JP2021131101A - クランプ - Google Patents

Abstract

【課題】管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供する。【解決手段】クランプ３は、第１のクランプ片２２と、弾性バンド２４と、調整機構３０と、を備えている。第１のクランプ片は、第１のサドル鍔に引っ掛かる。弾性バンドは、サドル本体との間に管を挟むとともに、第１のクランプ片に連結されている。調整機構は、第２のサドル鍔に引っ掛かることで弾性バンドに張力を付与するとともに、張力を調整する。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリエチレン管とサドル継手の融着接合の際に用いられるクランプに関するものである。

一般に、水道水やガスを流通させるポリエチレン管（以下、管、あるいは本管という）に枝管を接続する際には、例えば本管に融着されるサドル本体と枝管の接続部となる分岐管部とを備えたサドル継手やサドル付分水栓等を介して行われている。
例えば、サドル継手は、通常ＥＦ（エレクロトフュージョン）継手として構成されており、サドル本体の内部に配した電熱線に通電してこれを発熱させることにより、サドル継手と本管の界面を溶融して両者を接合するように構成されている。

従来、サドル継手を本管に接合するには、まず、サドル継手を本管に当接させるとともに、これを専用のサドル継手固定用のクランプにより定位置に固定する。この状態において電熱線に通電してサドル継手と本管とを接合する。そして溶融部が固化するのを待ってサドル継手および本管からクランプを取り外して作業を完了する。かかるクランプとしては、例えば特許文献１、特許文献２に示すものが提案されている。

特許文献１のクランプは、第１の抑え棒および第２の抑え棒がチェーンで連結されている。第１の抑え棒および第２の抑え棒で、サドルの第１のサドル鍔および第２のサドル鍔を抑え、支持棒に連結されたネジ棒を回転する。ネジ棒を回転することにより、第１の抑え棒を移動させてサドル継手を本管に密着させる。

また、特許文献２のクランプは、第１の係止部と第２の係止部（すなわち、レバー状の係止部）とが鋼材等で連結されている。第１の係止部を第１のサドル鍔に引っ掛け、第２の係止部を第２のサドル鍔に配置する。第２の係止部をカムの原理で回転させることにより、鋼材に張力を加えてサドル継手を本管に密着させる。

特開２０１０−６００３９号公報 特開２０１７−１３３６６２号公報

しかし、特許文献１のクランプは、第１の抑え棒および第２の抑え棒がチェーンで連結されている。しかし、チェーンは、第２のサドル鍔を第２の抑え棒で引っ掛け、反対側の第１のサドル鍔に第１の抑え棒を引っ掛ける時、本管から離れた状態に保たれる。このため、第２のサドル鍔に引っ掛けた第２の抑え棒が外れやすく、施工性が悪いという課題があった。

また、特許文献２のクランプは、レバー状の第２の係止部に連結され、第２の係止部をカムの原理で回転させることにより張力が付与される。ここで、第２の係止部の回転による変位量は一定量である。このため、サドル継手や本管の寸法、クランプの寸法のバラツキにより、鋼材に一定の張力を作用させることが難く、クランプ力がばらつくという課題があった。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できるクランプを提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係るクランプは、円弧状のサドル本体、並びに、前記サドル本体がなす円弧状の両端から突出する第１のサドル鍔および第２のサドル鍔を備えるサドルを、前記円筒状の管に固定するために用いられるクランプであって、前記第１のサドル鍔に引っ掛かる第１のクランプ片と、前記サドル本体との間に前記管を挟むとともに、前記第１のクランプ片に連結された弾性バンドと、前記第２のサドル鍔に引っ掛かることで前記弾性バンドに張力を付与するとともに、前記張力を調整する調整機構と、を備えている。

この発明では、第１のクランプ片に弾性バンドを連結した。第１のクランプ片を第１のサドル鍔に引っ掛けて、弾性バンドとサドル本体との間に円筒状の管を挟むようにした。さらに、第２のサドル鍔に調整機構を引っ掛けて弾性バンドに張力を付与するようにした。
よって、クランプ（サドルクランプ、サドルジグ）をサドルに安定させた状態に仮固定できる。これにより、管にサドルを被せ、サドルをクランプで管に取り付ける施工時に、クランプを外れ難くできる。
また、弾性バンドの張力を調整機構で調整するようにした。よって、サドルや管の寸法、クランプの寸法のバラツキを調整機構で吸収できる。これにより、管を安定したクランプ力で締め付けることができ、管にサドル本体をクランプで確実に密着できる。
さらに、弾性バンドや第１のクランプ片は、例えば熱可塑性樹脂材で形成することが可能である。よって、弾性バンドおよび第１のクランプ片等を熱可塑性樹脂材で一体成形できる。この場合、クランプの部材構成を少なくして安価にできる。クランプを安価にすることにより、施工業者は複数のクランプを保有できる。よって、円筒状の管に複数のサドルを連続させて融着でき、施工スピードを速くできる。また、クランプを安価にすることにより、管にサドルを融着した後、クランプをサドルに取り付けた状態にできる。これにより、クランプをサドルから取り外す手間がなくなり、施工スピードを速くできる。

また、前記弾性バンドに連結され、前記第２のサドル鍔に対向する第２のクランプ片を備えていてもよい。

この場合には、弾性バンドに連結した第２のクランプ片を、第２のサドル鍔に対向させることにより、クランプをサドルに容易に仮固定できる。

また、前記調整機構は、前記第２のクランプ片に形成された雌ねじ部と、前記雌ねじ部にはめ込まれ、端部が前記第２のサドル鍔に接触するボルトと、を備えてもよい。

この場合には、ボルトを雌ねじ部にはめ込み、ボルトの端部を第２のサドル鍔に引っ掛ける（当接する）ことにより、第２のクランプ片を第２のサドル鍔から離す方向に移動できる。よって、第２のクランプ片で弾性バンドに張力を付与できる。また、第２のクランプ片の移動量をボルトの回転により調整できる。
よって、サドルや管の寸法、クランプの寸法のバラツキをボルトの回転で吸収できる。これにより、管を安定したクランプ力で締め付けることができ、管にサドル本体をクランプで確実に密着できる。
また、弾性バンドにボルトで張力を付与する前に、クランプを第１のサドル鍔および第２のサドル鍔に仮固定できる。これにより、弾性バンドにボルトで張力を付与するとともに、張力を調整する時、クランプをサドルから外れ難くできる。

