JP2022022941A - クランプ及びサドルの固定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供する。【解決手段】間隔をあけて配置された２つの弾性バンド２４と、２つの弾性バンド２４の第１の端同士を接続する第１のクランプ片２２と、を備える本体部材と、２つの弾性バンド２４それぞれの第２の端に形成された穴に配置されるシャフト部２９を備える回転部材と、を備え、２つの弾性バンド２４の第２の端同士は解放されている。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリエチレン管とサドル継手の融着接合の際に用いられるクランプ及びサドルの固定方法に関するものである。

一般に、水道水やガスを流通させるポリエチレン管（以下、管、あるいは本管という）に枝管を接続する際には、例えば本管に融着されるサドル本体と枝管の接続部となる分岐管部とを備えたサドル継手やサドル付分水栓等を介して行われている。
例えば、サドル継手は、通常ＥＦ（エレクロトフュージョン）継手として構成されており、サドル本体の内部に配した電熱線に通電してこれを発熱させることにより、サドル継手と本管の界面を溶融して両者を接合するように構成されている。

従来、サドル継手を本管に接合するには、まず、サドル継手を本管に当接させるとともに、これを専用のサドル継手固定用のクランプにより定位置に固定する。この状態において電熱線に通電してサドル継手と本管とを接合する。そして溶融部が固化するのを待ってサドル継手および本管からクランプを取り外して作業を完了する。かかるクランプとしては、例えば特許文献１、特許文献２に示すものが提案されている。

特許文献１のクランプは、第１の抑え棒および第２の抑え棒がチェーンで連結されている。第１の抑え棒および第２の抑え棒で、サドルの第１のサドル鍔および第２のサドル鍔を抑え、支持棒に連結されたネジ棒を回転する。ネジ棒を回転することにより、第１の抑え棒を移動させてサドル継手を本管に密着させる。

また、特許文献２のクランプは、第１の係止部と第２の係止部（すなわち、レバー状の係止部）とが鋼材等で連結されている。第１の係止部を第１のサドル鍔に引っ掛け、第２の係止部を第２のサドル鍔に配置する。第２の係止部をカムの原理で回転させることにより、鋼材に張力を加えてサドル継手を本管に密着させる。

特開２０１０－６００３９号公報 特開２０１７－１３３６６２号公報

しかし、特許文献１のクランプは、第１の抑え棒および第２の抑え棒がチェーンで連結されている。しかし、チェーンは、第２のサドル鍔を第２の抑え棒で引っ掛け、反対側の第１のサドル鍔に第１の抑え棒を引っ掛ける時、本管から離れた状態に保たれる。このため、第２のサドル鍔に引っ掛けた第２の抑え棒が外れやすく、施工性が悪いという課題があった。

また、特許文献２のクランプは、レバー状の第２の係止部に連結され、第２の係止部をカムの原理で回転させることにより張力が付与される。ここで、第２の係止部の回転による変位量は一定量である。このため、サドル継手や本管の寸法、クランプの寸法のバラツキにより、鋼材に一定の張力を作用させることが難く、クランプ力がばらつくという課題があった。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係るクランプは、間隔をあけて配置された２つのバンド部と、前記２つのバンド部の第１の端同士を接続する第１のクランプ片と、を備える本体部材と、前記２つのバンド部それぞれの第２の端に形成された穴に配置されるシャフト部を備える回転部材と、を備え、前記２つのバンド部の第２の端同士は解放されている。

この発明によれば、本体部材が、間隔をあけて配置された２つのバンド部と、２つのバンド部の第１の端同士を接続する第１のクランプ片とを備えている。また、回転部材が、２つのバンド部の穴に配置されるシャフト部を備えている。このような形状とすることで、管にサドル継手を被せ、サドル継手にクランプを取付ける時、第１のクランプ片をサドル継手に引っ掛けることができる。

そして、回転部材を回転させることで、クランプをサドル継手に固定させることができる。すなわち、回転部材を回転させることでバンド部に張力を発生させ、弾性力によって管を締め付ける。すなわち、バンド部が弾性変形するため、サドル継手及び管の寸法バラツキや長期使用による管のクリープ膨張が多少生じたとしても、そのバラツキの程度が、バンド部と回転部材の弾性変形及び２つのバンド部の軸方向の広がりによって吸収可能な程度であれば、バンド部によって管を締め付けることができる。
よって、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法バラツキを吸収できるクランプを提供することができる。

また、バンド部の第２の端同士は解放されている。言い換えると、バンド部の第２の端同士は接続されていない。したがって、シャフト部を穴に配置するときに、シャフト部を、穴同士の間隔を広げることで配置させることができる。ここで、第２の端同士が解放されていない場合、すなわち、第２の端同士が、バンド部と一体的に成形された他の部材によって接続されている場合には、穴同士の間隔が広がるようにバンド部を変形させようとしても、前記部材によってバンド部の変形が規制される。
すなわち、第２の端同士が解放されていることで、穴同士の間隔を広げることができない場合（２つのバンド部の第２の端同士が鍔によって固定されている場合等）と比較して、作業を容易に実施することができる。

また、従来の技術のようにチェーンを用いてネジにより固定する場合と比較してより単純な構造とすることで、部品の点数を少なく、かつ部材の組み立てを容易にすることができる。

また、前記回転部材は回り止めを備えていてもよい。

この発明によれば、回転部材は回り止めを備えている。よって、サドルと管とを固定する際に回転部材が必要以上に回転することを防止することができる。よって、回転部材を適切な角度に設定することができる。
さらに、回転部材自身に回り止めを有することで、回り止めのための別部品を備える必要がなくなる。このため、別途回り止め構造を設ける場合と比較して部品の構成が少なくなることでさらに単純な構造とでき、かつ安価なクランプを提供することが出来る。

また、前記回り止めは、前記回転部材から突出し、前記回転部材と前記回り止めとの間には、誤組付け防止部が設けられていてもよい。

ここで、回転部材を用いてクランプをサドル継手に取り付ける際、回転部材と回り止めとの間に誤ってサドル端部が入りこみ、回り止めの下面とサドル端部の上面が接した状態となり、取付不良となることがある。
そこで、この発明によれば、回り止めには誤組付け防止部が設けられている。これにより、回転部材と回り止めとの間にサドル端部が入りこむこと等を規制することが可能になり、誤組付けが発生することを防ぐことができる。

