JP2021144083A - 光学結像装置に用いる光制御パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない光制御パネル及びその製造方法を提供する。【解決手段】光制御パネル１０、１１は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層１３を有し、これが平面視して直交するように重ねて光学結像装置１２が形成され、光反射層１３が形成された透明なガラス板材１４と樹脂板材１５とが交互に重ねて配置され、ガラス板材１４と樹脂板材１５の屈折率の比が０．９〜１．１の範囲にあると共に、樹脂板材１５は隣合うガラス板材１４を直接接合する接着剤としても機能する。製造方法は、複数の透明板材２０を幅方向に所定長交互にずらして突出部２１を形成した状態で積層して積層体２２を形成し、隣合う突出部２１の対向面１６に光反射層１３を形成し、隣合う突出部２１の隙間領域２６に透明樹脂２７を充填して一体となった突出部２１を切断し原材２９、３０を製造して、この幅方向両端面を平面化する。【選択図】図１

Description

本発明は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層（表裏面が光反射面、鏡面となる層）を有し、この光反射層が平面視して直交するように重ねて光学結像装置を形成する光制御パネル及びその製造方法に関する。

物体表面から発する光（散乱光）を用いて立体像を形成する装置として、例えば、特許文献１に記載の光制御パネルを用いた光学結像装置がある。具体的には、透明平板の厚み方向に渡って垂直に多数かつ帯状に光反射部を一定のピッチで並べて形成した入光側と出光側の光制御パネルを、平面視して前記光反射部が直交するように配置している。
この特許文献１に記載の光制御パネルは、片側又は両側に光反射部を形成する金属反射膜を形成した透明板（例えば、ガラス板）を、接着剤を介して積層し、短い幅（例えば、０．５〜１０ｍｍ）でこの積層体を切断することで製造されている。
また、特許文献２に記載の光制御パネルは、平行な土手によって形成される断面四角形の溝が一面に形成された透明な凹凸板材の各溝の対向する平行な側面に光反射部を形成することで製造されている。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルは、ガラスからなる直方体状の透明基材（透明部材）の一面に、蒸着によってミラーが形成されたミラー素子を、接着層（接着剤）を介して複数並べることによって形成されている。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルは、両面に金属膜が形成されたアリルエステル樹脂からなるシート状の透明基材の片面に接着層（アリルエステル樹脂）を形成した複数の積層体を、接着層が形成された面と形成されていない面とが当接するように積層し、透明基材に対して垂直な面に沿ってその一部を切り出すことにより製造されている。

国際公開第２００９／１３１１２８号 国際公開第２０１５／０３３６４５号 特開２０１８−９７３１１号公報 特開２０１８−１２８５７０号公報

しかし、特許文献１に記載の光制御パネルにおいては、接着剤を介して光反射部が形成された多数の透明角材が接合されているので、接着剤の厚みのバラツキによって隣合う光反射面の距離や平行度にバラつきが生じ、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
また、特許文献２に記載の光制御パネルにおいては、平行な光反射面を形成することも困難であった。更に、特許文献２に示すように、光制御パネルの凹凸板材をインジェクション成型によって製造する場合、型枠の寸法精度によっては、溝の対向する側面の垂直角度の精度が悪くなり（側面が傾き）、製品品質の低下を招くおそれがある。この傾向は、特に大型の凹凸板材を製造する場合に顕著になり易いという問題があった。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルにおいては、接着層を介してミラー素子が接合されているので、上記した特許文献１と同様に、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。また、透明基材の一面にミラーが形成された複数のミラー素子が、接着層を介して並べられているため、透明基材と接着層の屈折率の違いによっては、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルにおいては、複数の透明基材と、この透明基材を接合する接着層とが、ともに樹脂で構成されているため、例えば、樹脂の種類によっては、製品強度が低下し易く、使用にあっては、変形するおそれがあった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない光制御パネル及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る光制御パネルは、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する光制御パネルであって、該光制御パネルを、前記光反射層が平面視して直交するようにして２枚重ねて光学結像装置が形成され、
厚み方向片面又は両面に前記光反射層が形成された透明なガラス板材と、該ガラス板材と同一厚みの透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、前記ガラス板材と前記樹脂板材の屈折率の比が０．９〜１．１（好ましくは０．９５〜１．０５、更に好ましくは、０．９８〜１．０２、以下の発明においても同じ）の範囲にあると共に、前記樹脂板材は、前記光反射層が形成された隣合う前記ガラス板材を直接接合する接着剤としても機能する。
ここで、前記光反射層は金属メッキ膜又は蒸着膜によって形成されているのがよい。

前記目的に沿う第２の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長ずつ交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

上記したように、透明板材には、ガラス又は硬質で高融点の樹脂を使用できるが、ガラス（ガラス板材）の方が精度の高い製品を得易い。
なお、硬質の樹脂とは、軟質樹脂（例えば、押圧すると変形する樹脂）を除き、固体状態でその形状を自己保持できる樹脂をいう。また、高融点の樹脂とは、隣合う突出部の隙間領域に充填される透明樹脂より融点が高い樹脂をいい、これにより、隙間領域に液体の透明樹脂を充填する場合に、突出部を形成する樹脂が溶けない利点がある（以下の発明においても同じ）。

前記目的に沿う第３の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなり、同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第４の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第５の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部の先部を切断して該突出部の先端部位を揃える工程を含むことが好ましい。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記突出部の先側から基側にかけて複数の前記原材を順次切り落として製造する工程を含むことが好ましい。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記積層体形成工程では、前記複数の透明板材が接着剤を介して接合されているのが好ましいが、接着剤を使用することなく、物理的な押圧力によって、積層された複数の透明板材を積層保持することもできる。
また、前記接着剤は、前記積層体を形成する前記各透明板材の積層領域の幅方向両端部を除く領域に配置するのが好ましい。これによって、突出部が接着剤で汚染されず、各光反射層の傾きを抑制することができる。ここで、前記接着剤はＯＣＡテープとすることもできる。

第１の発明に係る光制御パネルは、同一厚みで、屈折率の比が０．９〜１．１である透明なガラス板材と透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、樹脂板材が隣合うガラス板材を直接接合する接着剤としても機能するので、ガラス板材と樹脂板材を接合する接着剤を必要としない。
従って、接着剤に起因する光反射層の傾きが発生せず、歪の無い像を形成できる。

また、第２~第５の発明に係る光制御パネルの製造方法においては、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材（幅が異なる２種類の透明板材も含む、以下同様）を、その幅方向の一方又は双方に突出部を形成した状態で積層しているので、隣合う透明板材による突出部の平行度を保つことができる。ここで、積層される透明板材は同一厚さであるので、突出部の間隔は突出部の厚みと正確に同一となる。そして、光反射層が形成された突出部の隙間領域に透明樹脂を充填するので、接着剤を使用することなく光制御パネルの原材を製造できる。

本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの拡大正断面図及び拡大側断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第１、第２の変形例に係る積層体形成工程が行われた積層体の平面図である。 本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第３、第４の変形例に係る切断工程の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により製造した光制御パネル１０、１１を用いた光学結像装置１２について、図３（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
光学結像装置１２は、それぞれ平面視して正方形（長方形や正多角形（辺の数が偶数）、また、円形や楕円形等でもよい）の対となる第１、第２の光制御パネル（平行光反射パネルともいう）１０、１１を有しているが、第１、第２の光制御パネル１０、１１は基本形状が同一なので、同一の構成要素には同一の番号を付与する。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）においては、第１の光制御パネル１０を下側（入光側）に、第２の光制御パネル１１を上側（出光側）に、それぞれ配置している。

図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の光制御パネル１０（第２の光制御パネル１１も同様）には、その両面（表裏面）に垂直で、隙間を有して平行配置された多数の帯状の光反射層（垂直光反射層、ミラー）１３が形成されている。
具体的には、第１、第２の光制御パネル１０、１１はそれぞれ、断面が矩形であって、厚み方向両面に光反射層１３が形成された透明なガラス板材１４と、このガラス板材１４と同一厚みの透明な樹脂板材１５とが交互に重ねて配置されている。更に詳細には、隣合うガラス板材１４の対向面（厚み方向両面）１６に光反射層１３がそれぞれ形成され、樹脂板材１５を挟んで隣合うガラス板材１４が、光反射層１３を介して樹脂板材１５の樹脂のみで接合されている（樹脂板材１４は、光を透過する機能のみならず、光反射層１３が形成された隣合うガラス板材１４を直接接合する接着剤としても機能している）。

第１、第２の光制御パネル１０、１１は、その表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層１３が平面視して直交配置された状態（例えば、８５〜９５度、好ましくは８８〜９２度の範囲で交差配置された状態を含む）で、積層され接合されて一体化されて光学結像装置１２を構成している。この第１、第２の光制御パネル１０、１１は、平面視した一辺の長さが、例えば、４００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度の大型のものであるが、特に限定されるものではない。
積層された第１の光制御パネル１０と第２の光制御パネル１１との間には、図示しない透明の接着剤（例えば、ＵＶ硬化樹脂、２液硬化型樹脂、熱硬化樹脂、常温効果樹脂）が配置されている。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）では、第１の光制御パネル１０の上面と、第２の光制御パネル１１の下面とが、当接配置された状態（隙間がない：０ｍｍ）を示しているが、隙間（例えば、０を超え５ｍｍ以下程度）を有して近接配置された状態でもよい。この場合、この隙間にも接着剤が充填される（隙間が接着剤の層厚となる）。

上記した樹脂板材１５や接着剤を構成する合成樹脂には、この合成樹脂の屈折率とガラス板材１４（後述する透明板材２０）の屈折率の比が同一又は近似するものを使用することが好ましい。具体的には、ガラス板材１４の屈折率η１と同一又は略等しい屈折率η２（例えば、（０．９〜１．１）×η１の範囲、好ましくは（０．９５〜１．０５）×η１の範囲、更に好ましくは（０．９８〜１．０２）×η１の範囲）を有する合成樹脂を使用できる（以下の実施の形態においても同様）。
ここで、第１、第２の光制御パネル１０、１１を構成するガラス板材１４の屈折率η１に対し、合成樹脂の屈折率η２を合わせる方法としては、例えば、異なる２種以上の樹脂を混合して屈折率を調整する方法がある。この場合、ガラス板材と合成樹脂の屈折率の数値を、上から３桁まで（小数点以下第２位まで）揃えることが好ましい。

なお、上記した合成樹脂は、紫外線硬化型（例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレート、ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレートモノマー等の（メタ）アクリレート）、熱硬化型、２液硬化型、及び、常温硬化型のいずれか１であることが好ましい。また、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ：アクリル系樹脂）、非晶質フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、光学用ポリカーボネート、フルオレン系ポリエステル、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂も使用できる。

光反射層１３は、ガラス板材１４の対向面１６に鏡面処理を行って形成された金属膜（金属皮膜）であり、この金属膜（光反射層１３）の表面と裏面が光反射面１７となる。
第１、第２の光制御パネル１０、１１は、光反射層１３がガラス板材１４の対向面１６に形成されているため、ｈ１をガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さ、ｈ２を光反射層１３の高さとすると、高さｈ１と高さｈ２は同じである（以下、単にｈと記載）。ここで、高さｈは、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、更には１ｍｍ、上限が５ｍｍ、３ｍｍ、更には２．５ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。

また、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２は同一となって、例えば、０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、ガラス板材１４の長尺方向長さは４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。
ここで、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２が同一とは、完全に同一である場合に限らず、後述する光制御パネル１０の製造方法により、樹脂板材１５の厚みｔ２が、ガラス板材１４の厚みｔ１よりも光反射層１３の厚み（例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度））だけ薄くなる場合も含まれる。なお、説明の便宜上、光反射層１３の厚みを誇張して図示している。

ここで、光反射層１３（光反射面１７）のピッチｐ（ガラス板材１４の厚みｔ１又は樹脂板材１５の厚みｔ２に略等しい）に対する高さｈ（ガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さｈ１又は光反射層１３の高さｈ２に相当）の比であるアスペクト比（ｈ／ｐ）は、０．８〜５の範囲（好ましくは、下限が１．５、更には２、上限が４、更には３．５）にあるのが好ましく、これによって、より高さの高い光反射層１３が得られる。
なお、ここでは、ガラス板材１４の厚み方向両側の対向面１６（厚み方向両面）に光反射層１３を形成しているが、例えば、ガラス板材１４の厚みが薄い場合や、要求される製品品質に応じて、ガラス板材１４の厚み方向片側の対向面１６（厚み方向片面）のみに光反射層１３（光反射面１７）を形成してもよい。

光学結像装置１２を用いて高精細な画像を得るには、アッベ数と平滑性も重要な特性となる。
アッベ数とは、屈折率の波長依存性を示す数値であり、光を透過するガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数が低過ぎると像が不鮮明になる可能性がある。このため、ガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数は４０以上であるのがよく、好ましくは５０以上であり、更に好ましくは５５以上である。
平滑性は、特に光反射層１３を成膜した面（ガラス板材１４の表面）で重要であり、平滑性が低すぎると像がぼやけたように見え、質感を損なう可能性がある。このため、平滑性は、算術平均粗さ「Ｒａ」で表した場合に、５０ｎｍ以下であるのがよく、好ましくは２０ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下、特に好ましいのは５ｎｍ以下（更には２ｎｍ未満）である。
更に、軽量化の観点から、ガラス板材１４と樹脂板材１５の比重は低い方が好ましい。

