JP2021528754A - メタルカード及びカードの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、メタルカード及びカードの製造方法に関し、メタルカードは、メタルシート、前記メタルシートの一側面に挿入されるプラスチック素材の加工部、前記メタルシートの下面に付着される強磁性絶縁体を含む絶縁シート、及び前記絶縁シートの下面に付着されるアンテナコイルを含むインレイシート；を含み、前記メタルシートは、前記一側面にＰＶＣ挿入部を形成し、前記プラスチック素材の加工部を挿入し、前記強磁性絶縁体は、一つ以上の小片（piece）又は粉末（powder）の形態で含まれる。
【選択図】図１

Description

本発明は、カードの製造方法及びメタルカードに関する。より具体的には、絶縁シートを構成するフェライト物質を様々な形態で実現し、絶縁性を強化し、メタルカードの作動を改善したカードの製造方法及びメタルカードに関するものである。

一般に、クレジットカードは、キャッシュの代わりに使用できるだけでなく、近頃には大容量の情報を収録することができるＩＣチップが内蔵されたスマートカードとして開発され、決済だけでなく、各種会員カードなどとして積極的に活用されている。このようなスマートカードの市長において、様々な材質を利用した特殊カードが開発されている。特に、ＶＩＰ顧客のために、差別化された金属材質のクレジットカードが開発されており、金属カードは、金属光沢が表出される高品位のクレジットカードを実現して、特殊顧客に提供された。

しかし、従来の金属カードは、金属の特性上、読み取り機と非接触式通信時、アンテナの作動が難しく、ＲＦ機能、ＡＴＭ利用などが制限される場合が多かった。また、薄膜の金属シートを使用するか、金属粉を薄くコーティングして作製するものであるため、金属カードの表面に図柄及び文字の形成が難しく、軽すぎた材質で形成される場合、金属が有する重量感を感じることができないという問題もあった。したがって、このような金属カードの限界を克服し、金属特有の重量と美感を表現することができる金属カード開発が求められている実状である。

特許文献先１の金属薄膜プラスチックカードは、合成樹脂からコアシート（１３）の上・下部面には、コアシート（１３）より小さなサイズの金属薄膜１２）がそれぞれ付着され、コアシート（１３）の上・下部面の周りには余白（１３ａ）が形成され、余白（１３ａ）にはアンテナコイル（２１）が周りに沿って設けるカードについて開示している。しかし、このような特許文献１は、アンテナと金属との接触を避けるために、カードの中心部の一部に金属を配置していることから、全体的な美感が劣り、カード全体に金属質感を表現し難いという限界があった。

韓国 登録実用新案 第２０−０３８２７２５号

本発明は、前述した問題点を解決するために考案された発明であり、金属シート内プラスチック加工工程を利用したメタルカードの製造方法及びメタルカードを提供することを目的とする。
また、本発明はメタルカードの材質特性上金属層により、ＲＦ通信が不可能であった従来の問題点を解決し、アンテナの感度を向上しうるように、フェライト物質を様々な形態で実現し、カードの製造方法及びメタルカードを提供することを目的とする。

本発明の一実施形態によれば、メタルカードは、メタルシート、前記メタルシートの一側面に挿入されるプラスチック素材の加工部、前記メタルシートの下面に付着される強磁性絶縁体を含む絶縁シート、及び前記絶縁シートの下面に付着されるアンテナコイルを含むインレイシート；を含み、前記メタルシートは、前記一側面にＰＶＣ挿入部を形成し、前記プラスチック素材の加工部を挿入し、前記強磁性絶縁体は、一つ以上の小片（piece）又は粉末（powder）の形態で含まれ得る。

選択的に、強磁性絶縁体は、フェライト（Ferrite）であってもよい。また、メタルシートは、前記メタルシートは、前記一側面にＰＶＣ挿入部を形成し、前記プラスチック素材の加工部を挿入し、反対側面に前記加工部の一部が露出するように第１開口部を形成し、前記加工部及び複数のシートは、１次ミリング工程によりインレイシートのアンテナコイルが露出するように、前記第１開口部を介して一部が切削され、前記アンテナコイルは、ＣＯＢパッドと連結され、前記ＣＯＢパッドは、前記メタルシートの第１開口部上に付着して、メタルカードを製造することができる。また、インレイシートは、ＣＯＢパッド挿入のために、一部を切削する２次ミリング工程を経て、ＣＯＢパッドの背面突出部を収容するように収容溝を形成することができる。

本発明の別の実施形態において、メタルカードは、前記絶縁シートを付着するための一つ以上の接着シートをさらに含み、前記接着シートは、ホットメルトシートで構成され、高温工程時、溶融して前記１つ以上の小片間に入り込み、接着性を高めることができる。

