JP2022053908A - サドル及びクランプの固定構造 - Google Patents

Abstract

【課題】管とサドル継手とを固定する際に製品の寸法バラツキを吸収でき、かつ、十分な締付力を加えることができるサドル及びクランプの固定構造を提供する。【解決手段】管１０に接合するサドル継手１と、サドル継手１を管１０に締付けるクランプ３と、を備え、クランプ３は、弾性バンド２４を備える本体部材と、回転部材と、を備え、弾性バンド２４における第２の端には、弾性バンド２４の締付量を調整する鋸刃部２２を有し、サドル継手１の第１のサドル鍔１６には、鋸刃部２２を挿入し、鋸刃部２２とかみ合わせる爪部を備えた穴１６ａを有している。【選択図】図１

Description

本発明は、サドル及びクランプの固定構造に関する。

一般に、水道水やガスを流通させるポリエチレン管（以下、管、あるいは本管という）に枝管を接続する際には、例えば本管に融着されるサドル本体と枝管の接続部となる分岐管部とを備えたサドル継手やサドル付分水栓等を介して行われている。
例えば、サドル継手は、通常ＥＦ（エレクトロフュージョン）継手として構成されており、サドル本体の内部に配した電熱線に通電してこれを発熱させることにより、サドル継手と本管の界面を溶融して両者を接合するように構成されている。

従来、サドル継手を本管に接合するには、まず、サドル継手を本管に当接させ、これを専用のサドル継手固定用のクランプにより定位置に固定する。この状態において電熱線に通電してサドル継手と本管とを接合する。そして溶融部が固化するのを待ってサドル継手および本管からクランプを取り外して作業を完了する。かかるクランプとしては、例えば特許文献１、特許文献２に示すものが提案されている。

特許文献１のクランプは、サドル継手を本管に当接させた後、まずは張力バンドの一方の端をサドル継手の一方の鍔に引っ掛ける。次に、張力バンドの他方の端に設けられたカム機構を有する回転部材を、サドル継手の他方の鍔に引っ掛ける。そして、回転部材を回転させることで張力バンドに張力を加え、サドル継手と本管とを密着させる。

また、特許文献２のクランプ（帯状保持具）は、サドル継手を本管に当接させた後、まずはサドル継手の一方の鍔に設けられた貫通穴に、帯状保持具の一方の端を固着させる。次に、帯状保持具を本管に巻き付けるように、帯状保持具の他方の端を移動させ、サドル継手の他方の鍔に設けられた貫通穴に遊貫させる。そして、帯状保持具に張力を加え、その状態で楔付き締結リングを貫通穴に押し込むことにより、帯状保持具を固定する。そのことで、サドル継手と本管とを密着させる。

国際公開第２０１６／０２３５４０号 特開平１０－１６９８４７号公報

しかしながら、特許文献１のクランプは、カム機構を有する回転部材によってサドル継手と本管とを固定する。つまり、カムによる本管の締付量は常に一定になる。
このとき、本管、サドル、張力バンド等の製品の寸法にバラツキがあると、締付力がきつくなったり、弱くなったりする。つまり、寸法のバラツキを吸収できない。

また、特許文献２の帯状保持具は、本管を固定するための張力は作業者の手によって加えられる。そのため、作業者によっては十分な張力を帯状保持具に加えない状態で作業完了としてしまうおそれがあった。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、管とサドル継手とを固定する際に製品の寸法バラツキを吸収でき、かつ、十分な締付力を加えることができるサドル及びクランプの固定構造を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係るサドル及びクランプの固定構造は、管に接合するサドル継手と、前記サドル継手を前記管に締付けるクランプと、を備え、前記クランプは、弾性バンドを備える本体部材と、前記弾性バンドの第１の端に形成された取付穴に配置されるシャフト部を備える回転部材と、を備え、前記弾性バンドにおける第２の端には、前記弾性バンドの締付量を調整する鋸刃部を有し、前記サドル継手には、前記鋸刃部を挿入し、前記鋸刃部とかみ合わせる爪部を備えた穴を有している。

この発明によれば、弾性バンドにおける第２の端には、弾性バンドの締付量を調整する鋸刃部を有し、サドル継手には、鋸刃部を挿入し、鋸刃部とかみ合わせる爪部を備えた穴を有している。すなわち、クランプをサドル継手の第１のサドル鍔に取り付けるとき、弾性バンドの第２の端を、爪部を備えた穴に挿入すると、鋸刃部と爪部とがかみ合うように接する。

ここで、弾性バンドの鋸刃部は、サドル継手の第１のサドル鍔の穴に対して、弾性バンドが管を締付ける方向へは移動させることができる。しかし、鋸刃部を反対方向へ移動させようとすると、鋸刃部と爪部とが引っ掛かり移動できない形状を有している。つまり、回転部材によって管をサドル継手に締付ける前に、鋸刃部によって弾性バンドを管に締付けることができる。

このことによって、回転部材によって管をサドルに固定する前に弾性バンドの締付量を調整することができる。例えば、各部材の寸法（特に管の外径）がバラツキによって小さくなると、管をサドルに固定する弾性バンドが相対的に長くなる。この場合、回転部材による締付のみでは、十分な締結力が得られない。これに対し、鋸刃部を用いて弾性バンドの長さを調整することで、管の寸法に合わせて弾性バンドの長さを調整し、余長を無くすことができる。
これにより、回転部材による締付力を常に一定にすることができる。