また、前記雌ねじ部は、前記ボルトがはめ込まれる側の一端が前記サドル本体から離れるように、前記第２のクランプ片に対して直交する角度よりα°傾いていてもよい。

この場合には、雌ねじ部を第２のクランプ片に対して直交する角度よりα°傾けた。よって、ボルトの頭部をサドル本体から離すことができ、頭部を操作する周囲の空間を広く確保できる。また、ボルトがノブ付ボルトの場合、ノブを操作する周囲の空間を広く確保できる。これにより、ボルトの頭部を操作するラチェットレンチ等の工具の取回し性や、ノブの操作性を良くすることができる。
また、雌ねじ部をα°傾けることにより、ボルトを弾性バンドの延長線に沿わせる、あるいは延長線に沿わせる方向に近づけることができる。これにより、ボルトの締付力を効率的に弾性バンドに伝えて、弾性バンドを良好に引き寄せることができる。
このように、ボルトの操作性と、弾性バンドの引寄性とを良くすることにより、クランプの取付性を高めることができる。
なお、雌ねじ部（すなわち、ボルト）の傾き角度は、弾性バンドの延長線の傾斜角度以内とすることが望ましい。

また、前記調整機構は、前記第２のサドル鍔および前記第２のクランプ片の間に押し込まれる楔部を備えていてもよい。

この場合には、第２のサドル鍔および第２のクランプ片の間に楔部を押し込み、第２のサドル鍔に引っ掛けることにより、第２のクランプ片を第２のサドル鍔から離す方向に移動できる。よって、第２のクランプ片で弾性バンドに張力を付与できる。また、第２のクランプ片の移動量を楔部の押込量により調整できる。
よって、サドルや管の寸法、クランプの寸法のバラツキを楔部の押し込みで吸収できる。これにより、管を安定したクランプ力で締め付けることができ、管にサドル本体をクランプで確実に密着できる。
また、弾性バンドに楔部で張力を付与する前に、クランプを第１のサドル鍔および楔部（第２のサドル鍔）に仮固定できる。これにより、弾性バンドに楔部で張力を付与するとともに、張力を調整する時、クランプをサドルから外れ難くできる。

また、前記クランプは、前記第１のクランプ片および前記弾性バンドが一体成形された熱可塑性樹脂製の部材であってもよい。

この場合には、クランプの第１のクランプ片および弾性バンドを熱可塑性樹脂材で一体に成形することにより、クランプの部材構成を少なくして安価にできる。

また、前記弾性バンドには、前記管の外周へ向けて突出する突起が形成されていてもよい。

この場合には、弾性バンドから突起を突出させた。よって、管をサドルにクランプで把持した状態において、管とクランプとの接触面積を低減させ、管に突起を強く押し付けることができる。これにより、管に作用する外力等でサドルと管がずれることを防止できる。
突起は、例えば、弾性バンドから管の外周へ向けて徐々に断面幅が減少するように断面三角形に形成されている。また、突起は、管の周方向と管の軸方向とにそれぞれ複数設けてもよい。

また、前記クランプは、前記第１のクランプ片または前記弾性バンドに一体成形された位置決め突起を有し、前記位置決め突起は、前記管の軸方向に間隔をあけて配置されていてもよい。

この場合には、クランプに位置決め突起を形成した。位置決め突起は、管の軸方向に間隔をあけて配置されている。そのため、位置決め突起を、第１のサドル鍔および第２のサドル鍔の少なくとも一方を、軸方向に挟んだ両側に位置させることができる。よって、管の軸方向において、クランプの中心をサドルの中心に合わせる、あるいは近づける位置に簡単に配置できる。
これにより、弾性バンドに張力を付与するボルト等の調整機構が、例えばクランプの１か所に設けられた場合でも、サドルにクランプをバランスよく取り付けることができる。これにより、クランプによる管の取付性（すなわち、施工性）を高めることができる。
ここで、サドルのなかには、例えば多様な管（すなわち、本管）に適用させるために、サドルの内径Ｒ（曲率半径）が同じでも、サドルの軸方向の長さ（以下、軸長さという）が異なるものがある。このような、軸長さの異なる多種のサドルに合わせて、位置決め突起の位置が異なるクランプを例えば射出成形するために、多種の金型を用意することは経済的に好ましくない。そこで、例えば、クランプの位置決め突起がサドルの軸長さに合わない場合には、クランプから位置決め突起を除去してクランプを使用するようにした。
すなわち、一種類のクランプを、軸長さの異なる多種のサドルに適用させることができる。よって、軸長さの異なる多種のサドルに合わせて、多種のクランプを射出成形により用意する必要がない。これにより、多種のサドルに適用するクランプを一種類の金型で兼用できる。
なお、多種のサドルに適用できるクランプに一種類の金型で兼用する具体的な方法として、次の方法が考えられる。
すなわち、金型に位置決め突起用の入れ子を備える。クランプに位置決め突起が必要な場合には、金型に位置決め突起用の入れ子を配置することにより、クランプに位置決め突起を一体成形できる。一方、クランプから位置決め突起を除去する場合には、金型から位置決め突起用の入れ子を外して、クランプに位置決め突起を成形しないようにできる。
また、他の方法として、クランプの全種に位置決め突起を金型で一体成形してもよい。そして、施工現場において、位置決め突起を必要としないクランプから位置決め突起を取り除く。
あるいは、クランプを金型で成形する際に、位置決め突起をクランプにインサート成形してもよい。一方、位置決め突起を必要としないクランプの場合には、クランプを金型で成形する際に、位置決め突起をインサート成形しないことにより、クランプに位置決め突起を形成しないようにする。
なお、位置決め突起は、例えば、第１のクランプ片や第２のクランプ片に設けられる場合には、管の周方向に突出させることができる。また、位置決め突起は、例えば、弾性バンドに設けられる場合には、管の軸方向に突出させることができる。