また、メタルカードは、ＣＯＢが付着されたメタルシート上に塗布されるプライマー層；前記プライマーが塗布されたメタルシート上に、カード情報をプリンティングするプリント層；及び前記カード情報をプリンティングしたメタルシートをコーティングするコーティング層；をさらに含むことができる。

本発明の別の側面は、メタルシート、加工部、絶縁シート、インレイシートを含むカードの製造方法であって、メタルシートの一側面にプラスチック素材の加工部を挿入して加工されたメタルシートを形成するステップ；強磁性絶縁体を含む絶縁シートを前記メタルシートの下面に付着するステップ；及びアンテナコイルを含むインレイシートを前記絶縁シートの下面に付着するステップ；を含み、前記メタルシート、前記絶縁シート、前記インレイシートは、一つ以上の接着シートを用いて付着し、このとき、前記強磁性絶縁体は、一つ以上の小片（piece）で含まれ得る。

本発明は、金属シートのプラスチック加工工程を利用してアンテナとチップとを効率的に連結し、チップの作動効率を高める効果がある。また、本発明は、アンテナコイルがメタルシートと接触していない状態で、ＣＯＢと直接接触が行われるように実現することによって、メタル素材の特異性を保存しながらも、非接触通信機能が向上されたメタルカードを製造することができる。即ち、カードの前面部にメタル素材を利用しながらもＣＯＢとアンテナを直接可能であり、従来のメタルカードとは違い、無線通信感度が向上され、メタル素材とアンテナと間の干渉を引き起こさないようにする効果を有する。
本発明は、カード製造時、強磁性の絶縁物質であるフェライト物質を絶縁特性と付着性が強化されるように様々な形態で実現することによって、他のシートとの効率的な接着を達成し、アンテナとメタル素材との干渉を最小化し、ＲＦ通信強度を最大化することができる。

本発明の一実施例によるメタルカードを示す斜視図である。 本発明の別の実施例によるメタルカードを示す斜視図である。 本発明のさらに別の実施例によるメタルカードを示す斜視図である。 本発明の一実施例によるメタルカードの製造方法を説明するための断面図である。 本発明の一実施例によるメタルカードの製造方法を説明するための断面図である。 本発明の一実施例によるメタルカードの製造方法を説明するための流れ図である。 本発明の別の実施例によるメタルカード示す斜視図である。

以下、添付した図面を参照して本発明を説明する。しかし、本発明は様々な形態で具現することができる。したがって、ここで説明する実施例に限定されるものではない。また、図面において、本発明を明確に説明するために説明と関係ない部分は省略した。明細書全体を通して類似な部分については類似の図面符号を付けた。

明細書全般において、ある部分が他の部分と「連結」されているとするとき、これは、「直接的に連結」されている場合だけでなく、その中間に他の部材を置いて「間接的に連結」されている場合も含む。また、ある部分が他の構成要素を「含む」とするとき、これは、特に反対される基材がない限り、他の構成要素を除外するのではなく、他の構成要素をさらに備えるということを意味する。

以下、添付図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施例によるメタルカード１００を示す斜視図である。メタルカード１００は、一つ以上のシート又はレイヤー（層）を含むことができる。一実施例として、メタルカード１００は、メタルシート１１０、プラスチックの加工部１３０、絶縁シート１５０、一つ以上の接着シート１４０、１６０、インレイシート１７０及びプリントシート１９０を含むことができる。図１では、前述した構成要素だけを記載したが、これらに限定されなく、メタルカードの実現のためのコーティング層、ＣＯＢなどの他の構成要素がさらに追加されてもよく、付加機能のために表示部、生体センサー部などがさらに含まれてもよい。また、本発明のメタルカード１００は、予め定義された基準による規格サイズと膜厚に適するように製造することができる。各シートのサイズと膜厚は、メタルカードの作動と無線通信感度などに適した最適な膜厚に決定され、結合されるように具現され得る。さらに、本発明のメタルカード１００を構成するシートは、一つのカードを製造するためのシートではなく、大量生産が可能な複数個のカードを含む大きさの大型シートで構成されてもよい。

メタルシート１１０は、本発明によるメタルカード特有の材質と重量感を表現するコアシートであり、ＳＵＳ（ステンレス鋼）材質で形成することができる。メタルシート１１０を構成するメタル素材は、メタルの特性を表現するための、材質と重量が考慮されるだけでなく、加工工程に耐えられるための耐久性、摩耗度、変成程度などを考慮して選択することができる。一実施例として、ＳＵＳで構成されたメタルシート１１０は、腐食に強く、熱処理が可能な素材である。