図３（Ａ）、（Ｂ）において、光学結像装置１２の左下側から斜めに入光した対象物からの光Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３はそれぞれ、下側の第１の光制御パネル１０の光反射面１７のＰ１、Ｐ２、Ｐ３で反射し、更に上側の第２の光制御パネル１１の光反射面１７のＱ１、Ｑ２、Ｑ３で反射して、光学結像装置１２の上側に立体像を形成できる。
この光学結像装置１２は、上記したように、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７が当接（又は近接）配置されるので、対象物からの光の集光度合いが向上し、より鮮明な画像を得ることができる。
なお、ガラス板材１４の対向面１６に形成された光反射層１３の入光側が、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７として使用される。図３（Ａ）、（Ｂ）では、左側から入光しているので、光反射層１３の左側が光反射面１７として使用されているが、右側から入光する場合は、光反射層１３の右側が光反射面１７として使用される。
この光学結像装置１０の動作において、空気中からガラス板材１４と樹脂板材１５へ入光する場合、及び、ガラス板材１４と樹脂板材１５から空気中に出光する場合に、光の屈折現象、場合によって全反射現象を起こすので、これらを考慮して光学結像装置１２を使用する必要がある。なお、光反射面１７以外の部分は光通過面となる。

続いて、本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法について、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す光制御パネルの製造方法は、積層体形成工程、光反射層形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を有し、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像の歪を少なくできる方法である。以下、詳しく説明する。

（積層体形成工程）
図１に示すように、平面視して短幅で長尺の矩形状（即ち、長方形）のガラスからなる、同一厚みの複数の透明板材２０を、その幅方向に所定長交互にずらして突出部２１を形成した状態で積層して積層体２２を形成する。
この積層体２２を構成する透明板材２０の積層枚数は、積層体２２の積層方向の高さＨが、例えば、５００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度となるように行うが、特に限定されるものではない。

透明板材２０の寸法は、例えば、幅Ｗ１が８〜４０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が２０ｍｍ）、長尺方向長さＬが４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）、厚みｔ（ガラス板材１４の厚みｔ１に相当）が０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、また、突出部２１の突出長さｈ（ガラス板材１４の高さｈ１に相当）は、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、上限が５ｍｍ、更には３ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない（平面視して正方形でもよい）。

この積層体２２は、上記した積層状態を維持できるように、その積層方向（透明板材２０の厚み方向）から物理的な押圧力を加えている（例えば、押圧手段を用いて押圧している）が、複数の透明板材２０を、例えば、図４（Ａ）に示す積層体２２ａのように、合成樹脂（接着剤の一例）２３（前記した合成樹脂と同じ樹脂）を介して接合することもでき、また、図４（Ｂ）に示す積層体２２ｂのように、ＯＣＡテープ（接着剤の一例）２４を介して接合することもできる。なお、合成樹脂２３とＯＣＡ（ｏｐｔｉｃａｌ ｃｌｅａｒ ａｄｈｅｓｉｖｅ）テープ２４は、隣合う突出部２１の平行度を考慮すれば、透明板材２０の上側又は下側の対向面（片面のみ）に配置することが好ましいが、両面に配置してもよい。

この合成樹脂２３とＯＣＡテープ２４は共に、積層体２２ａ、２２ｂの各透明板材２０の積層領域の幅方向両端部（即ち、突出部２１）を除く領域に配置している。ここで、合成樹脂２３は液状であるため、図４（Ａ）に示すように上記した領域全体に配置することはできないが、ＯＣＡテープはフィルム状の光学粘着テープであるため、図４（Ｂ）に示すように、上記した領域全体に配置することができる。なお、ＯＣＡテープは、例えば、厚みが１０〜３００μｍ程度（更には、下限が５０μｍ、上限が１５０μｍ：ここでは１００μｍ程度）であり、シリコン樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の透明のものである。

上記した方法により、積層体２２の幅方向両側に、同じ突出長さｈの突出部２１を複数形成できるが、図５に示す本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により、積層体２５を製造することもできる。
図５に示すように、同一厚みで、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラスからなり幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂをそれぞれ複数用意し、この第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部２１を形成した状態で、積層して積層体２５を形成する。

この第１の透明板材２０ａの寸法は、前記した透明板材２０と同一であり、第２の透明板材２０ｂの寸法は、第１の透明板材２０ａとは幅が異なるのみであり、第２の透明板材２０ｂの幅Ｗ２は、形成する突出部２１の突出長さに応じて、例えば、第１の透明板材２０ａの幅Ｗ１よりも０．２〜１０ｍｍの範囲で狭くなっている。
この積層体２５も、上記した積層体２２と同様に、その積層方向から物理的な押圧力が加えられているが、交互に配置する第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを、前記した合成樹脂２３やＯＣＡテープ２４を介して接合することもできる。

（光反射層形成工程）
図２（Ｂ）に示すように、少なくとも隣合う突出部２１の対向面１６（ガラス板材１４の対向面１６に相当）に光反射層１３を形成する。
この光反射層１３は金属膜（例えば、蒸着膜や金属メッキ膜）で構成され、この金属膜は、高反射率を有する金属（例えば、Ａｌ（アルミニウム）、Ａｇ（銀）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）等）を用いて形成され、この金属膜の表面が光反射面（金属反射面）１７となる。
なお、光反射層１３（金属膜）の膜厚は、例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度）であるが、これに限定されるものではない。

光反射層１３の形成には照射やメッキ等を使用できる。
照射は、対向面１６に対して斜め方向から金属噴射することにより行うことができ、この金属噴射には、スパッターリング、金属蒸着、金属微粒子の吹き付け、又は、イオンビームの照射等がある。なお、照射は、対向面１６に対して斜め方向（特定方向）から金属噴射（金属照射）することにより行うため、透明板材２０（突出部２１）の一面側とその頂面が金属で覆われる。
従って、積層体２２に対しては、照射を４回程度実施することになるが、予め透明板材２０の両面全体に金属膜を形成する場合と比較して、経済的である。

（樹脂充填工程）
図２（Ｂ）に示すように、光反射層１３が形成された隣合う突出部２１の隙間領域２６に、透明樹脂２７を充填し硬化させる（硬化した透明樹脂２７が前記した透明の樹脂板材１５となる）。
この透明樹脂２７の屈折率η２は、透明板材２０の屈折率η１と同一又は略等しい（例えば、透明板材２０と透明樹脂２７との屈折率η１、η２の比が０．９〜１．１）。
なお、隙間領域２６への透明樹脂２７の充填は、例えば、透明板材２０の両側面（長尺方向の両端面）に、透明のガラス製や樹脂製の薄板を配置し、脱気状態で行うのがよい。この薄板は、透明樹脂２７が硬化した後、除去することができる。

積層体２２は、その幅方向両側にそれぞれ複数の突出部２１が形成されているため、両側の突出部２１に対してそれぞれ、上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を行う。例えば、積層体２２の両側に光反射層１３の形成（光反射層形成工程）を行った後、積層体２２の片側ごとに、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を行う。また、積層体２２の片側ごとに、光反射層１３の形成（光反射層形成工程）と、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を順次行うこともできる。従って、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２を１つの積層体２２から一度に製造できる。
一方、積層体２５では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、その幅方向片側のみに複数の突出部２１が形成されているため、これに対して上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。従って、２つの積層体２５を用いることにより、第１、第２の光制御パネル１１、１２を同時に製造できるため、製造時間の短縮が図れる。

（切断工程）
積層体２２の両側でそれぞれ隙間領域２６に透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１を切断し、図２（Ｂ）に示す積層本体２８（積層体２２の突出部２１を除く部分）から分離して、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２の原材２９、３０を製造する。なお、積層体２５では、透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１が形成されている幅方向片側のみを切断する。
この突出部２１の切断は、突出部２１と透明樹脂２７が交互に配置された部分（即ち、突出部２１を形成した隣合う透明板材２０の間に位置する透明板材２０を切断しない位置（突出部２１の基端位置））に対して行えばよい。

しかし、前記した積層体形成工程では、突出部の先端面の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合があり（突出部の先端面が揃わない場合があり）、また、前記した樹脂充填工程では、隣合う突出部の隙間領域で硬化させた透明樹脂の露出面（先端面）の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合や突出部の先端面の位置とはずれる場合があり、更に、前記した光反射層形成工程では、形成した金属膜の厚みが突出部の基端へ向けて薄くなる場合がある（グラデーションが発生し易い）。
そこで、図７（Ａ）に示す積層体３１のように、積層体形成工程で、突出長さの長い突出部３２を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３２の先部３３（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３２の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３２に対し、金属膜の厚みが薄くなる部分を避けた位置（突出部３２の基端位置よりも先側位置）で切断して原材２９ａを製造する（積層体３１の他側の突出部３２についても同様）。

図２（Ａ）、（Ｂ）、図７（Ａ）ではそれぞれ、積層体２２、３１の幅方向片側から、光制御パネルの原材を１つ製造した場合について説明したが、図７（Ｂ）に示すように、積層体３４の幅方向片側から、光制御パネルの原材を複数（ここでは２つであるが、３つ以上でもよい）製造することもできる。
具体的には、まず、図７（Ｂ）に示す積層体３４のように、積層体形成工程で、上記した突出部３２よりも突出長さが更に長い突出部３５を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３５の先部３６（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３５の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３５に対し、突出部３５の先側から基側にかけて複数の原材２９ｂ、２９ｃを順次切り落とす。この原材の切り落としは、突出部の先端面の位置や透明樹脂の露出面の位置が、透明板材の積層方向で揃っていれば、突出部の先部（透明樹脂の先部も含む）を切断することなく行ってもよい。
なお、図５に示す積層体２５のように、幅方向他側にのみ突出部を形成した積層体の場合も、上記と同様の方法により、切断工程において、先部を切断して先端部位を揃えた突出部から１又は複数の原材を製造すること、また、先部を切断することなく突出部から１又は複数の原材を製造することができる。

（平面加工工程）
原材２９、３０の切断端面及びその反対側の露出端面（幅方向両端面）をそれぞれ平面化処理して、第１、第２の光制御パネル１１、１２を製造する。なお、平面化処理は、切断端面と露出端面の双方が、透明かつ水平となるように行われる。
この平面化処理には、ペースト状の研磨材等や、薬液に反応して研磨材が消失するものも使用した研磨処理を使用できるが、原材２９、３０の幅方向両端面を平面化できれば、特に限定されるものではない。

上記した研磨処理を行った場合、第１、第２の光制御パネル１１、１２の表面が白くなり、製品品質に悪影響を及ぼす場合がある。この場合、研磨処理が終了した第１、第２の光制御パネル１１、１２の研磨処理が施された面に、透明の接着剤（前記した第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２を接合する接着剤と同じ接着剤）を用いて、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせる。これにより、悪影響を防止できると共に、第１、第２の光制御パネル１１、１２を保護できる。この透明カバー薄板材の貼り合わせは、後述する組立工程を行った後に行うこともできる。
なお、図５に示す積層体２５から製造した光制御パネルの原材についても、同様の処理を行うことができる。

（組立工程）
第１の光制御パネル１１を、例えば、支持台上に配置し、この第１の光制御パネル１１の上に前記した接着剤（液体（ゼリー状））を載せ、この第１の光制御パネル１１上に、第２の光制御パネル１２を、それぞれの光反射層１３が平面視して直交配置された状態で、重ね合わせて配置する。
そして、脱気状態（減圧状態、更には真空状態）で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧し、第１、第２の光制御パネル１１、１２を接合する。このように、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合作業を、脱気状態で行うことで、内部に気泡が発生することを防止できる。なお、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合中に超音波等の振動を加えて（加振して）、内部に発生した気泡を除去することもできる。

この接着剤には、熱可塑性樹脂からなる板状（シート状）のものを使用することもできる。
この場合、まず、第１の光制御パネル１１の上に板状の接着剤を載せ、更にこの接着剤の上に第２の光制御パネル１２を載せる。次に、脱気状態で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧しながら、少なくとも接着剤を加熱し軟化（更には溶融）させて冷却する。
また、脱気状態で、重ね合わせて対向配置された第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２との間に、接着剤を注入することもできる。この場合、接着剤の注入部以外を封止する。
以上の方法により、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す光学結像装置１０が完成する。

なお、光制御パネル１０の製造には、前記した透明板材２０の代わりに、その片面又は両面（少なくとも隣合う突出部の対向面となる領域、以下同様）に予め光反射層が形成された透明板材を使用することもできる（第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂの代わりに、その片面又は両面に光反射層が形成された幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材を使用することもできる）。
この透明板材の周面（両面を除く面）には光反射層が形成されていない（透明な状態）。
この透明板材を複数用いて、前記した積層体形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を順次行うことで、光学結像装置を製造できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の光制御パネル及びその製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、第１、第２の光制御パネルを構成する透明板材をガラスで構成した場合について説明したが、透明板材を透明度の高い硬質で高融点の樹脂で構成することもできる。

本発明に係る光制御パネル及びその製造方法は、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない。この光制御パネルを用いて光学結像装置を形成することで、映像を必要とする機器（例えば、医療機器、家庭電気製品、自動車、航空機、船舶等）で有効に利用できる。

１０：第１の光制御パネル、１１：第２の光制御パネル、１２：光学結像装置、１３：光反射層、１４：ガラス板材、１５：樹脂板材、１６：対向面、１７：光反射面、２０、２０ａ、２０ｂ：透明板材、２１：突出部、２２、２２ａ、２２ｂ：積層体、２３：合成樹脂（接着剤）、２４：ＯＣＡテープ（接着剤）、２５：積層体、２６：隙間領域、２７：透明樹脂、２８：積層本体、２９、２９ａ、２９ｂ、２９ｃ、３０：原材、３１：積層体、３２：突出部、３３：先部、３４：積層体、３５：突出部、３６：先部

本発明は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層（表裏面が光反射面、鏡面となる層）を、平面視して直交するように重ねて形成した光学結像装置及びこれを用いる光制御パネルの製造方法に関する。