本発明によれば、管にサドル継手を被せ、クランプを取付ける時、クランプを外れ難くでき、加えて、サドル継手や管の寸法、クランプの寸法のバラツキを吸収できる。

本発明に係る第１実施形態のサドル継手を本管に取り付けた正面図である。 図１のサドル継手を矢印ＩＩ方向から見た側面図である。 図１のサドルを示す正面図である。 図３のサドルの一部を破断した側面図である。 図１のクランプを示す正面図である。 図５のクランプを矢印ＶＩ方向から見た側面図である。 図５のクランプを矢印ＶＩＩ方向から見た平面図である。 図７のクランプをＩＩＸ−ＩＩＸ線で破断した断面図である。 図１のボルトを示す正面図である。 図７のクランプをＸ−Ｘ線で破断した断面図である。 第１実施形態のサドルにクランプを仮固定する工程を説明する正面図である。 第１実施形態のサドル継手を本管に取り付ける工程を説明する正面図である。 図１２のサドル継手を本管に取り付けた状態を矢印ＸＩＩＩ方向から見た側面図である。 本発明に係る第２実施形態のサドル付分水栓を本管に取り付けた側面図である。 図１４のサドルおよび分水栓を接続した側面図である。 図１５のサドルおよび分水栓をＸＶＩ−ＸＶＩ線で破断した断面図である。 本発明に係る第３実施形態のノブ付ボルトを示す正面図である。 第３実施形態のノブ付ボルトを示す平面図である。 本発明に係る第４実施形態のサドル継手を本管に取り付けた正面図である。 図１９のサドル継手を本管に取り付けた側面図である。 図１９のサドル継手を本管に取り付けた平面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係るクランプについて説明する。
（第１実施形態）
図１、図２に示すように、サドル継手１は、例えば、水道水やガスを流通させる本管（管）１０に枝管（分岐管）１２を接続する継手である。サドル継手１は、通常、ＥＦ継手（エレクロトフュージョン継手、電気融着継手）として構成されている。サドル継手１は、サドル２が本管１０に密着され、サドル２の内部に設けられた電熱線４（図４参照）を発熱させることにより、サドル２と本管１０とが融着されるように構成されている。サドル２と本管１０とが融着されることにより、サドル２の分岐管部１８に枝管１２を接続して、本管１０に枝管１２が接続される。

サドル継手１は、本管１０の第１側に融着されるサドル２と、本管１０の第２側に配置されるクランプ（サドルクランプ、サドルジグ）３と、を備えている。サドル２およびクランプ３には、本管１０が挟持される。この状態において、本管１０がサドル２に密着される。
以下、本管１０の軸方向を「軸方向」、本管１０の径方向を「径方向」、本管１０の周方向を「周方向」として説明することもある。また、本管１０の軸に直交する方向の一方側を「第１側」、他方側を第１側の反対側である「第２側」として説明する。

図１、図３、図４に示すように、サドル２は、サドル本体１５と、第１のサドル鍔１６と、第２のサドル鍔１７と、分岐管部１８と、を有する。
サドル本体１５は、本管１０に沿って半径Ｒの湾曲に形成され、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに融着される。サドル本体１５の中央には、本管１０と枝管１２とを連通させるための円形の孔（不図示）が形成されている。サドル本体１５には、円形の孔の外周縁に沿って分岐管部１８が形成されている。分岐管部１８は、円形の孔の外周縁から本管１０の径方向外側（第１側）に向けて突出されている。
サドル本体１５には、軸方向において分岐管部１８の両側に、端子５，５が設けられている。端子５，５は、サドル本体１５に埋設された電熱線４と接続されている。

また、サドル本体１５は、本管１０に融着可能に、本管１０と略同じ曲率で半径Ｒの円弧状に形成されている。サドル本体１５は、内面の略全体が、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに密着して当接可能に形成されている。サドル本体１５のうち、本管１０の軸方向に沿った各側縁には、第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７が形成されている。第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７は、サドル本体１５がなす円弧状の両側端から径方向外側に突出されている。
サドル本体１５、第１のサドル鍔１６、および第２のサドル鍔１７は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ１に形成されている。すなわち、サドル２は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さという）Ｌ１に形成されている。

図１、図２に示すように、サドル２は、円筒状の本管１０に対して、本管１０のうち第１側の外周面１０ａに配置されている。この状態において、サドル２は、本管１０にクランプ３で固定されている。
クランプ３は、第１のクランプ片２２と、第２のクランプ片２３と、一対の弾性バンド２４と、一対の位置決め突起２５と、ボルト２６と、を備えている。

図５に示すように、クランプ３は、第１のクランプ片２２、第２のクランプ片２３、一対の弾性バンド２４、および一対の位置決め突起２５（図２参照）が熱可塑性樹脂材により射出成形で一体成形されている。熱可塑性樹脂材として、硬質塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ＰＯＭ（ポリアセタール）樹脂、ナイロン、ガラス入りＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等が挙げられる。
クランプ３（ボルト２６を除く）を熱可塑性樹脂製の一体成形部材とすることにより、クランプ３の部材構成を少なくしてクランプ３を安価にできる。また、第１のクランプ片２２および第２のクランプ片２３と、弾性バンド２４と、が回転軸を介さず一体的であることにより、クランプ３全体の形状が安定する。その結果、例えば、施工時において片手での操作を実現すること等ができる。

図２、図６に示すように、第１のクランプ片２２は、断面矩形状（図１参照）に形成され、軸方向に延びている。第１のクランプ片２２は、第１のサドル鍔１６に第１側から対向するように引っ掛けられている。第１のクランプ片２２は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ２が第１のサドル鍔１６の軸長さＬ１より大きく形成されている。よって、第１のクランプ片２２は、軸方向において、第１のサドル鍔１６の両端から両側に突出されている。

