回転部材２８を回転させてサドル２に押し付けることで、サドル２が固定される。すなわち、回転部材２８を回転させることによってクランプ３を固定することができるため、固定する際の作業が容易となる。

また、シャフト部２９を本体部材３ａの穴３５に配置するときは、切り欠き３６を通して配置する。このことから、穴３５に切り欠き３６を有していない場合と比較して作業をより容易かつ短時間で行うことができる。
さらに、本体部材３ａと回転部材２８とは、クランプ３を固定する直前まで別体となっている。このことから、万が一本体部材３ａ及び回転部材２８のいずれかに異常が見つかった際に、そのいずれかのみを交換することで対応することができる。

よって、あらかじめ本体部材３ａと回転部材２８とが一体となっている場合と比較して、クランプ３全体を交換する必要がないため、部材に異常が見つかったときの対応を容易にすることができ、かつ、より安価に対応することができる。

次に、本発明に係る第２実施形態を、図２０から図２２を参照して説明する。なお、第２実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一、類似の部分については同じ符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

（第２実施形態）
図２０から図２２に示すように、サドル付分水栓５０は、サドル５１と、分水栓５２と、クランプ（サドルクランプ、サドルジグ）５３と、を備えている。分水栓５２は、サドル５１の継手部５６に接続されている。分水栓５２は、一般に使用されている分水栓と概ね同じ構成であり、詳しい説明を省略する。

サドル５１は、第１実施形態のサドル２と同様に、通常、ＥＦサドル（エレクロトフュージョンサドル、電気融着サドル）として構成されている。サドル５１およびクランプ５３には、第１実施形態のサドル継手１と同様に、本管１０が挟持される。この状態において、本管１０の外周面１０ａ（図１参照）がサドル５１に密着される。本管１０の外周面１０ａにサドル５１が密着された状態において、サドル２の内部に設けられた電熱線（不図示）を発熱させる。これにより、サドル５１と本管１０の外周面１０ａとが融着される。

サドル５１は、サドル本体６１と、第１のサドル鍔６２と、第２のサドル鍔６３と、を有する。サドル本体６１は、例えば、第１実施形態のサドル本体１５と概ね同様に形成されている。サドル５１は、例えば、内径Ｒが第１実施形態のサドル２と同じで、軸長さＬ１が第１実施形態のサドル２より大きく形成されている。すなわち、第１のサドル鍔６２および第２のサドル鍔６３は、第１実施形態の第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７より軸長さＬ１が大きく形成されている。

クランプ５３は、第１実施形態のクランプ３から一対の位置決め突起２５（図２参照）を除去したもので、その他の構成は第１実施形態のクランプ３と同様である。よって、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型から位置決め突起２５用の入れ子を外し、その金型でクランプ５３を形成できる。
その他の方法として、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型でクランプ３を成形する。成形したクランプ３から位置決め突起２５を取り除くことによりクランプ５３を形成できる。
さらに、他の方法として、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型でクランプ５３を成形する際に、位置決め突起２５をインサート成形しないことにより、クランプ５３を成形できる。
これにより、クランプ５３の金型を、第１実施形態のクランプ３を形成する金型と兼用できる。

上述したように、第１実施形態のサドル継手１に備えられたサドル２、第２実施形態のサドル付分水栓５０に備えられたサドル５１には、サドル２の内径Ｒが同じでも軸長さＬ１が異なるものがある。サドル２，５１の種類による内径Ｒ、軸長さＬ１等の具体例を表１に示す。

表１において、本管１０の口径を「本管口径」、サドル継手１やサドル付分水栓５０の種類を「ＥＦ継手種類」、枝管１２の口径を「サドル分岐口径」、サドル２，５１の軸長さＬ１を「軸長さＬ１」、サドル２，５１の内径Ｒを「サドル内径Ｒ」で示す。「ＥＦ継手種類」の列において、第１実施形態のサドル継手１を「ＥＦサドル」と示し、第２実施形態のサドル付分水栓５０を「ＥＦサドル付分水栓」と示している。「サドル分岐口径」の列において、数値がコンマを挟んで並列していることは、枝管１２の口径の大きさが複数種類あることを示している。表中の数値の単位は、いずれも「ｍｍ」である。