物体表面から発する光（散乱光）を用いて立体像を形成する装置として、例えば、特許文献１に記載の光制御パネルを用いた光学結像装置がある。具体的には、透明平板の厚み方向に渡って垂直に多数かつ帯状に光反射部を一定のピッチで並べて形成した入光側と出光側の光制御パネルを、平面視して前記光反射部が直交するように配置している。
この特許文献１に記載の光制御パネルは、片側又は両側に光反射部を形成する金属反射膜を形成した透明板（例えば、ガラス板）を、接着剤を介して積層し、短い幅（例えば、０．５〜１０ｍｍ）でこの積層体を切断することで製造されている。
また、特許文献２に記載の光制御パネルは、平行な土手によって形成される断面四角形の溝が一面に形成された透明な凹凸板材の各溝の対向する平行な側面に光反射部を形成することで製造されている。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルは、ガラスからなる直方体状の透明基材（透明部材）の一面に、蒸着によってミラーが形成されたミラー素子を、接着層（接着剤）を介して複数並べることによって形成されている。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルは、両面に金属膜が形成されたアリルエステル樹脂からなるシート状の透明基材の片面に接着層（アリルエステル樹脂）を形成した複数の積層体を、接着層が形成された面と形成されていない面とが当接するように積層し、透明基材に対して垂直な面に沿ってその一部を切り出すことにより製造されている。

国際公開第２００９／１３１１２８号 国際公開第２０１５／０３３６４５号 特開２０１８−９７３１１号公報 特開２０１８−１２８５７０号公報

しかし、特許文献１に記載の光制御パネルにおいては、接着剤を介して光反射部が形成された多数の透明角材が接合されているので、接着剤の厚みのバラツキによって隣合う光反射面の距離や平行度にバラつきが生じ、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
また、特許文献２に記載の光制御パネルにおいては、平行な光反射面を形成することも困難であった。更に、特許文献２に示すように、光制御パネルの凹凸板材をインジェクション成型によって製造する場合、型枠の寸法精度によっては、溝の対向する側面の垂直角度の精度が悪くなり（側面が傾き）、製品品質の低下を招くおそれがある。この傾向は、特に大型の凹凸板材を製造する場合に顕著になり易いという問題があった。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルにおいては、接着層を介してミラー素子が接合されているので、上記した特許文献１と同様に、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。また、透明基材の一面にミラーが形成された複数のミラー素子が、接着層を介して並べられているため、透明基材と接着層の屈折率の違いによっては、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルにおいては、複数の透明基材と、この透明基材を接合する接着層とが、ともに樹脂で構成されているため、例えば、樹脂の種類によっては、製品強度が低下し易く、使用にあっては、変形するおそれがあった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない光学結像装置及びこれに用いる光制御パネルの製造方法を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る光学結像装置は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する光制御パネルを、前記光反射層が平面視して直交するようにして２枚重ねて形成した光学結像装置であって、
厚み方向片面又は両面に前記光反射層が形成された厚みが０．１〜２ｍｍの透明なガラス板材と、該ガラス板材と同一厚みの透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、前記ガラス板材と前記樹脂板材の屈折率の比が０．９〜１．１（好ましくは０．９５〜１．０５、更に好ましくは、０．９８〜１．０２、以下の発明においても同じ）の範囲にあると共に、前記樹脂板材は、前記光反射層が形成された隣合う前記ガラス板材を直接接合する接着剤としても機能する。
ここで、前記光反射層は金属メッキ膜又は蒸着膜によって形成されているのがよい。

前記目的に沿う第２の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長ずつ交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

上記したように、透明板材には、ガラス又は硬質で高融点の樹脂を使用できるが、ガラス（ガラス板材）の方が精度の高い製品を得易い。
なお、硬質の樹脂とは、軟質樹脂（例えば、押圧すると変形する樹脂）を除き、固体状態でその形状を自己保持できる樹脂をいう。また、高融点の樹脂とは、隣合う突出部の隙間領域に充填される透明樹脂より融点が高い樹脂をいい、これにより、隙間領域に液体の透明樹脂を充填する場合に、突出部を形成する樹脂が溶けない利点がある（以下の発明においても同じ）。

前記目的に沿う第３の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなり、同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第４の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第５の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部の先部を切断して該突出部の先端部位を揃える工程を含むことが好ましい。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記突出部の先側から基側にかけて複数の前記原材を順次切り落として製造する工程を含むことが好ましい。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記積層体形成工程では、前記複数の透明板材が接着剤を介して接合されているのが好ましいが、接着剤を使用することなく、物理的な押圧力によって、積層された複数の透明板材を積層保持することもできる。
また、前記接着剤は、前記積層体を形成する前記各透明板材の積層領域の幅方向両端部を除く領域に配置するのが好ましい。これによって、突出部が接着剤で汚染されず、各光反射層の傾きを抑制することができる。ここで、前記接着剤はＯＣＡテープとすることもできる。

第１の発明に係る光学結像装置に用いる２枚の光制御パネルそれぞれは、同一厚みで、屈折率の比が０．９〜１．１である透明なガラス板材と透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、樹脂板材が隣合うガラス板材を直接接合する接着剤としても機能するので、ガラス板材と樹脂板材を接合する接着剤を必要としない。
従って、接着剤に起因する光反射層の傾きが発生せず、歪の無い像を形成できる。

また、第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法においては、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材（幅が異なる２種類の透明板材も含む、以下同様）を、その幅方向の一方又は双方に突出部を形成した状態で積層しているので、隣合う透明板材による突出部の平行度を保つことができる。ここで、積層される透明板材は同一厚さであるので、突出部の間隔は突出部の厚みと正確に同一となる。そして、光反射層が形成された突出部の隙間領域に透明樹脂を充填するので、接着剤を使用することなく光制御パネルの原材を製造できる。

本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの拡大正断面図及び拡大側断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第１、第２の変形例に係る積層体形成工程が行われた積層体の平面図である。 本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第３、第４の変形例に係る切断工程の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により製造した光制御パネル１０、１１を用いた光学結像装置１２について、図３（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
光学結像装置１２は、それぞれ平面視して正方形（長方形や正多角形（辺の数が偶数）、また、円形や楕円形等でもよい）の対となる第１、第２の光制御パネル（平行光反射パネルともいう）１０、１１を有しているが、第１、第２の光制御パネル１０、１１は基本形状が同一なので、同一の構成要素には同一の番号を付与する。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）においては、第１の光制御パネル１０を下側（入光側）に、第２の光制御パネル１１を上側（出光側）に、それぞれ配置している。

図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の光制御パネル１０（第２の光制御パネル１１も同様）には、その両面（表裏面）に垂直で、隙間を有して平行配置された多数の帯状の光反射層（垂直光反射層、ミラー）１３が形成されている。
具体的には、第１、第２の光制御パネル１０、１１はそれぞれ、断面が矩形であって、厚み方向両面に光反射層１３が形成された透明なガラス板材１４と、このガラス板材１４と同一厚みの透明な樹脂板材１５とが交互に重ねて配置されている。更に詳細には、隣合うガラス板材１４の対向面（厚み方向両面）１６に光反射層１３がそれぞれ形成され、樹脂板材１５を挟んで隣合うガラス板材１４が、光反射層１３を介して樹脂板材１５の樹脂のみで接合されている（樹脂板材１４は、光を透過する機能のみならず、光反射層１３が形成された隣合うガラス板材１４を直接接合する接着剤としても機能している）。

第１、第２の光制御パネル１０、１１は、その表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層１３が平面視して直交配置された状態（例えば、８５〜９５度、好ましくは８８〜９２度の範囲で交差配置された状態を含む）で、積層され接合されて一体化されて光学結像装置１２を構成している。この第１、第２の光制御パネル１０、１１は、平面視した一辺の長さが、例えば、４００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度の大型のものであるが、特に限定されるものではない。
積層された第１の光制御パネル１０と第２の光制御パネル１１との間には、図示しない透明の接着剤（例えば、ＵＶ硬化樹脂、２液硬化型樹脂、熱硬化樹脂、常温効果樹脂）が配置されている。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）では、第１の光制御パネル１０の上面と、第２の光制御パネル１１の下面とが、当接配置された状態（隙間がない：０ｍｍ）を示しているが、隙間（例えば、０を超え５ｍｍ以下程度）を有して近接配置された状態でもよい。この場合、この隙間にも接着剤が充填される（隙間が接着剤の層厚となる）。

上記した樹脂板材１５や接着剤を構成する合成樹脂には、この合成樹脂の屈折率とガラス板材１４（後述する透明板材２０）の屈折率の比が同一又は近似するものを使用することが好ましい。具体的には、ガラス板材１４の屈折率η１と同一又は略等しい屈折率η２（例えば、（０．９〜１．１）×η１の範囲、好ましくは（０．９５〜１．０５）×η１の範囲、更に好ましくは（０．９８〜１．０２）×η１の範囲）を有する合成樹脂を使用できる（以下の実施の形態においても同様）。
ここで、第１、第２の光制御パネル１０、１１を構成するガラス板材１４の屈折率η１に対し、合成樹脂の屈折率η２を合わせる方法としては、例えば、異なる２種以上の樹脂を混合して屈折率を調整する方法がある。この場合、ガラス板材と合成樹脂の屈折率の数値を、上から３桁まで（小数点以下第２位まで）揃えることが好ましい。

なお、上記した合成樹脂は、紫外線硬化型（例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレート、ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレートモノマー等の（メタ）アクリレート）、熱硬化型、２液硬化型、及び、常温硬化型のいずれか１であることが好ましい。また、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ：アクリル系樹脂）、非晶質フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、光学用ポリカーボネート、フルオレン系ポリエステル、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂も使用できる。

光反射層１３は、ガラス板材１４の対向面１６に鏡面処理を行って形成された金属膜（金属皮膜）であり、この金属膜（光反射層１３）の表面と裏面が光反射面１７となる。
第１、第２の光制御パネル１０、１１は、光反射層１３がガラス板材１４の対向面１６に形成されているため、ｈ１をガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さ、ｈ２を光反射層１３の高さとすると、高さｈ１と高さｈ２は同じである（以下、単にｈと記載）。ここで、高さｈは、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、更には１ｍｍ、上限が５ｍｍ、３ｍｍ、更には２．５ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。

また、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２は同一となって、例えば、０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、ガラス板材１４の長尺方向長さは４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。
ここで、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２が同一とは、完全に同一である場合に限らず、後述する光制御パネル１０の製造方法により、樹脂板材１５の厚みｔ２が、ガラス板材１４の厚みｔ１よりも光反射層１３の厚み（例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度））だけ薄くなる場合も含まれる。なお、説明の便宜上、光反射層１３の厚みを誇張して図示している。

ここで、光反射層１３（光反射面１７）のピッチｐ（ガラス板材１４の厚みｔ１又は樹脂板材１５の厚みｔ２に略等しい）に対する高さｈ（ガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さｈ１又は光反射層１３の高さｈ２に相当）の比であるアスペクト比（ｈ／ｐ）は、０．８〜５の範囲（好ましくは、下限が１．５、更には２、上限が４、更には３．５）にあるのが好ましく、これによって、より高さの高い光反射層１３が得られる。
なお、ここでは、ガラス板材１４の厚み方向両側の対向面１６（厚み方向両面）に光反射層１３を形成しているが、例えば、ガラス板材１４の厚みが薄い場合や、要求される製品品質に応じて、ガラス板材１４の厚み方向片側の対向面１６（厚み方向片面）のみに光反射層１３（光反射面１７）を形成してもよい。

光学結像装置１２を用いて高精細な画像を得るには、アッベ数と平滑性も重要な特性となる。
アッベ数とは、屈折率の波長依存性を示す数値であり、光を透過するガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数が低過ぎると像が不鮮明になる可能性がある。このため、ガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数は４０以上であるのがよく、好ましくは５０以上であり、更に好ましくは５５以上である。
平滑性は、特に光反射層１３を成膜した面（ガラス板材１４の表面）で重要であり、平滑性が低すぎると像がぼやけたように見え、質感を損なう可能性がある。このため、平滑性は、算術平均粗さ「Ｒａ」で表した場合に、５０ｎｍ以下であるのがよく、好ましくは２０ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下、特に好ましいのは５ｎｍ以下（更には２ｎｍ未満）である。
更に、軽量化の観点から、ガラス板材１４と樹脂板材１５の比重は低い方が好ましい。

図３（Ａ）、（Ｂ）において、光学結像装置１２の左下側から斜めに入光した対象物からの光Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３はそれぞれ、下側の第１の光制御パネル１０の光反射面１７のＰ１、Ｐ２、Ｐ３で反射し、更に上側の第２の光制御パネル１１の光反射面１７のＱ１、Ｑ２、Ｑ３で反射して、光学結像装置１２の上側に立体像を形成できる。
この光学結像装置１２は、上記したように、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７が当接（又は近接）配置されるので、対象物からの光の集光度合いが向上し、より鮮明な画像を得ることができる。
なお、ガラス板材１４の対向面１６に形成された光反射層１３の入光側が、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７として使用される。図３（Ａ）、（Ｂ）では、左側から入光しているので、光反射層１３の左側が光反射面１７として使用されているが、右側から入光する場合は、光反射層１３の右側が光反射面１７として使用される。
この光学結像装置１０の動作において、空気中からガラス板材１４と樹脂板材１５へ入光する場合、及び、ガラス板材１４と樹脂板材１５から空気中に出光する場合に、光の屈折現象、場合によって全反射現象を起こすので、これらを考慮して光学結像装置１２を使用する必要がある。なお、光反射面１７以外の部分は光通過面となる。

続いて、本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法について、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す光制御パネルの製造方法は、積層体形成工程、光反射層形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を有し、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像の歪を少なくできる方法である。以下、詳しく説明する。

（積層体形成工程）
図１に示すように、平面視して短幅で長尺の矩形状（即ち、長方形）のガラスからなる、同一厚みの複数の透明板材２０を、その幅方向に所定長交互にずらして突出部２１を形成した状態で積層して積層体２２を形成する。
この積層体２２を構成する透明板材２０の積層枚数は、積層体２２の積層方向の高さＨが、例えば、５００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度となるように行うが、特に限定されるものではない。

透明板材２０の寸法は、例えば、幅Ｗ１が８〜４０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が２０ｍｍ）、長尺方向長さＬが４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）、厚みｔ（ガラス板材１４の厚みｔ１に相当）が０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、また、突出部２１の突出長さｈ（ガラス板材１４の高さｈ１に相当）は、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、上限が５ｍｍ、更には３ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない（平面視して正方形でもよい）。