更に、サドル継手の穴に対して鋸刃部を送る作業は、回転部材によって管をサドルに固定する前に行う。すなわち、鋸刃部を送る作業の際は、弾性バンドに張力が負荷されていない。そして、弾性バンドへの張力の負荷は、鋸刃部を送る作業をした後、回転部材を回転させることによって行う。
ここで、上述の特許文献２のクランプ（帯状保持具）は、貫通穴に遊貫させた帯状保持具を、作業者が引っ張ること等によって張力を加える。そのため、作業者の手によって大きな力を負荷する必要がある。また、帯状保持具の締付けに必要な力がわからず、作業者によっては、十分張力を加えない状態で作業を完了させてしまうおそれがある。
一方、この発明によれば、回転部材を回転させることによって弾性バンドへ張力を負荷するので、特許文献２のクランプと比較して、サドル継手の穴に対して鋸刃部を送る作業は大きな力を要さず、作業者の手によって容易に行うことができる。

また、回転部材によって管をサドルに固定する際、弾性バンドに張力が発生していると、回転部材を作業者の手によって回転させづらくなる。しかし、サドル継手の穴に対して鋸刃部を送る作業は、上述の通り大きな力を要さずに行うことができる。
このため、鋸刃部によって弾性バンドの長さを調整する際、張力を発生させることなく、適切な長さに調整することができる。
そして、その後に回転部材を用いて弾性バンドに張力を加えることで、作業者の力によらずに十分大きな締付力を確保することができる。

また、前記クランプに、前記弾性バンドが間隔をあけて２つ設けられていてもよい。

この発明によれば、クランプに、弾性バンドが間隔をあけて２つ設けられている。すなわち、サドル継手と管とが間隔をあけた２か所の部位によって固定される。このことによって、例えば、バント部がクランプに対して１つであった場合と比較して、より効率的に管とサドル継手とを固定することができる。

また、２つの前記弾性バンドは接続部材によって接続されていてもよい。

この発明によれば、２つの弾性バンドは接続部材によって接続されている。このことによって、回転部材によってサドル継手と管とを締付けるとき及び輸送時等に弾性バンドが回転部材から脱落することを防ぐことができる。更に、２つの弾性バンドがそれぞれ独立して動くことを防止することで、締付けの作業を効率的に行うことができる。

また、前記鋸刃部のピッチは１ｍｍ以下であってもよい。

この発明によれば、鋸刃部のピッチは１ｍｍ以下である。すなわち、爪部に対して鋸刃部を送ることで調整できる弾性バンドの締め代は、１段階につき１ｍｍ以下である。
ここで、サドル継手及び管をはじめとする各部材の寸法バラツキは１～数ｍｍ単位で管理されている。
すなわち、弾性バンドによる締付量の調整を１ｍｍ単位以下とすることによって、どのようなバラツキであっても、管の周方向における弾性バンドの余長を±１ｍｍ以下に抑えることができる。

また、前記穴の有する前記爪部は、前記鋸刃部とのかみ合いを解除する解除部を有していてもよい。

この発明によれば、爪部は、鋸刃部とのかみ合いを解除する解除部を有している。このことによって、例えば、弾性バンドの鋸刃部を締めすぎた場合であっても、取り外しを容易にすることができる。つまり、締付量の調整のやり直しを容易に行うことができる。

本発明によれば、管とサドル継手とを固定する際に製品の寸法バラツキを吸収でき、かつ、十分な締付力を加えることができるサドル及びクランプの固定構造を提供することができる。

本発明に係る第１実施形態のサドル継手を本管に取り付けた正面図である。 図１のサドル継手を矢印ＩＩ方向から見た側面図である。 図１のサドル継手を矢印ＩＩＩ方向から見た側面図である。 図１のサドルを示す正面図である。 図２のサドルの一部を破断した側面図である。 図１の本体部材を示す正面図である。 図６の本体部材を矢印ＶＩＩ方向から見た側面図である。 図６の本体部材を矢印ＩＩＸ方向から見た平面図である。 鋸刃部とサドル鍔の爪部とがかみ合った状態を示す図である。 鋸刃部を送り方向に移動させ、爪部を押し上げている状態を示す図である。 解除部を用いて、鋸刃部と爪部のかみ合いを解除した状態を示す図である。 鋸刃部がサドル鍔の穴を貫通した状態を示す図である。 図８の本体部材をＸ－Ｘ線で破断した断面図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す斜視図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す側面図である。 第１実施形態の回転部材および一対のシャフト部を示す正面図である。 第１実施形態のサドルに鋸刃部を挿入する前の状態を示す正面図である。 第１実施形態のサドルに鋸刃部を挿入した後の状態を示す正面図である。 第１実施形態の操作片を操作してサドルにクランプを固定する工程を示す正面図である。 第１実施形態のサドルにクランプを固定した後の状態を示す正面図である。 本体部材の弾性バンドが１つであった場合の第１変形例である。 本体部材の弾性バンドが１つであった場合の第２変形例である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係るサドル２及びクランプ３の固定構造について説明する。
図１から３に示すように、サドル継手１は、例えば、水道水やガスを流通させる本管（管）１０に枝管（分岐管）１２を接続する継手である。サドル継手１は、通常、ＥＦ継手（エレクトロフュージョン継手、電気融着継手）として構成されている。サドル継手１は、サドル２が本管１０に密着され、サドル２の内部に設けられた電熱線４（図５参照）を発熱させることにより、サドル２と本管１０とが融着されるように構成されている。サドル２と本管１０とが融着されることにより、サドル２の分岐管部１８に枝管１２を接続して、本管１０に枝管１２が接続される。