図１、図７に示すように、第２のクランプ片２３は、湾曲状の内側面２３ａを有する断面矩形状に形成され、軸方向に延びている。第２のクランプ片２３は、第２のサドル鍔１７に第１側から対向するように引っ掛けられている。この状態において、第２のクランプ片２３は、内側面２３ａがサドル本体１５に接触されている。
第２のクランプ片２３は、軸方向の長さ（すなわち、軸長さ）Ｌ２が第２のサドル鍔１７の軸長さＬ１より大きく形成されている。よって、第２のクランプ片２３は、軸方向において、第２のサドル鍔１７の両端から両側に突出されている。第２のクランプ片２３の軸長さＬ２は、第１のクランプ片２２の軸長さＬ２と等しい。

図５、図７、図８に示すように、第２のクランプ片２３には、雌ねじ部３１が形成されている。雌ねじ部３１は、第２のクランプ片２３のうち軸方向の中央部位において、第１側から第２側に貫通されている。雌ねじ部３１は、第２のクランプ片２３のうち第１側の面２３ｂに対して直交する角度よりα°傾いている。
これにより、雌ねじ部３１は、第２のクランプ片２３において、一端３１ａが他端３１ｂよりサドル本体１５（図１参照）から離れるように傾斜されている。雌ねじ部３１の一端３１ａは、ボルト２６がはめ込まれる側（第１側）の端部である。雌ねじ部３１の他端３１ｂは、ボルト２６の先端部３４ａ（後述する）が突出する側（第２側）の端部である。

図１、図９に示すように、雌ねじ部３１には、ボルト２６がはめ込まれている。ボルト２６および雌ねじ部３１により調整機構３０が構成されている。ボルト２６は、ねじ部３４と、頭部３５と、を有する６角ボルトである。ねじ部３４は、例えば雌ねじ部３１にねじ結合されて雌ねじ部３１を貫通することにより、先端部（端部）３４ａが第２のサドル鍔１７に接触されている。頭部３５は、平面視６角に形成され、第１側（すなわち、分岐管部１８側）に配置されている。

図１、図５、図６に示すように、第１のクランプ片２２と第２のクランプ片２３とが一対の弾性バンド２４で連結されている。一対の弾性バンド２４のうち一方の弾性バンド２４は、第１のクランプ片２２の軸方向の一端部と、第２のクランプ片２３の軸方向の一端部とに一体に連結されている。また、一対の弾性バンド２４のうち他方の弾性バンド２４は、第１のクランプ片２２の軸方向の他端部と、第２のクランプ片２３の軸方向の他端部とに一体に連結されている。
弾性バンド２４は、本管１０に対して、第１側（すなわち、サドル２）の反対側である第２側に配置されている。

弾性バンド２４は、熱可塑性樹脂材で弾性変形可能に形成されている。弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａと、第１の傾斜バンド部２４ｂと、第２の傾斜バンド部２４ｃと、を有する。湾曲バンド部２４ａは、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに沿って湾曲状に形成されている。
第１の傾斜バンド部２４ｂは、湾曲バンド部２４ａの一端部から第１のクランプ片２２まで傾斜状に延びている。第１の傾斜バンド部２４ｂは、第１のクランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａにおいて、軸方向の両端部に連結されている。
第２の傾斜バンド部２４ｃは、湾曲バンド部２４ａの他端部から第２のクランプ片２３まで傾斜状に延びている。第２の傾斜バンド部２４ｃは、第２のクランプ片２３のうち、第２のサドル鍔１７に接触する面２３ｃにおいて、軸方向の両端部に連結されている。

このように、第１のクランプ片２２、第２のクランプ片２３および弾性バンド２４を熱可塑性樹脂材で一体に成形することにより、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させた状態でクランプ３をサドル２に仮固定できる。これにより、クランプ３をサドル２に取り付ける施工時にクランプ３を外れ難くできる。
また、例えば、第１のクランプ片２２を第１のサドル鍔１６に引っ掛けた状態において、第２のクランプ片２３を第２のサドル鍔１７に対向させて引っ掛けることにより、クランプ３をサドル２に容易に仮固定できる。

さらに、弾性バンド２４は、クランプ３がサドル２に仮固定された状態において、サドル本体１５に配置された本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように形成されている。換言すれば、弾性バンド２４は、湾曲バンド部２４ａが外周面１０ｂに接触され、弾性嵌合されるように形成されている。これにより、サドル本体１５と弾性バンド２４との間に本管１０を挟むことができる。

ここで、図１、図８に示すように、第２の傾斜バンド部２４ｃの延長線３８に沿って雌ねじ部３１が配置されている。すなわち、雌ねじ部３１は、前述したように、第２のクランプ片２３に対して直交する角度よりα°傾斜している。これにより、弾性バンド２４の延長線３８に沿わせる、あるいは延長線３８に沿わせる方向に近づけて雌ねじ部３１が配置されている。

図７、図１０に示すように、弾性バンド２４には、第１の突起（突起）４１と、第２の突起（突起）４２とが一体に形成されている。
第１の突起４１は、弾性バンド２４の内周面のうち軸方向の中央において、周方向へ向けて内周面に沿って湾曲状に形成されている。第１の突起４１は、例えば、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（軸方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。

第２の突起４２は、弾性バンド２４の内周面のうち周方向の中央において、軸方向へ向けて内周面に沿って直線状に形成されている。第２の突起４２は、例えば第１の突起４１と同様に、弾性バンド２４から本管１０の外周面１０ｂへ向けて徐々に断面幅（周方向の大きさ）が減少するように断面三角形に形成されている。
これらの第１の突起４１および第２の突起４２は、互いの中央において交差している。

第１実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１と第２の突起４２との両方の突起を形成する例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２の一方のみを形成してもよい。
また、第１実施形態では、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２をそれぞれ１つ形成した例について説明するが、これに限らない、例えば、弾性バンド２４に第１の突起４１、第２の突起４２を複数設けてもよい。