また、前記クランプは熱可塑性樹脂からなっていてもよい。

この発明によれば、クランプが熱可塑性樹脂からなることから、外部からの入力に対してある程度柔軟に変形することができる。すなわち、クランプが、例えば変形しない部材（金属等）からなる場合と比較して、クランプを締め付けて固定した際に相手部品の寸法バラツキを吸収することができる。

更に、熱可塑性樹脂によりクランプを一体成型できる。この場合、クランプの部材構成を少なくして安価にできる。クランプを安価にすることにより、施工業者は複数のクランプを保有できる。
よって、円筒状の管に複数のサドルを連続させて融着でき、施工スピードを速くできる。また、クランプを安価にすることにより、管にサドルを融着した後、クランプをサドルに取り付けた状態にできる。これにより、クランプをサドルから取り外す手間がなくなり、施工スピードを速くできる。

また、前記バンド部は、突起を有していてもよい。

この発明によれば、バンド部が突起を有する。これによって、突起を管に接触させることで、突起を有していない場合と比較して、バンド部と管とが接触する表面積が小さくなる。よって、同じ締め付け力で固定した際のバンド部と管との摩擦力をより大きくすることができる。すなわち、突起を有していない場合と比較して、クランプを固定した際にバンド部と管とが滑ることを防ぎ、クランプを外れにくくすることができる。

また、前記クランプ片にローレット加工がなされていてもよい。

この発明によれば、クランプ片にローレット加工がなされている。これによって、クランプ片表面の摩擦力を上げることができる。よって、ローレット加工がされていない場合と比較して、クランプを固定した際にクランプ片とサドルとが滑ることを防ぎ、クランプを外れにくくすることができる。

また、前記穴には、前記バンド部を前記穴から、前記穴の軸に直交する方向に貫通する切り欠きが設けられていてもよい。

この発明によれば、バンド部を穴から、穴の軸に直交する方向に貫通する切り欠きが設けられている。このような形状とすることで、穴に備えられた切り欠きが、クランプの固定時等に広がる。これにより、サドルや管寸法等の寸法バラツキに加え、管の長期使用によるクリープ膨張によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

また、前記バンド部の一部に波型形状を有していてもよい。

この発明によれば、バンド部に備えられた波型形状が、クランプの固定時等に変形する。これにより、サドルや管寸法等の寸法バラツキに加え、管の長期使用によるクリープ膨張によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

また、サドルの固定方法は、前記サドルに前記第１のクランプ片を引っ掛ける第１工程と、前記第１工程の後、前記シャフト部を前記穴に配置し、前記サドルと前記クランプとの間に前記管を挟む第２工程と、前記第２工程の後、前記回転部材を回転させて前記回転部材を前記サドルに押し付け、前記バンドによって前記管を締め付ける第３工程と、を備え、前記第２工程で、前記シャフト部を前記穴に配置するときに、前記穴同士の間隔を広げることで前記穴に配置する。

この発明によれば、サドルに第１のクランプ片を引っ掛け、シャフト部を穴に配置し、サドルとクランプとの間に管を挟み、回転部材をサドルに押し付けることで、サドルが固定される。すなわち、回転部材を回転させることによってクランプを固定することができるため、固定する際の作業が容易となる。

また、シャフト部を本体部材の穴に配置するときは、穴同士の間隔を広げることで配置することができる。このことから、穴同士の間隔を広げることができない場合（２つのバンド部の第２の端同士が鍔によって固定されている場合等）と比較して部材の組み立てを容易かつ短時間で行うことができる。

さらに、本体部材と回転部材とは、クランプを固定する直前まで別体となっている。このことから、万が一本体部材及び回転部材のいずれかに異常が見つかった際に、そのいずれかのみを交換することで対応することができる。よって、あらかじめ本体部材と回転部材とが一体となっている場合と比較して、クランプ全体を交換する必要がないため、部材に異常が見つかったときの対応を容易にすることができ、かつ、より安価に対応することができる。

本発明によれば、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供することができる。

本発明に係る第１実施形態のサドル継手を本管に取り付けた正面図である。 図１のサドル継手を矢印ＩＩ方向から見た側面図である。 図１のサドル継手を矢印ＩＩＩ方向から見た側面図である。 図１のサドルを示す正面図である。 図３のサドルの一部を破断した側面図である。 図１のクランプを示す正面図である。 図６のクランプを矢印ＶＩＩ方向から見た側面図である。 図６のクランプを矢印ＩＩＸ方向から見た平面図である。 第１実施形態の回転部材をクランプに挿入する工程を説明する側面図である。 第１実施形態の回転部材をクランプに挿入した後の状態を説明する側面図である。 図８のクランプをＸ－Ｘ線で破断した断面図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す斜視図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す側面図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す正面図である。 第１実施形態のサドルにクランプを仮固定する工程を説明する正面図である。 第１実施形態の操作片を操作してサドルにクランプを固定する工程を説明する正面図である。 第１実施形態のサドルにクランプを固定した後の状態を説明する正面図である。 クランプの穴に切り欠きを設けた場合の正面図である。 図１８のクランプの切り欠きが広がった状態を示す正面図である。 クランプのバンド部に波型形状を設けた場合の正面図である。 本発明に係る第２実施形態のサドル付分水栓を本管に取り付けた側面図である。 図２１のサドルおよび分水栓を接続した側面図である。 図２２のサドルおよび分水栓をＸＶＩ－ＸＶＩ線で破断した断面図である。 クランプがサドルに誤組付けされた状態を示す正面図である。 回転部材に誤組付け防止の三角リブを設けた変形例を示す側面図である。 回転部材に誤組付け防止の三角リブを設けた変形例を示す正面図である。 三角リブにより誤組付けを防いでいる状態を示す正面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係るクランプについて説明する。
（第１実施形態）
図１から図３に示すように、サドル継手１は、例えば、水道水やガスを流通させる本管（管）１０に枝管（分岐管）１２を接続する継手である。サドル継手１は、通常、ＥＦ継手（エレクロトフュージョン継手、電気融着継手）として構成されている。サドル継手１は、サドル２が本管１０に密着され、サドル２の内部に設けられた電熱線４（図５参照）を発熱させることにより、サドル２と本管１０とが融着されるように構成されている。サドル２と本管１０とが融着されることにより、サドル２の分岐管部１８に枝管１２を接続して、本管１０に枝管１２が接続される。