サドル継手１は、本管１０の第１側に融着されるサドル２と、本管１０の第２側に配置されるクランプ（サドルクランプ、サドルジグ）３と、を備えている。サドル２およびクランプ３には、本管１０が挟持される。この状態において、本管１０がサドル２に密着される。
以下、本管１０の軸方向を「軸方向」、本管１０の径方向を「径方向」、本管１０の周方向を「周方向」として説明することもある。また、本管１０の軸に直交する方向の一方側を「第１側」、他方側を第１側の反対側である「第２側」として説明する。

図１、図４、図５に示すように、サドル２は、サドル本体１５と、第１のサドル鍔１６と、第２のサドル鍔１７と、分岐管部１８と、を有する。
サドル本体１５は、本管１０に沿って半径Ｒの湾曲に形成され、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに融着される。サドル本体１５の中央には、本管１０と枝管１２とを連通させるための円形の孔（不図示）が形成されている。サドル本体１５には、円形の孔の外周縁に沿って分岐管部１８が形成されている。分岐管部１８は、円形の孔の外周縁から本管１０の径方向外側（第１側）に向けて突出されている。
サドル本体１５には、軸方向において分岐管部１８の両側に、端子５，５が設けられている。端子５，５は、サドル本体１５に埋設された電熱線４と接続されている。

また、サドル本体１５は、本管１０に融着可能に、本管１０と略同じ曲率で半径Ｒの円弧状に形成されている。サドル本体１５は、内面の略全体が、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに密着して当接可能に形成されている。サドル本体１５のうち、本管１０の軸方向に沿った各側縁には、第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７が形成されている。第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７は、サドル本体１５がなす円弧状の両側端から径方向外側に突出されている。

サドル本体１５、第１のサドル鍔１６は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ１に形成されている。すなわち、サドル２は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ１に形成されている。また、第１のサドル鍔１６は、弾性バンド２４（後述する）の第２の端に設けられた鋸刃部２２（後述する）を挿入する穴１６ａを有している。更に、穴１６ａは、鋸刃部２２とかみ合う形状を有する爪部１６ｂを備えている。

穴１６ａは第１のサドル鍔１６を貫通する。また、本実施形態において、穴１６ａは第１のサドル鍔１６において、軸方向の中央を中心として対称となる位置に２か所設けられている。また、穴１６ａ同士の間隔は施工場所の要件によって定められる。なお、本実施形態において、穴１６ａ同士の距離はＬ２とする。

図４、図９に示すように、爪部１６ｂは穴１６ａの内部に設けられている。爪部１６ｂは、穴１６ａの内面に突出された平板状の部材である。爪部１６ｂは、ロック部１６ｃと、傾斜部１６ｄと、解除部１６ｅからなる。
爪部１６ｂ（ロック部１６ｃと傾斜部１６ｄ）は、それぞれ後述する鋸刃部２２に対応した形状を有する。ここで、鋸刃部２２は、穴１６ａに対して、第２側から第１側に向けて挿入される。爪部１６ｂは、複数の爪が、第２側から第１側に向けて連続して並ぶことで形成されている。ロック部１６ｃは、前記爪において第１側を向く面である。傾斜部１６ｄは、前記爪において第２側を向く面である。

ロック部１６ｃは、穴１６ａに挿入された鋸刃部２２が抜けないように抑える役割を有する。ロック部１６ｃは、爪部１６ｂにおいて、鋸刃部２２の進行方向に対して垂直に位置している。
傾斜部１６ｄは、穴１６ａに挿入された鋸刃部２２を、第２側から第１側へ導く役割を有する。傾斜部１６ｄは、爪部１６ｂにおいて、鋸刃部２２の進行方向に対して傾斜状に位置している。

また、ロック部１６ｃと傾斜部１６ｄは、爪部１６ｂの鋸刃部２２が接する側の面において交互に位置している。すなわち、爪部１６ｂの、鋸刃部２２が接する側の面は、鋸の歯状の形状を有している。
解除部１６ｅは、爪部１６ｂにおいて、複数の爪よりも第１側に位置する部分（爪部１６ｂの端部）によって形成されている。解除部１６ｅは、爪部１６ｂを穴１６ａに挿入された鋸刃部２２から離すときに用いる。解除部１６ｅは、ドライバを用いて操作可能、あるいは作業者が指で摘まむことで操作可能な操作片として機能する。

第２のサドル鍔１７には、回転部材２８（後述する）が引掛けられる。回転部材２８の両端部には、弾性バンド２４が取付けられる。ここで、穴１６ａに挿入された弾性バンド２４同士の距離は、穴１６ａ同士の距離と等しくＬ２となる。
そのため、第２のサドル鍔１７の長さは、穴１６ａ及び弾性バンド２４同士の位置及び距離に合わせてＬ２に形成されている。あるいは、Ｌ２に対し両側の弾性バンド２４と第２のサドル鍔１７との隙間に余裕を持たせたＬ３としてもよい。このとき、Ｌ３の長さは、Ｌ２の長さと比較して１～２ｍｍ短い程度の寸法であることが好ましい。