一実施例として、本発明のメタルシート１１０は、複数個のカードを含む大型シートで構成されてもよく、いくつかのシートを合紙するラミネート（Laminate）工程後、切削加工を通じて数枚のカードに生産することができる。このようなメタルシート１１０の切削加工作業は、メタル素材特性に伴う特殊加工材、冷却剤、切削工具が利用される。

加工部１３０は、プラスチック（ＰＶＣ）で構成されたシートの小片であり、メタルシート１１０のＣＯＢ装着部に配置される。加工部１３０は、メタルカード１００の特性上、インレイシートのアンテナをメタルシート１１０と離隔された状態でＣＯＢと付着するようにするための装置である。このようなプラスチック素材の加工部１３０を、メタルシート１１０の一部に配置し加工することにより、ルシート１１０とアンテナとの直接的な接触を避け、効率的にＣＯＢとアンテナとを連結することができる。これは、従来のメタルカードの問題点を克服するための加工方法である。従来のメタルカードは、アンテナがメタルシート１１０と接触することを避けるために、プラスチック層にアンテナを配置し、メタル層にあるＣＯＢと間接的に通信するようにする方法を採択してきた。また他の既存のメタルカードは、メタル層の一部を切断し、アンテナ線を配置して作動するように実現したりもした。しかし、このような従来のメタルカードの実現方式は、アンテナ感度が低下し、メタルカードの美観を害するという限界があった。

本発明は、このような問題点を克服して、プラスチックの加工部１３０をメタルシート１１０のＣＯＢ装着領域に配置し、プラスチック加工部１３０を介してアンテナとＣＯとＢが直接接触するように実現した。このような製造方法によって、アンテナの感度を向上させながらも、カード全体面をメタル素材で形成し、メタルカードの高級な美感を維持し、無線通信機能を向上させることができるメタルカードを完成することができた。

絶縁シート１５０は、インレイシート１７０のアンテナが作動できるように、メタルシート１１０との干渉を遮断する役割を果たす。ＮＦＣアンテナが作動するためには、反対側のアンテナ読み取り機と通信が行われなければならない。この場合、アンテナコイルでは磁場が発生され、アンテナは、メタルカードの背面部に付着されるため、金属材質と近接する場合が多くなる。このような場合、メタルシートのメタル素材がアンテナコイルのＳＲＦ（self-resonant frequency；自己共振周波数）を変化させ損失を悪化させ、アンテナコイルのインダクタンスを低くし、結局、通信障害を引き起こすことになる。このような現象、磁場によって金属より発生する渦流（渦電流）が原因となる。この渦流をなくすためには、高透磁率と高抵抗材料を金属とアンテナと間に位置させて磁力線を調節することができるようにしなければならない。そのために使用されるものが絶縁シート１５０であり、フェライト（Ferrite）シートともいう。フェライトは、鉄を粉にした後、表面を酸化させ絶縁とし、圧力を加えて形態をつくって使用することができる。

このような絶縁シート１５０とメタルシート１１０は、接着シート１４０、１６０を利用して接着することができる。本発明の一実施例として、接着シート１４０、１６０は、ホットメルトシートであってもよい。ホットメルトは、加熱によって溶融されることであり、熱可塑性樹脂のような素材は、加熱溶融させた後、冷却すれば固化される特徴がある。このような素材をフィルム型ホットメルト接着剤として使用することができる。本発明の実施例において、ホットメルトは、高温で溶融するとき、複数の小片からなるフェライト又は粉末形態のフェライトの場合、隙間にホットメルト成分が入り込まれるか、混ざって付着されることにより、付着性と接着強度が向上され得る。

インレイシート１７０は、無線周波数ＲＦアンテナコイルを含むシートであり、インレイシート１７０内に含まれたアンテナコイルは、ＲＦ通信（例えば、ＮＦＣ）感度試験を通じて最適化された感度を示すように、コイルのターン（Turn）数が決定される。また、本発明のアンテナコイルは、加工部１３０を介してメタルシート１１０に付着されるＣＯＢ（Chip-On-Board）と直接連結されるように具現され得る。

プリントシート１９０は、カードの情報をプリントして表示するシートであり、カードの背面に付着されてもよい。前記構成要素１１０〜１９０は、メタルシート１１０の１次加工を通じて加工部１３０を付着した後、全体シート１１０、１４０、１５０、１６０、１７０、１９０が合紙され、ラミネートによりカード本体を形成するように加工され得る。