この積層体２２は、上記した積層状態を維持できるように、その積層方向（透明板材２０の厚み方向）から物理的な押圧力を加えている（例えば、押圧手段を用いて押圧している）が、複数の透明板材２０を、例えば、図４（Ａ）に示す積層体２２ａのように、合成樹脂（接着剤の一例）２３（前記した合成樹脂と同じ樹脂）を介して接合することもでき、また、図４（Ｂ）に示す積層体２２ｂのように、ＯＣＡテープ（接着剤の一例）２４を介して接合することもできる。なお、合成樹脂２３とＯＣＡ（ｏｐｔｉｃａｌ ｃｌｅａｒ ａｄｈｅｓｉｖｅ）テープ２４は、隣合う突出部２１の平行度を考慮すれば、透明板材２０の上側又は下側の対向面（片面のみ）に配置することが好ましいが、両面に配置してもよい。

この合成樹脂２３とＯＣＡテープ２４は共に、積層体２２ａ、２２ｂの各透明板材２０の積層領域の幅方向両端部（即ち、突出部２１）を除く領域に配置している。ここで、合成樹脂２３は液状であるため、図４（Ａ）に示すように上記した領域全体に配置することはできないが、ＯＣＡテープはフィルム状の光学粘着テープであるため、図４（Ｂ）に示すように、上記した領域全体に配置することができる。なお、ＯＣＡテープは、例えば、厚みが１０〜３００μｍ程度（更には、下限が５０μｍ、上限が１５０μｍ：ここでは１００μｍ程度）であり、シリコン樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の透明のものである。

上記した方法により、積層体２２の幅方向両側に、同じ突出長さｈの突出部２１を複数形成できるが、図５に示す本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により、積層体２５を製造することもできる。
図５に示すように、同一厚みで、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラスからなり幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂをそれぞれ複数用意し、この第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部２１を形成した状態で、積層して積層体２５を形成する。

この第１の透明板材２０ａの寸法は、前記した透明板材２０と同一であり、第２の透明板材２０ｂの寸法は、第１の透明板材２０ａとは幅が異なるのみであり、第２の透明板材２０ｂの幅Ｗ２は、形成する突出部２１の突出長さに応じて、例えば、第１の透明板材２０ａの幅Ｗ１よりも０．２〜１０ｍｍの範囲で狭くなっている。
この積層体２５も、上記した積層体２２と同様に、その積層方向から物理的な押圧力が加えられているが、交互に配置する第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを、前記した合成樹脂２３やＯＣＡテープ２４を介して接合することもできる。

（光反射層形成工程）
図２（Ｂ）に示すように、少なくとも隣合う突出部２１の対向面１６（ガラス板材１４の対向面１６に相当）に光反射層１３を形成する。
この光反射層１３は金属膜（例えば、蒸着膜や金属メッキ膜）で構成され、この金属膜は、高反射率を有する金属（例えば、Ａｌ（アルミニウム）、Ａｇ（銀）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）等）を用いて形成され、この金属膜の表面が光反射面（金属反射面）１７となる。
なお、光反射層１３（金属膜）の膜厚は、例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度）であるが、これに限定されるものではない。

光反射層１３の形成には照射やメッキ等を使用できる。
照射は、対向面１６に対して斜め方向から金属噴射することにより行うことができ、この金属噴射には、スパッターリング、金属蒸着、金属微粒子の吹き付け、又は、イオンビームの照射等がある。なお、照射は、対向面１６に対して斜め方向（特定方向）から金属噴射（金属照射）することにより行うため、透明板材２０（突出部２１）の一面側とその頂面が金属で覆われる。
従って、積層体２２に対しては、照射を４回程度実施することになるが、予め透明板材２０の両面全体に金属膜を形成する場合と比較して、経済的である。

（樹脂充填工程）
図２（Ｂ）に示すように、光反射層１３が形成された隣合う突出部２１の隙間領域２６に、透明樹脂２７を充填し硬化させる（硬化した透明樹脂２７が前記した透明の樹脂板材１５となる）。
この透明樹脂２７の屈折率η２は、透明板材２０の屈折率η１と同一又は略等しい（例えば、透明板材２０と透明樹脂２７との屈折率η１、η２の比が０．９〜１．１）。
なお、隙間領域２６への透明樹脂２７の充填は、例えば、透明板材２０の両側面（長尺方向の両端面）に、透明のガラス製や樹脂製の薄板を配置し、脱気状態で行うのがよい。この薄板は、透明樹脂２７が硬化した後、除去することができる。

積層体２２は、その幅方向両側にそれぞれ複数の突出部２１が形成されているため、両側の突出部２１に対してそれぞれ、上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を行う。例えば、積層体２２の両側に光反射層１３の形成（光反射層形成工程）を行った後、積層体２２の片側ごとに、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を行う。また、積層体２２の片側ごとに、光反射層１３の形成（光反射層形成工程）と、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を順次行うこともできる。従って、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２を１つの積層体２２から一度に製造できる。
一方、積層体２５では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、その幅方向片側のみに複数の突出部２１が形成されているため、これに対して上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。従って、２つの積層体２５を用いることにより、第１、第２の光制御パネル１１、１２を同時に製造できるため、製造時間の短縮が図れる。

（切断工程）
積層体２２の両側でそれぞれ隙間領域２６に透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１を切断し、図２（Ｂ）に示す積層本体２８（積層体２２の突出部２１を除く部分）から分離して、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２の原材２９、３０を製造する。なお、積層体２５では、透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１が形成されている幅方向片側のみを切断する。
この突出部２１の切断は、突出部２１と透明樹脂２７が交互に配置された部分（即ち、突出部２１を形成した隣合う透明板材２０の間に位置する透明板材２０を切断しない位置（突出部２１の基端位置））に対して行えばよい。

しかし、前記した積層体形成工程では、突出部の先端面の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合があり（突出部の先端面が揃わない場合があり）、また、前記した樹脂充填工程では、隣合う突出部の隙間領域で硬化させた透明樹脂の露出面（先端面）の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合や突出部の先端面の位置とはずれる場合があり、更に、前記した光反射層形成工程では、形成した金属膜の厚みが突出部の基端へ向けて薄くなる場合がある（グラデーションが発生し易い）。
そこで、図７（Ａ）に示す積層体３１のように、積層体形成工程で、突出長さの長い突出部３２を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３２の先部３３（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３２の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３２に対し、金属膜の厚みが薄くなる部分を避けた位置（突出部３２の基端位置よりも先側位置）で切断して原材２９ａを製造する（積層体３１の他側の突出部３２についても同様）。

図２（Ａ）、（Ｂ）、図７（Ａ）ではそれぞれ、積層体２２、３１の幅方向片側から、光制御パネルの原材を１つ製造した場合について説明したが、図７（Ｂ）に示すように、積層体３４の幅方向片側から、光制御パネルの原材を複数（ここでは２つであるが、３つ以上でもよい）製造することもできる。
具体的には、まず、図７（Ｂ）に示す積層体３４のように、積層体形成工程で、上記した突出部３２よりも突出長さが更に長い突出部３５を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３５の先部３６（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３５の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３５に対し、突出部３５の先側から基側にかけて複数の原材２９ｂ、２９ｃを順次切り落とす。この原材の切り落としは、突出部の先端面の位置や透明樹脂の露出面の位置が、透明板材の積層方向で揃っていれば、突出部の先部（透明樹脂の先部も含む）を切断することなく行ってもよい。
なお、図５に示す積層体２５のように、幅方向他側にのみ突出部を形成した積層体の場合も、上記と同様の方法により、切断工程において、先部を切断して先端部位を揃えた突出部から１又は複数の原材を製造すること、また、先部を切断することなく突出部から１又は複数の原材を製造することができる。

（平面加工工程）
原材２９、３０の切断端面及びその反対側の露出端面（幅方向両端面）をそれぞれ平面化処理して、第１、第２の光制御パネル１１、１２を製造する。なお、平面化処理は、切断端面と露出端面の双方が、透明かつ水平となるように行われる。
この平面化処理には、ペースト状の研磨材等や、薬液に反応して研磨材が消失するものも使用した研磨処理を使用できるが、原材２９、３０の幅方向両端面を平面化できれば、特に限定されるものではない。

上記した研磨処理を行った場合、第１、第２の光制御パネル１１、１２の表面が白くなり、製品品質に悪影響を及ぼす場合がある。この場合、研磨処理が終了した第１、第２の光制御パネル１１、１２の研磨処理が施された面に、透明の接着剤（前記した第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２を接合する接着剤と同じ接着剤）を用いて、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせる。これにより、悪影響を防止できると共に、第１、第２の光制御パネル１１、１２を保護できる。この透明カバー薄板材の貼り合わせは、後述する組立工程を行った後に行うこともできる。
なお、図５に示す積層体２５から製造した光制御パネルの原材についても、同様の処理を行うことができる。

（組立工程）
第１の光制御パネル１１を、例えば、支持台上に配置し、この第１の光制御パネル１１の上に前記した接着剤（液体（ゼリー状））を載せ、この第１の光制御パネル１１上に、第２の光制御パネル１２を、それぞれの光反射層１３が平面視して直交配置された状態で、重ね合わせて配置する。
そして、脱気状態（減圧状態、更には真空状態）で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧し、第１、第２の光制御パネル１１、１２を接合する。このように、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合作業を、脱気状態で行うことで、内部に気泡が発生することを防止できる。なお、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合中に超音波等の振動を加えて（加振して）、内部に発生した気泡を除去することもできる。

この接着剤には、熱可塑性樹脂からなる板状（シート状）のものを使用することもできる。
この場合、まず、第１の光制御パネル１１の上に板状の接着剤を載せ、更にこの接着剤の上に第２の光制御パネル１２を載せる。次に、脱気状態で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧しながら、少なくとも接着剤を加熱し軟化（更には溶融）させて冷却する。
また、脱気状態で、重ね合わせて対向配置された第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２との間に、接着剤を注入することもできる。この場合、接着剤の注入部以外を封止する。
以上の方法により、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す光学結像装置１０が完成する。

なお、光制御パネル１０の製造には、前記した透明板材２０の代わりに、その片面又は両面（少なくとも隣合う突出部の対向面となる領域、以下同様）に予め光反射層が形成された透明板材を使用することもできる（第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂの代わりに、その片面又は両面に光反射層が形成された幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材を使用することもできる）。
この透明板材の周面（両面を除く面）には光反射層が形成されていない（透明な状態）。
この透明板材を複数用いて、前記した積層体形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を順次行うことで、光学結像装置を製造できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の光学結像装置及びこれに用いる光制御パネルの製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、第１、第２の光制御パネルを構成する透明板材をガラスで構成した場合について説明したが、透明板材を透明度の高い硬質で高融点の樹脂で構成することもできる。

本発明に係る光学結像装置及びこれに用いる光制御パネルの製造方法は、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない。この光制御パネルを用いて光学結像装置を形成することで、映像を必要とする機器（例えば、医療機器、家庭電気製品、自動車、航空機、船舶等）で有効に利用できる。

１０：第１の光制御パネル、１１：第２の光制御パネル、１２：光学結像装置、１３：光反射層、１４：ガラス板材、１５：樹脂板材、１６：対向面、１７：光反射面、２０、２０ａ、２０ｂ：透明板材、２１：突出部、２２、２２ａ、２２ｂ：積層体、２３：合成樹脂（接着剤）、２４：ＯＣＡテープ（接着剤）、２５：積層体、２６：隙間領域、２７：透明樹脂、２８：積層本体、２９、２９ａ、２９ｂ、２９ｃ、３０：原材、３１：積層体、３２：突出部、３３：先部、３４：積層体、３５：突出部、３６：先部

本発明は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層（表裏面が光反射面、鏡面となる層）を、平面視して直交するように重ねて形成した光学結像装置及びこれを用いる光制御パネルの製造方法に関する。

物体表面から発する光（散乱光）を用いて立体像を形成する装置として、例えば、特許文献１に記載の光制御パネルを用いた光学結像装置がある。具体的には、透明平板の厚み方向に渡って垂直に多数かつ帯状に光反射部を一定のピッチで並べて形成した入光側と出光側の光制御パネルを、平面視して前記光反射部が直交するように配置している。
この特許文献１に記載の光制御パネルは、片側又は両側に光反射部を形成する金属反射膜を形成した透明板（例えば、ガラス板）を、接着剤を介して積層し、短い幅（例えば、０．５〜１０ｍｍ）でこの積層体を切断することで製造されている。
また、特許文献２に記載の光制御パネルは、平行な土手によって形成される断面四角形の溝が一面に形成された透明な凹凸板材の各溝の対向する平行な側面に光反射部を形成することで製造されている。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルは、ガラスからなる直方体状の透明基材（透明部材）の一面に、蒸着によってミラーが形成されたミラー素子を、接着層（接着剤）を介して複数並べることによって形成されている。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルは、両面に金属膜が形成されたアリルエステル樹脂からなるシート状の透明基材の片面に接着層（アリルエステル樹脂）を形成した複数の積層体を、接着層が形成された面と形成されていない面とが当接するように積層し、透明基材に対して垂直な面に沿ってその一部を切り出すことにより製造されている。