図１から図３に示すように、サドル２は、円筒状の本管１０に対して、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに配置されている。この状態において、サドル２は、本管１０にクランプ３で固定されている。
クランプ３は、本体部材３ａと、回転部材２８と、を備えている。本体部材３ａは、鋸刃部２２と、弾性バンド２４と、取付穴３５と、を備えている。本実施形態において、弾性バンド２４は、本体部材３ａに間隔をあけて２つ設けられている。また、２つの弾性バンド２４は、接続部材３３によって接続されている。

弾性バンド２４は、熱可塑性樹脂材で弾性変形可能に形成されている。弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａと、第１の傾斜バンド部２４ｂと、第２の傾斜バンド部２４ｃと、を有する。湾曲バンド部２４ａは、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに沿って湾曲状に形成されている。
第１の傾斜バンド部２４ｂは、湾曲バンド部２４ａの一端部から鋸刃部２２まで傾斜状に延びている。第２の傾斜バンド部２４ｃは、湾曲バンド部２４ａの他端部から弾性バンド２４の第１の端まで傾斜状に延びている。
弾性バンド２４、特に湾曲バンド部２４ａは、チェーンのような連結部を備えない一体成型品であることが好ましい。
弾性バンド２４は、本管１０に対して、第１側（すなわち、サドル２の側）の反対側である第２側に配置されている。

取付穴３５は、弾性バンド２４の第１の端に設けられている。取付穴３５は、回転部材２８のシャフト部２９を回転可能に保持する。取付穴３５は、例えば、円形に形成されている。また、取付穴３５は、弾性バンド２４の第１の端を軸方向に貫通している。取付穴３５の径は、クランプ３を回転部材２８によってサドル２に固定する際（後述する）にシャフト部２９が取付穴３５内で回転可能に保持する程度に設定される。例えば、シャフト部２９の外径が１２ｍｍであるのに対し、取付穴３５の内径は１２．２ｍｍであることが好ましい。

図７、図８に示すように、弾性バンド２４における第２側の頂部（サドル２から最も離れた部位）には、接続部材３３が一体に形成されている。接続部材３３は、２つの弾性バンド２４同士を軸方向に接続する。これにより、本実施形態において、回転部材２８の両側に備えられている２つの弾性バンド２４同士を一体化する。

ここで、２つの弾性バンド２４が接続されていないと、２つの弾性バンド２４はそれぞれ独立した動きをする。また、弾性バンド２４の取付穴３５にシャフト部２９が挿入された状態で、弾性バンド２４の軸方向の動きが規制されない。そのため、回転部材２８によってサドル継手１と本管１０とを締付けるとき及び輸送時等に弾性バンド２４が回転部材２８から脱落することが考えられる。更に、２つの弾性バンド２４がそれぞれ独立して動くことで、第１のサドル鍔１６の穴１６ａに鋸刃部２２を挿入する作業が煩雑になる。

そのため、接続部材３３によって２つの弾性バンド２４同士を一体化することで、２つの弾性バンド２４の動きを統一する。更に、軸方向の動きを規制する。これにより、弾性バンド２４がシャフト部２９から脱落することを防ぐ。更に、締付けの作業を効率的にする役割を有する。
なお、接続部材３３の寸法、すなわち、２つの弾性バンド２４同士の距離は、サドル継手１の寸法に合わせて適宜設定される。すなわち、穴１６ａ同士の距離に合わせ、Ｌ２あるいはＬ３とすることが好ましい。

鋸刃部２２は、弾性バンド２４の第２の端に設けられる。鋸刃部２２は複数の歯２２ａからなる。また、歯２２ａは、ロック部２２ｃと、傾斜部２２ｄからなる。
歯２２ａ（ロック部２２ｃと傾斜部２２ｄ）は、それぞれ上述した爪部１６ｂに対応した形状を有する。鋸刃部２２は、複数の歯２２ａが、第２側から第１側に向けて連続して並ぶことで形成されている。ロック部２２ｃは、歯２２ａにおいて第２側を向く面である。傾斜部２２ｄは、歯２２ａにおいて第１側を向く面である。

ロック部２２ｃは、鋸刃部２２の挿入後にロック部１６ｃと接し、穴１６ａに挿入された鋸刃部２２が抜けないように抑える役割を有する。ロック部２２ｃは、鋸刃部２２において、鋸刃部２２の進行方向に対して垂直に位置している。
傾斜部２２ｄは、鋸刃部２２の挿入中に傾斜部１６ｄと接し、穴１６ａに挿入された鋸刃部２２を、第２側から第１側へ導く役割を有する。傾斜部１６ｄは、爪部１６ｂにおいて、鋸刃部２２の進行方向に対して傾斜状に位置している。

また、ロック部２２ｃと傾斜部２２ｄは、鋸刃部２２の爪部１６ｂと接する側の面において交互に位置している。すなわち、爪部１６ｂと同様に、鋸刃部２２は、鋸の歯状の形状を有している。
なお、鋸刃部２２が穴１６ａに挿入されることで、弾性バンド２４の締付量を調整する。具体的な動きは下記の通りである。

図９に示すように、鋸刃部２２が第２側から穴１６ａに挿入されると、爪部１６ｂのロック部１６ｃ及び傾斜部１６ｄと、鋸刃部２２のロック部２２ｃ及び傾斜部２２ｄとが、それぞれ接した状態になる。ここで、図１０に示すように、鋸刃部２２を第２側から第１側（Ｃ方向）に向けて更に押し込むと、傾斜部１６ｄと傾斜部２２ｄとが押し付けられる。このとき、鋸刃部２２の進行方向に対して傾斜部１６ｄ及び傾斜部２２ｄの表面は傾斜している。これにより、鋸刃部２２の進行方向の力が、傾斜部１６ｄを鋸刃部２２から離れる方向（Ｅ方向）に押し上げるように作用する。結果として、爪部１６ｂが変形し、傾斜部２２ｄが傾斜部１６ｄを乗り越える。
この動きを繰り返すことで、鋸刃部２２を、第２側から第１側へ挿入することができる。