図２は、本発明の別の実施例によるメタルカードを示す斜視図である。本実施例によるメタルカード２００は、一つ以上のシート又はレイヤー（層）を含むことができる。また、図１に示されるように、メタルカード２００は、メタルシート１１０、プラスチックの加工部１３０、絶縁シート１５０、一つ以上の接着シート１４０、１６０、インレイシート１７０及びプリントシート１９０を含むことができる。これらに限定されなく、メタルカードの具現のための表示部、生体センサーなどの構成要素をさらに含むことができる。

一実施例として、メタルカード２００の絶縁シート１５０を一つ以上の小片に粉々にした形態で利用することができる。例えば、絶縁シート１５０を砕き、非均一な小片からなるように実現することもでき、均一な複数の小片に作ることもできる。このように、絶縁シート１５０を粉々にして使用する場合、ホットメルトと付着時、ホットメルトが溶け、各小片の隙間に入り込まれるため、接着対象となるシートとの付着力が向上されるという利点がある。

図３は、本発明のさらに別の実施例によるメタルカードを示す斜視図である。本実施例によるメタルカード３００は、絶縁シート１５０の他に、さらに粉末形態のフェライト１２０を含むことができる。

フェライト１２０は、強磁性の絶縁体であり、粉末形態で実現する場合、付着力が高くなるだけでなく、絶縁シート１５０他に、さらに絶縁層を構成することでメタルシート１１０と他のシートと間の絶縁機能がさらに向上され得る。一実施例として、図３では、フェライトが粉末形態に具現された実施例を示したが、これらに限定されなく、網形態又はアモルファスの粉形態１２０などに製造することができる。フェライト１２０が、強磁性の絶縁物質であるという点で、これを追加することにより、メタルシート下部の絶縁特性が強化され、メタルカード内の正常なアンテナ作動を保障することができる。

以下では、図４〜６を参照して、本発明の一実施例によるメタルシート１１０と加工部１３０の加工方法について、さらに詳細に説明する。

図４及び図５は、本発明の一実施例によるメタルカードの製造方法を説明するための断面図である。図４は、メタルシート１１０を加工し、加工部１３０を付着する方法に関する図である。まず、図４の（ａ）を参照すれば、メタルシート１１０に加工部１３０が挿入されるだけの空間２１０（例えば、広さＬ１、深さＤ１の空間）を形成することができる。一実施例として、挿入空間２１０は、ＣＮＣ（Computerized Numerical Control）工作加工を通じて形成することができる。次に、図４の（ｂ）に示されたように、メタルシート１１０の挿入空間２１０に、プラスチック（ＰＶＣ）素材の加工部１３０を挿入する。このとき、別途の接着剤なしで加工部１３０を挿入して配置することができる。次いで、加工部１３０の反対側のメタルシート２３０を加工し、ＰＶＣが露出されるＰＶＣ露出部を形成することができる。このとき、ＰＶＣ露出部の広さＬ２は、挿入空間２１０の広さＬ１よりも小さくなければならない。これは、今後メタルシート１１０をひっくり返したとき、加工部１３０が抜け落ちることを防止するためである。

図５は、メタルシート１１０に加工部１３０を挿入する工程の後に、他のシート１４０〜１７０を合紙した後、加工部１３０の２次加工を説明するための図である。一実施例として、メタルシート１１０にＰＶＣの加工部１３０が取り付けられるように加工した後、メタルシート１１０と、接着シート１４０、絶縁シート１５０、接着シート１６０、インレイシート１７０を合紙することができる。図５には示されていないが、インレイシートの背面にプリントシート、磁気ストリップ（ＭＳ）オーバーレイシートなどをさらに合紙することができる。

合紙されたカード本体は、図５の（ａ）のように示すことができる。最上層に表示されたメタルシート１１０は、Ｌ２広さのＰＶＣ露出部を有する形態に具現することができる。このような状態で、２次ＣＮＣ加工を行うことができる。図５の（ａ）に示されたように、メタルシートにＬ３広さでインレイシート１７０までシート３１０を切断する工程を行うことができる。このとき、合紙されたシートが同じＬ３広さに切断され、インレイシート１７０のアンテナコイルがみえるまで微細にカッティングしていくことができる。インレイシート１７０のアンテナコイルがみえると、図５の（ｂ）ようにアンテナコイルを上方に引っ張り上げる。このときにも、アンテナコイルは、加工部１３０がカッティング空間３１０に露出されており、アンテナコイル自体が接着シート１４０、１６０、絶縁シート１５０、加工部１３０の側面部に露出されるだけで、メタルシート１１０と当接しない。このような加工工程により、加工時、アンテナコイルがメタル素材と接触しないように実現することができる。