国際公開第２００９／１３１１２８号 国際公開第２０１５／０３３６４５号 特開２０１８−９７３１１号公報 特開２０１８−１２８５７０号公報

しかし、特許文献１に記載の光制御パネルにおいては、接着剤を介して光反射部が形成された多数の透明角材が接合されているので、接着剤の厚みのバラツキによって隣合う光反射面の距離や平行度にバラつきが生じ、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
また、特許文献２に記載の光制御パネルにおいては、平行な光反射面を形成することも困難であった。更に、特許文献２に示すように、光制御パネルの凹凸板材をインジェクション成型によって製造する場合、型枠の寸法精度によっては、溝の対向する側面の垂直角度の精度が悪くなり（側面が傾き）、製品品質の低下を招くおそれがある。この傾向は、特に大型の凹凸板材を製造する場合に顕著になり易いという問題があった。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルにおいては、接着層を介してミラー素子が接合されているので、上記した特許文献１と同様に、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。また、透明基材の一面にミラーが形成された複数のミラー素子が、接着層を介して並べられているため、透明基材と接着層の屈折率の違いによっては、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルにおいては、複数の透明基材と、この透明基材を接合する接着層とが、ともに樹脂で構成されているため、例えば、樹脂の種類によっては、製品強度が低下し易く、使用にあっては、変形するおそれがあった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない光学結像装置及びこれに用いる光制御パネルの製造方法を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る光学結像装置は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する光制御パネルを、前記光反射層が平面視して直交するようにして２枚重ねて形成した光学結像装置であって、
厚み方向片面又は両面に前記光反射層が形成された厚みが０．１〜２ｍｍの透明なガラス板材と、該ガラス板材と同一厚みの透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、前記ガラス板材と前記樹脂板材の屈折率の比が０．９〜１．１（好ましくは０．９５〜１．０５、更に好ましくは、０．９８〜１．０２、以下の発明においても同じ）の範囲にあると共に、前記樹脂板材は、前記光反射層が形成された隣合う前記ガラス板材を直接接合する接着剤としても機能し、
前記光反射層は金属メッキ膜又は蒸着膜によって形成されている。

前記目的に沿う第２の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長ずつ交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

上記したように、透明板材には、ガラス又は硬質で高融点の樹脂を使用できるが、ガラス（ガラス板材）の方が精度の高い製品を得易い。
なお、硬質の樹脂とは、軟質樹脂（例えば、押圧すると変形する樹脂）を除き、固体状態でその形状を自己保持できる樹脂をいう。また、高融点の樹脂とは、隣合う突出部の隙間領域に充填される透明樹脂より融点が高い樹脂をいい、これにより、隙間領域に液体の透明樹脂を充填する場合に、突出部を形成する樹脂が溶けない利点がある（以下の発明においても同じ）。

前記目的に沿う第３の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなり、同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第４の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第５の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部の先部を切断して該突出部の先端部位を揃える工程を含むことが好ましい。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記突出部の先側から基側にかけて複数の前記原材を順次切り落として製造する工程を含むことが好ましい。

第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記積層体形成工程では、前記複数の透明板材が接着剤を介して接合されているのが好ましいが、接着剤を使用することなく、物理的な押圧力によって、積層された複数の透明板材を積層保持することもできる。
また、前記接着剤は、前記積層体を形成する前記各透明板材の積層領域の幅方向両端部を除く領域に配置するのが好ましい。これによって、突出部が接着剤で汚染されず、各光反射層の傾きを抑制することができる。ここで、前記接着剤はＯＣＡテープとすることもできる。

第１の発明に係る光学結像装置に用いる２枚の光制御パネルそれぞれは、同一厚みで、屈折率の比が０．９〜１．１である透明なガラス板材と透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、樹脂板材が隣合うガラス板材を直接接合する接着剤としても機能するので、ガラス板材と樹脂板材を接合する接着剤を必要としない。
従って、接着剤に起因する光反射層の傾きが発生せず、歪の無い像を形成できる。

また、第２〜第５の発明に係る光制御パネルの製造方法においては、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材（幅が異なる２種類の透明板材も含む、以下同様）を、その幅方向の一方又は双方に突出部を形成した状態で積層しているので、隣合う透明板材による突出部の平行度を保つことができる。ここで、積層される透明板材は同一厚さであるので、突出部の間隔は突出部の厚みと正確に同一となる。そして、光反射層が形成された突出部の隙間領域に透明樹脂を充填するので、接着剤を使用することなく光制御パネルの原材を製造できる。

本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの拡大正断面図及び拡大側断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第１、第２の変形例に係る積層体形成工程が行われた積層体の平面図である。 本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第３、第４の変形例に係る切断工程の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により製造した光制御パネル１０、１１を用いた光学結像装置１２について、図３（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
光学結像装置１２は、それぞれ平面視して正方形（長方形や正多角形（辺の数が偶数）、また、円形や楕円形等でもよい）の対となる第１、第２の光制御パネル（平行光反射パネルともいう）１０、１１を有しているが、第１、第２の光制御パネル１０、１１は基本形状が同一なので、同一の構成要素には同一の番号を付与する。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）においては、第１の光制御パネル１０を下側（入光側）に、第２の光制御パネル１１を上側（出光側）に、それぞれ配置している。

図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の光制御パネル１０（第２の光制御パネル１１も同様）には、その両面（表裏面）に垂直で、隙間を有して平行配置された多数の帯状の光反射層（垂直光反射層、ミラー）１３が形成されている。
具体的には、第１、第２の光制御パネル１０、１１はそれぞれ、断面が矩形であって、厚み方向両面に光反射層１３が形成された透明なガラス板材１４と、このガラス板材１４と同一厚みの透明な樹脂板材１５とが交互に重ねて配置されている。更に詳細には、隣合うガラス板材１４の対向面（厚み方向両面）１６に光反射層１３がそれぞれ形成され、樹脂板材１５を挟んで隣合うガラス板材１４が、光反射層１３を介して樹脂板材１５の樹脂のみで接合されている（樹脂板材１４は、光を透過する機能のみならず、光反射層１３が形成された隣合うガラス板材１４を直接接合する接着剤としても機能している）。

第１、第２の光制御パネル１０、１１は、その表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層１３が平面視して直交配置された状態（例えば、８５〜９５度、好ましくは８８〜９２度の範囲で交差配置された状態を含む）で、積層され接合されて一体化されて光学結像装置１２を構成している。この第１、第２の光制御パネル１０、１１は、平面視した一辺の長さが、例えば、４００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度の大型のものであるが、特に限定されるものではない。
積層された第１の光制御パネル１０と第２の光制御パネル１１との間には、図示しない透明の接着剤（例えば、ＵＶ硬化樹脂、２液硬化型樹脂、熱硬化樹脂、常温効果樹脂）が配置されている。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）では、第１の光制御パネル１０の上面と、第２の光制御パネル１１の下面とが、当接配置された状態（隙間がない：０ｍｍ）を示しているが、隙間（例えば、０を超え５ｍｍ以下程度）を有して近接配置された状態でもよい。この場合、この隙間にも接着剤が充填される（隙間が接着剤の層厚となる）。

上記した樹脂板材１５や接着剤を構成する合成樹脂には、この合成樹脂の屈折率とガラス板材１４（後述する透明板材２０）の屈折率が同一又は近似するものを使用することが好ましい。具体的には、ガラス板材１４の屈折率η１と同一又は略等しい屈折率η２（例えば、（０．９〜１．１）×η１の範囲、好ましくは（０．９５〜１．０５）×η１の範囲、更に好ましくは（０．９８〜１．０２）×η１の範囲）を有する合成樹脂を使用できる（以下の実施の形態においても同様）。
ここで、第１、第２の光制御パネル１０、１１を構成するガラス板材１４の屈折率η１に対し、合成樹脂の屈折率η２を合わせる方法としては、例えば、異なる２種以上の樹脂を混合して屈折率を調整する方法がある。この場合、ガラス板材と合成樹脂の屈折率の数値を、上から３桁まで（小数点以下第２位まで）揃えることが好ましい。

なお、上記した合成樹脂は、紫外線硬化型（例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレート、ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレートモノマー等の（メタ）アクリレート）、熱硬化型、２液硬化型、及び、常温硬化型のいずれか１であることが好ましい。また、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ：アクリル系樹脂）、非晶質フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、光学用ポリカーボネート、フルオレン系ポリエステル、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂も使用できる。

光反射層１３は、ガラス板材１４の対向面１６に鏡面処理を行って形成された金属膜（金属皮膜）であり、この金属膜（光反射層１３）の表面と裏面が光反射面１７となる。
第１、第２の光制御パネル１０、１１は、光反射層１３がガラス板材１４の対向面１６に形成されているため、ｈ１をガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さ、ｈ２を光反射層１３の高さとすると、高さｈ１と高さｈ２は同じである（以下、単にｈと記載）。ここで、高さｈは、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、更には１ｍｍ、上限が５ｍｍ、３ｍｍ、更には２．５ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。

また、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２は同一となって、例えば、０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、ガラス板材１４の長尺方向長さは４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。
ここで、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２が同一とは、完全に同一である場合に限らず、後述する光制御パネル１０の製造方法により、樹脂板材１５の厚みｔ２が、ガラス板材１４の厚みｔ１よりも光反射層１３の厚み（例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度））だけ薄くなる場合も含まれる。なお、説明の便宜上、光反射層１３の厚みを誇張して図示している。

ここで、光反射層１３（光反射面１７）のピッチｐ（ガラス板材１４の厚みｔ１又は樹脂板材１５の厚みｔ２に略等しい）に対する高さｈ（ガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さｈ１又は光反射層１３の高さｈ２に相当）の比であるアスペクト比（ｈ／ｐ）は、０．８〜５の範囲（好ましくは、下限が１．５、更には２、上限が４、更には３．５）にあるのが好ましく、これによって、より高さの高い光反射層１３が得られる。
なお、ここでは、ガラス板材１４の厚み方向両側の対向面１６（厚み方向両面）に光反射層１３を形成しているが、例えば、ガラス板材１４の厚みが薄い場合や、要求される製品品質に応じて、ガラス板材１４の厚み方向片側の対向面１６（厚み方向片面）のみに光反射層１３（光反射面１７）を形成してもよい。

光学結像装置１２を用いて高精細な画像を得るには、アッベ数と平滑性も重要な特性となる。
アッベ数とは、屈折率の波長依存性を示す数値であり、光を透過するガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数が低過ぎると像が不鮮明になる可能性がある。このため、ガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数は４０以上であるのがよく、好ましくは５０以上であり、更に好ましくは５５以上である。
平滑性は、特に光反射層１３を成膜した面（ガラス板材１４の表面）で重要であり、平滑性が低すぎると像がぼやけたように見え、質感を損なう可能性がある。このため、平滑性は、算術平均粗さ「Ｒａ」で表した場合に、５０ｎｍ以下であるのがよく、好ましくは２０ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下、特に好ましいのは５ｎｍ以下（更には２ｎｍ未満）である。
更に、軽量化の観点から、ガラス板材１４と樹脂板材１５の比重は低い方が好ましい。

図３（Ａ）、（Ｂ）において、光学結像装置１２の左下側から斜めに入光した対象物からの光Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３はそれぞれ、下側の第１の光制御パネル１０の光反射面１７のＰ１、Ｐ２、Ｐ３で反射し、更に上側の第２の光制御パネル１１の光反射面１７のＱ１、Ｑ２、Ｑ３で反射して、光学結像装置１２の上側に立体像を形成できる。
この光学結像装置１２は、上記したように、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７が当接（又は近接）配置されるので、対象物からの光の集光度合いが向上し、より鮮明な画像を得ることができる。
なお、ガラス板材１４の対向面１６に形成された光反射層１３の入光側が、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７として使用される。図３（Ａ）、（Ｂ）では、左側から入光しているので、光反射層１３の左側が光反射面１７として使用されているが、右側から入光する場合は、光反射層１３の右側が光反射面１７として使用される。
この光学結像装置１０の動作において、空気中からガラス板材１４と樹脂板材１５へ入光する場合、及び、ガラス板材１４と樹脂板材１５から空気中に出光する場合に、光の屈折現象、場合によって全反射現象を起こすので、これらを考慮して光学結像装置１２を使用する必要がある。なお、光反射面１７以外の部分は光通過面となる。

続いて、本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法について、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す光制御パネルの製造方法は、積層体形成工程、光反射層形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を有し、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像の歪を少なくできる方法である。以下、詳しく説明する。

（積層体形成工程）
図１に示すように、平面視して短幅で長尺の矩形状（即ち、長方形）のガラスからなる、同一厚みの複数の透明板材２０を、その幅方向に所定長交互にずらして突出部２１を形成した状態で積層して積層体２２を形成する。
この積層体２２を構成する透明板材２０の積層枚数は、積層体２２の積層方向の高さＨが、例えば、５００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度となるように行うが、特に限定されるものではない。

透明板材２０の寸法は、例えば、幅Ｗ１が８〜４０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が２０ｍｍ）、長尺方向長さＬが４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）、厚みｔ（ガラス板材１４の厚みｔ１に相当）が０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、また、突出部２１の突出長さｈ（ガラス板材１４の高さｈ１に相当）は、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、上限が５ｍｍ、更には３ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない（平面視して正方形でもよい）。

この積層体２２は、上記した積層状態を維持できるように、その積層方向（透明板材２０の厚み方向）から物理的な押圧力を加えている（例えば、押圧手段を用いて押圧している）が、複数の透明板材２０を、例えば、図４（Ａ）に示す積層体２２ａのように、合成樹脂（接着剤の一例）２３（前記した合成樹脂と同じ樹脂）を介して接合することもでき、また、図４（Ｂ）に示す積層体２２ｂのように、ＯＣＡテープ（接着剤の一例）２４を介して接合することもできる。なお、合成樹脂２３とＯＣＡ（ｏｐｔｉｃａｌ ｃｌｅａｒ ａｄｈｅｓｉｖｅ）テープ２４は、隣合う突出部２１の平行度を考慮すれば、透明板材２０の上側又は下側の対向面（片面のみ）に配置することが好ましいが、両面に配置してもよい。

この合成樹脂２３とＯＣＡテープ２４は共に、積層体２２ａ、２２ｂの各透明板材２０の積層領域の幅方向両端部（即ち、突出部２１）を除く領域に配置している。ここで、合成樹脂２３は液状であるため、図４（Ａ）に示すように上記した領域全体に配置することはできないが、ＯＣＡテープはフィルム状の光学粘着テープであるため、図４（Ｂ）に示すように、上記した領域全体に配置することができる。なお、ＯＣＡテープは、例えば、厚みが１０〜３００μｍ程度（更には、下限が５０μｍ、上限が１５０μｍ：ここでは１００μｍ程度）であり、シリコン樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の透明のものである。

上記した方法により、積層体２２の幅方向両側に、同じ突出長さｈの突出部２１を複数形成できるが、図５に示す本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により、積層体２５を製造することもできる。
図５に示すように、同一厚みで、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラスからなり幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂをそれぞれ複数用意し、この第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部２１を形成した状態で、積層して積層体２５を形成する。