また、爪部１６ｂと鋸刃部２２とがかみ合った状態から、鋸刃部２２を第１側から第２側（Ｄ方向）に向けて移動させようとすると、ロック部１６ｃとロック部２２ｃとが押し付けられる。このとき、鋸刃部２２の進行方向に対してロック部１６ｃ及びロック部２２ｃの表面は垂直に面している。すなわち、第１側から第２側に向けての力によって、爪部１６ｂが鋸刃部２２を避けるように変形させる力は生じない。すなわち、鋸刃部２２が第１側から第２側へ移動することを規制する。これにより、弾性バンド２４による締付量を調整する。

なお、締付の作業時にやり直しが必要になった場合等は、図１１に示すように、爪部１６ｂに設けられた解除部１６ｅを押して爪部１６ｂを鋸刃部２２から離れる方向に移動させる。このことで、爪部１６ｂと鋸刃部２２とのかみ合いを解除し、鋸刃部２２を穴１６ａから抜き出す。

また、鋸刃部２２に複数設けられた歯２２ａについて、歯２２ａ同士の間隔（ピッチ）は、１ｍｍ以下であることが好ましい。すなわち、爪部１６ｂに対して鋸刃部２２を送ることで調整できる弾性バンド２４の締め代は、歯２２ａを１段階送るにつき１ｍｍ以下であることが好ましい。

ここで、サドル継手１及び本管１０をはじめとする各部材の寸法バラツキは１～数ｍｍ単位で管理されている。
すなわち、歯２２ａのピッチを１ｍｍ以下とすることによって、鋸刃部２２は、どのようなバラツキであっても、本管１０の周方向における弾性バンド２４の余長を±１ｍｍ以下に抑える役割を有する。また、鋸刃部２２により、弾性バンド２４の締付量を調整することができる。すなわち、各部材がバラツキにより小さい場合でも、弾性バンド２４の長さを短くすることで締付力を確保することができる。このため、弾性バンド２４及び鋸刃部２２は、必要な寸法に対して余裕をもって設計することが好ましい。

本体部材３ａは、熱可塑性樹脂材により射出成型で一体成型されている。熱可塑性樹脂材として、硬質塩化ビニル、耐衝撃材入り硬質塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ナイロン、ガラス入りＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等が挙げられる。
クランプ３（回転部材２８を除く）を熱可塑性樹脂製の一体成形部材とすることにより、クランプ３の部材構成を少なくしてクランプ３を安価にできる。

また、本実施形態では、弾性バンド２４がクランプ３において２つ備えられ、弾性バンド２４同士が接続部材３３によって接続されていた例について説明するが、これに限らない。例えば、図２１及び図２２に示すように、クランプ３において弾性バンド２４が１つであってもよい。なお、この場合は、第１のサドル鍔１６が複数有する穴１６ａにそれぞれクランプ３を取付けるか、あるいは穴１６ａを第１のサドル鍔１６に一か所だけ設ける。また、第２のサドル鍔１７の形状は、上述のような両端を切り欠いた形状ではなく中央部を切り欠くなど、クランプ３の形状に合わせて適宜変更する。

このように、弾性バンド２４の第１の端に取付穴３５が、第２の端には鋸刃部２２が熱可塑性樹脂材で一体に成形されている。また、取付穴３５には回転部材２８が備えられている。
よって、鋸刃部２２を第１のサドル鍔１６に設けられた穴１６ａに挿入し、第２のサドル鍔１７に回転部材２８を第１側から引っ掛けることにより、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させた状態でクランプ３をサドル２に容易に仮固定できる。これにより、クランプ３をサドル２に取り付ける施工時にクランプ３を外れ難くできる。

また、弾性バンド２４は、クランプ３がサドル２に仮固定された状態において、サドル本体１５に配置された本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように形成されている。換言すれば、弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａが外周面１０ｂに接触され、弾性嵌合されるように形成されている。これにより、サドル本体１５と弾性バンド２４との間に本管１０を挟むことができる。

図８、図１３に示すように、弾性バンド２４には、第１の突起（突起）４１と、第２の突起（突起）４２とが一体に形成されている。第１の突起４１は、弾性バンド２４の内周面のうち軸方向の中央において、周方向へ向けて内周面に沿って湾曲状に形成されている。第１の突起４１は、例えば、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（軸方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。

第２の突起４２は、弾性バンド２４の内周面のうち周方向の中央において、軸方向へ向けて内周面に沿って直線状に形成されている。第２の突起４２は、例えば第１の突起４１と同様に、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（周方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。
これらの第１の突起４１および第２の突起４２は、互いの中央において交差している。

本実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１と第２の突起４２との両方の突起を形成する例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２の一方のみを形成してもよい。
また、本実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２をそれぞれ１つ形成した例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２を複数設けてもよい。