次に、図５の（ｂ）に示されたように、ＰＶＣ露出部を再びカッティングする（３３０）。これは、ＣＯＢが設けられる空間を確保し、カードの前面部の平滑化のためのものであり、ＣＯＢ背面突出部が挿入されるように、Ｌ４広さにインレイシート１７０をカッティングすることができる。このとき、Ｌ４の長さはＬ３よりも小さい。ＣＯＢ挿入のために２次ミリングが完了すれば、インレイシートは、図５の（ｃ）のようにＣＯＢ挿入のための収容溝３４０が形成される。このような加工が完了すれば、上方に引っ張り上げられたアンテナコイルとＣＯＢパッドとの接点をスポット溶接方式で接触し、収容溝３４０にＣＯＢを取り付けることができる。一実施例として、ＣＯＢ挿入工程は、カードの前面部のプリンティングとコーティング工程の完了後に行うことができる。

図６は、本発明の一実施例によるメタルカードの製造方法を説明するための流れ図である。図６を参照して説明する実施例は、メタルカードの製造方法のうち、メタルシート１１０に加工部１３０を形成し、ＣＯＢをメタルシートに取り付ける工程を中心に説明する。

まず、メタルシート１１０の片面（例えば、背面部）に挿入空間２１０を形成する（Ｓ４１０）。挿入空間２１０は、ＰＶＣ素材の加工部１３０を挿入するためのものであり、ＰＶＣ挿入部ともいう。一実施例として、挿入空間２１０の深さは、全メタルシートの膜厚の１／２であってもよい。即ち、挿入空間２１０の深さＤ１がメタルシート厚さＤの１／２であってもよい。挿入空間２１０は、長さＬ１の正方形に形成することができ、Ｌ１はＣＯＢの一面の長さよりも大きい。挿入空間２１０の形成が完了すれば、挿入空間２１０に加工部１３０を挿入する。

次に、メタルシート１１０の他の面（例えば、前面部）をカッティングして挿入したＰＶＣが露出されるように加工する（Ｓ４２０）。このとき、カッティングされる面積は、挿入空間２１０の広さ（例えば、一面の長さがＬ１である正方形）よりも小さなＬ２長さの正方形にカッティングすることができる（Ｌ２＜Ｌ１）。これは、挿入された加工部１３０が抜け落ちず、固定されるようにするためである。前述したように、加工部１３０をメタルシート１１０に取り付けた後、他のシートとの合紙及びラミネート工程を行うことができる。ラミネート工程の後に、メタルシート１１０、加工部１３０、接着シート１４０,１６０、絶縁シート１５０、インレイシート１７０、プリントシート１９０がすべて積層され、カード本体を形成した形態に具現することができる（図５の（ａ）参照）。

ラミネートされたシートは、１次ミリング（milling）工程を通じて、インレイシート１７０のアンテナコイル３２０を引っ張り上げる（Ｓ４３０、Ｓ４４０）。図５の（ａ）を参照して説明したように、加工部１３０が設けられたメタルシートと合紙された他のシートにおいて、ＰＶＣが露出された状態で上方を向くように、ミリング工程を行うことができる。即ち、メタルシート１１０が最上段にあり、Ｌ２長さを有する領域の開口部を介してＰＶＣが露出された状態で、ミリングを通じてシートをインレイシートまでカッティングすることができる。このとき、カッティングする領域は、一辺がＬ２よりも小さな長さＬ３を有する正方形にカッティングできる（Ｌ３＜Ｌ２）。このようにＬ２よりも短い長さを有するようにカッティングすることによって、メタルシート１１０が１次ミリングによる開口部３１０と離隔され得る。このようにメタルシート１１０と開口部３１０と間の所定の距離が形成されることにより、以後にアンテナコイル３２０が引っ張り上げられてもメタルカードと接触しないように実現することができる。

次に、ＣＯＢ挿入のために開口部３１０を再びカッティングして、収容溝３４０を形成する２次ミリング工程を行う（Ｓ４５０）。一実施例として、２次ミリング工程は、カードの前面部のプライマー塗布−プリンティング−コーティング工程の前に行うことができる。別の実施例として、プライマー塗布−プリンティング−コーティング工程の後に行い、ＣＯＢを挿入するように実現することもできる。ここで、ＣＯＢは、スマートカード用半導体が付着され、情報伝達及び近距離無線通信パッケージに組み立てられたものである。２次ミリングは、ＣＯＢ背面に突出された領域を収容するための空間をつくることであり、インレイシート１７０の開口部の一部をＬ４長さ、Ｄ４深さの空間（例えば、一辺の長さがＬ４の正方形）にカッティングすることができる（図５の（ｃ）３４０参照）。ＣＯＢ背面には、アンテナと連結される一つ以上の接点があり、開口部３１０を介して引っ張り上げられたアンテナコイル３２０をアンテナ背面の接点と直接連結することができる。