図２、図６に示すように、第１のクランプ片２２には、例えば、一対の位置決め突起２５が軸方向に間隔をおいて一体に形成されている。一対の位置決め突起２５は、第１のクランプ片２２のうち、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａにおいて、第１のサドル鍔１６の両側に形成されている。この位置決め突起２５は、第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａから周方向に突出されている。
第１のサドル鍔１６に一対の位置決め突起２５が形成されることにより、本管１０の軸方向において、クランプ３の中心をサドル２の中心に合わせる、あるいは近づける位置に簡単に配置できる。

ここで、サドル２のなかには、例えばサドル２（具体的には、サドル本体１５）の内径Ｒ（図３参照）が同じでも、サドル２の軸長さＬ１が異なるものがある。
このような、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に対応させて、位置決め突起２５の位置が異なるクランプ３を射出成形するために、多種の金型を用意することは経済的に好ましくない。そこで、例えば、クランプ３の位置決め突起２５がサドル２の軸長さＬ１に対応しない場合には、クランプ３から位置決め突起２５を除去して使用するようにした。
よって、一種類の金型で成形したクランプ３を、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に適用させることができる。これにより、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２に合わせて、多種のクランプ３を射出成形する必要がなく、多種のサドル２に適用するクランプ３を一種類の金型で兼用できる。

多種のサドル２に適用できるクランプ３に一種類の金型で兼用する具体的な方法として、次の方法が考えられる。
すなわち、金型に位置決め突起２５用の入れ子を備える。クランプ３に位置決め突起２５が必要な場合には、金型に位置決め突起２５用の入れ子を配置することにより、クランプ３に位置決め突起２５を一体成形できる。一方、クランプ３から位置決め突起２５を除去する場合には、金型から位置決め突起２５用の入れ子を外して、クランプ３に位置決め突起２５を成形しないようにできる。

また、他の方法として、クランプ３の全種に位置決め突起２５を金型で一体成形してもよい。そして、施工現場において、位置決め突起２５を必要としないクランプ３から位置決め突起２５を取り除く。
あるいは、クランプ３を金型で成形する際に、位置決め突起２５をクランプにインサート成形してもよい。一方、位置決め突起２５を必要としないクランプ３の場合には、クランプ３を金型で成形する際に、位置決め突起２５をインサート成形しないことにより、クランプに位置決め突起２５を形成しないようにする。

なお、第１実施形態では、一対の位置決め突起２５を第１のクランプ片２２に形成した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、一対の位置決め突起２５を第２のクランプ片２３、あるいは弾性バンド２４に設けてもよい。一対の位置決め突起２５を第２のクランプ片２３に設ける場合には、位置決め突起２５を本管１０の周方向に突出する。また、一対の位置決め突起２５を弾性バンド２４に設ける場合には、位置決め突起２５を本管１０の軸方向に突出する。

つぎに、サドル継手１を本管１０に取り付ける施工工程を図２、図７、図８、図１１から図１３を参照して説明する。
図１１に示すように、第１施工工程において、本管１０のうち第１側の外周面１０ａにサドル２を被せる。本管１０に被せたサドル２の第１のサドル鍔１６に、クランプ３の第１のクランプ片２２を第１側から引っ掛ける（係止する）。

第２施工工程において、第２のクランプ片２３を第２のサドル鍔１７から離す方向に弾性バンド２４を弾性変形させる。弾性変形した弾性バンド２４を復元させることにより、第２のクランプ片２３を矢印Ａ方向に移動させる。第２のクランプ片２３が第２のサドル鍔１７を乗り越えて、第２のサドル鍔１７に第１側から引っ掛けられる（係止される）。
この状態において、弾性バンド２４が、本管１０のうち第２側の外周面１０ｂに嵌るように配置され、外周面１０ｂに接触して弾性嵌合する。また、第１のクランプ片２２が第１のサドル鍔１６に引っ掛けられ、第２のクランプ片２３が第２のサドル鍔１７に引っ掛けられる。よって、クランプ３は、サドル２に安定的に仮固定される。

図１２に示すように、第３施工工程において、第２のクランプ片２３の雌ねじ部３１にボルト２６のねじ部３４を矢印Ｂ方向に差し込む。雌ねじ部３１に差し込まれたボルト２６の頭部３５をラチェットレンチ等の工具で操作して矢印Ｃ方向（すなわち、ボルト２６を締め付ける方向）に回転する。ねじ部３４が雌ねじ部３１を貫通して先端部３４ａが第２のサドル鍔１７に向けて突出する。突出したねじ部３４の先端部３４ａが第２のサドル鍔１７に引っ掛かる（当接する）。
この状態からボルト２６を継続して回転することにより、第２のクランプ片２３が第２のサドル鍔１７から離れる矢印Ｄ方向に移動する。よって、ボルト２６で弾性バンド２４に張力を付与できる。これにより、弾性バンド２４で本管１０を締め付けることができる。したがって、本管１０にサドル本体１５を密着させた状態で、サドル継手１を本管１０に取り付けることができる。

第１実施形態では、第２のクランプ片２３を第２のサドル鍔１７に引っ掛けた後に、雌ねじ部３１にボルト２６のねじ部３４を差し込む例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、雌ねじ部３１にボルト２６のねじ部３４を差し込んだ状態で、第２のクランプ片２３を第２のサドル鍔１７に引っ掛けてもよい。

ここで、図８、図１２に示すように、雌ねじ部３１は、第２のクランプ片２３に対して直交する角度よりα°傾斜されている。よって、ボルト２６の頭部３５をサドル本体１５から離すことができ、頭部３５を操作する周囲の空間を広く確保できる。これにより、ボルト２６の頭部３５を操作するラチェットレンチ等の工具の取回し性を良くできる。

また、雌ねじ部３１をα°傾けることにより、ボルト２６を弾性バンド２４の延長線３８に沿わせる、あるいは延長線３８に沿わせる方向に近づけることができる。これにより、ボルト２６の締付力を効率的に弾性バンド２４に伝えて、弾性バンド２４を良好に引き寄せることができる。このように、ボルト２６の操作性と、弾性バンド２４の引寄性とを良くすることにより、クランプ３の取付性を高めることができる。
なお、雌ねじ部３１（すなわち、ボルト２６）の傾き角度は、弾性バンド２４の延長線３８の傾斜角度以内とすることが望ましい。