図１４、図１５に示すように、回転部材２８は、一対のシャフト部２９と、抑え部３０と、ストッパー部（回り止め）３１と、操作片３８と、を備えている。
図１４、図１５、図１６に示すように、抑え部３０は、軸方向を長手方向として延びている。図１６に示すように、ストッパー部３１を操作片３８に対して上方に位置させた姿勢において、抑え部３０は、例えば、軸方向から見て、シャフト部２９の中心線を底辺とした平行四辺形状をなしている。抑え部３０の上辺に相当する面３０ａは、回転部材２８を用いてクランプ３をサドル２に固定する際に第２のサドル鍔１７と当接する部位である。以下、抑え部３０のうち、面３０ａを「当接部３０ａ」ということがある。また、面３０ａのうち、ストッパー部３１が備わっている側の反対側の角３０ｂは、回転部材２８をサドル２に引っ掛ける際に最初に接する部位である。

抑え部３０の平行四辺形状の寸法は、施工条件等により適宜決定される。例えば、軸方向から見た抑え部３０の厚さ方向の寸法が１０ｍｍ程度に対し、高さ方向の寸法は１３ｍｍ程度であることが好ましい。
本実施形態においては、抑え部３０の断面形状を、一例として、平行四辺形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、平行四辺形状を他の形状としてもよい。例えば、より回転部材２８を第２のサドル鍔１７に引っ掛けやすくなるようにＬ字型の形状とするとか、あるいはコの字型にするなど、特にずれにくい構造が好ましい。

シャフト部２９は、抑え部３０の軸方向の両端から、抑え部３０の平行四辺形状の底辺の中央部を中心として、抑え部３０の長手方向（軸方向）に突出されている。シャフト部２９は、例えば、軸方向から見て円形状をなしている。シャフト部２９の直径は、上述の通り、取付穴３５内で回転可能に保持される程度に設定される。例えば、取付穴３５の内径が１２．２ｍｍであるのに対し、シャフト部２９の外径は１２ｍｍであることが好ましい。

図１４に示すように、操作片３８は、抑え部３０の軸方向の中央部から、面３０ａの反対方向に突出している。また、操作片３８の軸方向の断面形状は、抑え部３０の平行四辺形状の底辺（シャフト部２９の中心線）を短辺とした長方形状であることが好ましい。すなわち、抑え部３０の平行四辺形状の底辺から垂直に、抑え部３０と同じ厚さで突出していることが好ましい。

また、操作片３８の軸方向の幅は、施工者の手によって操作可能の広さに設定される。例えば、３０ｍｍ程度の広さが好ましい。
本実施形態においては、操作片３８の断面形状を、一例として、長方形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、長方形状を他の形状としてもよい。

ストッパー部３１は、抑え部３０の軸方向の中央部に備えられている。ストッパー部３１は、回転部材２８を回転させてクランプ３をサドル２に固定する際、サドル本体１５と接触することで回転部材２８が回り過ぎることを防ぐ。
ストッパー部３１は、例えば、操作片３８の根元部から、クランプ３をサドル２に固定した際にサドル本体１５に接する側に、操作片３８の厚さ方向に突出している。

ストッパー部３１の位置及び大きさは、施工条件等により適宜決定される。例えば、ストッパー部３１の軸方向の幅は操作片３８の軸方向の幅と等しく３０ｍｍとして、操作片３８の根元部から抑え部３０の平行四辺形状の底辺（シャフト部２９の中心線）に対して平行に１２ｍｍ程度突出していることが好ましい。

本実施形態においては、ストッパー部３１の断面形状を、一例として、長方形状として説明するが、本発明はこれに限らない。その他の例として、長方形状を他の形状としてもよい。また、ストッパー部３１の突出する部位は、施工条件等に合わせて適宜変更してもよい。

回転部材２８の、シャフト部２９と、抑え部３０と、ストッパー部３１と、操作片３８は、例えば、熱可塑性樹脂材で一体に成形されている。熱可塑性樹脂材として、硬質塩化ビニル、耐衝撃材入り硬質塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ナイロン、ガラス入りＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等が挙げられる。これにより、回転部材２８の部品構成を少なくして安価にできる。
尚、回転部材２８は、本体部材３ａと同じ材質でも、違う材質でも良い。

また、回転部材による弾性バンド２４の締付量は、弾性バンド２４の材料の応力ひずみ曲線、降伏ひずみ、バンドの長さ、バンドの表面積から設計することが好ましい。

次に、サドル継手１を本管１０に接合する際に固定する手順を図１７から図２０を参照して説明する。
図１７に示すように、第１工程において、本管１０のうち第１側の外周面１０ａにサドル２を被せる。次に、回転部材２８を第２のサドル鍔１７に引っ掛ける。このとき、回転部材２８の向きを調整し、操作片３８が本管１０に対し径方向の外側になるようにする。その後、本管１０に被せたサドル２の穴１６ａに、クランプ３の鋸刃部２２を第１側から挿入する。

図１８に示すように、第２工程において、鋸刃部２２を穴１６ａに対して十分挿入し、弾性バンド２４が本管１０に接した状態にさせる。
この状態において、弾性バンド２４が、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように配置され、外周面１０ｂに接触して弾性嵌合する。また、鋸刃部２２が第１のサドル鍔１６の穴１６ａに挿入し固定され、抑え部３０の角３０ｂが第２のサドル鍔１７に引っ掛けられる。よって、クランプ３は、サドル２に安定的に仮固定される。