一実施例として、図５に示されたように、上方に引っ張り上げられた２個のアンテナコイル３２０をＣＯＢパッド背面の接点とそれぞれ連結することができ、連結完了後、ＣＯＢパッドをメタルシート１１０のカッティング空間に挿入することができる。このとき、ＣＯＢパッド背面に接着物質又は接着シートが添加され、メタルシート１１０のカッティング空間に固定されるように具現することができる。

本発明は、このような工程を通じて、アンテナコイルがメタルシートと接触しない状態で、ＣＯＢと直接接触が達成できるように実現することによって、メタル素材の特異性を保存しながらも、非接触通信機能が向上されたメタルカードを製造することができる。即ち、カードの前面部にメタル素材を利用しながらも、ＣＯＢとアンテナを直接能であり、従来のメタルカードとは違って無線通信感度が向上され、メタル素材とアンテナと間の干渉を引き起こさないようにする効果を有する。

図７は、本発明の別の実施例によるメタルカードを示す斜視図である。本実施例によるメタルカード５００は、加工部１３０を通じて加工したメタルカード本体にプライマー５３０、３Ｄプリンティング５２０、コーティング５１０工程を追加したものである。また、図７に示されていないが、カードの角部を仕上げるＣ−Ｃｕｔ工程、カードの背面部にサインパネルとホログラムなどを付着するスタンピング（Stamping）工程をさらに行うことができる。

前述したように、メタルカード５００は、一つ以上のシート又はレイヤー（層）を含む。一実施例として、メタルカード５００は、メタルシート１１０、プラスチックの加工部１３０、絶縁シート１５０、一つ以上の接着シート１４０、１６０、インレイシート１７０、プリントシート１９０及びＭＳＯ／Ｌ（Magnetic stripe Overlay）を含むことができる。図７では、前述した構成要素だけを記載したが、これらに限定されない。メタルカードの実現のためのＣＯＢなどの他の構成要素がさらに追加されてもよい。また、本発明のメタルカード５００は、予め定義された基準に従う規格サイズと膜厚に適するように製造さすることができ、各シートのサイズと膜厚は、メタルカードの作動と無線通信感度などに適する最適の膜厚に決定され結合されるように具現することができる。さらに、本発明のメタルカード１００を構成するシートは、一つのカードを製造するためのシートではなく、大量生産が可能なように複数個のカードを含む大きさの大型シートに構成することができ、ラミネート（Laminate）工程後、切削加工を通じて複数枚のカードで生産することができる。このようなメタルシート１１０の切削加工作業は、メタル素材特性による特殊加工材、冷却剤、切削工具を利用することができる。

メタルシート１１０は、本発明によるメタルカード特有の材質と重量感を表現するコアシートであり、ＳＵＳ（ステンレス鋼）材質で具現することができる。メタルシート１１０を構成するメタル素材は、メタルの特性を表現するための、材質と重量が考慮されるだけでなく、加工工程に耐えられるための耐久性、摩耗度、変成程度などを考慮して選ばれることができる。

加工部１３０は、予め定義された膜厚と大きさのプラスチック（ＰＶＣ）で構成されたシート小片であり、メタルシート１１０のＣＯＢ装着部に配置することができる。加工部１３０は、メタルカード１００の特性上、インレイシートのアンテナをメタルシート１１０と離隔された状態でＣＯＢと付着するようにするための装置である。このようなプラスチック素材の加工部１３０を、メタルシート１１０の一部に配置して加工することにより、メタルシート１１０とアンテナの直接的な接触を避け、効率的にＣＯＢとアンテナとを連結することができる。

絶縁シート１５０は、インレイシート１７０のアンテナが作動できるようにメタルシート１１０との干渉を遮断する役割を果たす。渦流をなくすためには、高透磁率と高抵抗材料を金属とアンテナと間に位置させて磁力線を調節することができるようにしなければならないので、フェライト（Ferrite）シートを絶縁シート１５０として利用してもよい。このような絶縁シート１５０とメタルシート１１０は、接着シート１４０、１６０を利用して接着することができる。本発明の一実施例として、接着シート１４０、１６０は、ホットメルトシートであってもよい。ホットメルトは、加熱により溶融されるものであり、熱可塑性樹脂のような素材は、加熱溶融させた後、冷却すれば固化される特徴があり、このような素材をフィルム型ホットメルトとして使用することができる。