サドル継手１は、本管１０の第１側に融着されるサドル２と、本管１０の第２側に配置されるクランプ（サドルクランプ、サドルジグ）３と、を備えている。サドル２およびクランプ３には、本管１０が挟持される。この状態において、本管１０がサドル２に密着される。
以下、本管１０の軸方向を「軸方向」、本管１０の径方向を「径方向」、本管１０の周方向を「周方向」として説明することもある。また、本管１０の軸に直交する方向の一方側を「第１側」、他方側を第１側の反対側である「第２側」として説明する。

図１、図４、図５に示すように、サドル２は、サドル本体１５と、第１のサドル鍔１６と、第２のサドル鍔１７と、分岐管部１８と、を有する。
サドル本体１５は、本管１０に沿って半径Ｒの湾曲に形成され、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに融着される。サドル本体１５の中央には、本管１０と枝管１２とを連通させるための円形の孔（不図示）が形成されている。サドル本体１５には、円形の孔の外周縁に沿って分岐管部１８が形成されている。分岐管部１８は、円形の孔の外周縁から本管１０の径方向外側（第１側）に向けて突出されている。
サドル本体１５には、軸方向において分岐管部１８の両側に、端子５，５が設けられている。端子５，５は、サドル本体１５に埋設された電熱線４と接続されている。

また、サドル本体１５は、本管１０に融着可能に、本管１０と略同じ曲率で半径Ｒの円弧状に形成されている。サドル本体１５は、内面の略全体が、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに密着して当接可能に形成されている。サドル本体１５のうち、本管１０の軸方向に沿った各側縁には、第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７が形成されている。第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７は、サドル本体１５がなす円弧状の両側端から径方向外側に突出されている。
サドル本体１５、第１のサドル鍔１６、および第２のサドル鍔１７は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ１に形成されている。すなわち、サドル２は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さという）Ｌ１に形成されている。

図１から図３に示すように、サドル２は、円筒状の本管１０に対して、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに配置されている。この状態において、サドル２は、本管１０にクランプ３で固定されている。
クランプ３は、本体部材３ａと、回転部材２８と、を備えている。本体部材３ａは、第１のクランプ片（クランプ片）２２と、一対の弾性バンド（バンド部）２４と、一対の位置決め突起２５と、穴３５（図６も参照）と、を備えている。

図６に示すように、本体部材３ａは、間隔をあけて配置された一対の弾性バンド２４、弾性バンド２４の第１の端同士を接続する第１のクランプ片２２、弾性バンド２４と、を備える。
本体部材３ａは、熱可塑性樹脂材により射出成型で一体成型されている。熱可塑性樹脂材として、硬質塩化ビニル、耐衝撃材入り硬質塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ナイロン、ガラス入りＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等が挙げられる。
クランプ３（回転部材２８を除く）を熱可塑性樹脂製の一体成形部材とすることにより、クランプ３の部材構成を少なくしてクランプ３を安価にできる。
また、弾性バンド２４の第２の端同士は解放されている。言い換えると、弾性バンド２４の第２の端同士は、弾性バンド２４と一体的に成形された他の部材によっては接続されていない。この部位は、回転部材２８（すなわち、弾性バンド２４（本体部材３ａ）とは別部材）で接続されている。

図２に示すように、第１のクランプ片２２は、断面矩形状（図１参照）に形成され、軸方向に延びている。第１のクランプ片２２は、第１のサドル鍔１６に第１側から対向するように引っ掛けられている。第１のクランプ片２２は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ２が第１のサドル鍔１６の軸長さＬ１より大きく形成されている。よって、第１のクランプ片２２は、軸方向において、第１のサドル鍔１６の両端から両側に突出されている。また、第１のクランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａには、ズレ防止のためのローレット加工がなされている。

図６、図７に示すように、弾性バンド２４の第２の端には接続部３３が一体に形成されている。接続部３３は、穴３５を有する。穴３５は、接続部３３の略中央において軸方向に貫通されている。

図１、図６、図７に示すように、第１のクランプ片２２の両端には一対の弾性バンド２４が連結されている。一対の弾性バンド２４のうち一方の弾性バンド２４は、第１のクランプ片２２の軸方向の一端部と、一対の弾性バンド２４のうち他方の弾性バンド２４は、第１のクランプ片２２の軸方向の他端部と一体に連結されている。
弾性バンド２４は、本管１０に対して、第１側（すなわち、サドル２）の反対側である第２側に配置されている。

弾性バンド２４は、熱可塑性樹脂材で弾性変形可能に形成されている。弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａと、第１の傾斜バンド部２４ｂと、第２の傾斜バンド部２４ｃと、を有する。湾曲バンド部２４ａは、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに沿って湾曲状に形成されている。
第１の傾斜バンド部２４ｂは、湾曲バンド部２４ａの一端部から第１のクランプ片２２まで傾斜状に延びている。第１の傾斜バンド部２４ｂは、第１のクランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａにおいて、軸方向の両端部に連結されている。
第２の傾斜バンド部２４ｃは、湾曲バンド部２４ａの他端部から接続部３３まで傾斜状に延びている。
弾性バンド２４、特に湾曲バンド部２４ａは、チェーンのような連結部を備えない一体成型品であることが好ましい。

このように、第１のクランプ片２２および弾性バンド２４が熱可塑性樹脂材で一体に成形されている。また、第１のクランプ片２２の反対側には回転部材２８が備えられている。
よって、第２のサドル鍔１７に回転部材２８（後述する）を第１側から引っ掛けることにより、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させた状態でクランプ３をサドル２に仮固定できる。これにより、クランプ３をサドル２に取り付ける施工時にクランプ３を外れ難くできる。
また、例えば、第１のクランプ片２２を第１のサドル鍔１６に引っ掛けた状態において、第２のサドル鍔１７に回転部材２８を引っ掛けることにより、クランプ３をサドル２に容易に仮固定できる。

また、弾性バンド２４は、クランプ３がサドル２に仮固定された状態において、サドル本体１５に配置された本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように形成されている。換言すれば、弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａが外周面１０ｂに接触され、弾性嵌合されるように形成されている。これにより、サドル本体１５と弾性バンド２４との間に本管１０を挟むことができる。

図８、図１１に示すように、弾性バンド２４には、第１の突起（突起）４１と、第２の突起（突起）４２とが一体に形成されている。第１の突起４１は、弾性バンド２４の内周面のうち軸方向の中央において、周方向へ向けて内周面に沿って湾曲状に形成されている。第１の突起４１は、例えば、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（軸方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。