図１９、図２０に示すように、第３工程において、操作片３８を矢印Ａ方向に角３０ｂを支点にして操作する。操作片３８の操作による回転部材２８の回転に対応して、回転部材２８の角３０ｂと第２のサドル鍔１７との接触点が移動する。また、回転部材２８の回転に対応して、第２のサドル鍔１７とシャフト部２９との距離Ｌ４が徐々に大きくなる。そこから更に操作片３８を矢印Ａ方向に移動させると、当接部３０ａが第２のサドル鍔１７と完全に接する。

このとき、シャフト部２９が取付穴３５を第１側へ押し上げることで、弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与することができる。これにより、弾性バンド２４を好適に伸ばし、弾性バンド２４で本管１０を好適に締め付けることができる。したがって、本管１０にサドル本体１５を密着させた状態で、サドル継手１を本管１０に取り付けて固定できる。

ここで、回転部材２８にはストッパー部３１が備えられている。また、回転部材２８で弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与した状態（第２のサドル鍔１７と当接部３０ａが完全に接している状態）において、ストッパー部３１とサドル本体１５とが接するように配置されている。よって、回転部材２８が張力Ｐ１を付与している様態において、回転部材２８がＡ方向に必要以上に回転することを防ぐことができる。

また、回転部材２８をストッパー部３１がサドル本体１５と接するまでＡ方向に回転させる際、当初は張力Ｐ１が回転部材２８を、Ａ方向とは反対側のＢ方向へ回転させるように作用している状態となる。更に回転させていくと、張力Ｐ１は、第２のサドル鍔１７と当接部３０ａが完全に接している状態となる直前に最大となる。このとき、張力Ｐ１が回転部材２８を回転させようとする方向は、Ａ方向とＢ方向に釣り合った状態となる。そこから更に回転部材２８を回転させると、張力Ｐ１は、回転部材２８をＡ方向へ更に回転させようとする方向へ作用するようになる。それと同時に、第２のサドル鍔１７と当接部３０ａが完全に接し、ストッパー部３１がサドル本体１５と接する状態となる。
このため、回転部材２８をストッパー部３１がサドル本体１５と接する状態となった後は、弾性バンド２４による張力Ｐ１は、固定を解除する方向へ（Ｂ方向への回転力）は作用しない。

このように、操作片３８を移動させてクランプ３をサドル２に固定した後は、回転部材２８が操作位置に保持され、弾性バンド２４に張力Ｐ１を付与した状態に保つことができる。更に、張力Ｐ１は、クランプ３をサドル２に固定させる方向へ作用する。これにより、外力などによって回転部材２８がＢ方向に回転することを防ぎ、クランプ３をサドル２から外れにくくすることができる。

さらに、弾性バンド２４に回転部材２８で張力Ｐ１を付与する前に、弾性バンド２４を本管１０に嵌めるように配置する。すなわち、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させて弾性嵌合させることができる。よって、クランプ３を第１のサドル鍔１６及び第２のサドル鍔１７に安定的に仮固定できる。これにより、弾性バンド２４に回転部材２８で張力Ｐ１を付与するとともに、張力Ｐ１を調整する施工時に、クランプ３をサドル２から外れ難くできる。

また、図８、図１３に示すように、弾性バンド２４から第１の突起４１及び第２の突起４２が突出されている。第１の突起４１は本管１０の周方向に向けて配置されている（周方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第１の突起４１を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が軸方向にずれることを防止できる。

また、第２の突起４２は本管１０の軸方向に向けて配置されている（軸方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第２の突起４２を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が周方向にずれることを防止できる。

以上説明したように、本実施形態に係るサドル２及びクランプ３の固定構造によれば、弾性バンド２４における第２の端には、弾性バンド２４の締付量を調整する鋸刃部２２を有し、サドル継手１には、鋸刃部２２を挿入し、鋸刃部２２とかみ合わせる爪部１６ｂを備えた穴１６ａを有している。すなわち、クランプ３をサドル継手１の第１のサドル鍔１６に取り付けるとき、弾性バンド２４の第２の端を、爪部１６ｂを備えた穴１６ａに挿入すると、鋸刃部２２と爪部１６ｂとがかみ合うように接する。

ここで、弾性バンド２４の鋸刃部２２は、サドル継手１の第１のサドル鍔１６の穴１６ａに対して、弾性バンド２４が本管１０を締付ける方向へは移動させることができる。しかし、鋸刃部２２を反対方向へ移動させようとすると、鋸刃部２２と爪部１６ｂとが引っ掛かり移動できない形状を有している。つまり、回転部材２８によって本管１０をサドル継手１に締付ける前に、鋸刃部２２によって弾性バンド２４を本管１０に締付けることができる。

このことによって、回転部材２８によって本管１０をサドル２に固定する前に弾性バンド２４の締付量を調整することができる。例えば、各部材の寸法（特に本管１０の外径）がバラツキによって小さくなると、本管１０をサドル２に固定する弾性バンド２４の長さが相対的に長くなる。この場合、回転部材２８による締付のみでは、十分な締結力が得られない。これに対し、鋸刃部２２を用いて弾性バンド２４の長さを調整することで、本管１０の寸法に合わせて弾性バンド２４の長さを調整し、余長を無くすことができる。
これにより、回転部材２８による締付力を常に一定にすることができる。