この第１の透明板材２０ａの寸法は、前記した透明板材２０と同一であり、第２の透明板材２０ｂの寸法は、第１の透明板材２０ａとは幅が異なるのみであり、第２の透明板材２０ｂの幅Ｗ２は、形成する突出部２１の突出長さに応じて、例えば、第１の透明板材２０ａの幅Ｗ１よりも０．２〜１０ｍｍの範囲で狭くなっている。
この積層体２５も、上記した積層体２２と同様に、その積層方向から物理的な押圧力が加えられているが、交互に配置する第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを、前記した合成樹脂２３やＯＣＡテープ２４を介して接合することもできる。

（光反射層形成工程）
図２（Ｂ）に示すように、少なくとも隣合う突出部２１の対向面１６（ガラス板材１４の対向面１６に相当）に光反射層１３を形成する。
この光反射層１３は金属膜（例えば、蒸着膜や金属メッキ膜）で構成され、この金属膜は、高反射率を有する金属（例えば、Ａｌ（アルミニウム）、Ａｇ（銀）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）等）を用いて形成され、この金属膜の表面が光反射面（金属反射面）１７となる。
なお、光反射層１３（金属膜）の膜厚は、例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度）であるが、これに限定されるものではない。

光反射層１３の形成には照射やメッキ等を使用できる。
照射は、対向面１６に対して斜め方向から金属噴射することにより行うことができ、この金属噴射には、スパッターリング、金属蒸着、金属微粒子の吹き付け、又は、イオンビームの照射等がある。なお、照射は、対向面１６に対して斜め方向（特定方向）から金属噴射（金属照射）することにより行うため、透明板材２０（突出部２１）の一面側とその頂面が金属で覆われる。
従って、積層体２２に対しては、照射を４回程度実施することになるが、予め透明板材２０の両面全体に金属膜を形成する場合と比較して、経済的である。

（樹脂充填工程）
図２（Ｂ）に示すように、光反射層１３が形成された隣合う突出部２１の隙間領域２６に、透明樹脂２７を充填し硬化させる（硬化した透明樹脂２７が前記した透明の樹脂板材１５となる）。
この透明樹脂２７の屈折率η２は、透明板材２０の屈折率η１と同一又は略等しい（例えば、透明板材２０と透明樹脂２７との屈折率η１、η２の比が０．９〜１．１）。
なお、隙間領域２６への透明樹脂２７の充填は、例えば、透明板材２０の両側面（長尺方向の両端面）に、透明のガラス製や樹脂製の薄板を配置し、脱気状態で行うのがよい。この薄板は、透明樹脂２７が硬化した後、除去することができる。

積層体２２は、その幅方向両側にそれぞれ複数の突出部２１が形成されているため、両側の突出部２１に対してそれぞれ、上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を行う。例えば、積層体２２の両側に光反射層１３の形成（光反射層形成工程）を行った後、積層体２２の片側ごとに、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を行う。また、積層体２２の片側ごとに、光反射層１３の形成（光反射層形成工程）と、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を順次行うこともできる。従って、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２を１つの積層体２２から一度に製造できる。
一方、積層体２５では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、その幅方向片側のみに複数の突出部２１が形成されているため、これに対して上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。従って、２つの積層体２５を用いることにより、第１、第２の光制御パネル１１、１２を同時に製造できるため、製造時間の短縮が図れる。

（切断工程）
積層体２２の両側でそれぞれ隙間領域２６に透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１を切断し、図２（Ｂ）に示す積層本体２８（積層体２２の突出部２１を除く部分）から分離して、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２の原材２９、３０を製造する。なお、積層体２５では、透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１が形成されている幅方向片側のみを切断する。
この突出部２１の切断は、突出部２１と透明樹脂２７が交互に配置された部分（即ち、突出部２１を形成した隣合う透明板材２０の間に位置する透明板材２０を切断しない位置（突出部２１の基端位置））に対して行えばよい。

しかし、前記した積層体形成工程では、突出部の先端面の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合があり（突出部の先端面が揃わない場合があり）、また、前記した樹脂充填工程では、隣合う突出部の隙間領域で硬化させた透明樹脂の露出面（先端面）の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合や突出部の先端面の位置とはずれる場合があり、更に、前記した光反射層形成工程では、形成した金属膜の厚みが突出部の基端へ向けて薄くなる場合がある（グラデーションが発生し易い）。
そこで、図７（Ａ）に示す積層体３１のように、積層体形成工程で、突出長さの長い突出部３２を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３２の先部３３（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３２の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３２に対し、金属膜の厚みが薄くなる部分を避けた位置（突出部３２の基端位置よりも先側位置）で切断して原材２９ａを製造する（積層体３１の他側の突出部３２についても同様）。

図２（Ａ）、（Ｂ）、図７（Ａ）ではそれぞれ、積層体２２、３１の幅方向片側から、光制御パネルの原材を１つ製造した場合について説明したが、図７（Ｂ）に示すように、積層体３４の幅方向片側から、光制御パネルの原材を複数（ここでは２つであるが、３つ以上でもよい）製造することもできる。
具体的には、まず、図７（Ｂ）に示す積層体３４のように、積層体形成工程で、上記した突出部３２よりも突出長さが更に長い突出部３５を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３５の先部３６（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３５の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３５に対し、突出部３５の先側から基側にかけて複数の原材２９ｂ、２９ｃを順次切り落とす。この原材の切り落としは、突出部の先端面の位置や透明樹脂の露出面の位置が、透明板材の積層方向で揃っていれば、突出部の先部（透明樹脂の先部も含む）を切断することなく行ってもよい。
なお、図５に示す積層体２５のように、幅方向他側にのみ突出部を形成した積層体の場合も、上記と同様の方法により、切断工程において、先部を切断して先端部位を揃えた突出部から１又は複数の原材を製造すること、また、先部を切断することなく突出部から１又は複数の原材を製造することができる。

（平面加工工程）
原材２９、３０の切断端面及びその反対側の露出端面（幅方向両端面）をそれぞれ平面化処理して、第１、第２の光制御パネル１１、１２を製造する。なお、平面化処理は、切断端面と露出端面の双方が、透明かつ水平となるように行われる。
この平面化処理には、ペースト状の研磨材等や、薬液に反応して研磨材が消失するものも使用した研磨処理を使用できるが、原材２９、３０の幅方向両端面を平面化できれば、特に限定されるものではない。

上記した研磨処理を行った場合、第１、第２の光制御パネル１１、１２の表面が白くなり、製品品質に悪影響を及ぼす場合がある。この場合、研磨処理が終了した第１、第２の光制御パネル１１、１２の研磨処理が施された面に、透明の接着剤（前記した第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２を接合する接着剤と同じ接着剤）を用いて、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせる。これにより、悪影響を防止できると共に、第１、第２の光制御パネル１１、１２を保護できる。この透明カバー薄板材の貼り合わせは、後述する組立工程を行った後に行うこともできる。
なお、図５に示す積層体２５から製造した光制御パネルの原材についても、同様の処理を行うことができる。

（組立工程）
第１の光制御パネル１１を、例えば、支持台上に配置し、この第１の光制御パネル１１の上に前記した接着剤（液体（ゼリー状））を載せ、この第１の光制御パネル１１上に、第２の光制御パネル１２を、それぞれの光反射層１３が平面視して直交配置された状態で、重ね合わせて配置する。
そして、脱気状態（減圧状態、更には真空状態）で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧し、第１、第２の光制御パネル１１、１２を接合する。このように、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合作業を、脱気状態で行うことで、内部に気泡が発生することを防止できる。なお、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合中に超音波等の振動を加えて（加振して）、内部に発生した気泡を除去することもできる。

この接着剤には、熱可塑性樹脂からなる板状（シート状）のものを使用することもできる。
この場合、まず、第１の光制御パネル１１の上に板状の接着剤を載せ、更にこの接着剤の上に第２の光制御パネル１２を載せる。次に、脱気状態で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧しながら、少なくとも接着剤を加熱し軟化（更には溶融）させて冷却する。
また、脱気状態で、重ね合わせて対向配置された第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２との間に、接着剤を注入することもできる。この場合、接着剤の注入部以外を封止する。
以上の方法により、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す光学結像装置１０が完成する。

なお、光制御パネル１０の製造には、前記した透明板材２０の代わりに、その片面又は両面（少なくとも隣合う突出部の対向面となる領域、以下同様）に予め光反射層が形成された透明板材を使用することもできる（第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂの代わりに、その片面又は両面に光反射層が形成された幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材を使用することもできる）。
この透明板材の周面（両面を除く面）には光反射層が形成されていない（透明な状態）。
この透明板材を複数用いて、前記した積層体形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を順次行うことで、光学結像装置を製造できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の光学結像装置及びこれに用いる光制御パネルの製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、第１、第２の光制御パネルを構成する透明板材をガラスで構成した場合について説明したが、透明板材を透明度の高い硬質で高融点の樹脂で構成することもできる。

本発明に係る光学結像装置及びこれに用いる光制御パネルの製造方法は、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない。この光制御パネルを用いて光学結像装置を形成することで、映像を必要とする機器（例えば、医療機器、家庭電気製品、自動車、航空機、船舶等）で有効に利用できる。

１０：第１の光制御パネル、１１：第２の光制御パネル、１２：光学結像装置、１３：光反射層、１４：ガラス板材、１５：樹脂板材、１６：対向面、１７：光反射面、２０、２０ａ、２０ｂ：透明板材、２１：突出部、２２、２２ａ、２２ｂ：積層体、２３：合成樹脂（接着剤）、２４：ＯＣＡテープ（接着剤）、２５：積層体、２６：隙間領域、２７：透明樹脂、２８：積層本体、２９、２９ａ、２９ｂ、２９ｃ、３０：原材、３１：積層体、３２：突出部、３３：先部、３４：積層体、３５：突出部、３６：先部

本発明は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層（表裏面が光反射面、鏡面となる層）を、平面視して直交するように重ねて形成した光学結像装置に用いる光制御パネルの製造方法に関する。

物体表面から発する光（散乱光）を用いて立体像を形成する装置として、例えば、特許文献１に記載の光制御パネルを用いた光学結像装置がある。具体的には、透明平板の厚み方向に渡って垂直に多数かつ帯状に光反射部を一定のピッチで並べて形成した入光側と出光側の光制御パネルを、平面視して前記光反射部が直交するように配置している。
この特許文献１に記載の光制御パネルは、片側又は両側に光反射部を形成する金属反射膜を形成した透明板（例えば、ガラス板）を、接着剤を介して積層し、短い幅（例えば、０．５〜１０ｍｍ）でこの積層体を切断することで製造されている。
また、特許文献２に記載の光制御パネルは、平行な土手によって形成される断面四角形の溝が一面に形成された透明な凹凸板材の各溝の対向する平行な側面に光反射部を形成することで製造されている。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルは、ガラスからなる直方体状の透明基材（透明部材）の一面に、蒸着によってミラーが形成されたミラー素子を、接着層（接着剤）を介して複数並べることによって形成されている。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルは、両面に金属膜が形成されたアリルエステル樹脂からなるシート状の透明基材の片面に接着層（アリルエステル樹脂）を形成した複数の積層体を、接着層が形成された面と形成されていない面とが当接するように積層し、透明基材に対して垂直な面に沿ってその一部を切り出すことにより製造されている。

国際公開第２００９／１３１１２８号 国際公開第２０１５／０３３６４５号 特開２０１８−９７３１１号公報 特開２０１８−１２８５７０号公報

しかし、特許文献１に記載の光制御パネルにおいては、接着剤を介して光反射部が形成された多数の透明角材が接合されているので、接着剤の厚みのバラツキによって隣合う光反射面の距離や平行度にバラつきが生じ、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
また、特許文献２に記載の光制御パネルにおいては、平行な光反射面を形成することも困難であった。更に、特許文献２に示すように、光制御パネルの凹凸板材をインジェクション成型によって製造する場合、型枠の寸法精度によっては、溝の対向する側面の垂直角度の精度が悪くなり（側面が傾き）、製品品質の低下を招くおそれがある。この傾向は、特に大型の凹凸板材を製造する場合に顕著になり易いという問題があった。
そして、特許文献３に記載の光制御パネルにおいては、接着層を介してミラー素子が接合されているので、上記した特許文献１と同様に、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。また、透明基材の一面にミラーが形成された複数のミラー素子が、接着層を介して並べられているため、透明基材と接着層の屈折率の違いによっては、結像された像に歪が発生し易いという問題があった。
更に、特許文献４に記載の光制御パネルにおいては、複数の透明基材と、この透明基材を接合する接着層とが、ともに樹脂で構成されているため、例えば、樹脂の種類によっては、製品強度が低下し易く、使用にあっては、変形するおそれがあった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない光学結像装置に用いる光制御パネルの製造方法を提供することを目的とする。

参考例に係る光学結像装置は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する光制御パネルを、前記光反射層が平面視して直交するようにして２枚重ねて形成した光学結像装置であって、
厚み方向片面又は両面に前記光反射層が形成された厚みが０．１〜２ｍｍの透明なガラス板材と、該ガラス板材と同一厚みの透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、前記ガラス板材と前記樹脂板材の屈折率の比が０．９〜１．１（好ましくは０．９５〜１．０５、更に好ましくは、０．９８〜１．０２、以下の発明においても同じ）の範囲にあると共に、前記樹脂板材は、前記光反射層が形成された隣合う前記ガラス板材を直接接合する接着剤としても機能し、前記光反射層は金属メッキ膜又は蒸着膜によって形成されている。

前記目的に沿う第１の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長ずつ交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

上記したように、透明板材には、ガラス又は硬質で高融点の樹脂を使用できるが、ガラス（ガラス板材）の方が精度の高い製品を得易い。
なお、硬質の樹脂とは、軟質樹脂（例えば、押圧すると変形する樹脂）を除き、固体状態でその形状を自己保持できる樹脂をいう。また、高融点の樹脂とは、隣合う突出部の隙間領域に充填される透明樹脂より融点が高い樹脂をいい、これにより、隙間領域に液体の透明樹脂を充填する場合に、突出部を形成する樹脂が溶けない利点がある（以下の発明においても同じ）。