インレイシート１７０は、無線周波数ＲＦアンテナコイルを含むシートであり、インレイシート１７０内に含まれたアンテナコイルは、ＲＦ通信（例えば、ＮＦＣ）感度試験を通じて最適化された感度を示すようにコイルのターン数が決定される。また、本発明のアンテナコイルは、加工部１３０を介してメタルシート１１０に付着するＣＯＢ（Chip-On-Board）と直接連結できるように具現することができる。

プリントシート１９０は、カードの情報や図柄、模様のようなイメージをプリントして表示するシートであり、カード背面に付着することができる。ＭＳＯ／Ｌ（Magnetic stripe Overlay）シート５５０は磁気ストリップを含むシートである。

予め定義された方法により、各シートを合紙し、ラミネートして、カード本体に加工することができる。その後、一つの統合シートに具現された大型シートをＣＮＣ切削工具で切削し、１枚のカードに分離することができる。

次に、１枚のカードに分離されたカードは、それぞれがプライマー塗布工程と３Ｄプリンティング、コーティング工程を経る。一実施例として、ラミネートされた統合シートをＣＮＣ切削加工により、一つのカードに分離することができ、分離されたカードにプライマーを塗布することができる。このとき、プライマーは、金属材質に応じてプリンティングされた情報の保存力が向上するように助ける物質が採択されてもよい。次に、プライマーが塗布されたメタルシート上に、３Ｄプリンティングによりメタルシートに刻もうと思うカード情報、図柄、絵のイメージなどを陰刻に刻むことができる。その後に、コーティング工程を行い、最上位面にコーティング処理５１０を行い、３Ｄプリンティングにより刻んだ情報が摩耗されるか、消されないように実現することができる。

前述したように、ＣＯＢパッドを挿入するために、２次ミリングを行う工程は、プライマー塗布とプリンティング及びコーティングの前に行ってもよく、プライマーやコーティング物質により汚染されることを防止するために、コーティング層の生成後に、ＣＯＢ挿入前に２次ミリングを行ってもよい。

本実施例によるメタルカードは、メタルシート１１０にプライマー５３０、３Ｄプリンティング５２０、コーティング５１０の過程を通じてカードの全体面をメタル素材で実現し、メタルカードの高級な美感を表現しながらもカード情報を表現することができる。また、プラスチックの加工部１３０をメタルシート１１０のＣＯＢ装着領域に配置し、プラスチック加工部１３０を介してアンテナとＣＯＢが直接接触するように実現した。このような製造方法によって、アンテナの感度を向上させながらもカードの全体面をメタル素材で実現し、メタルカードの高級な美感を維持し、無線通信機能を向上させることができるメタルカードを完成することができる。

前述した本発明の説明は、例示のためのものであり、本発明が属する技術分野における通常の知識を有した者は、本発明の技術的思想や必須的な特徴を変更しなくても他の具体的な形態に簡単に変形が可能であることはもちろんである。したがって、以上で記述した実施例は、すべての面で例示的なものであって限定的ではない。例えば、単一形として説明されている各構成要素は、分散され行われてもよく、同様に、分散されたものとして説明されている構成要素も、結合された形態で実施することができる。

本発明の範囲は、後記する特許請求の範囲により示される。特許請求の範囲の意味、範囲、及びその均等概念から導き出されるすべての変更又は変形された形態が本発明の範囲に含まれると解釈されなければならない。

Claims (15)