更に、サドル継手１の穴１６ａに対して鋸刃部２２を送る作業は、回転部材２８によって本管１０をサドル２に固定する前に行う。すなわち、鋸刃部２２を送る作業の際は、弾性バンド２４に張力が負荷されていない。そして、弾性バンド２４への張力の負荷は、鋸刃部２２を送る作業をした後、回転部材２８を回転させることによって行う。
ここで、上述の特許文献２のクランプ（帯状保持具）は、貫通穴に遊貫させた帯状保持具を、作業者が引張ること等によって張力を加える。そのため、作業者の手によって大きな力を負荷する必要がある。 また、帯状保持具の締め付けに必要な力がわからず、作業者によっては、十分張力を加えない状態で作業を完了させてしまうおそれがある。

一方、この発明によれば、回転部材２８を回転させることによって弾性バンド２４へ張力を負荷するので、特許文献２のクランプと比較して、サドル継手１の穴１６ａに対して鋸刃部２２を送る作業は大きな力を要さず、作業者の手によって容易に行うことができる。
また、回転部材２８によって本管１０をサドル２に固定する際、弾性バンド２４に張力が発生していると、回転部材２８を作業者の手によって回転させづらくなる。しかし、サドル継手１の穴１６ａに対して鋸刃部２２を送る作業は、上述の通り大きな力を要さずに行うことができる。

このため、鋸刃部２２によって弾性バンド２４の長さを調整する際、張力を発生させることなく、適切な長さに調整することができる。
そして、その後に回転部材２８を用いて弾性バンド２４に張力を加えることで、作業者の力によらずに十分大きな締付力を確保することができる。

また、クランプ３に、弾性バンド２４が間隔をあけて２つ設けられている。すなわち、サドル継手１と本管１０とが間隔をあけた２か所の部位によって固定される。このことによって、例えば、バント部がクランプ３に対して１つであった場合と比較して、より効率的に本管１０とサドル継手１とを固定することができる。

また、２つの前記弾性バンド２４は接続部材３３によって接続されていてもよい。

また、２つの弾性バンド２４は接続部材３３によって接続されている。このことによって、回転部材２８によってサドル継手１と本管１０とを締付けるとき及び輸送時等に弾性バンド２４が回転部材２８から脱落することを防ぐことができる。更に、２つの弾性バンド２４がそれぞれ独立して動くことを防止することで、締付けの作業を効率的に行うことができる。

また、鋸刃部２２のピッチは１ｍｍ以下である。すなわち、爪部１６ｂに対して鋸刃部２２を送ることで調整できる弾性バンド２４の締め代は、１段階につき１ｍｍ以下である。
ここで、サドル継手１及び本管１０をはじめとする各部材の寸法バラツキは１～数ｍｍ単位で管理されている。
すなわち、弾性バンド２４による締付量の調整を１ｍｍ単位以下とすることによって、どのようなバラツキであっても、本管１０の周方向における弾性バンド２４の余長を±１ｍｍ以下に抑えることができる。

また、爪部１６ｂは、鋸刃部２２とのかみ合いを解除する解除部１６ｅを有している。このことによって、例えば、弾性バンド２４の鋸刃部２２を締めすぎた場合であっても、取り外しを容易にすることができる。つまり、締付量の調整のやり直しを容易に行うことができる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、接続部材３３は、弾性バンド２４の第２側の頂部に位置していなくてもよい。あるいは、回転部材２８に取り付けられた２つの弾性バンド２４は、接続されていなくてもよい。
また、鋸刃部２２のピッチは、１ｍｍ以下でなくてもよい。
また、爪部１６ｂは、解除部１６ｅを有していなくてもよい。

また、サドル継手１には、枝管１２ではなく、分水栓を設けていてもよい。
また、弾性バンド２４は、樹脂製でなくてもよい。例えば、弾性を有するバネ鋼等からなっていてもよい。
また、回転部材２８のストッパー部３１の軸方向の幅は、抑え部３０の軸方向の長さの範囲内で、適宜変更してもよい。
また、サドル２に固定するクランプ３は、サドル継手１の軸方向の長さに合わせて複数設けられていてもよい。たとえば、図２１及び図２２に示すような、弾性バンド２４を１つのみ有したクランプ３を、サドル２の寸法の範囲内で３つ以上設けてもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１ サドル継手
２ サドル
３ クランプ
３ａ 本体部材
１０ 本管
１６ａ 穴
１６ｂ 爪部
１６ｅ 解除部
２２ 鋸刃部
２４ 弾性バンド
２８ 回転部材
２９ シャフト部
３３ 接続部材
３５ 取付穴

Claims (5)

1. 管に接合するサドル継手と、
   前記サドル継手を前記管に締付けるクランプと、
   を備え、
   前記クランプは、
   弾性バンドを備える本体部材と、
   前記弾性バンドの第１の端に形成された取付穴に配置されるシャフト部を備える回転部材と、を備え、
   前記弾性バンドにおける第２の端には、前記弾性バンドの締付量を調整する鋸刃部を有し、
   前記サドル継手には、前記鋸刃部を挿入し、前記鋸刃部とかみ合わせる爪部を備えた穴を有している、
   サドル及びクランプの固定構造。
2. 前記クランプに、前記弾性バンドが間隔をあけて２つ設けられている、
   請求項１に記載のサドル及びクランプの固定構造。
3. ２つの前記弾性バンドは接続部材によって接続されている、
   請求項１又は２に記載のサドル及びクランプの固定構造。
4. 前記鋸刃部のピッチは１ｍｍ以下である、
   請求項１から３のいずれか１項に記載のサドル及びクランプの固定構造。
5. 前記穴の有する前記爪部は、前記鋸刃部とのかみ合いを解除する解除部を有している、
   請求項１から４のいずれか１項に記載のサドル及びクランプの固定構造。

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