前記目的に沿う第２の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなり、同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第３の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

前記目的に沿う第４の発明に係る光制御パネルの製造方法は、表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１とした。

第１〜第４の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部の先部を切断して該突出部の先端部位を揃える工程を含むことが好ましい。

第１〜第４の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記突出部の先側から基側にかけて複数の前記原材を順次切り落として製造する工程を含むことが好ましい。

第１〜第４の発明に係る光制御パネルの製造方法において、前記積層体形成工程では、前記複数の透明板材が接着剤を介して接合されているのが好ましいが、接着剤を使用することなく、物理的な押圧力によって、積層された複数の透明板材を積層保持することもできる。
また、前記接着剤は、前記積層体を形成する前記各透明板材の積層領域の幅方向両端部を除く領域に配置するのが好ましい。これによって、突出部が接着剤で汚染されず、各光反射層の傾きを抑制することができる。ここで、前記接着剤はＯＣＡテープとすることもできる。

参考例に係る光学結像装置に用いる２枚の光制御パネルそれぞれは、同一厚みで、屈折率の比が０．９〜１．１である透明なガラス板材と透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、樹脂板材が隣合うガラス板材を直接接合する接着剤としても機能するので、ガラス板材と樹脂板材を接合する接着剤を必要としない。
従って、接着剤に起因する光反射層の傾きが発生せず、歪の無い像を形成できる。

また、第１〜第４の発明に係る光制御パネルの製造方法においては、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材（幅が異なる２種類の透明板材も含む、以下同様）を、その幅方向の一方又は双方に突出部を形成した状態で積層しているので、隣合う透明板材による突出部の平行度を保つことができる。ここで、積層される透明板材は同一厚さであるので、突出部の間隔は突出部の厚みと正確に同一となる。そして、光反射層が形成された突出部の隙間領域に透明樹脂を充填するので、接着剤を使用することなく光制御パネルの原材を製造できる。

本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの拡大正断面図及び拡大側断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第１、第２の変形例に係る積層体形成工程が行われた積層体の平面図である。 本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法の積層体形成工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同光制御パネルの製造方法の樹脂充填工程が行われた積層体の側面図、正面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第３、第４の変形例に係る切断工程の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
まず、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により製造した光制御パネル１０、１１を用いた光学結像装置１２について、図３（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
光学結像装置１２は、それぞれ平面視して正方形（長方形や正多角形（辺の数が偶数）、また、円形や楕円形等でもよい）の対となる第１、第２の光制御パネル（平行光反射パネルともいう）１０、１１を有しているが、第１、第２の光制御パネル１０、１１は基本形状が同一なので、同一の構成要素には同一の番号を付与する。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）においては、第１の光制御パネル１０を下側（入光側）に、第２の光制御パネル１１を上側（出光側）に、それぞれ配置している。

図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第１の光制御パネル１０（第２の光制御パネル１１も同様）には、その両面（表裏面）に垂直で、隙間を有して平行配置された多数の帯状の光反射層（垂直光反射層、ミラー）１３が形成されている。
具体的には、第１、第２の光制御パネル１０、１１はそれぞれ、断面が矩形であって、厚み方向両面に光反射層１３が形成された透明なガラス板材１４と、このガラス板材１４と同一厚みの透明な樹脂板材１５とが交互に重ねて配置されている。更に詳細には、隣合うガラス板材１４の対向面（厚み方向両面）１６に光反射層１３がそれぞれ形成され、樹脂板材１５を挟んで隣合うガラス板材１４が、光反射層１３を介して樹脂板材１５の樹脂のみで接合されている（樹脂板材１４は、光を透過する機能のみならず、光反射層１３が形成された隣合うガラス板材１４を直接接合する接着剤としても機能している）。

第１、第２の光制御パネル１０、１１は、その表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層１３が平面視して直交配置された状態（例えば、８５〜９５度、好ましくは８８〜９２度の範囲で交差配置された状態を含む）で、積層され接合されて一体化されて光学結像装置１２を構成している。この第１、第２の光制御パネル１０、１１は、平面視した一辺の長さが、例えば、４００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度の大型のものであるが、特に限定されるものではない。
積層された第１の光制御パネル１０と第２の光制御パネル１１との間には、図示しない透明の接着剤（例えば、ＵＶ硬化樹脂、２液硬化型樹脂、熱硬化樹脂、常温効果樹脂）が配置されている。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）では、第１の光制御パネル１０の上面と、第２の光制御パネル１１の下面とが、当接配置された状態（隙間がない：０ｍｍ）を示しているが、隙間（例えば、０を超え５ｍｍ以下程度）を有して近接配置された状態でもよい。この場合、この隙間にも接着剤が充填される（隙間が接着剤の層厚となる）。

上記した樹脂板材１５や接着剤を構成する合成樹脂には、この合成樹脂の屈折率とガラス板材１４（後述する透明板材２０）の屈折率が同一又は近似するものを使用することが好ましい。具体的には、ガラス板材１４の屈折率η１と同一又は略等しい屈折率η２（例えば、（０．９〜１．１）×η１の範囲、好ましくは（０．９５〜１．０５）×η１の範囲、更に好ましくは（０．９８〜１．０２）×η１の範囲）を有する合成樹脂を使用できる（以下の実施の形態においても同様）。
ここで、第１、第２の光制御パネル１０、１１を構成するガラス板材１４の屈折率η１に対し、合成樹脂の屈折率η２を合わせる方法としては、例えば、異なる２種以上の樹脂を混合して屈折率を調整する方法がある。この場合、ガラス板材と合成樹脂の屈折率の数値を、上から３桁まで（小数点以下第２位まで）揃えることが好ましい。

なお、上記した合成樹脂は、紫外線硬化型（例えば、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレート、ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレートモノマー等の（メタ）アクリレート）、熱硬化型、２液硬化型、及び、常温硬化型のいずれか１であることが好ましい。また、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ：アクリル系樹脂）、非晶質フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、光学用ポリカーボネート、フルオレン系ポリエステル、ポリエーテルスルホン等の熱可塑性樹脂も使用できる。

光反射層１３は、ガラス板材１４の対向面１６に鏡面処理を行って形成された金属膜（金属皮膜）であり、この金属膜（光反射層１３）の表面と裏面が光反射面１７となる。
第１、第２の光制御パネル１０、１１は、光反射層１３がガラス板材１４の対向面１６に形成されているため、ｈ１をガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さ、ｈ２を光反射層１３の高さとすると、高さｈ１と高さｈ２は同じである（以下、単にｈと記載）。ここで、高さｈは、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、更には１ｍｍ、上限が５ｍｍ、３ｍｍ、更には２．５ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。

また、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２は同一となって、例えば、０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、ガラス板材１４の長尺方向長さは４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない。
ここで、ガラス板材１４の厚みｔ１と樹脂板材１５の厚みｔ２が同一とは、完全に同一である場合に限らず、後述する光制御パネル１０の製造方法により、樹脂板材１５の厚みｔ２が、ガラス板材１４の厚みｔ１よりも光反射層１３の厚み（例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度））だけ薄くなる場合も含まれる。なお、説明の便宜上、光反射層１３の厚みを誇張して図示している。

ここで、光反射層１３（光反射面１７）のピッチｐ（ガラス板材１４の厚みｔ１又は樹脂板材１５の厚みｔ２に略等しい）に対する高さｈ（ガラス板材１４及び樹脂板材１５の高さｈ１又は光反射層１３の高さｈ２に相当）の比であるアスペクト比（ｈ／ｐ）は、０．８〜５の範囲（好ましくは、下限が１．５、更には２、上限が４、更には３．５）にあるのが好ましく、これによって、より高さの高い光反射層１３が得られる。
なお、ここでは、ガラス板材１４の厚み方向両側の対向面１６（厚み方向両面）に光反射層１３を形成しているが、例えば、ガラス板材１４の厚みが薄い場合や、要求される製品品質に応じて、ガラス板材１４の厚み方向片側の対向面１６（厚み方向片面）のみに光反射層１３（光反射面１７）を形成してもよい。

光学結像装置１２を用いて高精細な画像を得るには、アッベ数と平滑性も重要な特性となる。
アッベ数とは、屈折率の波長依存性を示す数値であり、光を透過するガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数が低過ぎると像が不鮮明になる可能性がある。このため、ガラス板材１４と樹脂板材１５のアッベ数は４０以上であるのがよく、好ましくは５０以上であり、更に好ましくは５５以上である。
平滑性は、特に光反射層１３を成膜した面（ガラス板材１４の表面）で重要であり、平滑性が低すぎると像がぼやけたように見え、質感を損なう可能性がある。このため、平滑性は、算術平均粗さ「Ｒａ」で表した場合に、５０ｎｍ以下であるのがよく、好ましくは２０ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下、特に好ましいのは５ｎｍ以下（更には２ｎｍ未満）である。
更に、軽量化の観点から、ガラス板材１４と樹脂板材１５の比重は低い方が好ましい。

図３（Ａ）、（Ｂ）において、光学結像装置１２の左下側から斜めに入光した対象物からの光Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３はそれぞれ、下側の第１の光制御パネル１０の光反射面１７のＰ１、Ｐ２、Ｐ３で反射し、更に上側の第２の光制御パネル１１の光反射面１７のＱ１、Ｑ２、Ｑ３で反射して、光学結像装置１２の上側に立体像を形成できる。
この光学結像装置１２は、上記したように、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７が当接（又は近接）配置されるので、対象物からの光の集光度合いが向上し、より鮮明な画像を得ることができる。
なお、ガラス板材１４の対向面１６に形成された光反射層１３の入光側が、第１、第２の光制御パネル１０、１１の光反射面１７として使用される。図３（Ａ）、（Ｂ）では、左側から入光しているので、光反射層１３の左側が光反射面１７として使用されているが、右側から入光する場合は、光反射層１３の右側が光反射面１７として使用される。
この光学結像装置１０の動作において、空気中からガラス板材１４と樹脂板材１５へ入光する場合、及び、ガラス板材１４と樹脂板材１５から空気中に出光する場合に、光の屈折現象、場合によって全反射現象を起こすので、これらを考慮して光学結像装置１２を使用する必要がある。なお、光反射面１７以外の部分は光通過面となる。

続いて、本発明の一実施の形態に係る光制御パネルの製造方法について、図１、図２（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら説明する。
図１、図２（Ａ）、（Ｂ）に示す光制御パネルの製造方法は、積層体形成工程、光反射層形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を有し、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像の歪を少なくできる方法である。以下、詳しく説明する。

（積層体形成工程）
図１に示すように、平面視して短幅で長尺の矩形状（即ち、長方形）のガラスからなる、同一厚みの複数の透明板材２０を、その幅方向に所定長交互にずらして突出部２１を形成した状態で積層して積層体２２を形成する。
この積層体２２を構成する透明板材２０の積層枚数は、積層体２２の積層方向の高さＨが、例えば、５００〜２０００ｍｍ（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）程度となるように行うが、特に限定されるものではない。

透明板材２０の寸法は、例えば、幅Ｗ１が８〜４０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が２０ｍｍ）、長尺方向長さＬが４００〜２０００ｍｍの範囲（好ましくは、下限が７５０ｍｍ、更には１０００ｍｍ、上限が１８００ｍｍ）、厚みｔ（ガラス板材１４の厚みｔ１に相当）が０．１〜２ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．３ｍｍ、上限が１．５ｍｍ）であり、また、突出部２１の突出長さｈ（ガラス板材１４の高さｈ１に相当）は、例えば、０．２〜１０ｍｍの範囲（好ましくは、下限が０．５ｍｍ、上限が５ｍｍ、更には３ｍｍ）であるのが実用的であるが、本発明はこの数値に限定されない（平面視して正方形でもよい）。

この積層体２２は、上記した積層状態を維持できるように、その積層方向（透明板材２０の厚み方向）から物理的な押圧力を加えている（例えば、押圧手段を用いて押圧している）が、複数の透明板材２０を、例えば、図４（Ａ）に示す積層体２２ａのように、合成樹脂（接着剤の一例）２３（前記した合成樹脂と同じ樹脂）を介して接合することもでき、また、図４（Ｂ）に示す積層体２２ｂのように、ＯＣＡテープ（接着剤の一例）２４を介して接合することもできる。なお、合成樹脂２３とＯＣＡ（ｏｐｔｉｃａｌ ｃｌｅａｒ ａｄｈｅｓｉｖｅ）テープ２４は、隣合う突出部２１の平行度を考慮すれば、透明板材２０の上側又は下側の対向面（片面のみ）に配置することが好ましいが、両面に配置してもよい。

この合成樹脂２３とＯＣＡテープ２４は共に、積層体２２ａ、２２ｂの各透明板材２０の積層領域の幅方向両端部（即ち、突出部２１）を除く領域に配置している。ここで、合成樹脂２３は液状であるため、図４（Ａ）に示すように上記した領域全体に配置することはできないが、ＯＣＡテープはフィルム状の光学粘着テープであるため、図４（Ｂ）に示すように、上記した領域全体に配置することができる。なお、ＯＣＡテープは、例えば、厚みが１０〜３００μｍ程度（更には、下限が５０μｍ、上限が１５０μｍ：ここでは１００μｍ程度）であり、シリコン樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の透明のものである。

上記した方法により、積層体２２の幅方向両側に、同じ突出長さｈの突出部２１を複数形成できるが、図５に示す本発明の他の実施の形態に係る光制御パネルの製造方法により、積層体２５を製造することもできる。
図５に示すように、同一厚みで、平面視して短幅で長尺の矩形状のガラスからなり幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂをそれぞれ複数用意し、この第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部２１を形成した状態で、積層して積層体２５を形成する。