第２の突起４２は、弾性バンド２４の内周面のうち周方向の中央において、軸方向へ向けて内周面に沿って直線状に形成されている。第２の突起４２は、例えば第１の突起４１と同様に、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（周方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。
これらの第１の突起４１および第２の突起４２は、互いの中央において交差している。

第１実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１と第２の突起４２との両方の突起を形成する例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２の一方のみを形成してもよい。
また、第１実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２をそれぞれ１つ形成した例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２を複数設けてもよい。

また、図２０に示すように、弾性バンド２４の一部には、波型形状３７を設けていてもよい。波型形状３７は、例えば、弾性バンド２４の第２の傾斜バンド部２４ｃに設けられている。波型形状３７は、弾性バンド２４の湾曲バンド部２４ａにおける接続部３３側の位置に設けられている。波型形状３７は、本管１０から径方向外側に一旦離れ、また本管１０に沿うように戻る形状となっている。言い換えると、波型形状３７は、径方向外側に凸をなすように波打っている。また、前述の通り波型形状３７は第２の傾斜バンド部２４ｃの中に設けられている。すなわち、波型形状３７は、第２の傾斜バンド部２４ｃの範囲に収まる程度の大きさを有している。このような形状とすることで、波型形状３７を有していない場合と比較して、弾性バンド２４の長さに余裕を持たせることができる。すなわち、弾性変形代をより大きく持たせることができる。よって、サドル２や本管１０等の寸法バラツキに加え、管の長期使用によるクリープ膨張等によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

図２に示すように、第１のクランプ片２２には、例えば、一対の位置決め突起２５が軸方向に間隔をおいて一体に形成されている。一対の位置決め突起２５は、第１のクランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａにおいて、第１のサドル鍔１６の両側に形成されている。この位置決め突起２５は、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａから周方向に突出されている。
第１のサドル鍔１６に一対の位置決め突起２５が形成されることにより、本管１０の軸方向において、クランプ３の中心をサドル２の中心に合わせる、あるいは近づける位置に簡単に配置できる。

ここで、サドル２のなかには、例えばサドル２（具体的には、サドル本体１５）の内径Ｒ（図３参照）が同じでも、サドル２の軸長さＬ１が異なるものがある。
このような、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に対応させて、位置決め突起２５の位置が異なるクランプ３を射出成形するために、多種の金型を用意することは経済的に好ましくない。そこで、例えば、クランプ３の位置決め突起２５がサドル２の軸長さＬ１に対応しない場合には、クランプ３から位置決め突起２５を除去して使用するようにした。
よって、一種類の金型で成形したクランプ３を、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に適用させることができる。これにより、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に合わせて、多種のクランプ３を射出成形する必要がなく、多種のサドル２に適用するクランプ３を一種類の金型で兼用できる。

多種のサドル２に適用できるクランプ３に一種類の金型で兼用する具体的な方法として、次の方法が考えられる。
すなわち、金型に位置決め突起２５用の入れ子を備える。クランプ３に位置決め突起２５が必要な場合には、金型に位置決め突起２５用の入れ子を配置することにより、クランプ３に位置決め突起２５を一体成形できる。一方、クランプ３から位置決め突起２５を除去する場合には、金型から位置決め突起２５用の入れ子を外して、クランプ３に位置決め突起２５を成形しないようにできる。

また、他の方法として、クランプ３の全種に位置決め突起２５を金型で一体成形してもよい。そして、施工現場において、位置決め突起２５を必要としないクランプ３から位置決め突起２５を取り除く。
あるいは、クランプ３を金型で成形する際に、位置決め突起２５をクランプにインサート成形してもよい。一方、位置決め突起２５を必要としないクランプ３の場合には、クランプ３を金型で成形する際に、位置決め突起２５をインサート成形しないことにより、クランプに位置決め突起２５を形成しないようにする。

なお、第１実施形態では、一対の位置決め突起２５を第１のクランプ片２２に形成した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、一対の位置決め突起２５を弾性バンド２４に設けてもよい。一対の位置決め突起２５を弾性バンド２４に設ける場合には、位置決め突起２５を本管１０の軸方向に突出する。

図６に示すように、弾性バンド２４内の接続部３３には穴３５が設けられている。穴３５は、例えば、円形に形成されている。また、穴３５は、接続部３３を軸方向に貫通している。穴３５の径は、クランプ３を回転部材２８によってサドル２に固定する際（後述する）にシャフト部２９が穴３５内で回転可能に保持する程度に設定される。例えば、シャフト部２９の外径が１２ｍｍであるのに対し、穴３５の内径は１２．２ｍｍであることが好ましい。

また、図１８に示すように、穴３５には、切り欠き３６を設けてもよい。切り欠き３６は、例えば、弾性バンド２４の接続部３３に設けられた穴３５から、穴の軸に直交する方向に貫通されている。また、切り欠き３６は、接続部３３においてサドル２の側に設定されている。
このような形状とすることで、穴３５に備えられた切り欠きが、クランプ３の固定時等に弾性変形して広がる。これにより、サドル２や本管１０寸法等の寸法バラツキに加え、本管１０の長期使用によるクリープ膨張によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

図１２、図１３に示すように、回転部材２８は、一対のシャフト部２９と、抑え部３０と、ストッパー部（回り止め）３１と、操作片３８と、を備えている。
図１２、図１３、図１４に示すように、抑え部３０は、軸方向を長手方向として延びている。図１４に示すように、ストッパー部３１を操作片３８に対して上方に位置させた姿勢において、抑え部３０は、例えば、軸方向から見て、シャフト部２９の中心線を底辺とした平行四辺形状をなしている。抑え部３０の上辺に相当する面３０ａは、回転部材２８を用いてクランプ３をサドル２に固定する際に第２のサドル鍔１７と当接する部位である。以下、抑え部３０のうち、面３０ａを「当接部３０ａ」ということがある。また、面３０ａのうち、ストッパー部３１が備わっている側の反対側の角３０ｂは、回転部材２８をサドル２に引っ掛ける際に最初に接する部位である。

抑え部３０の平行四辺形状の寸法は、施工条件等により適宜決定される。例えば、軸方向から見た抑え部３０の厚さ方向の寸法が１０ｍｍ程度に対し、高さ方向の寸法は１３ｍｍ程度であることが好ましい。
第１実施形態においては、抑え部３０の断面形状を、一例として、平行四辺形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、平行四辺形状を他の形状としてもよい。