また、第２のクランプ片２３の矢印Ｄ方向への移動量をボルト２６の回転により調整できる。よって、ボルト２６（すなわち、調整機構３０）の回転で、サドル２や本管１０の寸法、クランプ３の寸法のバラツキを吸収できる。これにより、本管１０を安定したクランプ力で締め付けることができ、本管１０にサドル本体１５をクランプ３で確実に密着できる。
さらに、弾性バンド２４にボルト２６で張力を付与する前に、弾性バンド２４を本管１０に嵌めるように配置する。すなわち、弾性バンド２４を本管１０の外周面１０ｂに接触させて弾性嵌合させることができる。よって、クランプ３を第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７に安定的に仮固定できる。これにより、弾性バンド２４にボルト２６で張力を付与するとともに、張力を調整する施工時に、クランプ３をサドル２から外れ難くできる。

また、図７、図１２に示すように、弾性バンド２４から第１の突起４１および第２の突起４２が突出されている。第１の突起４１は本管１０の周方向に向けて配置されている（周方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第１の突起４１を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が軸方向にずれることを防止できる。

また、第２の突起４２は本管１０の軸方向に向けて配置されている（軸方向に延びている）。よって、本管１０をサドル２にクランプ３で把持した状態において、本管１０の外周面１０ｂに第２の突起４２を押し付けることができる。これにより、本管１０に作用する外力等でサドル２と本管１０が周方向にずれることを防止できる。

ここで、図２、図１３に示すように、クランプ３の一対の位置決め突起２５は、第１のクランプ片２２のうち第１のサドル鍔１６に接触する面２２ａから周方向に突出されている。一対の位置決め突起２５は、本管１０の軸方向において、第１のサドル鍔１６の両側に配置される。よって、一対の位置決め突起２５により、クランプ３の軸方向の中心をサドル２の中心に合わせる、あるいはサドル２の中心に近づける位置に簡単に配置できる。
これにより、弾性バンド２４に張力を付与するボルト２６が、例えばクランプ３の１か所に設けられた場合でも、サドル２にクランプ３をバランスよく取り付けることができる。これにより、クランプ３による本管１０の取付性（すなわち、施工性）を高めることができる。

以上説明したように、第１実施形態のクランプ３によれば、第１のクランプ片２２と第２のクランプ片２３とが一対の弾性バンド２４で連結されている。第１のクランプ片２２が第１のサドル鍔１６に引っ掛けられ、第２のクランプ片２３が第２のサドル鍔１７に引っ掛けられる。この状態において、弾性バンド２４とサドル本体１５との間に本管１０を挟むようにした。さらに、第２のサドル鍔１７に調整機構３０（具体的には、ボルト２６の先端部３４ａ）を引っ掛けて弾性バンド２４に張力を付与するようにした。
よって、クランプ３を第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７に安定させた状態に仮固定できる。これにより、本管１０にサドル２を被せ、クランプ３で本管１０を取付ける施工時に、クランプ３を外れ難くできる。

また、弾性バンド２４の張力を調整機構３０で調整するようにした。サドル２や本管１０の寸法、クランプ３の寸法のバラツキを調整機構３０で吸収できる。これにより、本管１０を安定したクランプ力で締め付けることができ、本管１０にサドル本体１５をクランプ３で確実に密着できる。

さらに、弾性バンド２４は、例えば熱可塑性樹脂材で形成することが可能である。また、第１のクランプ片２２および第２のクランプ片２３も、例えば熱可塑性樹脂材で形成することが可能である。よって、クランプ３の弾性バンド２４、第１のクランプ片２２、および第２のクランプ片２３を熱可塑性樹脂材で一体成形できる。これにより、クランプ３の部材構成を少なくして安価にできる。クランプ３を安価にすることにより、施工業者は複数のクランプ３を保有できる。
よって、本管１０に複数のサドル２を連続融着でき、施工スピードを速くできる。また、クランプ３を安価にすることにより、本管１０にサドル２を融着した後、クランプ３をサドル２に取り付けた状態にできる。これにより、クランプ３をサドル２から取り外す手間がなくなり、施工スピードを速くできる。

つぎに、本発明に係る第２実施形態から第４実施形態を、図１４から図１９を参照して説明する。なお、第２実施形態から第４実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一、類似の部分については同じ符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

（第２実施形態）
図１４から図１６に示すように、サドル付分水栓５０は、サドル５１と、分水栓５２と、クランプ（サドルクランプ、サドルジグ）５３と、を備えている。分水栓５２は、サドル５１の継手部５６に接続されている。分水栓５２は、一般に使用されている分水栓と概ね同じ構成であり、詳しい説明を省略する。

サドル５１は、第１実施形態のサドル２と同様に、通常、ＥＦサドル（エレクロトフュージョンサドル、電気融着サドル）として構成されている。サドル５１およびクランプ５３には、第１実施形態のサドル継手１と同様に、本管１０が挟持される。この状態において、本管１０の外周面１０ａ（図１参照）がサドル５１に密着される。本管１０の外周面１０ａにサドル５１が密着された状態において、サドル２の内部に設けられた電熱線（不図示）を発熱させる。これにより、サドル５１と本管１０の外周面１０ａとが融着される。

サドル５１は、サドル本体６１と、第１のサドル鍔６２と、第２のサドル鍔６３と、を有する。サドル本体６１は、例えば、第１実施形態のサドル本体１５と概ね同様に形成されている。サドル５１は、例えば、内径Ｒが第１実施形態のサドル２と同じで、軸長さＬ１が第１実施形態のサドル２より大きく形成されている。すなわち、第１のサドル鍔６２および第２のサドル鍔６３は、第１実施形態の第１のサドル鍔１６および第２のサドル鍔１７より軸長さＬ１が大きく形成されている。