表１に示すように、内径Ｒが同じで、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２，５１が存在する。このため、多種のサドル２，５１に対応させて、クランプに位置決め突起２５（図２参照）を成形する場合、クランプを射出成形する多種の金型を用意する必要があり、経済的に好ましくない。
そこで、クランプ３の位置決め突起２５がサドル５１の軸長さＬ１に対応しない場合には、第２実施形態のクランプ５３のように位置決め突起２５を設けないようにした。これにより、クランプ５３をサドル５１に対応させることができる。
よって、第２実施形態のクランプ５３の金型を、第１実施形態のクランプ３を形成する金型と兼用できる。兼用の金型で形成したクランプ３，５３は、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２，５１に適用させることができる。

以上説明したように、第２実施形態のクランプ５３によれば、第１実施形態のサドル継手１と同様に、樹脂製で、かつ部材構成を少なくすることによりクランプ５３を安価にできる。さらに、本管１０にサドル５１を被せ、クランプ５３を取付ける施工時に、クランプ５３を外れ難くできる。加えて、サドル５１や本管１０の寸法、クランプ５３の寸法のバラツキを吸収できる。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

上述の実施形態では、操作片３８が回転部材２８における軸方向の中央にあること、かつ、凹部３４は、連結部３２の軸方向の中央に形成されていることを説明したが、本発明のこれらの位置は適宜選択できる。
例えば、操作片３８及び凹部３４の位置は、軸方向においてどちらかの側に偏っていてもよい。このことによって、例えば施工現場において操作片を操作する空間が足りず、回転部材が軸方向中央部にあっては操作できないといった問題等に対応することができる。

また、上述の実施形態では位置決め突起２５が一対に位置していることを説明したが、どちらかの側に一つだけ位置していてもよい。
このような形状にすることで、サドル２におけるどちらかの側のみに位置合わせをすることで、多種のサドル２に対応することができる。

また、上述の実施形態では波型形状３７が弾性バンド２４の一か所に位置していることを説明したが、複数位置していてもよい。このような形状とすることで、さらにサドル２や本管１０のバラツキの吸収代を大きくすることができる。

また、上述の実施形態ではシャフト部２９が正方形状であることを説明したが、円形状となっていてもよい。このような形状とすることで、回転部材２８を回転させる際の動きを滑らかにすることができる。

例えば、前記実施形態では、連結部材として樹脂製の弾性バンド２４を例示したが、これに限らない。その他の例として、弾性変形する金属製のバンドが挙げられ、例えば、バネ鋼製の弾性バンドやチェーンやワイヤ等を連結部材として使用してもよい。バンドの形状は、断面平板状に限らず断面円形状であってもよく、特に限定されない。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

２，５１ サドル
３，５３ クランプ
３ａ 本体部材
２２ 第１のクランプ片
２３ 第２のクランプ片
２４ バンド部
２５ 突起
２８ 回転部材
２９ シャフト部
３５ 穴
３６ 切り欠き
３７ 波型形状
４１ 第１の突起
４２ 第２の突起

Claims (7)

1. 間隔をあけて配置された２つのバンド部と、前記２つのバンド部の第１の端同士を接続する第１のクランプ片と、を備える本体部材と、
   前記２つのバンド部それぞれの第２の端に形成された穴に配置されるシャフト部を備える回転部材と、を備え、
   ２つの前記穴の少なくとも片方には、前記バンド部を前記穴から、前記穴の軸に直交する方向に貫通する切り欠きが設けられている、
   クランプ。
2. 前記第２の端同士を接続する第２のクランプ片を有し、
   前記第２のクランプ片には前記回転部材の回り止め部を備えている、
   請求項１に記載のクランプ。
3. 前記クランプが熱可塑性樹脂からなる、
   請求項１または２に記載のクランプ。
4. 前記バンド部は、突起を有する、
   請求項１から３に記載のクランプ。
5. 前記クランプ片にローレット加工がなされている、
   請求項１から４に記載のクランプ。
6. 前記バンド部の一部に波型形状を有する、
   請求項１から５に記載のクランプ。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載のクランプにより、サドルを管に固定するサドルの固定方法であって、
   前記サドルに前記第１のクランプ片を引っ掛ける第１工程と、
   前記第１工程の後、前記シャフト部を前記穴に配置し、前記サドルと前記クランプとの間に前記管を挟む第２工程と、
   前記第２工程の後、前記回転部材を回転させて前記回転部材を前記サドルに押し付け、前記バンド部によって前記管を締め付ける第３工程と、を備え、
   前記第２工程で、前記シャフト部を前記穴に配置するときに、前記シャフト部を前記切り欠きを通して前記穴に配置する、サドルの固定方法。

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