シャフト部２９は、抑え部３０の軸方向の両端から、抑え部３０の平行四辺形状の底辺の中央部を中心として、抑え部３０の長手方向（軸方向）に突出されている。シャフト部２９は、例えば、軸方向から見て円形状をなしている。シャフト部２９の直径は、上述の通り、穴３５内で回転可能に保持される程度に設定される。例えば、穴３５の内径が１２．２ｍｍであるのに対し、シャフト部２９の外径は１２ｍｍであることが好ましい。

図１２に示すように、操作片３８は、抑え部３０の軸方向の中央部から、面３０ａの反対方向に突出している。また、操作片３８の軸方向の断面形状は、抑え部３０の平行四辺形状の底辺（シャフト部２９の中心線）を短辺とした長方形状であることが好ましい。すなわち、抑え部３０の平行四辺形状の底辺から垂直に、抑え部３０と同じ厚さで突出していることが好ましい。
また、操作片３８の軸方向の幅は、施工者の手によって操作可能の広さに設定される。例えば、３０ｍｍ程度の広さが好ましい。
第１実施形態においては、操作片３８の断面形状を、一例として、長方形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、長方形状を他の形状としてもよい。

ストッパー部３１は、抑え部３０の軸方向の中央部に備えられている。ストッパー部３１は、回転部材２８を回転させてクランプ３をサドル２に固定する際、サドル本体１５と接触することで回転部材２８が回り過ぎることを防ぐ。
ストッパー部３１は、例えば、操作片３８の根元部から、クランプ３をサドル２に固定した際にサドル本体１５に接する側に、操作片３８の厚さ方向に突出している。
ストッパー部３１の位置及び大きさは、施工条件等により適宜決定される。例えば、ストッパー部３１の軸方向の幅は操作片３８の軸方向の幅と等しく３０ｍｍとして、操作片３８の根元部から抑え部３０の平行四辺形状の底辺（シャフト部２９の中心線）に対して平行に１２ｍｍ程度突出していることが好ましい。
第１実施形態においては、ストッパー部３１の断面形状を、一例として、長方形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、長方形状を他の形状としてもよい。また、ストッパー部３１の突出する部位は、施工条件等に合わせて適宜変更してもよい。
また、回転部材２８を用いてクランプ３をサドル継手１に取付ける（後述する）際は、
図１７に示すように、抑え部３０の当接部３０ａが第２のサドル鍔１７の上面と接するのが正常である。しかしながら、図２４に示すように、ストッパー部３１の下面が第２のサドル鍔１７に接した状態で固定されることがある（誤組付け）。この場合は、図１７に示すような張力Ｐ１が付与されず、取付不良となる。
これを防ぐために、図２５及び図２６に示すように、ストッパー部３１には、誤組付け防止部３２を有していてもよい。誤組付け防止部３２は、抑え部３０とストッパー部３１との間に設けられたリブ形状である。また、誤組付け防止部３２は、抑え部３０の上面（組付け時に本管１０に面する部位）とストッパー部３１の下面（組付け時に第２側に面する部位）とを接続する凸リブ（突起）である。
これにより、ストッパー部３１の下面が第２のサドル鍔１７の上面に接しようとした場合、図２７に示すように誤組付け防止部３２が第２のサドル鍔１７に接触する。これにより、ストッパー部３１の下面が第２のサドル鍔１７の上面に接する誤組付けが生じることを防ぐことができる。
なお、本実施形態において、誤組付け防止部３２は、図２６に示す正面視において、ストッパー部３１の端部と抑え部３０の端部とが交差する部位を頂点の１つとして、それぞれの他方の端を頂点とした、三角形状のリブであるとする。誤組付け防止部３２は、ストッパー部３１と抑え部３０との間に第２のサドル鍔１７が入り込んだり、引っかかったりしない形状、構造であればよく、ストッパー部３１と抑え部３０との間を全体的に埋めるものであってもよいし、ストッパー部３１から抑え部３０に向けて延びる板やピンであってもよい。
回転部材２８の、シャフト部２９と、抑え部３０と、ストッパー部３１と、操作片３８は、例えば、熱可塑性樹脂材で一体に成形されている。熱可塑性樹脂材として、硬質塩化ビニル、耐衝撃材入り硬質塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ナイロン、ガラス入りＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等が挙げられる。これにより、回転部材２８の部品構成を少なくして安価にできる。
尚、回転部材２８は、第１のクランプ片２２および弾性バンド２４と同じ材質でも、違う材質でも良い。

図９、図１０に示すように、一対のシャフト部２９は、例えば、以下の手順で一対の穴３５に嵌め込まれる。
すなわち、まず、一方のシャフト部２９を一方の穴３５に挿入する。次に、他方の穴３５を有する弾性バンド２４を、回転部材２８の軸方向の長さに合わせて変形させる。そして、他方のシャフト部２９を他方の穴３５に挿入する。

この状態において、一対のシャフト部２９は、一対の穴３５（図３も参照）に回転自在に支持されている。よって、回転部材２８は、一対のシャフト部２９を介して一対の穴３５に回転自在に支持されている。この状態において、抑え部３０の角３０ｂを第２のサドル鍔１７（図１参照）に第１側から引っ掛けることができる。

ここで、例えば、回転部材２８は、角３０ｂが第２のサドル鍔１７に引っ掛けられた状態において、角３０ｂを支点にして矢印Ａ方向（一方側）に回転される。よって、回転部材２８の矢印Ａ方向への回転により、シャフト部２９の位置が変位した場合に、シャフト部２９とともに穴３５が変位する。

つぎに、サドル継手１を本管１０に取り付ける固定方法を図１５から図１７を参照して説明する。
図１５に示すように、第１工程において、本管１０のうち第１側の外周面１０ａにサドル２を被せる。本管１０に被せたサドル２の第１のサドル鍔１６に、クランプ３の第１のクランプ片２２を第１側から引っ掛ける（係止する）。