クランプ５３は、第１実施形態のクランプ３から一対の位置決め突起２５（図２参照）を除去したもので、その他の構成は第１実施形態のクランプ３と同様である。よって、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型から位置決め突起２５用の入れ子を外し、その金型でクランプ５３を形成できる。
その他の方法として、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型でクランプ３を成形する。成形したクランプ３から位置決め突起２５を取り除くことによりクランプ５３を形成できる。
さらに、他の方法として、例えば、第１実施形態のクランプ３を成形する金型でクランプ５３を成形する際に、位置決め突起２５をインサート成形しないことにより、クランプ５３を成形できる。
これにより、クランプ５３の金型を、第１実施形態のクランプ３を形成する金型と兼用できる。

上述したように、第１実施形態のサドル継手１に備えられたサドル２、第２実施形態のサドル付分水栓５０に備えられたサドル５１には、サドル２の内径Ｒが同じでも軸長さＬ１が異なるものがある。サドル２，５１の種類による内径Ｒ、軸長さＬ１等の具体例を表１に示す。

表１において、本管１０の口径を「本管口径」、サドル継手１やサドル付分水栓５０の種類を「ＥＦ継手種類」、枝管１２の口径を「サドル分岐口径」、サドル２，５１の軸長さＬ１を「軸長さＬ１」、サドル２，５１の内径Ｒを「サドル内径Ｒ」で示す。「ＥＦ継手種類」の列において、第１実施形態のサドル継手１を「ＥＦサドル」と示し、第２実施形態のサドル付分水栓５０を「ＥＦサドル付分水栓」と示している。「サドル分岐口径」の列において、数値がコンマを挟んで並列していることは、枝管１２の口径の大きさが複数種類あることを示している。表中の数値の単位は、いずれも「ｍｍ」である。

表１に示すように、内径Ｒが同じで、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２，５１が存在する。このため、多種のサドル２，５１に対応させて、クランプに位置決め突起２５（図２参照）を成形する場合、クランプを射出成形する多種の金型を用意する必要があり、経済的に好ましくない。
そこで、クランプ３の位置決め突起２５がサドル５１の軸長さＬ１に対応しない場合には、第２実施形態のクランプ５３のように位置決め突起２５を設けないようにした。これにより、クランプ５３をサドル５１に対応させることができる。
よって、第２実施形態のクランプ５３の金型を、第１実施形態のクランプ３を形成する金型と兼用できる。兼用の金型で形成したクランプ３，５３は、軸長さＬ１の異なる多種のサドル２，５１に適用させることができる。

以上説明したように、第２実施形態のクランプ５３によれば、第１実施形態のサドル継手１と同様に、樹脂製で、かつ部材構成を少なくすることによりクランプ５３を安価にできる。さらに、本管１０にサドル５１を被せ、クランプ５３を取付ける施工時に、クランプ５３を外れ難くできる。加えて、サドル５１や本管１０の寸法、クランプ５３の寸法のバラツキを吸収できる。

（第３実施形態）
図１７、図１８に示すように、第１実施形態のボルト（６角ボルト）２６をノブ付ボルト（ボルト）７０に代えてもよい。ノブ付ボルト７０は、ねじ部７１と、ノブ７２と、を備えている。ねじ部７１は、雌ねじ部３１（図１参照）にねじ結合可能に形成されている。ねじ部７１の基端部にノブ７２が取り付けられている。ノブ７２は、平面視において外周に複数の凹部７３が形成されている。よって、施工者がノブ７２を握った状態において、ノブ７２の凹部７３に施工者の指をかけることができる。これにより、施工者は、ラチェットレンチ等の工具を使用することなく、ノブ付ボルト７０を雌ねじ部３１に容易にねじ結合できる。

以上説明したように、第３実施形態のノブ付ボルト７０によれば、図８に示すように、雌ねじ部３１は、第２のクランプ片２３に対して直交する角度よりα°傾斜されている。よって、ノブ付ボルト７０のノブ７２をサドル本体１５（図１参照）から離すことができ、ノブ７２を操作する周囲の空間を広く確保できる。これにより、施工者によるノブ付ボルト７０の操作性を良くすることができる。

また、雌ねじ部３１をα°傾けることにより、ノブ付ボルト７０を弾性バンド２４の延長線３８に沿わせる、あるいは延長線３８に沿わせる方向に近づけることができる。これにより、ノブ付ボルト７０の締付力を効率的に弾性バンド２４に伝えて、弾性バンド２４を良好に引き寄せることができる。このように、ノブ付ボルト７０の操作性と、弾性バンド２４の引寄性とを良くすることにより、クランプ３の取付性を高めることができる。

（第４実施形態）
図１９から図２１に示すように、サドル継手８０は、第１実施形態のクランプ３に代えてクランプ（サドルクランプ、サドルジグ）８１を備えたもので、その他の構成は第１実施形態のサドル継手１と同様である。
クランプ８１は、第１実施形態の第２のクランプ片２３およびボルト２６を第２のクランプ片８４および楔部８２に代えたもので、その他の構成は第１実施形態のクランプ３と同様である。

第２のクランプ片８４は、例えば基端部がサドル本体１５に密着可能に構成されている。第２のクランプ片８４は、第２のサドル鍔１７に対向する面８４ａが、先端から基端まで傾斜状（テーパ状）に形成されている。傾斜状の面８４ａには、複数の凹凸が先端から基端へ向けて連続して形成されている。以下、複数の凹凸が形成された傾斜状の面８４ａを「第１の抜止部８４ａ」という。
第２のクランプ片８４および第１のクランプ片２２は、第１実施形態のクランプ３と同様に、一対の弾性バンド２４で連結されている。

第２のサドル鍔１７と第２のクランプ片８４との間に楔部８２が配置されている。楔部８２は、断面矩形状に形成され、第２のクランプ片８４の第１の抜止部８４ａに対向する楔面８２ａが、第１の抜止部８４ａの傾斜に対応して傾斜状（テーパ状）に形成されている。すなわち、楔部８２は、第２のサドル鍔１７と第２のクランプ片８４との間に挟み込まれるように楔状に形成されている。
傾斜状の楔面８２ａには、複数の凹凸が、第１の抜止部８４ａに噛み合うように連続して形成されている。以下、複数の凹凸が形成された楔面８２ａを「第２の抜止部８２ａ」という。楔部８２および第１の抜止部８４ａにより調整機構８６が構成されている。ただし、第１の抜止部８４ａおよび第２の抜止部８２ａはなくてもよい。