1. メタルシート；
   前記メタルシートの一側面に挿入されるプラスチック素材の加工部；
   前記メタルシートの下面に付着される強磁性絶縁体を含む絶縁シート；及び
   前記絶縁シートの下面に付着されるアンテナコイルを含むインレイシート；
   を含み、
   前記メタルシートは、前記一側面にＰＶＣ挿入部を形成し、前記プラスチック素材の加工部を挿入し、
   前記強磁性絶縁体は、一つ以上の小片（piece）で含まれることを特徴とするメタルカード。
2. 前記強磁性絶縁体は、フェライト（Ferrite）であることを特徴とする請求項１に記載のメタルカード。
3. 前記メタルシートは、前記一側面にＰＶＣ挿入部を形成し、前記プラスチック素材の加工部を挿入し、反対側面に前記加工部の一部が露出するように第１開口部を形成し、
   前記加工部及び複数のシートは、１次ミリング工程によりインレイシートのアンテナコイルが露出するように、前記第１開口部を介して一部が切削され、
   前記アンテナコイルは、ＣＯＢパッドと連結され、
   前記ＣＯＢパッドは、前記メタルシートの第１開口部上に付着することを特徴とする請求項１に記載のメタルカード。
4. 前記インレイシートは、ＣＯＢパッド挿入のために一部を切削する２次ミリング工程を経て、ＣＯＢパッドの背面突出部を収容するように収容溝を形成することを特徴とする請求項３に記載のメタルカード。
5. 前記絶縁シートを付着するための一つ以上の接着シートをさらに含み、
   前記接着シートは、ホットメルト（Hot Melt）シートで構成され、高温工程時、溶融され前記１つ以上の小片間に入り込み、接着されることを特徴とする請求項１に記載のメタルカード。
6. メタルシート；
   前記メタルシートの一側面に挿入されるプラスチック素材の加工部；
   前記メタルシートの下面に付着される、強磁性絶縁体を含む絶縁シート；及び
   前記絶縁シートの下面に付着される、アンテナコイルを含むインレイシート；
   を含み、
   前記メタルシートは、前記一側面にＰＶＣ挿入部を形成し、前記プラスチック素材の加工部を挿入し、前記強磁性絶縁体は、粉末（powder）形態で含まれることを特徴とするメタルカード。
7. ＣＯＢが付着されたメタルシート上に塗布されるプライマー層；
   前記プライマーが塗布されたメタルシート上に、カード情報をプリンティングするプリント層；及び
   前記カード情報をプリンティングしたメタルシートをコーティングするコーティング層；
   をさらに含む請求項１又は６に記載のメタルカード。
8. メタルシート、加工部、絶縁シート、インレイシートを含むカードの製造方法であって、
   メタルシートの一側面にプラスチック素材の加工部を挿入して加工されたメタルシートを形成するステップ；
   強磁性絶縁体を含む絶縁シートを前記メタルシートの下面に付着するステップ；及び
   アンテナコイルを含むインレイシートを前記絶縁シートの下面に付着するステップ；
   を含み、
   前記メタルシート、前記絶縁シート、前記インレイシートは、一つ以上の接着シートを用いて付着し、
   前記強磁性絶縁体は、一つ以上の小片（piece）で含まれることを特徴とするカードの製造方法。
9. 前記加工されたメタルシートを形成するステップは、
   前記メタルシート一側面にＰＶＣ挿入部を形成し、プラスチック素材の加工部を挿入するステップ；
   前記メタルシートの他の側面に、前記加工部の一部が露出するように第１開口部を形成するステップ；
   前記第１開口部を介して、前記加工部及び前記メタルシートの下面に合紙された複数のシートを１次ミリングするステップ；
   前記１次ミリングするステップを通じて露出されたアンテナコイルと、ＣＯＢパッドとを連結するステップ；及び
   前記アンテナコイルと連結されたＣＯＢパッドをメタルシートの第１開口部上に付着するステップ；
   を含む請求項８に記載のカードの製造方法。
10. 前記第１開口部を形成するステップは、
    前記プラスチック素材の加工部が露出されるまで前記メタルシートを切削して形成することを特徴とする請求項９に記載のカードの製造方法。
11. ＣＯＢパッド挿入のために前記１次ミリングするステップを通じて露出されたインレイシートの一部を２次ミリングするステップをさらに含み、
    前記２次ミリングするステップは、前記第１開口部を介して露出されたインレイシートの一部を、前記ＣＯＢパッドの背面突出部を収容するように切削して、収容溝を形成することを特徴とする請求項１０に記載のカードの製造方法。
12. 前記ＣＯＢが付着されたメタルシートにプライマーを塗布するステップ；
    前記プライマーが塗布されたメタルシートにカード情報をプリンティングするステップ；及び
    前記カード情報をプリンティングしたメタルシートをコーティングするステップ；をさらに含む請求項１１に記載のカードの製造方法。
13. 前記強磁性絶縁体は、フェライト（Ferrite）であることを特徴とする請求項８に記載のカードの製造方法。
14. 前記絶縁シートを付着するための一つ以上の接着シートをさらに含み、
    前記接着シートは、ホットメルト（Hot Melt）シートで構成され、高温工程時、溶融され、前記１つ以上の小片間に入り込み、接着されることを特徴とする請求項８に記載のカードの製造方法。
15. メタルシート、加工部、絶縁シート、インレイシートを含むカードの製造方法であって、
    メタルシートの一側面にプラスチック素材の加工部を挿入して加工されたメタルシートを形成するステップ；
    強磁性絶縁体を含む絶縁シートを前記メタルシートの下面に付着するステップ；及び
    アンテナコイルを含むインレイシートを前記絶縁シートの下面に付着するステップ；
    を含み、
    前記メタルシート、前記絶縁シート、前記インレイシートは、一つ以上の接着シートを用いて付着し、
    前記強磁性絶縁体は、粉末（powder）形態で含まれることを特徴とするカードの製造方法。

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