図１５に示すように、第２工程において、シャフト部２９を穴３５に挿入することで、回転部材２８と本体部材３ａとを組み合わせる。このとき、回転部材２８の向きを調整し、操作片３８が本管１０に対し径方向の外側になるようにする。
その後、回転部材２８を第２のサドル鍔１７から離す方向に弾性バンド２４を弾性変形させる。弾性変形した弾性バンド２４を復元させることにより、回転部材２８を矢印Ｃ方向に移動させる。回転部材２８が第２のサドル鍔１７を乗り越えて、抑え部３０の角３０ｂが第２のサドル鍔１７に第１側から引っ掛けられる（係止される）。
このとき、角３０ｂが第２のサドル鍔１７に確実に係止されていることを確認する。ここで、角３０ｂが第２のサドル鍔１７から外れた状態で第３工程を行うと、図２４に示すような誤組付けの状態となる。

この状態において、弾性バンド２４が、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように配置され、外周面１０ｂに接触して弾性嵌合する。また、第１のクランプ片２２が第１のサドル鍔１６に引っ掛けられ、抑え部３０の角３０ｂが第２のサドル鍔１７に引っ掛けられる。よって、クランプ３は、サドル２に安定的に仮固定される。

図１６、図１７に示すように、第３工程において、操作片３８を矢印Ａ方向に角３０ｂを支点にして操作する。操作片３８の操作による回転部材２８の回転に対応して、回転部材２８の角３０ｂと第２のサドル鍔１７との接触点が移動する。また、回転部材２８の回転に対応して、第２のサドル鍔１７とシャフト部２９との距離Ｌ３が徐々に大きくなる。
そこから更に操作片３８を矢印Ａ方向に移動させると、当接部３０ａが第２のサドル鍔１７と完全に接する。

このとき、シャフト部２９が穴３５を第１側へ押し上げることで、弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与することができる。これにより、弾性バンド２４を好適に伸ばし、弾性バンド２４で本管１０を好適に締め付けることができる。したがって、本管１０にサドル本体１５を密着させた状態で、サドル継手１を本管１０に取り付けて固定できる。

ここで、回転部材２８にはストッパー部３１が備えられている。また、回転部材２８で弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与した状態（第２のサドル鍔１７と当接部３０ａが完全に接している状態）において、ストッパー部３１とサドル本体１５とが接するように配置されている。よって、回転部材２８が張力Ｐ１を付与している様態において、回転部材２８がＡ方向に必要以上に回転することを防ぐことができる。

また、回転部材２８をストッパー部３１がサドル本体１５と接するまでＡ方向に回転させる際、当初は張力Ｐ１が回転部材２８を、Ａ方向とは反対側のＢ方向へ回転させるように作用している状態となる。更に回転させていくと、張力Ｐ１は、第２のサドル鍔１７と当接部３０ａが完全に接している状態となる直前に最大となる。このとき、張力Ｐ１が回転部材２８を回転させようとする方向は、Ａ方向とＢ方向に釣り合った状態となる。そこから更に回転部材２８を回転させると、張力Ｐ１は、回転部材２８をＡ方向へ更に回転させようとする方向へ作用するようになる。それと同時に、第２のサドル鍔１７と当接部３０ａが完全に接し、ストッパー部３１がサドル本体１５と接する状態となる。
このため、回転部材２８をストッパー部３１がサドル本体１５と接する状態となった後は、弾性バンド２４による張力Ｐ１は、固定を解除する方向へ（Ｂ方向への回転力）は作用しない。

このように、操作片３８を移動させてクランプ３をサドル２に固定した後は、回転部材２８が操作位置に保持され、弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与した状態に保つことができる。更に、張力Ｐ１は、クランプ３をサドル２に固定させる方向へ作用する。これにより、外力などによって回転部材２８がＢ方向に回転することを防ぎ、クランプ３をサドル２から外れにくくすることができる。

さらに、弾性バンド２４に回転部材２８で張力Ｐ１を付与する前に、弾性バンド２４を本管１０に嵌めるように配置する。すなわち、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させて弾性嵌合させることができる。よって、クランプ３を第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７に安定的に仮固定できる。これにより、弾性バンド２４に回転部材２８で張力Ｐ１を付与するとともに、張力Ｐ１を調整する施工時に、クランプ３をサドル２から外れ難くできる。

また、図８、図１１に示すように、弾性バンド２４から第１の突起４１および第２の突起４２が突出されている。第１の突起４１は本管１０の周方向に向けて配置されている（周方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第１の突起４１を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が軸方向にずれることを防止できる。

また、第２の突起４２は本管１０の軸方向に向けて配置されている（軸方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第２の突起４２を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が周方向にずれることを防止できる。

ここで、図２に示すように、クランプ３の一対の位置決め突起２５は、第１のクランプ片２２のうち第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａから周方向に突出されている。一対の位置決め突起２５は、本管１０の軸方向において、第１のサドル鍔１６の両側に配置される。よって、一対の位置決め突起２５により、クランプ３の軸方向の中心をサドル２の中心に合わせる、あるいはサドル２の中心に近づける位置に簡単に配置できる。
これにより、弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与する回転部材２８が、例えばクランプ３の１か所に設けられた場合でも、サドル２にクランプ３をバランスよく取り付けることができる。これにより、クランプ３による本管１０の取付性（すなわち、施工性）を高めることができる。

以上説明したように、第１実施形態のクランプ３によれば、本体部材３ａが、間隔をあけて配置された２つの弾性バンド２４と、２つの弾性バンド２４の第１の端同士を接続する第１のクランプ片２２とを備えている。また、回転部材２８が、２つの弾性バンド２４の穴３５に配置されるシャフト部２９を備えている。このような形状とすることで、本管１０にサドル継手１を被せ、サドル継手１にクランプ３を取付ける時、第１のクランプ片２２をサドル継手１に引っ掛けることができる。

そして、回転部材２８を回転させることで、クランプ３をサドル継手１に固定させることができる。すなわち、回転部材２８を回転させることで弾性バンド２４に張力を発生させ、弾性力によって本管１０を締め付ける。すなわち、弾性バンド２４が弾性変形するため、サドル継手１及び本管１０の寸法バラツキやサイズ違いが多少生じたとしても、そのバラツキの程度が、弾性変形によって吸収可能な程度であれば、弾性バンド２４によって本管１０を締め付けることができる。
よって、本管１０にサドル継手１を被せ、クランプ３を取付ける時、クランプ３を外れ難くでき、加えて、サドル継手１や本管１０の寸法バラツキを吸収できるクランプ３を提供することができる。