サドル継手８０によれば、第２のサドル鍔１７と第２のクランプ片８４との間に楔部８２が挟み込まれる。挟み込まれた楔部８２がハンマー等の工具でたたかれることにより、第２のサドル鍔１７と第２のクランプ片８４との間に楔部８２が押し込まれる。よって、楔部８２が第２のサドル鍔１７に引っ掛かるとともに、第２の抜止部８２ａで第２のクランプ片８４を第２のサドル鍔１７から離れる矢印Ｅ方向に移動する。
また、楔部８２が押し込まれることにより、第２の抜止部８２ａが第１の抜止部８４ａに噛み合い、楔部８２が押し込まれた位置に係止される。すなわち、第２のクランプ片８４が第２のサドル鍔１７から離れた位置に保持される。よって、楔部８２（すなわち、調整機構８６）で弾性バンド２４に張力を付与できる。これにより、弾性バンド２４で本管１０を締め付けることができる。したがって、本管１０にサドル本体１５を密着させた状態で、サドル継手１を本管１０に取り付けることができる。

また、第２のクランプ片８４の矢印Ｅ方向への移動量を、楔部８２の押込量により調整できる。よって、サドル２や本管１０の寸法、クランプ８１の寸法のバラツキを楔部８２の押込量で吸収できる。これにより、本管１０を安定したクランプ力で締め付けることができ、本管１０にサドル本体１５をクランプ８１で確実に密着できる。

また、弾性バンド２４に楔部８２で張力を付与する前に、クランプ８１を第１のサドル鍔１６および楔部８２（第２のサドル鍔１７）に仮固定できる。これにより、弾性バンド２４に楔部８２で張力を付与するとともに、張力を調整する時、クランプ８１をサドル２から外れ難くできる。

以上説明したように、第４実施形態のサドル継手８０によれば、第１実施形態のサドル継手１と同様に、樹脂製で、かつ部材構成を少なくすることによりクランプ８１を安価にできる。さらに、本管１０にサドル２を被せ、クランプ８１を取付ける施工時に、クランプ８１を外れ難くできる。加えて、サドル２や本管１０の寸法、クランプ８１の寸法のバラツキを吸収できる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前記実施形態では、調整機構を構成する部材として、ボルト（６角ボルト）２６、ノブ付ボルト７０、楔部８２を例示したが、これに限らない。その他の例として、例えば、レバーの一端を第２のサドル鍔１７に配置し、レバーの他端に弾性バンド２４を連結する構成にしてもよい。この構成によれば、レバーの一端を支点にカムの原理でレバーを回転することにより、弾性バンド２４に張力を加えてサドル本体１５を本管に密着させることができる。なお、その他のカム機構を使用して、弾性バンド２４に張力を加える構成としてもよい。

また、前記実施形態では、弾性バンド２４として熱可塑性樹脂材で本管１０に弾性嵌合可能に形成したものを例に説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、弾性バンド２４をバネ鋼等で本管１０に弾性嵌合させるように形成してもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１，８０ サドル継手
２，５１ サドル
３，５３，８１ クランプ（サドルクランプ、サドルジグ）
１０ 本管（管）
１５，６１サドル本体
１６，６２ 第１のサドル鍔
１７，６３ 第２のサドル鍔
２２ 第１のクランプ片
２３，８４ 第２のクランプ片
２４ 弾性バンド
２５ 位置決め突起
２６ ボルト
３０，８６ 調整機構
３１ 雌ねじ部
３１ａ 雌ねじ部の一端
３１ｂ 雌ねじ部の他端
３４，７１ ねじ部
３４ａ ねじ部の先端部（端部）
４１ 第１の突起（突起）
４２ 第２の突起（突起）
５０ サドル付分水栓
７０ ノブ付ボルト（ボルト）
８２ 楔部
８２ａ 第２の抜止部
８４ 第２のクランプ片
８４ａ 第１の抜止部

Claims (8)

1. 円弧状のサドル本体、並びに、前記サドル本体がなす円弧状の両端から突出する第１のサドル鍔および第２のサドル鍔を備えるサドルを、円筒状の管に固定するために用いられるクランプであって、
   前記第１のサドル鍔に引っ掛かる第１のクランプ片と、
   前記サドル本体との間に前記管を挟むとともに、前記第１のクランプ片に連結された弾性バンドと、
   前記第２のサドル鍔に引っ掛かることで前記弾性バンドに張力を付与するとともに、前記張力を調整する調整機構と、を備えるクランプ。
2. 前記弾性バンドに連結され、前記第２のサドル鍔に対向する第２のクランプ片を備える請求項１に記載のクランプ。
3. 前記調整機構は、
   前記第２のクランプ片に形成された雌ねじ部と、
   前記雌ねじ部にはめ込まれ、端部が前記第２のサドル鍔に接触するボルトと、を備える請求項２に記載のクランプ。
4. 前記雌ねじ部は、前記ボルトがはめ込まれる側の一端が前記サドル本体から離れるように、前記第２のクランプ片に対して直交する角度よりα°傾いている請求項３に記載のクランプ。
5. 前記調整機構は、前記第２のサドル鍔および前記第２のクランプ片の間に押し込まれる楔部を備える請求項２に記載のクランプ。
6. 前記クランプは、前記第１のクランプ片および前記弾性バンドが一体成形された熱可塑性樹脂製の部材である請求項１から５のいずれか１項に記載のクランプ。
7. 前記弾性バンドには、前記管の外周へ向けて突出する突起が形成されている請求項１から６のいずれか１項に記載のクランプ。
8. 前記第１のクランプ片または前記弾性バンドに一体成形された位置決め突起を有し、
   前記位置決め突起は、前記管の軸方向に間隔をあけて配置されている請求項１から７のいずれか１項に記載のクランプ。

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