この第１の透明板材２０ａの寸法は、前記した透明板材２０と同一であり、第２の透明板材２０ｂの寸法は、第１の透明板材２０ａとは幅が異なるのみであり、第２の透明板材２０ｂの幅Ｗ２は、形成する突出部２１の突出長さに応じて、例えば、第１の透明板材２０ａの幅Ｗ１よりも０．２〜１０ｍｍの範囲で狭くなっている。
この積層体２５も、上記した積層体２２と同様に、その積層方向から物理的な押圧力が加えられているが、交互に配置する第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂを、前記した合成樹脂２３やＯＣＡテープ２４を介して接合することもできる。

（光反射層形成工程）
図２（Ｂ）に示すように、少なくとも隣合う突出部２１の対向面１６（ガラス板材１４の対向面１６に相当）に光反射層１３を形成する。
この光反射層１３は金属膜（例えば、蒸着膜や金属メッキ膜）で構成され、この金属膜は、高反射率を有する金属（例えば、Ａｌ（アルミニウム）、Ａｇ（銀）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）等）を用いて形成され、この金属膜の表面が光反射面（金属反射面）１７となる。
なお、光反射層１３（金属膜）の膜厚は、例えば、６０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上（例えば、１００ｎｍ程度：上限は１５０ｎｍ程度）であるが、これに限定されるものではない。

光反射層１３の形成には照射やメッキ等を使用できる。
照射は、対向面１６に対して斜め方向から金属噴射することにより行うことができ、この金属噴射には、スパッターリング、金属蒸着、金属微粒子の吹き付け、又は、イオンビームの照射等がある。なお、照射は、対向面１６に対して斜め方向（特定方向）から金属噴射（金属照射）することにより行うため、透明板材２０（突出部２１）の一面側とその頂面が金属で覆われる。
従って、積層体２２に対しては、照射を４回程度実施することになるが、予め透明板材２０の両面全体に金属膜を形成する場合と比較して、経済的である。

（樹脂充填工程）
図２（Ｂ）に示すように、光反射層１３が形成された隣合う突出部２１の隙間領域２６に、透明樹脂２７を充填し硬化させる（硬化した透明樹脂２７が前記した透明の樹脂板材１５となる）。
この透明樹脂２７の屈折率η２は、透明板材２０の屈折率η１と同一又は略等しい（例えば、透明板材２０と透明樹脂２７との屈折率η１、η２の比が０．９〜１．１）。
なお、隙間領域２６への透明樹脂２７の充填は、例えば、透明板材２０の両側面（長尺方向の両端面）に、透明のガラス製や樹脂製の薄板を配置し、脱気状態で行うのがよい。この薄板は、透明樹脂２７が硬化した後、除去することができる。

積層体２２は、その幅方向両側にそれぞれ複数の突出部２１が形成されているため、両側の突出部２１に対してそれぞれ、上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を行う。例えば、積層体２２の両側に光反射層１３の形成（光反射層形成工程）を行った後、積層体２２の片側ごとに、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を行う。また、積層体２２の片側ごとに、光反射層１３の形成（光反射層形成工程）と、透明樹脂２６の充填及び硬化（樹脂充填工程）を順次行うこともできる。従って、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２を１つの積層体２２から一度に製造できる。
一方、積層体２５では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、その幅方向片側のみに複数の突出部２１が形成されているため、これに対して上記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。従って、２つの積層体２５を用いることにより、第１、第２の光制御パネル１１、１２を同時に製造できるため、製造時間の短縮が図れる。

（切断工程）
積層体２２の両側でそれぞれ隙間領域２６に透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１を切断し、図２（Ｂ）に示す積層本体２８（積層体２２の突出部２１を除く部分）から分離して、対となる第１、第２の光制御パネル１１、１２の原材２９、３０を製造する。なお、積層体２５では、透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部２１が形成されている幅方向片側のみを切断する。
この突出部２１の切断は、突出部２１と透明樹脂２７が交互に配置された部分（即ち、突出部２１を形成した隣合う透明板材２０の間に位置する透明板材２０を切断しない位置（突出部２１の基端位置））に対して行えばよい。

しかし、前記した積層体形成工程では、突出部の先端面の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合があり（突出部の先端面が揃わない場合があり）、また、前記した樹脂充填工程では、隣合う突出部の隙間領域で硬化させた透明樹脂の露出面（先端面）の位置が、透明板材の積層方向でずれる場合や突出部の先端面の位置とはずれる場合があり、更に、前記した光反射層形成工程では、形成した金属膜の厚みが突出部の基端へ向けて薄くなる場合がある（グラデーションが発生し易い）。
そこで、図７（Ａ）に示す積層体３１のように、積層体形成工程で、突出長さの長い突出部３２を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３２の先部３３（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３２の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３２に対し、金属膜の厚みが薄くなる部分を避けた位置（突出部３２の基端位置よりも先側位置）で切断して原材２９ａを製造する（積層体３１の他側の突出部３２についても同様）。

図２（Ａ）、（Ｂ）、図７（Ａ）ではそれぞれ、積層体２２、３１の幅方向片側から、光制御パネルの原材を１つ製造した場合について説明したが、図７（Ｂ）に示すように、積層体３４の幅方向片側から、光制御パネルの原材を複数（ここでは２つであるが、３つ以上でもよい）製造することもできる。
具体的には、まず、図７（Ｂ）に示す積層体３４のように、積層体形成工程で、上記した突出部３２よりも突出長さが更に長い突出部３５を形成できるように複数の透明板材２０を積層して、前記した光反射層形成工程と樹脂充填工程を順次行う。そして、切断工程で、まず透明樹脂２７が充填されて一体となった突出部３５の先部３６（透明樹脂２７の先部も含む）を切断して残存する突出部３５の先端部位（透明樹脂２７の先端部位も含む）を揃え、続いて、残存する突出部３５に対し、突出部３５の先側から基側にかけて複数の原材２９ｂ、２９ｃを順次切り落とす。この原材の切り落としは、突出部の先端面の位置や透明樹脂の露出面の位置が、透明板材の積層方向で揃っていれば、突出部の先部（透明樹脂の先部も含む）を切断することなく行ってもよい。
なお、図５に示す積層体２５のように、幅方向他側にのみ突出部を形成した積層体の場合も、上記と同様の方法により、切断工程において、先部を切断して先端部位を揃えた突出部から１又は複数の原材を製造すること、また、先部を切断することなく突出部から１又は複数の原材を製造することができる。

（平面加工工程）
原材２９、３０の切断端面及びその反対側の露出端面（幅方向両端面）をそれぞれ平面化処理して、第１、第２の光制御パネル１１、１２を製造する。なお、平面化処理は、切断端面と露出端面の双方が、透明かつ水平となるように行われる。
この平面化処理には、ペースト状の研磨材等や、薬液に反応して研磨材が消失するものも使用した研磨処理を使用できるが、原材２９、３０の幅方向両端面を平面化できれば、特に限定されるものではない。

上記した研磨処理を行った場合、第１、第２の光制御パネル１１、１２の表面が白くなり、製品品質に悪影響を及ぼす場合がある。この場合、研磨処理が終了した第１、第２の光制御パネル１１、１２の研磨処理が施された面に、透明の接着剤（前記した第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２を接合する接着剤と同じ接着剤）を用いて、ガラス又は樹脂からなる透明カバー薄板材を貼り合わせる。これにより、悪影響を防止できると共に、第１、第２の光制御パネル１１、１２を保護できる。この透明カバー薄板材の貼り合わせは、後述する組立工程を行った後に行うこともできる。
なお、図５に示す積層体２５から製造した光制御パネルの原材についても、同様の処理を行うことができる。

（組立工程）
第１の光制御パネル１１を、例えば、支持台上に配置し、この第１の光制御パネル１１の上に前記した接着剤（液体（ゼリー状））を載せ、この第１の光制御パネル１１上に、第２の光制御パネル１２を、それぞれの光反射層１３が平面視して直交配置された状態で、重ね合わせて配置する。
そして、脱気状態（減圧状態、更には真空状態）で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧し、第１、第２の光制御パネル１１、１２を接合する。このように、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合作業を、脱気状態で行うことで、内部に気泡が発生することを防止できる。なお、第１、第２の光制御パネル１１、１２の接合中に超音波等の振動を加えて（加振して）、内部に発生した気泡を除去することもできる。

この接着剤には、熱可塑性樹脂からなる板状（シート状）のものを使用することもできる。
この場合、まず、第１の光制御パネル１１の上に板状の接着剤を載せ、更にこの接着剤の上に第２の光制御パネル１２を載せる。次に、脱気状態で、第２の光制御パネル１２をプレスで第１の光制御パネル１１に対して押圧しながら、少なくとも接着剤を加熱し軟化（更には溶融）させて冷却する。
また、脱気状態で、重ね合わせて対向配置された第１の光制御パネル１１と第２の光制御パネル１２との間に、接着剤を注入することもできる。この場合、接着剤の注入部以外を封止する。
以上の方法により、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す光学結像装置１０が完成する。

なお、光制御パネル１０の製造には、前記した透明板材２０の代わりに、その片面又は両面（少なくとも隣合う突出部の対向面となる領域、以下同様）に予め光反射層が形成された透明板材を使用することもできる（第１、第２の透明板材２０ａ、２０ｂの代わりに、その片面又は両面に光反射層が形成された幅が異なる２種類の第１、第２の透明板材を使用することもできる）。
この透明板材の周面（両面を除く面）には光反射層が形成されていない（透明な状態）。
この透明板材を複数用いて、前記した積層体形成工程、樹脂充填工程、切断工程、平面加工工程、及び、組立工程を順次行うことで、光学結像装置を製造できる。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の光学結像装置に用いる光制御パネルの製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、第１、第２の光制御パネルを構成する透明板材をガラスで構成した場合について説明したが、透明板材を透明度の高い硬質で高融点の樹脂で構成することもできる。

本発明に係る光学結像装置に用いる光制御パネルの製造方法は、光制御パネルを比較的安価に製造可能で、結像された像に歪が少ない。この光制御パネルを用いて光学結像装置を形成することで、映像を必要とする機器（例えば、医療機器、家庭電気製品、自動車、航空機、船舶等）で有効に利用できる。

１０：第１の光制御パネル、１１：第２の光制御パネル、１２：光学結像装置、１３：光反射層、１４：ガラス板材、１５：樹脂板材、１６：対向面、１７：光反射面、２０、２０ａ、２０ｂ：透明板材、２１：突出部、２２、２２ａ、２２ｂ：積層体、２３：合成樹脂（接着剤）、２４：ＯＣＡテープ（接着剤）、２５：積層体、２６：隙間領域、２７：透明樹脂、２８：積層本体、２９、２９ａ、２９ｂ、２９ｃ、３０：原材、３１：積層体、３２：突出部、３３：先部、３４：積層体、３５：突出部、３６：先部

Claims (11)

1. 表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する光制御パネルであって、該光制御パネルを、前記光反射層が平面視して直交するようにして２枚重ねて光学結像装置が形成され、
   厚み方向片面又は両面に前記光反射層が形成された透明なガラス板材と、該ガラス板材と同一厚みの透明な樹脂板材とが交互に重ねて配置され、前記ガラス板材と前記樹脂板材の屈折率の比が０．９〜１．１の範囲にあると共に、前記樹脂板材は、前記光反射層が形成された隣合う前記ガラス板材を直接接合する接着剤としても機能することを特徴とする光制御パネル。
2. 請求項１記載の光制御パネルにおいて、前記光反射層は金属メッキ膜又は蒸着膜によって形成されていることを特徴とする光制御パネル。
3. 表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
   ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長ずつ交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
   隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
   前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
   前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１としたことを特徴とする光制御パネルの製造方法。
4. 表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
   ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなり、同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   少なくとも隣合う前記突出部の対向面に前記光反射層を形成する光反射層形成工程と、
   隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
   前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
   前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１としたことを特徴とする光制御パネルの製造方法。
5. 表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
   予め全部又は一部の領域に前記光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みの複数の透明板材を、幅方向に所定長交互にずらして突出部を形成した状態で積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記積層体の両側で、それぞれ前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
   前記各原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
   前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１としたことを特徴とする光制御パネルの製造方法。
6. 表裏面に対して垂直に平行配置された多数の光反射層を有する２つの光制御パネルを該各光制御パネルの光反射層が平面視して直交するようにして重ねて配置する光学結像装置に使用する前記光制御パネルの製造方法であって、
   予め全部又は一部の領域に光反射層が形成された、ガラス又は硬質で高融点の樹脂からなる同一厚みで幅が異なる２種類の透明板材をそれぞれ複数用意し、該２種類の透明板材を交互にその幅方向一側を揃えてその幅方向他側に突出部を形成した状態で、積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
   隣合う前記突出部の隙間領域に透明樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部を切断し積層本体から分離して１又は複数の光制御パネルの原材を製造する切断工程と、
   前記原材の幅方向両端面を平面化して前記光制御パネルを製造する平面加工工程とを有し、
   前記光反射層を形成する領域は、前記突出部の対向面となる領域を含み、前記透明板材と前記透明樹脂の屈折率の比を０．９〜１．１としたことを特徴とする光制御パネルの製造方法。
7. 請求項３〜６のいずれか１項に記載の光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記透明樹脂が充填されて一体となった前記突出部の先部を切断して該突出部の先端部位を揃える工程を含むことを特徴とする光制御パネルの製造方法。
8. 請求項３〜７のいずれか１項に記載の光制御パネルの製造方法において、前記切断工程は、前記突出部の先側から基側にかけて複数の前記原材を順次切り落として製造する工程を含むことを特徴とする光制御パネルの製造方法。
9. 請求項３〜８のいずれか１項に記載の光制御パネルの製造方法において、前記積層体形成工程では、前記複数の透明板材が接着剤を介して接合されていることを特徴とする光制御パネルの製造方法。
10. 請求項９記載の光制御パネルの製造方法において、前記接着剤は、前記積層体を形成する前記各透明板材の積層領域の幅方向両端部を除く領域に配置することを特徴とする光制御パネルの製造方法。
11. 請求項９又は１０記載の光制御パネルの製造方法において、前記接着剤はＯＣＡテープであることを特徴とする光制御パネルの製造方法。

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