また、弾性バンド２４の第２の端同士は解放されている。言い換えると、弾性バンド２４の第２の端同士は接続されていない。したがって、シャフト部２９を穴３５に配置するときに、シャフト部２９を、穴３５同士の間隔を広げることで配置させることができる。ここで、第２の端同士が解放されていない場合、すなわち、第２の端同士が何らかの部材によって接続されている場合には、穴３５同士の間隔が広がるように弾性バンド２４を変形させようとしても、前記部材によって弾性バンド２４の変形が規制される。
すなわち、第２の端同士が解放されていることで、穴３５同士の間隔を広げることができない場合（２つの弾性バンド２４の第２の端同士が鍔によって固定されている場合等）と比較して、作業を容易に実施することができる。
また、従来の技術のようにチェーンを用いてネジにより固定する場合と比較してより単純な構造とすることで、部品の点数を少なく、かつ部材の組み立てを容易にすることができる。

また、回転部材２８はストッパー部３１を備えている。よって、サドル２と本管１０とを固定する際に回転部材２８が必要以上に回転することを防止することができる。よって、回転部材２８を適切な角度に設定することができる。
さらに、回転部材２８自身にストッパー部３１を有することで、ストッパー部３１のための別部品を備える必要がなくなる。このため、別途回り止め構造を設ける場合と比較して部品の構成が少なくなることでさらに単純な構造とでき、かつ安価なクランプ３を提供することが出来る。

また、ストッパー部３１には誤組付け防止部３２が設けられている。ここで、回転部材２８を用いてクランプ３をサドル継手１に取り付ける際、ストッパー部３１の下面と第２のサドル鍔１７の上面が接した状態となり、取付不良となることがある。
すなわち、ストッパー部３１に誤組付け防止部３２を設けることで、誤組付けが発生することを防ぐことができる。

また、クランプ３が熱可塑性樹脂からなることから、外部からの入力に対してある程度柔軟に変形することができる。すなわち、クランプ３が、例えば変形しない部材（金属等）からなる場合と比較して、クランプ３を締め付けて固定した際に相手部品の寸法バラツキを吸収することができる。

更に、熱可塑性樹脂によりクランプ３を一体成型できる。この場合、クランプ３の部材構成を少なくして安価にできる。クランプ３を安価にすることにより、施工業者は複数のクランプ３を保有できる。
よって、円筒状の本管１０に複数のサドル２を連続させて融着でき、施工スピードを速くできる。また、クランプ３を安価にすることにより、本管１０にサドル２を融着した後、クランプ３をサドル２に取り付けた状態にできる。これにより、クランプ３をサドル２から取り外す手間がなくなり、施工スピードを速くできる。

また、弾性バンド２４が突起４１、４２を有する。これによって、突起４１、４２を本管１０に接触させることで、突起４１、４２を有していない場合と比較して、弾性バンド２４と本管１０とが接触する表面積が小さくなる。よって、同じ締め付け力で固定した際の弾性バンド２４と本管１０との摩擦力をより大きくすることができる。すなわち、突起４１、４２を有していない場合と比較して、クランプ３を固定した際に弾性バンド２４と本管１０とが滑ることを防ぎ、クランプ３を外れにくくすることができる。

また、第１のクランプ片２２にローレット加工がなされている。これによって、第１のクランプ片２２表面の摩擦力を上げることができる。よって、ローレット加工がされていない場合と比較して、クランプ３を固定した際に第１のクランプ片２２とサドル２とが滑ることを防ぎ、クランプ３を外れにくくすることができる。

また、弾性バンド２４を穴３５から、穴３５の軸に直交する方向に貫通する切り欠き３６が設けられている。このような形状とすることで、穴３５に備えられた切り欠き３６が、クランプ３の固定時等に広がる。これにより、サドル２や本管１０寸法等の寸法バラツキに加え、本管１０の長期使用によるクリープ膨張によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

また、弾性バンド２４に備えられた波型形状３７が、クランプ３の固定時等に変形する。これにより、サドル２や本管１０寸法等の寸法バラツキに加え、本管１０の長期使用によるクリープ膨張によって変形した場合等の変形吸収量をより大きくすることができる。

また、サドル２に第１のクランプ片２２を引っ掛け、シャフト部２９を穴３５に配置し、サドル２とクランプ３との間に本管１０を挟み、回転部材２８をサドル２に押し付けることで、サドルが固定される。すなわち、回転部材２８を回転させることによってクランプ３を固定することができるため、固定する際の作業が容易となる。

また、シャフト部２９を本体部材３ａの穴３５に配置するときは、穴３５同士の間隔を広げることで配置することができる。このことから、穴３５同士の間隔を広げることができない場合（２つの弾性バンド２４の第２の端同士が鍔によって固定されている場合等）と比較して部材の組み立てを容易かつ短時間で行うことができる。

さらに、本体部材３ａと回転部材２８とは、クランプ３を固定する直前まで別体となっている。このことから、万が一本体部材３ａ及び回転部材２８のいずれかに異常が見つかった際に、そのいずれかのみを交換することで対応することができる。よって、あらかじめ本体部材３ａと回転部材２８とが一体となっている場合と比較して、クランプ全体を交換する必要がないため、部材に異常が見つかったときの対応を容易にすることができ、かつ、より安価に対応することができる。

つぎに、本発明に係る第２実施形態を、図２１から図２３を参照して説明する。なお、第２実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一、類似の部分については同じ符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

（第２実施形態）
図２１から図２３に示すように、サドル付分水栓５０は、サドル５１と、分水栓５２と、クランプ（サドルクランプ、サドルジグ）５３と、を備えている。分水栓５２は、サドル５１の継手部５６に接続されている。分水栓５２は、一般に使用されている分水栓と概ね同じ構成であり、詳しい説明を省略する。

サドル５１は、第１実施形態のサドル２と同様に、通常、ＥＦサドル（エレクロトフュージョンサドル、電気融着サドル）として構成されている。サドル５１およびクランプ５３には、第１実施形態のサドル継手１と同様に、本管１０が挟持される。この状態において、本管１０の外周面１０ａ（図１参照）がサドル５１に密着される。本管１０の外周面１０ａにサドル５１が密着された状態において、サドル２の内部に設けられた電熱線（不図示）を発熱させる。これにより、サドル５１と本管１０の外周面１０ａとが融着される。

サドル５１は、サドル本体６１と、第１のサドル鍔６２と、第２のサドル鍔６３と、を有する。サドル本体６１は、例えば、第１実施形態のサドル本体１５と概ね同様に形成されている。サドル５１は、例えば、内径Ｒが第１実施形態のサドル２と同じで、軸長さＬ１が第１実施形態のサドル２より大きく形成されている。すなわち、第１のサドル鍔６２および第２のサドル鍔６３は、第１実施形態の第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７より軸長さＬ１が大きく形成されている。

クランプ５３は、第１実施形態のクランプ３から一対の位置決め突起２５（図２参照）を除去したもので、その他の構成は第１実施形態のクランプ３と同様である。よって、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型から位置決め突起２５用の入れ子を外し、その金型でクランプ５３を形成できる。
その他の方法として、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型でクランプ３を成形する。成形したクランプ３から位置決め突起２５を取り除くことによりクランプ５３を形成できる。
さらに、他の方法として、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型でクランプ５３を成形する際に、位置決め突起２５をインサート成形しないことにより、クランプ５３を成形できる。
これにより、クランプ５３の金型を、第１実施形態のクランプ３を形成する金型と兼用できる。

上述したように、第１実施形態のサドル継手１に備えられたサドル２、第２実施形態のサドル付分水栓５０に備えられたサドル５１には、サドル２の内径Ｒが同じでも軸長さＬ１が異なるものがある。サドル２，５１の種類による内径Ｒ、軸長さＬ１等の具体例を表１に示す。

表１において、本管１０の口径を「本管口径」、サドル継手１やサドル付分水栓５０の種類を「ＥＦ継手種類」、枝管１２の口径を「サドル分岐口径」、サドル２，５１の軸長さＬ１を「軸長さＬ１」、サドル２，５１の内径Ｒを「サドル内径Ｒ」で示す。「ＥＦ継手種類」の列において、第１実施形態のサドル継手１を「ＥＦサドル」と示し、第２実施形態のサドル付分水栓５０を「ＥＦサドル付分水栓」と示している。「サドル分岐口径」の列において、数値がコンマを挟んで並列していることは、枝管１２の口径の大きさが複数種類あることを示している。表中の数値の単位は、いずれも「ｍｍ」である。

表１に示すように、内径Ｒが同じで、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２，５１が存在する。このため、多種のサドル２，５１に対応させて、クランプに位置決め突起２５（図２参照）を成形する場合、クランプを射出成形する多種の金型を用意する必要があり、経済的に好ましくない。
そこで、クランプ３の位置決め突起２５がサドル５１の軸長さＬ１に対応しない場合には、第２実施形態のクランプ５３のように位置決め突起２５を設けないようにした。これにより、クランプ５３をサドル５１に対応させることができる。
よって、第２実施形態のクランプ５３の金型を、第１実施形態のクランプ３を形成する金型と兼用できる。兼用の金型で形成したクランプ３，５３は、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２，５１に適用させることができる。

以上説明したように、第２実施形態のクランプ５３によれば、第１実施形態のサドル継手１と同様に、樹脂製で、かつ部材構成を少なくすることによりクランプ５３を安価にできる。さらに、本管１０にサドル５１を被せ、クランプ５３を取付ける施工時に、クランプ５３を外れ難くできる。加えて、サドル５１や本管１０の寸法、クランプ５３の寸法のバラツキを吸収できる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前記実施形態では、連結部材として樹脂製の弾性バンド２４を例示したが、これに限らない。その他の例として、弾性変形する金属製のバンドが挙げられ、例えば、バネ鋼製の弾性バンドやチェーンやワイヤ等を連結部材として使用してもよい。バンドの形状は、断面平板状に限らず断面円形状であってもよく、特に限定されない。

また、前記実施形態では、回転部材２８のストッパー部３１を操作片３８と同じ幅とすることを例示したが、抑え部３０の長手方向の長さの範囲内で、適宜変更することが出来る。例えば、ストッパー部３１の長さを抑え部３０と等しくしてもよい。

また、前記実施形態では、本体部材３ａにおける一対の弾性バンド２４を接続しているのは第１のクランプ片２２のみであったが、弾性バンド２４を回転部材２８が挿入できるだけの変形代を確保できる範囲であれば、弾性バンド２４同士を接続する部位が複数あっても構わない。例えば、湾曲バンド部２４ａに接続部があってもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

２、５１ サドル
３、５３ クランプ
３ａ 本体部材
２２ 第１のクランプ片
２４ 弾性バンド
２５ 突起
２８ 回転部材
２９ シャフト部
３５ 穴
３７ 波型形状
４１ 第１の突起
４２ 第２の突起

Claims (9)

1. 間隔をあけて配置された２つのバンド部と、前記２つのバンド部の第１の端同士を接続する第１のクランプ片と、を備える本体部材と、
   前記２つのバンド部それぞれの第２の端に形成された穴に配置されるシャフト部を備える回転部材と、を備え、
   前記２つのバンド部の第２の端同士は解放されている、
   クランプ。
2. 前記回転部材に回り止めを備えた、
   請求項１に記載のクランプ。
3. 前記回り止めは、前記回転部材から突出し、
   前記回転部材と前記回り止めとの間には、誤組付け防止部が設けられている、
   請求項２に記載のクランプ。
4. 前記クランプが熱可塑性樹脂からなる、
   請求項１または３のいずれか１項に記載のクランプ。
5. 前記バンド部は、突起を有する、
   請求項１から４のいずれか１項に記載のクランプ。
6. 前記第１のクランプ片にローレット加工がなされている、
   請求項１から５のいずれか１項に記載のクランプ。
7. 前記穴には、前記バンド部を前記穴から、前記穴の軸に直交する方向に貫通する切り欠きが設けられている、
   請求項１から６のいずれか１項に記載のクランプ。
8. 前記バンド部の一部に波型形状を有する、
   請求項１から７のいずれか１項に記載のクランプ。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載のクランプにより、サドルを管に固定するサドルの固定方法であって、
   前記サドルに前記第１のクランプ片を引っ掛ける第１工程と、
   前記第１工程の後、前記シャフト部を前記穴に配置し、前記サドルと前記クランプとの間に前記管を挟む第２工程と、
   前記第２工程の後、前記回転部材を回転させて前記回転部材を前記サドルに押し付け、前記バンド部によって前記管を締め付ける第３工程と、を備え、
   前記第２工程で、前記シャフト部を前記穴に配置するときに、前記穴同士の間隔を広げることで前記シャフト部を前記穴に配置する、
   サドルの固定方法。

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